ITTV20080038A1 - Procedimento e apparecchiatura per il lavaggio di ortaggi e frutta ed altri prodotti, in ambiente confinato, con alta efficienza di utilizzazione dell acqua. - Google Patents

Description

DESCRIZIONE

PROCEDIMENTO E APPARECCHIATUTA PER IL LAVAGGIO DI ORTAGGI E FRUTTA ED ALTRI PRODOTTI, IN AMBIENTE CONFINATO, CON ALTA EFFICIENZA DI UTILIZZAZIONE DELL’ACQUA.

CAMPO DELL’INVENZIONE

Il trovato si riferisce ad un processo e ad una apparecchiatura per il lavaggio di ortaggi e frutta in IV gamma o per altri utilizzi industriali. Esso si propone di rendere efficace e sicuro il lavaggio dei prodotti ortofrutticoli pronti al consumo fresco (IV gamma) e/o destinati ad altri processi di conservazione industriale, massimizzando l’efficienza di utilizzazione dell’acqua nel processo di lavaggio, indipendentemente dalla utilizzazione o meno di additivi chimici; tende cioè a massimizzare l’efficienza di lavaggio con un processo di diluizione progressiva degli inquinanti, sia chimici che biologici, apportati nella soluzione dallo stesso materiale sottoposto a trattamento, inibendo nel processo ogni rimescolamento di acqua pulita con acqua di processo contaminata.

I processi di lavaggio industriale tradizionali prevedono l’immersione del prodotto in vasche in successione: nelle prima vasca avviene normalmente una immersione in acqua con borbottaggio spinto di aria per favorire il distacco del materiale contaminante più grossolano; nelle successive vasche i materiali vengono immersi in successione in acqua progressivamente sempre più pulita. Il passaggio del prodotto da una vasca all’altra avviene per tracimazione e/o con l’ausilio di nastri trasportatori a rete che ne favoriscono lo sgocciolamento per gravità e per vibrazioni. Appositi carter e protezioni determinano il riflusso dell’acqua sgocciolata dal prodotto nelle vasca di provenienza, per limitare il più possibile, anche con l’ausilio di docce di acqua pulita, il travaso di contaminanti verso la vasca successiva. Alla fine del ciclo di lavaggio la quantità di contaminanti biologici e chimici presenti sul prodotto in trattamento, sarà ovviamente proporzionale al contenuto di inquinanti nell’acqua di lavaggio dell’ultima vasca e dipenderà anche dalla quantità di liquido che il prodotto trascina con se per adesione superficiale. Il fattore che determina il grado di pulizia del prodotto sottoposto a trattamento è dato quindi dal livello di purezza dell’acqua contenuta nell’ultima vasca del processo di lavaggio. Malgrado le attenzioni poste dai costruttori di attrezzature nel limitare il travaso di acqua contaminata da una vasca a quella successiva, l’inquinamento progressivo dell’acqua di lavaggio risulta inevitabile ed esponenziale per effetto della concentrazione di elementi contaminanti apportati con continuità dallo stesso prodotto sottoposto a lavaggio. Per quanto concerne poi la contaminazione microbiologica la situazione è ulteriormente aggravata col passare del tempo dalla moltiplicazione dei batteri che nell’acqua sporca trovano fertile substrato. Per frenare la moltiplicazione dei batteri normalmente si ricorre al raffreddamento (la normativa francese di riferimento lo prevede) dell’acqua di lavaggio lungo l’intero filiera fatto che comporta evidentemente elevati costi energetici. L’iniezione di acqua fresca nel circuito di lavaggio naturalmente riduce proporzionalmente la presenza di inquinanti nelle vasche, ma solamente un ricambio totale ciclico può consentire di ripristinare le condizioni di pulizia iniziali. Dati i considerevoli volumi di acqua contenuti nelle vasche di lavaggio, uniti alla grandi portate di acqua necessarie all’avanzamento del prodotto lungo la linea di lavorazione, una pulizia accurata del prodotto implica un elevatissimo consumo di acqua fresca. Ne deriva una bassissima efficienza complessiva di questi sistemi di lavaggio tradizionali che sono concepiti per situazioni di costo limitato dell’approvvigionamento idrico a monte dell’impianto e altrettanto bassi costi di smaltimento dei reflui a valle dei processi. Al riguardo la situazione sta rapidamente evolvendo in quanto da un lato il produttore è più pressato da normative sempre più restrittive che impongono crescenti controlli qualitativi e quantitativi, dall’altro il consumatore diviene ogni giorno più esigente ed attento in termini di garanzie di salubrità del prodotto finale. Per contenere i consumi di acqua negli impianto tradizionali si ricorre spesso al ricircolo di acqua che, se non depurata, si traduce inevitabilmente in una concentrato di inquinanti.

L’ottenimento di un prodotto pulito (con contenuti chimici e biologici nella norma) impone che ogni ciclo di lavaggio si concluda con acqua pulita e non con acqua continuamente rimescolata con quella inquinata come avviene regolarmente negli impianti tradizionali. E’ indispensabile dunque che l’acqua di lavaggio proceda in contro flusso rispetto al prodotto: l’acqua da pulita a progressivamente sempre più inquinata; il prodotto da sporco a progressivamente sempre più pulito. Sia che si utilizzi nel processo di lavaggio acqua continuamente rinnovata sia che si attui il ricircolo dell’acqua previo trattamento di depurazione, la riduzione dei costi del processo impone in primo luogo una decisa riduzione quantitativa dei flussi di acqua.

Il nuovo procedimento e la nuova attrezzatura sono concepiti appunto per consentite un efficiente utilizzo dell’acqua finalizzato unicamente alla pulizia del prodotto soggetto a trattamento; concettualmente esso si prefigge di:

• Ridurre al minimo, entro i limiti oggettivi imposti dalla densità specifica del prodotto sottoposto a trattamento a pressione atmosferica, il volume di acqua utilizzata per ogni unità volumetrica di prodotto tal quale lavorato;

• Lavorare il prodotto per batch perchè si registri un rapporto sufficientemente costante e definito tra la quantità di prodotto e l’acqua utilizzata nel suo processo di lavaggio;

• Lavorare il prodotto per batch per poter attuare un numero indefinito di risciacqui del prodotto, secondo necessità, senza il suo trasferimento fisico in altri ambienti per non comprometterne l’integrità fisica;

• Lavorare il prodotto per batch per facilitare il confinamento del prodotto sottraendolo a contaminazioni ambientali.

• Lavorare il prodotto per batch per consentire una sequenza di lavaggi con acque, derivate da altri batch, progressivamente sempre più pulite per terminare con i risciacqui finali con acqua pura.

