ITTV990142A1

ITTV990142A1 - Manufatto composito costituito da una lastra di agglomerato di materiali inorganici legati con resina, accoppiata con una lamina termoplasti

Info

Publication number: ITTV990142A1
Application number: IT1999TV000142A
Authority: IT
Inventors: Marcello Toncelli
Original assignee: Marcello Toncelli
Priority date: 1999-12-21
Filing date: 1999-12-21
Publication date: 2001-06-21
Also published as: WO2001045921A2; IT1311883B1; ITTV990142A0; WO2001045921A3; CA2361915A1

Description

La presente invenzione riguarda manufatti compositi costituiti da lastre di agglomerato di materiali granulari, pulverolenti ed eventualmente filamentosi, legati con resine ed il relativo procedimento di fabbricazione. E’ noto un procedimento per realizzare lastre costituite da materiali inorganici granulari legati con un legante organico comprendente le fasi di: (a) preparazione di un impasto composto essenzialmente da materiali inorganici granulari e da un legante organico;

(b) versamento dell’impasto su un supporto;

(c) vibrocompattazione sotto vuoto in cui l’impasto viene pressato e vibrato in un ambiente a pressione inferiore a quella atmosferica;

(d) riscaldamento dell’impasto compattato alla temperatura di catalisi del legante organico in modo da ottenere la lastra finita.

Il suddetto procedimento e i relativi prodotti rappresentano una tecnologia, nota con il termine “BRETONSTONE”, nata alcuni decenni addietro e affermatasi sia in Italia che all’estero. Circa la tecnologia richiamata si veda il brevetto N.912160 depositato il 25.09.1970 ed il brevetto N.1056388 depositato il 05.09.1975 aventi entrambi come titolare Marcello Toncelli. Tale tecnologia poi si è via via sviluppata dapprima prevedendo l’impiego di due fogli di carta che racchiudono l’impasto da vibrocorapattare (brevetto, italiano N.l.117.346 depositato il 22.04.1977 a nome Marcello Toncelli) e poi perfezionata, introducendo notevoli miglioramenti, come ad esempio con il brevetto N.1.288.566 depositato il 29.01.1996 sempre a nome del medesimo titolare che prevede, in sostituzione della carta, l’impiego di due elementi che racchiudono la lastra, essendo tali elementi realizzati con un materiale dotato di grande elasticità, come ad esempio gomma la cui superficie di contatto viene trattata per renderla compatibile con l impasto da contenere.

Questa tecnologia si è dimostrata quanto mai efficace ed affidabile, ma soprattutto flessibile e rappresenta un importante e primario sviluppo nella realizzazione di lastre di agglomerato come confermato dalla diffusione in tutto il mondo degli impianti di produzione con tecnologia BRETONSTONE che realizzano prodotti di ottima qualità e largamente impiegati per molteplici usi e applicazioni.

In particolare un prodotto specifico che oggigiorno il mercato richiede sempre più frequentemente consiste in lastre o pannelli di grandi dimensioni che i vari laboratori dislocati nel territorio tagliano a misura e rifiniscono in vari modi per ricavarne elementi per il settore edilizio e/o per l’arredo quali per esempio rivestimenti interni ed esterni, piani di tavolo e mobili in genere, piani di lavoro per cucina (kitchen top), piani di lavabi (vanity top), davanzali, stipiti, scalini e pavimenti.

E’ bene che le lastre abbiano dimensioni notevoli (per es. 310x135cm) per poter essere tagliate adattandosi alle più svariate necessità dettate dai progetti, design e dai sistemi di posa.

Lastre di siffatte dimensioni necessariamente devono essere realizzate con spessori adeguati per resistere alle varie sollecitazioni generate dagli specifici impieghi, come gli urti a cui possono essere soggette durante la loro manipolazione.

Si consideri infatti che il prodotto finito per poter raggiungere l’utilizzatore deve essere imballato, immagazzinato, trasportato, tagliato a misura e rifinito in opera. Durante tutte queste fasi può essere soggetto a rotture o a danneggiamenti, per evitare i quali occorre applicare una certa attenzione e cura con aggravio dei costi.

Si noti che i prodotti BRETONSTONE presentano comunque una resistenza fisico-meccanica maggiore rispetto a qualsiasi materiale lapideo naturale (il carico di rottura a flessione può essere anche più del doppio rispetto ai valori più elevati del materiale lapideo naturale) per cui a parità di dimensioni possono avere spessori sensibilmente ridotti.

Conseguentemente l’agglomerato ottenuto con la tecnologia citata ha trovato, come già riferito precedentemente, un mercato di sbocco ricco e fiorente.