• Ridurre le probabilità di danni derivanti dalle disfunzioni del processo o da incidenti operativi.

• Facilitare le operazioni di pulizia a fine lavorazione (CIP) rendendole sicure e completamente automatiche.

Il procedimento di lavaggio con caricamento in acqua si suddivide in sette fasi svolte da attrezzature facenti capo ad un unico impianto:

a. fase di ammollo e di convogliamento (facoltativa);

b. fase di carico e di addensamento (concentrazione) del prodotto, c. fase di lavaggio del prodotto;

d. fase di concia del prodotto od altro trattamento;

e. fase di asciugatura e raffreddamento del prodotto;

f. fase di scarico del prodotto;

La fase “a”, di ammollo e di convogliamento, ha la funzione principale di favorire l’ammorbidimento degli inquinanti depositati sul prodotto, di favorirne il distacco e la precipitazione, almeno della frazione più grossolana, e quella di convogliare il prodotto verso la presa del collettore di carico della fase successiva. Il distacco dello sporco dal prodotto può essere aiutato anche col borbottaggio di aria nel liquido e può aver luogo in vasche o altre attrezzature, nelle quali il prodotto giace, immerso in acqua, per un certo periodo di tempo e dalle quali viene aspirato tramite apposito collettore di carico; può trattarsi di una qualsiasi vasca utilizzata nei tradizionali processi di lavaggio e priva di caratteristiche originali e che dunque esula dalla presente domanda di brevetti industriale. Detta fase può svolgersi anche direttamente all’interno delle ULM (Unità di Lavaggio Modulare) caricandovi prodotto asciutto

La fase “b” consiste nel convogliare il prodotto, senza comprometterne l’integrità fisica, dentro un apposito cesto (tav.1 , n° 3.4 e tav.2 , n° 2) di cui è dotata ULM l’Unità di Lavaggio Modulare, schematizzata nella Tavole 2 e di seguito chiamata ULM, nel quale il prodotto viene concentrato (addensato, costipato) fino a raggiungere un rapporto peso/volume ottimale dipendente dalla tipologia di prodotto lavorato, senza tuttavia essere sottoposto ad azioni di compressione meccanica che ne comprometterebbero l’integrità fisica. All’interno della ULM, in quantità ottimale, senza spostamenti ulteriori e confinato rispetto all’ambiente esterno, il prodotto è predisposto a subire il lavaggio e le altre eventuali fasi del processo di lavorazione (concia ed altre eventuali) fino al suo scarico su apposito trasportatore sottostante. Si prevede che l’energia per il trasferimento del prodotto dalla vasca di ammollo all’interno del cesto dell’ULM sia prioritariamente fornita dal vuoto, creato a comando entro l’ULM stesso, che determina il risucchio del miscuglio acqua – prodotto dalla vasca di provenienza senza frapposizione di alcun organo meccanico. Potranno tuttavia essere adottati altri sistemi alternativi.

La fase “c”, fase di lavaggio del prodotto, consiste nel sottoporre il prodotto a molteplici risciacqui ognuno dei quali consiste nel completo riempimento ed altrettanto completo svuotamento del ULM con acqua proveniente da altre ULM poste a valle lungo il processo che lavorano prodotto più pulito, ma progressivamente sempre più pulita, fino a giungere ai risciacqui finali con acqua pulita proveniente dalla rete o dal sistema di trattamento e riciclo. Il numero dei risciacqui del processo di lavaggio dipenderà dallo stato di contaminazione del prodotto iniziale e anche ovviamente dal limite imposto di inquinanti sul prodotti finale. Nell’ULM il processo di lavaggio tipico per ogni tipologia di prodotto potrà essere gestito con la massima flessibilità. Per economizzare sul consumo di acqua, garantendo in ogni caso un ottimo risultato qualitativo, è prevista la possibilità che i flussi di acqua di scarico dall’ULM possano essere riutilizzati a cascata in altre ULM in modo che il flusso del liquido, progressivamente sempre più sporco, risulti in controcorrente rispetto al prodotto sottoposto a trattamento che deve invece risultare progressivamente sempre più pulito. E’ evidente a questo punto che un buono sfruttamento dell’acqua richieda l’impiego di una batteria di alcune ULM collegate tra loro da appositi collettori e relative valvole di intercettazione in modo che in ogni ULM si possa concludere ciclicamente l’intera sequenza di risciacqui prevista per i lavaggi. I travasi di acqua di lavaggio da una ULM all’altra avverranno di preferenza per risucchio, creando artificialmente un differenziale di pressione assoluta nella ULM di arrivo rispetto a quella atmosferica mantenuta nella ULM di provenienza o in alternativa tramite pompe apposite.

La fase “d”, concia del prodotto, consiste nel sottoporre il prodotto ad una eventuale bagnatura con soluzioni specifiche quali ad esempio antiossidanti od altro. Si tratta evidentemente di una fase facoltativa che può aver luogo in ogni singolo ULM col recupero ed il reimpiego della soluzione impiegata. Potrebbe anche trattarsi di soluzione con prodotti che facilitano la pulizia iniziale del prodotto di partenza e che vengono poi lavati nei molteplici risciacqui successivi. Anche il questa fase l’energia utilizzata per il trasferimento dei liquidi è di preferenza fornita dalla differenza di pressione assoluta fra l’ambiente (ULM) di partenza e quello di arrivo, ma può essere dovuta a pompe apposite.

La fase “e”, fase di asciugatura e/o raffreddamento, consiste nel sottoporre facoltativamente il prodotto ad un processo di asciugatura creando ciclicamente all’interno dell’ULM un vuoto spinto, ad una pressione assoluta inferiore alla pressione di vapore dell’acqua di lavaggio. L’evaporazione dell’acqua oltre ad asciugare il prodotto lo raffredda velocemente danneggiando la flora microbica, limitandone la moltiplicazione e contribuendo in tal modo ad un sensibile incremento della “vita” del prodotto. Questa tecnologia è nota da tempo, la originalità consiste nel fatto che questo trattamento è effettuato nella stessa ULM in cui avviene il lavaggio del prodotto.

La fase “f”, fase di scarico consiste nello scaricare il prodotto, dopo il completamento dell’intero ciclo di lavorazione, su apposito trasportatore per avviarlo alle eventuali successive lavorazioni. Per impedire ogni possibile danneggiamento dell’integrità fisica del prodotto tale scarico avviene per sola gravità, attraverso il portellone inferiore di cui e dotata ogni ULM.

Lo stesso procedimento di lavaggio sopra descritto può essere realizzato anche con sistema di carico a secco nel quale il prodotto viene caricato tal quale (senza acqua) nelle ULM attraverso apposito trasportatore, anche con l’ausilio di flussi idrici. In questo caso verranno meno le fasi “a”, di ammollo, che potrà avvenire eventualmente separatamente, e quelle di carico che come detto avviene invece a secco con apposito trasportatore. L’impianto strutturalmente si compone delle seguenti sezioni principali ciascuna della quali presiede a specifiche funzioni, attuate secondo sequenze logiche preordinate:

1. sezione di ammollo e di convogliamento (facoltativa);

2. sezione di convogliamento/carico del prodotto;

3. sezione specifica di trattamento (ULM);

4. sezione di creazione del vuoto relativo;

5. sezione di compensazione della pressione;

6. sezione di ricircolo dell’acqua di carico;

7. sezione selezione dei flussi di travaso;

8. sezione di alimentazione dell’acqua pulita;

9. sezione di recupero e ricircolo dell’acqua di processo.

1. Sezione di ammollo e di convogliamento (tav. 1 - N° 1): in questa sezione si svolge l’omonima fase “a” del ciclo di lavorazione. E’ costituita di una vasca generalmente di pianta rettangolare nella quale il prodotto viene immesso con regolarità sul lato opposto a quello di uscita. Il flusso d’acqua unidirezionale, dal lato minore della vasca a pianta rettangolare verso quello opposto, creato dalla pompa di riciclo, sospinge lentamente il prodotto verso il punto di aspirazione della presa di trasferimento (TAV. 1 - n° 2.1). Nel tragitto lo stesso prodotto viene continuamente rimescolato per effetto della turbolenza creata artificialmente nel liquido facendovi borbottare aria insufflata dal basso verso l’alto. Strutturalmente si compone delle seguenti parti principali:

1.1. Tramoggia di accoglimento del prodotto tal quale (TAV. 1 - n° 1.1) convogliatovi da apposito trasportatore; generalmente è disposta ad una estremità della vasca rettangolare e svolge la funzione di favorire l’immissione regolare del prodotto nella vasca senza creare perdite di prodotto.

1.2. Presa di aspirazione (TAV. 1 - n° 2.1) del collettore di convogliamento; ha la specifica funzione di raccogliere il prodotto e l’acqua in cui è immerso, sospintivi con continuità dalla corrente creata dalla pompa di ricircolo (TAV. 1 - n° 6.2), per convogliarli nel collettore di trasferimento (TAV. 1 - n° 2).

La sua forma sarà diversa per prodotti galleggianti da quella di prodotti con densità maggiore di quella dell’acqua.

1.3. La valvola di scarico (TAV. 1 - n° 1.3) svolge la specifica funzione di spurgare periodicamente i fanghi che si raccolgono sul fondo della vasca.

1.4. Presa di ricircolo (TAV. 1 - n° 1.4) ha la funzione di consentire lo spillamento dell’acqua dalla vasca per convogliarla eventualmente al sistema di depurazione per il suo riciclo. Il suo punto di presa interno alla vasca consentirà la regolazione della sua posizione in rapporto al pelo dell’acqua,

1.5. Scarico dell’acqua eccedente (TAV. 1 - n° 1.5): l’acqua di rinnovo, immessa con i risciacqui finali nelle ULM, risulta eccedente e quindi tracima dallo scarico di troppo pieno (TAV.1 - n° 1.5) prossima alla presa di aspirazione (TAV. 1 - n° 2.1); l’acqua di processo a quel punto prelevata, ed avviata al trattamento di depurazione per il suo riciclo, si tradurrà in un risparmio assoluto dei consumi.

2. Sezione di convogliamento/carico del prodotto (tav. 1 - N° 2):

questa sezione svolge l’omonima fase “b” del ciclo di lavorazione. Ha la funzione di captare il prodotto contenuto nella vasca di ammollo e di convogliarlo verso le ULM. Si compone dei seguenti elementi

2.1. Tramoggia di raccolta prodotto (TAV. 1 - n° 2.1): ha la funzione di raccogliere il prodotto e l’acqua in cui è immerso dalla vasca di ammollo per convogliarlo nel collettore di trasporto. E’ ubicata all’estremità della vasca di ammollo verso la quale è indirizzato il flusso di liquido che, tracimando da un bordo regolabile della tramoggia stessa, cade nell’imbuto sottostante, convogliando il prodotto galleggiante verso l’imboccatura del collettore. I prodotti con peso specifico superiore a quello dell’acqua, che perciò affondano, sono invece raccolti su un piano inclinato sommerso, anch’esso regolabile, che li convoglia nella tramoggia anch’essa sommersa e da questa al collettore di trasporto.

2.2. Collettore di trasporto prodotto (TAV.1 - n° 2.2): ha la funzione di convogliare il prodotto, immerso nell’acqua, verso la ULM di destinazione. La sua strutturazione meccanica è tale da non mostrare asperità interne tali e da generare resistenze rilevanti, così come la velocità del liquido non risulta tale da poter danneggiare il prodotto per attrito diretto sulle sue pareti interne. La mancanza di asperità e punti morti al suo interno facilita in anche le operazione automatiche di disinfezione (CIP) alla fine del ciclo di lavorazione giornaliera.

2.3. Valvola di selezione ULM (TAV. 1 - n° 2.3): ha la funzione di aprire il flusso di acqua di lavaggio verso la ULM di sua competenza. Detta valvola deve possedere dimensioni e caratteristiche tali da non creare resistenza al passaggio dell’acqua mista a prodotto; essa è l’unica valvola dell’intero impianto interessata al passaggio dell’acqua e del prodotto con essa trasportato.

3. Sezione specifica di trattamento (ULM) (tav. 1 - N° 3): in questa sezione si svolgono le fasi “c”,“d”,“e” e “f”, del ciclo di lavorazione. Rappresenta la sezione tecnologicamente determinante dell’impianto poiché presiede alle fasi più caratterizzanti da cui dipende in ultima analisi l’efficacia dell’intero processo di trattamento. E’ costituita da elementi modulari (ULM) all’interno dei quali si compie l’intera sequenza delle fasi di lavorazione del prodotto (lavaggio,….) senza sottoporlo ad alcun suo trasferimento. Dette ULM possono essere dimensionate a bisogno e possono essere anche essere dotate di cesto rotante (anziché fisso) per poter centrifugare il prodotto durante lo scarico dei travasi e durante lo scarico finale, incrementando in tal modo ulteriormente l’efficienza del processo di lavaggio. L’ULM si compone delle seguenti parti essenziali:

3.1. Fasciame dell’ULM (TAV. 1 - n° 3.1 e TAV 2 - 1),: è costituito da un recipiente rigido di lunghezza e sezioni variabili a bisogno, rinforzato nella parte inferiore con un anello dove è realizzata la tenuta idraulica del portellone di chiusura(TAV. 1 - n° 3.4 e TAV. 2 - n° 1.5), rinforzato anche superiormente dove invece si applica la testata (TAV. 2 - n° 1.3); su di esso, a ridosso del bordo inferiore e ricavato un manicotto di attacco (TAV. 2 - n° 1.7) per il carico e lo scarico dell’acqua attraverso le rispettive valvole (TAV. 1 - n° 8.4 ; TAV.1 - n° 6.3; TAV.1 - n° 7.2); in prossimità del bordo superiore, a ridosso della testata (TAV. 1 -n° 3.2 e TAV. 2 - n° 1.3) è applicato normalmente l’attacco del collettore di convogliamento del prodotto (TAV. 1 - n° 2.3 e TAV. 2 - n° 1.1); va precisato tuttavia che detto attacco (TAV.2 - n° 1.1) potrà essere indifferentemente applicato anche direttamente sulla testata (TAV.1 - n° 3.2 e TAV.2 - n° 1.3). 3.2. Testata dell’ULM (TAV. 1 - n° 3.2 e TAV. 2 - n° 1.3): è costituita da un elemento rigido che rappresenta la chiusura superiore dell’ULM alla quale è collegata tramite flangia e con ogni altro possibile attacco a tenuta idraulica. Essa permette l’introduzione del cesto nella ULM e su di essa sono applicati anche gli attacchi al collettore del vuoto (TAV. 1 - n° 4.3) ed a quello di compensazione (TAV.1 - n° 5.2)

3.3. Portellone di chiusura dell’ULM (TAV. 1 - n° 3.4 e TAV. 2 - n° 1.5): rappresenta l’unico elemento mobile dell’ULM ed ha la funzione di chiudere ermeticamente ed aprire a comando l’intera luce di apertura della faccia inferiore del fasciame (TAV. 1 - n° 3.1 e TAV. 2 - n° 1) della stessa ULM per consentire il facile scarico del prodotto alla fine del ciclo di lavaggio. Può essere realizzato nei modi più diversi con altrettanti diversi meccanismi di automazione; a solo titolo esemplificativo nella tavole 2 si riportano le posizioni di chiusura, apertura parziale ed infine apertura totale di una delle tante possibilità realizzative.

3.4. Cesto interno dell’ULM (TAV.1 - n° 3.4 e TAV. 2 - n° 2): ha la fondamentale funzione di contenere il prodotto sottoposto a trattamento di lavaggio durante tutte le fasi del processo e dunque deve consentire il rapido drenaggio dell’acqua di lavaggio in tutte le fasi del processo. E’ costituito da un cesto di forma simile a quella del fasciame e di dimensione leggermente inferiore per poter esservi contenuto. Nella parte superiore il cesto è dotato di un elemento di tenuta (TAV. 2 - n° 2.1) che lo fa aderire alla superficie interna del fasciame. Nella parte inferiore, completamente aperta, esso appoggia sul portellone quando questo si trova in posizione chiuso, impedendo la fuoriuscita di prodotto verso lo scarico. Facoltativamente esso può essere dotato di un anello terminale telescopico, anch’esso drenante, che rende più preciso il suo appoggio sul portellone e contemporaneamente inibisce il deposito di prodotto sull’anello di tenuta dello stesso portellone durante lo scarico del prodotto stesso. La parete rigida del cesto deve risultare drenante con tutti i tipo di prodotto lavorati; i pori (fori o maglie che siano) sulle pareti drenanti del cesto non debbono dunque risultare troppo grossi per evitare la fuoriuscita di frammenti di prodotto e non evidenziare alcuna rugosità che possa creare attrito diretto od indiretto allo scivolamento del prodotto verso il basso durante lo scarico.

<4.>Sezione di creazione del vuoto relativo (tav. 1 - N° 4): in questa sezione si provvede alla creazione del vuoto quale fonte energetica preferibile per l’innesco del circuito di ricircolo, durante la fase di carico delle ULM, e per la movimentazione del liquido, ovunque diretto, in tutti i travasi fra ULM.

4.1. Serbatoio (TAV. 1 - n° 4.1): ha la funzione di creare un margine di pressione relativa negativa tale da far fronte alle punte di aspirazione dell’aria dalle Varie ULM durante le diverse fasi del processo di lavaggio. Esso consente l’utilizzazione di una pompa di vuoto relativamente più piccola rispetto ai picchi di portata massima richiesti, inoltre consente un funzionamento delle pompa molto più regolare.

4.2. Collettore del vuoto (TAV. 1 - n° 4.2): ha la funzione di mettere in comunicazione il serbatoio/polmone del vuoto con le diverse ULM attraverso le rispettive valvole (TAV. 1 - n° 4.3), nel rispetto della sequenza delle fasi del ciclo di lavaggio.

4.3. Valvole di selezione del vuoto (TAV. 1 - n° 4.3): hanno la funzione di collegare il collettore del vuoto con le ULM, ognuna delle quale possiede una propria valvola dedicata.

4.4. Pompa del vuoto (TAV. 1 - n° 4.4): ha la funzione di mantenere un determinato livello di pressione assoluta negativa all’interno del serbatoio del vuoto. Trattasi di pompe, normalmente ad anello liquido, il cui dimensionamento è determinato in base al dimensionamento ed al conseguente consumo reale di ogni singolo impianto di lavaggio.

5. Sezione di compensazione della pressione (tav. 1 - N° 5): ha la funzione di uniformare la pressione interna alle ULM a quella atmosferica durante le fasi di deflusso dell’acqua in esse contenuta.

5.1. Collettore di compensazione (TAV. 1 - n° 5.1): collega tutte le ULM all’ambiente esterno tramite un impianto di filtrazione assoluto. Esso non presenta particolari esigenze se non quella di non presentare asperità che possano favorire il formarsi di punti di inquinamento di difficile disinfezione (CIP). Dispone di due valvole di non ritorno: una prossima al filtro assoluto che consente il flusso di aria in aspirazione solamente dal filtro verso le ULM e l’altra che permette solo lo sfogo dell’ aria dalle ULM (collettore) verso l’ambiente esterno.

5.2. Valvole di intercettazione del vuoto (TAV. 1 - n° 5.2): mettono in comunicazione l’interno di ogni ULM con il collettore; ogni ULM possiede una propria valvola dedicata.