Peraltro si potrebbe incrementare in grandissima misura la diffusione di questi prodotti se ci si potesse rivolgere anche alla più ampia fascia di mercato dotata di minore capacità d’acquisto. Per raggiungere questo scopo è necessario comprimere notevolmente i costi.

Il costo finale del prodotto dipende da molti fattori quali:

- la quantità di materia prima impiegata (ad esempio granulati, sabbie, polveri, resina, coloranti e sussidiari);

- il peso del prodotto che incide sulla fase di produzione e trasporto;

- gli sfridi conseguenti alla lavorazione delle superfici che provocano asportazione di materiale;

- lo spessore che incide sul taglio a misura per la messa in opera che richiede l’impiego di attrezzature professionali costose e tempi più lunghi di lavorazione.

Scopo dell’invenzione è quindi un prodotto con relativo procedimento di realizzazione che elimini le barriere richiamate con riferimento alla tecnica nota anteriore e più specificatamente realizzando un prodotto sempre in forma di lastra, mantenendo dimensioni ragguardevoli, ma che si possa fabbricare anche in spessori estremamente ridotti.

Lo scopo è raggiunto mediante un procedimento del tipo indicato inizialmente dove la lastra di agglomerato.viene accoppiata ad una lamina di materiale termoplastico dando luogo ad un manufatto composito che conserva tutte le caratteristiche vantaggiose del prodotto BRETONSTONE, di spessore estremamente ridotto, ma che come quello tradizionale è pregevole sotto tutti gli aspetti, da quello estetico a quello della resistenza fisico-meccanica, resistenza all’abrasione, resistenza alla macchia, non gelività e trascurabile assorbimento all’acqua, inerzia chimica quando gli inerti siano di quarzo o di altri materiali silicei, caratteristiche tutte che si mantengono inalterate nel tempo. Inoltre, le pur già ottime caratteristiche di resistenza all’urto del prodotto tradizionale vengono sensibilmente aumentate, latto che permette la realizzazione di grandi lastre caratterizzate da spessori molto ridotti. Infatti l’accoppiamento della lastra con una lamina di materiale termoplastico aumenta in modo sensibile le caratteristiche meccaniche del prodotto, in particolare la resistenza agli urti. La riduzione dello spessore induce un sensibile abbattimento dei costi di materia prima del nuovo prodotto.

E’ evidente che a causa della riduzione del peso vengono ridotti anche i costi di trasporto e movimentazione. Il costo della lamina termoplastica è invece ampiamente compensato dal risparmio dovuto ad una analoga riduzione di spessore del materiale agglomerato; inoltre il posizionamento della lamina termoplastica sulla superfìcie di posa della lastra elimina l’operazione meccanica di levigatura di tale superficie con un significativo risparmio di utensili e forza motrice.

In particolare la lamina termoplastica impiegata presenta delle sporgenze destinate ad essere incorporate nell’ impasto, cave all’ interno, chiuse verso l impasto e aperte sul lato opposto.

Le cavità delle sporgenze aperte verso l’esterno sulla faccia di posa della lastra permettono di eseguire la posa stessa con qualsiasi materiale sia esso cementizio per esempio una malta, oppure uno dei tanti diffusi collanti esistenti nel mercato che si insinuano nelle cavità delle sporgenze e si ancorano solidamente nella lamina.

L’unione tra la lamina di materiale termoplastico e l’impasto di agglomerato è perfetta perché il materiale termoplastico della lamina e là, resina legante l’impasto si legano intimamente fra di loro, favorite dal processo termico di catalisi. Le sporgenze che dalla lamina penetrano nel corpo della lastra costituiscono un aggancio meccanico supplementare tra i due elementi.

Secondo una possibile forma di realizzazione dell invenzione la superficie della lamina di materiale termoplastico rivolta verso l’impasto e che quindi si unisce allo stesso viene preventivamente irruvidita anche se tale irruvidimento può risultare spontaneamente dal processo produttivo. Infatti durante la vibrocompattazione dell’impasto i granuli presenti nell’impasto provocano una leggera abrasione della superfìcie della lamina e quindi un irruvidimento che aumenta ulteriormente l’adesione dell’impasto con la lamina stessa.

Sempre durante la fase di compattazione, le sporgenze della lamina termoplastica si deformano lievemente in corrispondenza delle estremità chiuse, formando così all’interno delle cavità dei sottosquadri che impediscono l’uscita del collante o della malta, utilizzati per la presa, dalle cavità all’interno delle quali hanno fatto presa.