5.3. Filtro dell’aria (TAV. 1 - n° 5.3): ha la funzione di depurare l’aria aspirata dalle diverse ULM nel corso delle diverse fasi di scarico e di travaso dell’acqua di processo. Il suo dimensionamento e la sua tipologia dipende dalle caratteristiche degli inquinanti presenti nell’aria degli ambienti di lavoro degli impianti di lavaggio.

5.4. Valvola di sfiato della sovra pressione (TAV. 1 - n° 5.4): ha la funzione di scarico delle sovra pressioni che si generano all’interno delle ULM durante l’immissione di acqua fresca derivata dalla rete o dal circuito di trattamento e di riciclo. Si tratta di una valvola di non ritorno unidirezionale (dal collettore verso l’ambiente esterno).

6. Sezione di ricircolo dell’acqua di carico (tav. 1 - N° 6): ha la funzione di riciclare l’acqua della vasca di ammollo, facendola transitare a turno nelle diverse ULM, precedentemente innescate (riempite), tramite il polmone di vuoto o altra pompa, e ciò facendo, trasferisce ed accumula il prodotto nei cesti drenanti delle stesse ULM. Essendo ogni impianto formata da più ULM in batteria, funzionanti in sequenza, il flusso di acqua di riciclo nella vasca di ammollo risulta pressoché costante nel tempo.

6.1. Collettore di ricircolo (TAV. 1 - n° 6.1): mette in comunicazione le valvole degli scarichi delle singole ULM con la testa della vasca di ammollo (TAV.1 - n° 1.1).

6.2. Pompa di ricircolo (TAV. 1 - n° 6.2): aspira l’acqua scaricata a comando dalle singole ULM, tramite il collettore di scarico (TAV. 1 - n° 6), per inviarla alla vasca di ammollo (TAV. 1 - n° 1.1).

6.3. Valvole di intercettazione del circuito di ricircolo (TAV. 1 -n°6.3): mette in comunicazione il collettore primario di selezione di ogni singola ULM, condiviso con la sezione di travaso, col collettore di ricircolo (TAV. 1 - n° 6.1) e quindi ogni ULM possiede una propria valvola dedicata.

6.4. Valvola di scarico dei circuito (TAV. 1 - n° 6.4): ha la funzione di consentire lo svuotamento completo del collettore omonimo prima delle operazione periodiche di lavaggio e disinfezione (CIP).

Sezione di selezione dei flussi di travaso (tav. 1 - N° 7): ha la funzione di consentire di dirigere la sequenza dei flussi dei travasi dell’acqua da una ULM all’altra; i flusso è sempre destinatoi ad una ULM con livello di lavaggio immediatamente più basso di quello appena conclusosi nella ULM di provenienza. Ciò consente di attuare flussi di acqua di lavaggio in controcorrente rispetto al grado di pulizia del prodotto contenuto nelle singole ULM, migliorando l’efficacia del lavaggio e diminuendo nel contempo i consumi di acqua. Si rammenta che i travasi riguardano solamente movimenti di liquido mentre il prodotto solido rimane sempre stabile nelle ULM.

7.1. Collettori di travaso (TAV. 1 - n° 7.1): hanno la funzione di collegare ogni ULM con tutte le altre ULM di cui è dotato l’impianto tramite apposite valvole di selezione. Così se, ad esempio, un impianto è progettato con 5 ULM, come nel caso dello schema di principio riportato nella TAV. 1, ogni ULM dispone di un proprio collettore primario (TAV. 1 - n° 3.5) dotato di 4 valvole di selezione, 3 delle quali la collegano ad altrettanto collettori secondari di travaso (TAV.1 - n° 7.1) ed una al collettore di scarico e di ricircolo (TAV. 1 - n° 6.3). In pratica ad ogni livello di pulizia dell’acqua di travaso corrisponde uno specifico collettore di travaso; il collettore di scarico collega invece lo scarico di ogni ULM con la pompa di ricircolo e con la vasca di ammollo; a regime l’acqua in esso contenuta è comunque la meno pulita di tutto il circuito. Valvole di selezione di indirizzo del travaso (TAV. 1 - n° 7.2): hanno, come detto sopra, la funzione di mettere potenzialmente in collegamento ogni ULM con tutte le altre ULM dell’impianto. Il travaso di liquido da una ULM all’altra presuppone l’apertura di due valvole: una per ogni collettore primario dedicato ad ogni ULM ; la direzione del flusso del liquido è stabilita unicamente dal differenziale di pressione presente nelle ULM in un determinato momento. La creazione del vuoto relativo in una ULM , con l’apertura della valvola di vuoto dedicata (TAV. 1 - n° 4.3), comporta l’aspirazione di liquido attraverso il suo collettore primario e attraverso il collettore secondario, col quale è stata messa in comunicazione con l’apertura valvola (TAV.1 - n° 7.2) di selezione preposta.

7.2. Valvole di scarico dei circuiti di travaso (TAV.1 - n° 7.3): hanno la funzione di consentire il completo svuotamento dei singoli collettori di travaso prima che abbiano inizio le operazioni di lavaggio di fine lavoro e le disinfezioni seguenti (CIP).

<8.>Sezione di alimentazione dell’acqua pulita (tav. 1 - N° 8): Ha la funzione di alimentare l’impianto con acqua pulita e quella eventuale di immettere nel sistema quella depurata e riciclata.

8.1. Collettore di rete (TAV. 1 - n° 8.1): ha la funzione di alimentare il circuito durante le operazioni iniziali di riempimento prima del raggiungimento della situazione di regime e per ripristinare i livelli minimi per supplire ai reali consumi.

8.2. Valvole di intercettazione del collettore di rete (TAV.1 - n° 8.2):

ha la funzione di intercettare l’acqua di rete e quella di impedire ogni flusso di liquido verso la rete stessa.

8.3. Collettore di alimentazione dell’ULM (TAV. 1 - n° 8.3): ha la funzione di collegare tutte le ULM dell’impianto con la rete e/o con il sistema di depurazione e ricircolo dell’acqua di processo.

8.4. Valvola di selezione ULM (TAV. 1 - n° 8.4): ha la funzione di mettere in comunicazione la ULM con il collettore di alimentazione; ogni ULM dispone di una valvola di selezione dell’alimentazione dedicata.

<9.>Sezione di recupero e riciclo dell’acqua di processo (tav. 1 - N° 8):

ha la funzione di riciclare l’acqua di processo per ridurne drasticamente i consumi fino all’ 80-90%. Si tratta però di una attrezzatura non indispensabile al funzionamento dell’impianto di cui alla presente domanda di brevetto; essa è descritta sommariamente solamente per completezza per fornire un’idea prospettica delle potenzialità del sistema. Va specificato al riguardo che il trattamento delle acque di processo può essere attuato anche negli impianti tradizionali i quali però fanno registrare un consumo specifico, a parità qualitativa del prodotto finale tal quale lavorato, molto superiore e comportano di conseguenza le realizzazione di sezioni di trattamento dell’acqua molto più potenti e costose.

9.1. Collettore di ripresa (TAV. 1 - n° 9.1): collega la vasca di ammollo con la sezione di trattamento e non richiede particolari accorgimenti in fase realizzativa.

9.2. Pompa di ricircolo dell’acqua di riciclo (TAV. 1 - n° 9.2):

alimenta la sezione di trattamento bilanciando le portate in funzione di valori impostati

9.3. Stazione di trattamento acqua ULM (TAV. 1 - n° 9.3): essa deve essere allestita e dimensionata in base a precise analisi dell’apporto di inquinanti biologici e chimici da parte del prodotti iniziale. Esperienze in merito hanno permesso di constatare l’efficacia operativa di impianti di microfiltrazione di uso corrente integrati con apparati speciali di pretrattamento che esulano dalla presente domanda di brevetto.

9.4. Collettore di mandata delle acque di riciclo ULM (TAV. 1 -n° 9.4): immette l’acqua di processo trattate nel circuito di alimentazione dell’acqua pulita con priorità di utilizzo.

Funzionamento del processo e delle apparecchiature

E’ forse opportuno premettere per maggiore chiarezza che il procedimento di lavaggio di cui alla presente domanda di brevetto industriale è imperniato sulle ULM (Unità di Lavaggio Modulari) che presiedono alle principali fasi del processo di lavaggio e costituiscono perciò l’apparato centrale e nettamente più importante dell’intero impianto; sono esse che determinano i reali vantaggi dell’impianto o dell’intero procedimento innovativo, in termini di efficacia e di consumi di acqua, rispetto agli impianto tradizionali. Esse infatti:

<•>consentono una drastica riduzione degli impieghi di acqua permettendo una elevata concentrazione di prodotto per unità di volume;

• consentono l'utilizzo ottimale dell’acqua in controflusso:

acqua sempre più pulita su prodotto sempre più pulito;

<•>consentono l’aspirazione indiretta del prodotto, frammisto ad acqua, con l’applicazione del vuoto relativo, senza interposizione di alcuna altra macchina che potrebbe compromettere l’integrità fisica del prodotto;

• consentono l’applicazione di molteplici trattamenti fisici e chimici, col recupero ed il riciclo di tutte le soluzioni reflue, quali ad esempio la soluzione di concia ed il trattamento sotto vuoto spinto;

• consentono notevoli risparmi energetici rendendo di fatto inutile il raffreddamento di tutta l’acqua di processo per limitare lo sviluppo degli inquinanti biologici;

• consentono il confinamento del prodotto sottraendolo all’inquinamento ambientale ed a possibili manipolazioni indesiderate e/o sabotaggi industriali;

<•>consentono l'esecuzione delle procedure di lavaggio e di disinfezione (CIP) in ambiente confinato e con procedure automatiche, quindi sicure nei confronti degli addetti ai lavori ed efficaci dal punto di vista sanitario.

• possono inoltre consentire l’uso di altri agenti fisici e/o chimici in ambiente confinato per la sanificazione biologica del prodotto finale.

Tutte le altre sezioni dell’impianto sono funzionali ad esse e dipendono dalla sequenza di funzionamento delle ULM.

Descriviamo di seguito per chiarezza la sequenza di fasi di lavaggio in una singola ULM; è evidente però che la fine di una fase nella prima ULM determina l'inizio della stessa fase nella ULM successiva e così via in modo da generare un processo sequenziale continuo. Alla stessa stregua di un motore a combustione interna: maggiore è il numero di ULM di un impianto, fermi restando i tempi del ciclo, maggiore risulterà la continuità di funzionamento e di produzione.

Il prodotto tal quale conferito presso lo stabilimento di lavorazione, curato manualmente, controllato ed eventualmente tagliato, viene immesso nella vasca di ammollo nella quale si libera dello sporco più grossolano, aiutato in questo dalla spinta flottazione di aria nell’acqua. Sospinto dal sempre nuovo materiale immesso nella vasca e dalla corrente di acqua generata dalla pompa di riciclo, il prodotto avanza con continuità verso la tramoggia di raccolta situata in prossimità del lato della vasca opposto a quello di immissione.

Per effetto della depressione creata all’interno di una delle ULM, con l'apertura della valvola di alimentazione (TAV. 1 - n° 2.3) e quella del vuoto (TAV. 1 - n° 4.3) corrispondenti, il prodotto frammisto ad acqua viene aspirato attraverso il collettore di trasporto (TAV.1 - n° 2); questo fatto genera un abbassamento del livello di liquido nella tramoggia (TAV. 1 - n° 2.1) delle stesso collettore che a sua volta richiama nuova acqua/prodotto dalla vasca; si innesca quindi il processo di trasferimento dell’acqua/prodotto verso l’ULM interessata. Quando l’ULM è colma di acqua si chiude la valvola di vuoto (TAV. 1 - n° 4.3), si apre contemporaneamente la valvola di scarico (TAV.1 - n° 6.3) e si accende la pompa di ricircolo (TAV. 1 - n° 6.2) che aspira l’acqua dalla ULM e per questo, trovandosi tutte le altre valvole ermeticamente chiuse, richiama indirettamente nuova acqua/prodotto attraverso il collettore di convogliamento (TAV. 1 - n° 2); il prodotto entrante nell’ULM viene trattenuto nel cesto mentre l’acqua drena liberamente attraverso le sue pareti e, richiamata dalla pompa di riciclo (TAV. 1 - n° 6.2), viene riciclata nella vasca di ammollo. Si determina quindi una progressiva concentrazione (costipazione) di prodotto nel cesto dell’ULM. Quando la densità del prodotto nel cesto raggiunge un determinato livello, calcolato in base al tempo e/o rilevato con appositi sensori, si chiude la valvola di carico (TAV.1 - n° 2.3) e si apre la valvola di compensazione (TAV. 1 n° 5.2) che ripristina la pressione atmosferica all'interno dell’ULM e consente quindi il regolare deflusso dell’acqua aspirata in continuazione dalla pompa di riciclo (TAV. 1 - n° 6.2) fino al completo svuotamento della ULM.