Nella fase di indurimento a caldo della lastra (a temperature di 100-140°C), dapprima avviene il rammollimento della lamina di materiale termoplastico e subito dopo l indurimento della lastra di agglomerato. Così operando, la lastra di agglomerato si contrae in modo uniforme e planare perché libera dalla costrizione che eserciterebbe la lamina termoplastica allo stato rigido (cioè non rammollita).

Allorché la lastra di agglomerato è indurita e rigida, essa ha assunto le dimensioni definitive, che mantiene raffreddandosi. Durante il raffreddamento, la lamina termoplastica invece si irrigidisce e mantiene le stesse dimensioni planari che la lastra aveva assunto nella fase di indurimento.

Si noti ancora che nel corso del riscaldamento si determina l’unione tra le superfici a contatto dell’ agglomerato e della lamina termoplastica.

E’ importante sottolineare il fatto che il manufatto composito oggetto di questa invenzione affianca il materiale in lastre di agglomerato Bretonstone già esistente rivolgendosi ad altre fasce di mercato o meglio ad altre clientele fra cui quella importantissima del “fai da te”. Infatti lastre cosi sottili, a dispetto delle loro notevoli dimensioni possono essere trattate da personale non specializzato, poiché per tagliare e riportare a misura tali lastre non sono necessarie attrezzature professionali, ma sono sufficienti degli attrezzi portatili. Il manufatto composito dell’invenzione si presta molto bene per rivestire elementi di arredo come tavoli, pareti e addirittura per cambiare completamente un pavimento senza preventivamente asportare quello già esistente, semplicemente ricoprendo questo con mattonelle leggere, maneggevoli e praticamente infrangibili, ricavate da lastre di spessore molto sottile.

Il nuovo prodotto quindi amplia ulteriormente le possibilità, di per sé già notevoli, offerte dal prodotto ottenuto con la tecnologia BRETONSTONE. Questi ed ulteriori vantaggi risulteranno maggiormente evidenti dalla seguente descrizione dettagliata data a titolo esemplificativo e non limitativo con riferimento ai seguenti disegni allegati in cui:

- la figura 1 è una vista in sezione laterale di un impianto tradizionale per la produzione di lastre mediante vibrocompattazione sotto vuoto;

- la figura 2 è una vista prospettica del manufatto composito, parzialmente sezionato, ottenuto con il procedimento dell’ invenzione;

- la figura 3 mostra una sezione del manufatto composito di figura 2;

- la figura 4 mostra un ingrandimento di un particolare della figura 3;

- la figura 5 è una vista prospettica della lamina termoplastica;

- la figura 6 è una vista in sezione di una prima variante della lamina termoplastica;

- la figura 7 è una vista in sezione di una seconda variante della lamina termoplastica,

- la figura 8 mostra una prima variante di realizzazione del manufatto composito dell’invenzione in cui la lamina è inserita all’ interno della lastra di agglomerato;

- la figura 9 mostra una seconda variante di realizzazione in cui la lastra è accoppiata ad una doppia lamina termoplastica;

La figura 1 riporta un impianto di tecnica nota per produrre lastre mediante vibrocompattazione sotto vuoto che prevede un nastro trasportatore 10 che avanza nella direzione della freccia 12 e che si avvolge attorno ai rulli 14 e 16 di cui almeno uno motorizzato. L’impianto in sintesi comprende:

(1) una prima stazione A di deposito di un foglio inferiore o vassoio di gomma 20;

(2) una seconda stazione B in cui viene spruzzato un pellicolante (con funzione di protezione della gomma e di agente che facilita il distacco) tramite ugelli 24 sul foglio inferiore 20;

(3) una terza stazione G di preparazione dell’impasto 26 che viene trasportato dal nastro 28;

(4) una quarta stazione C in cui l’impasto viene versato sul foglio inferiore 20 formando uno strato di materiale 30;

(5) una quinta stazione D di ricoprimento dell’impasto 30 con un foglio superiore o coperchio di gomma 32 sul quale preventivamente è stato spruzzato un medesimo pellicolante;

(6) una sesta stazione o pressa E di vibrocompattazione sottovuoto in cui l’impasto 30 compreso tra i due fogli di gomma 20 e 32 viene sottoposto ad una forza di pressatura, e fatto vibrare sotto vuoto;

(7) una settima stazione di catalisi F dove avviene la reazione di catalisi per ottenere il prodotto finito.

Più specificatamente, la pressa di vibrocompattazione E comprende un piano d’appoggio resistente ed un battente premente e vibrante movimentabile verticalmente, contenuti in una camera dalla quale viene aspirata l’aria allo scopo di creare il vuoto necessario per l’attuazione del procedimento.