A questo punto va precisato che l’istallazione sulla ULM di un cesto rotante, al posto di quello statico, con la possibilità di effettuare la centrifugazione del prodotto, consentirebbe un più veloce e più accurato scarico dell’acqua sporca, in questo ed ogni successivo scarico, con un incremento complessivo dell'efficienza di lavaggio. Va tuttavia considerato il fatto che l’applicazione dei cesti rotanti comporta maggiori costi di investimento e che gli stessi risultati qualitativi possono essere raggiunti anche con la realizzazione di impianti dotati di un numero maggiore di ULM. La sua adozione o meno dipenderà dunque da una analisi di costi benefici relativa ad ogni singolo impianto. E’ da considerare inoltre anche la possibilità che il prodotto venga caricato nelle ULM a secco (senza l’acqua quale trasportatore), attraverso apposite tramogge con l’ausilio di flussi idrici diversamente impiegati. Il prodotto trattenuto nel cesto dell’ULM (TAV. 1 - n° 3.4 e TAV.2 - n° 2)) è a questo punto pronto per il lavaggio vero e proprio che consiste in una serie di risciacqui, con riempimento e successivo svuotamento dell’ULM con acque di diversa provenienza e diverso livello di purezza. A regime il primo ciclo di lavaggio inizia col riempimento della ULM, appena riempita col prodotto, con acqua proveniente da una ULM al 2° ciclo di lavaggio (con acqua, relativamente sporca) e al 4° e ultimo travaso. Il travaso dell’acqua avviene con l’apertura della valvola del vuoto (TAV. 1 - n° 4.3) e con l’apertura delle valvole di selezione travasi (TAV. 1 - n° 7.2.4) di entrambe le ULM interessate al travaso, esattamente quelle che le collegano al collettore di selezione travasi (TAV. 1 - n° 7.1.4), riservato appunto all’acqua di 4° travaso. Concluso il riempimento di acqua si procede con il successivo svuotamento della ULM: si richiudono pertanto la valvola del vuoto (TAV. 1 - n° 4.3) e quelle di travaso (TAV. 1 - n° 7.2.4), si apre la valvola di scarico (TAV.

1 - n° 6.3) e contemporaneamente quella di compensazione (TAV. 1 - n° 5.2); l'acqua viene aspirata dalla pompa di riciclo/scarico (TAV. 1 - n° 6.2) e convogliata verso la vasca di ammollo. A completo svuotamento si richiudono le valvole di scarico (TAV. 1 - n° 6.3) e di compensazione (TAV. 1 - n° 5.2).

Il secondo ciclo di lavaggio inizia col riempimento della ULM con la modalità già descritta nel primo ciclo di lavaggio, selezionando il collettore di 3° travaso e prelevando l'acqua da un'ULM al 3° ciclo di lavaggio.

A differenza del primo ciclo di lavaggio, la fase di svuotamento dell'ULM convoglia l'acqua non più alla vasca di ammollo, bensì all'ULM impegnata nella quale avverrà il primo ciclo di lavaggio, utilizzando il collettore di 4° travaso.

Il terzo e il quarto ciclo di lavaggio ricalcano la sequenza del secondo, variando solo la provenienza dell'acqua per riempimento e la destinazione di quella di scarico.

Il terzo ciclo di lavaggio preleverà l'acqua dall'ULM al 4° ciclo di lavaggio selezionando il collettore di 2° travaso inviando l'acqua all'ULM al 2° ciclo di lavaggio selezionando il collettore di 3° travaso.

Il quarto ciclo di lavaggio preleverà l'acqua dall'ULM al 5° ciclo di lavaggio selezionando il collettore di 1° travaso inviando l'acqua all'ULM al 3° ciclo di lavaggio selezionando il collettore di 2° travaso.

Il quinto ciclo di lavaggio inizia con l'apertura della valvola di alimentazione dell'acqua fresca (TAV. 1 - n° 8.4) derivata dalla rete o derivata dell’impianto di trattamento, assieme a quella della valvole di compensazione e di sfiato (TAV. 1 - n° 5.2), che immette, tramite l'omonimo collettore (TAV. 1 - n° 8.3) dedicato, l’acqua pulita nella ULM. A carico completato si chiude la valvola di alimentazione (TAV.1 - n° 8.4) e si procede con lo scarico inviando l'acqua (richiamata dal vuoto relativo creato nell'ULM di destinazione) all'ULM al 4° ciclo di lavaggio selezionando il collettore di 1° travaso.

A bisogno il ciclo di lavaggio con acqua pura può essere ripetuto. Lo scarico dell’acqua del quinto lavaggio, che potrebbe in caso di necessità essere ripetuto, determina il consenso alla esecuzione di altre fasi di lavorazione previste, quali concia, asciugatura, raffreddamento od altro, o determinare l’apertura del portellone (TAV.1 - n° 3.3 e TAV. 2 - n° 1.5) per lo scarico del prodotto lavato, per gravità, su un trasportatore che lo convoglia al confezionamento o ad altri impieghi. A questo punto la ULM è pronta a ricominciare un nuovo ed identico ciclo di lavaggio.

Lo stesso ciclo di operazione sopra descritto avviene in sequenza ordinata in ogni ULM e nel complesso l’impianto produrrà lo scarico del prodotto lavato con cadenza ritmica costante: maggiore sarà il numero delle ULM di un impianto maggiore risulterà la frequenza di scarico del prodotto e maggiore risulterà la produzione. Ovviamente la corrispondenza del numero di ULM col numero di risciacqui produce una maggiore regolarità nello scarico.

L’impostazione dell’impianto e la concezione delle apparecchiature che lo compongono consentono di procedere alle cicliche operazione di lavaggio e di disinfezione in maniera completamente automatica. Le suddette operazioni (CIP) si effettuano infatti come un normale lavaggio a vuoto col recupero ed il riciclo delle soluzioni detergenti e disinfettanti.

Claims (20)

1. RIVENDICAZIONI 1) Un metodo per il lavaggio di ortaggi e frutta in generale in unità di lavaggio modulari (ULM), chiuse ed indipendenti l’una dall’altra, caricate col prodotto in sospensione acquosa o a secco, nelle quali è reso possibile la concentrazione (costipazione) del prodotto fino al raggiungimento di una densità (rapporto peso/volume del tal quale a pressione atmosferica) ottimale per ogni tipologia di prodotto; nel quale il processo di lavaggio avvenga in ogni singola ULM senza alcun trasferimento di prodotto e sia attuato con flussi alternati di riempimento e svuotamento con acqua pura o travasata (derivata) da altre ULM.
2. 2) Un metodo nel quel la sequenza di delle fasi di lavaggio è la seguente: <a.>Fase di ammollo, facoltativa, e di convogliamento , facoltativa: funzionale a facilitare il distacco del prodotto (non attuato per il caricamento del prodotto a secco) ; b. Fase di carico e di addensamento (concentrazione ) del prodotto: funzionale al carico senza danneggiamento del prodotto ed alla sua concentrazione all’interno della ULM, c. Fase di lavaggio del prodotto: funzionale alla pulizia del prodotto, ottenuta con una sequenza di riempimento e svuotamento delle ULM con acqua progressivamente sempre più pulita fino alla effettuazione di uno o più risciacqui finali con acqua pura ; <d.>Fase di trattamento: fase facoltativa, consentita e facilitata dalle ULM, che consiste nel trattare il prodotto con soluzioni antiossidanti, battericide od altro, in ambiente confinato, con la possibilità di recupero e riutilizzo della soluzione impiegata; e. Fase di asciugatura e raffreddamento del prodotto: fase facoltativa, consentita e facilitata dall’ambiente chiuso e stagno delle ULM, che consiste nel sottoporre il prodotto in esse contenuto ad asciugatura e raffreddamento per mezzo del vuoto spinto e/o di altri mezzi fisici ; f. Fase di scarico del prodotto: consiste nello scarico delle ULM dal prodotto che ha completato la fase di lavaggio e le altre fasi eventuali di lavorazione successive; questa fase predispone la ULM alla ripresa del ciclo di lavoro con la fase di carico e di addensamento in ogni singola ULM.
3. 3) Un metodo, secondo la rivendicazione N° 1 e 2, che prevede il caricamento e la concentrazione del prodotto nel cesto della ULM prioritariamente tramite la sua immissione con l’acqua/prodotto da essa aspirata tramite la depressione.
4. 4) Un metodo, secondo la rivendicazione N° 1 e 2, che prevede la possibilità, alternativa alla rivendicazione 3, del carico delle ULM con prodotto asciutto, attraverso apposite tramogge, con l’ausilio di flussi di acqua orientati direttamente sul prodotto nella tramoggia od utilizzati per la creazione di convogliatori ad effetto venturi, utilizzando acqua riciclata o meno.
5. 5) Un metodo, secondo la rivendicazione N° 1 e 2, che prevede il trasferimento delle masse di acqua da una ULM all’altra con la creazione di una pressione assoluta inferiore in quella di destinazione, rispetto a quella di provenienza od, in alternativa, con pompe dedicate.
6. 6) Un metodo, secondo la rivendicazione N° 1 e 2, che prevede la possibilità di concentrare (costipare) il prodotto nella ULM con acqua aspirata con continuità da una vasca esterna (ammollo o altra) per effetto della depressione inizialmente creata col vuoto artificiale e continuata poi da una apposita pompa di riciclo nella fase di carico del prodotto, la quale trascina e deposita nel cesto della ULM, statico o rotante che sia, il prodotto fino a completa saturazione dell’intera sua capacità.
7. 7) Un metodo, secondo la rivendicazione N° 1 e 2, che prevede la possibilità, alternativa alla rivendicazione 6, di concentrare (costipare) il prodotto nel cesto della ULM col riciclo dell’acqua contenuta nella stessa ULM, acqua che facilita il trasferimento continuativo, dalla tramoggia all’interno dell’ULM, del prodotto convogliato su apposita tramoggia da un trasportatore esterno; nella fattispecie l’acqua potrà essere utilizzata sia per il trasporto diretto del prodotto, sia per il suo trasporto indiretto con la creazione di depressione per effetto venturi.
8. 8) Un metodo, secondo la rivendicazione n° 1 e N° 2, che prevede che tutto il ciclo di lavaggio del prodotto si svolga nel cesto della ULM in cui è stato caricato, senza nessun altro trasferimento.
9. 9) Un metodo, secondo la rivendicazione N° 2, che prevede che nella stessa ULM, senza la necessità di spostamento del prodotto, in ambiente confinato, possano effettuarsi processi di lavorazione diversi dal puro lavaggio quali ad esempio la concia, il trattamento con soluzioni ipertoniche, il trattamento con radiazioni elettromagnetiche, l’asciugatura ed il raffreddamento sotto vuoto spinto ed altre ancora eventuali.
10. 10) Un metodo che consente il travaso dell’acqua da una ULM all’altra attraverso collettori dedicati per ogni livello di inquinamento nell’acqua travasata corrispondente al numero di travaso subiti dalla stessa acqua.
11. 11) Un metodo, secondo la rivendicazione N° 2, che prevede che il ciclo di lavaggio si concluda con lo scarico del prodotto per gravità attraverso l’apertura del portellone ricavata nella parte inferiore della ULM.
12. 12) Un metodo, secondo la rivendicazione N° 1 e 2, che prevede sia L’Unità di Lavaggio Modulare (ULM) (TAV. 2) l’apparto fondamentale del processo di lavaggio.
13. 13) Un apparato denominato ULM (Unità di Lavaggio Modulare), caratterizzato da un fasciame esterno, da una testata di chiusura superiore, da un portellone di chiusura ermetica inferiore e da un cesto interno (statico o rotativo); ad esso risultano funzionali tutti gli altri sistemi dell’impianto.
14. 14) Un apparato che può essere costituito da un minimo di una ad un massimo indefinito di ULM, ovunque disposte nello spazio.
15. 15) Un apparato, secondo la rivendicazione N° 4, che prevede l’adozione di un sistema in depressione, formato da una pompa da vuoto e relativo serbatoio-polmone, quale sistema prioritario per la movimentazione delle masse di acqua e di prodotto nel ciclo di lavoro.
16. 16) Un apparato, secondo la rivendicazione N° 8, che prevede la possibilità, alternativa rispetto alla rivendicazione 12, di utilizzare anche pompe dedicate per i travasi della massa d’acqua durante i cicli di lavaggio nelle ULM.
17. 17) Un apparato, secondo la rivendicazione 2 e 11 , che prevede che l’ULM risulti completamente apribile e richiudibile nella parte inferiore con un portellone a perfetta tenuta, azionabile automaticamente con servocomando meccanico, pneumatico od elettrico.
18. 18) Apparato, secondo la rivendicazione N° 13, che prevede che il cesto drenante interno della ULM possa mostrare nella parte terminale inferiore una appendice telescopica, anche essa drenante, che possa impedire il deposito di frammenti di prodotto sulla guarnizione di tenuta del portellone.
19. 19) Apparato, secondo la rivendicazione N° 13 , che prevede che le ULM possano essere allestite anche con cesti rotanti, azionati da motori elettrici , pneumatici od idraulici per lo sgrondo del prodotto per centrifugazione in ogni fase di travaso e di scarico dell’acqua.
20. 20) Apparato in cui tutte le dimensioni degli loro componenti ed i materiali impiegati nella loro realizzazione variano a seconda della loro compatibilità fisico-chimica con la natura del fluido da trattare e la gravosità dei ritmi di lavoro.