Il procedimento della presente invenzione comprende una fase di preparazione di un impasto 26 composto essenzialmente:

a) da materiali inorganici granulari e polverulenti, con l’aggiunta opzionale di materiale inorganico filamentoso;

b) da materiali leganti;

c) da agenti acceleranti, catalizzatori e ritardanti;

d) da additivi esplicanti specifiche funzioni quali, per esempio, promotori di adesione, agenti fluidificanti, agenti antibolla, agenti plastificanti e fiessibilizzanti;

e) da sostanze coloranti in forma di liquidi, polvere, pasta, granuli e/o liquidi di natura inorganica e/o organica.

Il materiale di cui al punto a) è di tipo lapideo e/o calcareo e/o siliceo come quarzi o quarziti, graniti e simili, vetro anche trattato a guisa di specchio, incolore o colorato, ceramici di ogni sorta, metalli, conchiglie, madreperle, minerali vari.

I materiali leganti di cui al punto b) sono resine strutturali, quali le resine poliestere, epossidiche, acriliche e le loro varie formulazioni e miscele. I materiali elencati ai punti c), d), e) sono quelli normalmente impiegati nei processi di produzione di manufatti di resine e di prodotti agglomerati in genere.

La sequenza di addizione all’ impasto dei vari componenti rientra nella pratica comune.

Secondo la presente invenzione rimpasto 26 anziché essere versato e distribuito su fogli di carta oppure su un vassoio di gomma termoresistente 20, come avviene nella tecnica tradizionale, viene invece versato e distribuito (vedi figura S) su una lamina in materiale termoplastico SO, quale polistirene, sensibile a caldo all’azione dei solventi presenti nella resina legante dell’impasto 26 per facilitare l’adesione della lamina SO all’impasto stesso.

Si ottiene cosi, come illustrato in figura 2, un manufatto composito 60 costituita da uno strato d’impasto compatto 62 accoppiato alla lamina SO che ha dimensioni corrispondenti a quelle del manufatto composito 60 che si vuole ottenere (per esempio 310x135cm).

Dalla figura 2 si nota che la lamina SO presenta, nella faccia rivolta verso lo strato d’impasto 62, delle sporgenze o protuberanze 52 con un’estremità chiusa 52a verso l’impasto, cave all’ interno e aperte sulla faccia opposta Le sporgenze o protuberanze 52 della lamina termoplastica 50 sono cilindriche (come illustrato in figura 5): in alternativa, anziché essere di forma cilindrica possono avere forma differenti con sezioni trasversali (parallele al piano delia lamina 50) per esempio ellittica, poligonale, a stella o altre ancora.

Le sporgenze 52 si insinuano nel corpo della lastra di agglomerato 62 formando un tutt’uno con la stessa alla quale aderiscono, così come aderisce alla lastra d’agglomerato 62 tutta la superficie della lamina termoplastica 50, la quale durante la fase di compattazione può irruvidirsi leggermente, per effetto della vibrazione dei granuli costituenti rimpasto, e durante il rammollimento, nella successiva fase di catalisi ad alta temperatura, si collega intimamente alla lastra d’agglomerato 62 che s’indurisce ritirandosi. Il rammollimento consente il ritiro della lastra durante la catalisi, senza opporre alcun vincolo.

Le estremità chiuse delle sporgenze 52 possono subire durante la fase di compattazione della lastra di agglomerato 62 lievi deformazioni, come per esempio quelle schematizzate in figura 4 in forma esagerata per esigenze di comprensione, che formano dei modesti sottosquadri quali costituiscono efficaci punti di ancoraggio al piano di posa nel caso di mattonelle sottili per pavimenti (per esempio 5mm).

Per specifiche applicazioni, per esempio per ridurre ulteriormente lo spessore dei manufatti e/o per varie ragioni anche applicative, la lamina termoplastica anziché presentare delle sporgenze potrebbe essere senza sporgenze : le sue superimi potrebbero essere lisce o corrugate, increspate, godronate o altrimenti rifinite. La lamina potrebbe altresì presentare fori passanti, incavi e/o scanalature od anche sottosquadri.

In figura 6 è riportato il caso di manufatto composito 64 comprendente una lastra 62 con accoppiata una lamina termoplastica 68 che è liscia esternamente e presenta delle scanalature o incavi 66 dalla parte dell’ impasto o lastra 62, mentre la figura 7 illustra manufatto composito 70 comprendente una lastra 62 accoppiata ad una lamina termoplastica 74 che presenta dei fori 72 in cui penetra l’impasto compatto della lastra 62.

Uno dei vantaggi del manufatto composito di cui alla presente invenzione è quello di sfruttare appieno le notevoli caratteristiche fisico-meccaniche di resistenza unitaria alla flesso-trazione e alia compressione delle lastre di agglomerato tradizionali, innalzando però con la nuova struttura composta, formata dalla lastra di agglomerato 62 e accoppiata alla lamina termoplastica 50, la resistenza all’ urto, permettendo così l’impiego del prodotto in spessori molto sottili anche in manufatti di grandi dimensioni. La resistenza all’urto del nuovo prodotto può essere esaltata aggiungendo all’impasto 26, in fase di mescolazione, inerti filamentosi, come per esempio fibre inorganiche quali fibre di vetro e/o di basalto o altre.

La sperimentazione ha dimostrato che l’aggiunta di una percentuale del 7% di fibra di vetro in un impasto formato con il 15% di resina poliestere insatura ortoftalica di media rigidità e con il 78% di materiali inorganici silicei granulari e polverulenti di grandezza massima l,2mm ha innalzato di 3,5 volte circa la resistenza all’urto del manufatto composito della presente invenzione in confronto con una corrispondente lastra di agglomerato. In una variante di realizzazione la fibra di vetro viene utilizzata sotto forma di reticella, formata da mazzette di filamenti di vetro del diametro complessivo dicirca 0,3-0, 5 mm e con maglie aventi il lato di circa 10 min, reticella che viene preferìbilmente appoggiata sulle sporgenze della lamina termoplastica, per cui risulta inglobata nello strato di impasto che viene depositato al di sopra della reticella ed in ultimo aderisce, formando un legame stabile, alle sporgenze stesse.

In alternativa la reticella di fibra può essere inglobata nello spessore dell’impasto, per cui quest’ultimo viene depositato in due tempi in modo da consentire il posizionamento desiderato della reticella nello spessore dell’impasto e quindi della lastra..

Questo risultato, ottenuto in seguito all’aggiunta di fibra, può interessare quando l’applicazione del manufatto composito comporti una sollecitazione all’urto agente sulla superfìcie in vista della lamina termoplastica e sia necessario dare una maggiore resistenza allo strato di agglomerato.

L’aggiunta delle fibre è prevista solo per applicazioni speciali, poiché nel comune impiego essa non serve, dato che la resistenza all’urto misurata sulla superfìcie della lastra di agglomerato costituente il manufatto composito accoppiato agglomerato/lamina termoplastica è di circa 10 volte maggiore di quella presentata dall’agglomerato tradizionale senza lamina accoppiata.

Sono state effettuate le seguenti prove su campioni di dimensioni planari 200x200mm e spessore 7mm secondo le norme UNI 10442:

a) nuovo manufatto composito ossia con lamina termoplastica accoppiata (senza fibre)

resistenza all’urto sulla faccia in vista dell’agglomerato 3,9J

resistenza all’urto sulla faccia in vista della lamina 1 ,5J

b) nuovo manufatto composito ossia con lamina termoplastica accoppiata ed aggiunta di fibre di vetro (7%)

resistenza all’urto sulla faccia in vista dell’agglomerato 6,4 J resistenza all’urto sulla faccia in vista della lamina 3,7J

c) lastra di agglomerato tradizionale con aggiunta di fibre di vetro 7% (priva di lamina)

resistenza all’urto 3,9J

A titolo di riferimento, una lastra di agglomerato tradizionale delle stesse dimensioni, stesso spessore e stessa composizione, senza aggiunta di fibra di vetro e senza lamina termoplastica di rinforzo presenta una resistenza airurto di 1,47 J.

Il nuovo manufatto composito con l’aggiunta di fibre mantiene, leggermente migliorandole, le eccellenti caratteristiche di resistenza a flesso-trazione della lastra di agglomerato [prodotto] tradizionale.

La figura 8 rappresenta un manufatto composito finale 80 ottenuto con una prima variante dell’invenzione in cui nel procedimento di realizzazione viene dapprima versato e distribuito un primo strato di impasto sul quale viene adagiata la lamina termoplastica SO ed infine viene versato e distribuito un secondo strato di impasto. Il manufatto composito finale 80 risulta cosi costituito da una lamina termoplastica 50 interposta tra due lastre di agglomerato 62a,62b.

La figura 9 rappresenta un manufatto composito finale 90 ottenuto con una seconda variante dell’invenzione in cui nel procedimento di fabbricazione l impasto viene versato su una doppia lamina 50a,50b ottenuta accostando in modo contrapposto le sporgenze delle due lamine 50 e unendole tra di loro per esempio con termosaldature in corrispondenza delle estremità chiuse 52a.

Si tratta quindi di una soluzione realizzativa analoga a quella delle figure 2,3 con la variante di raddoppiare la lamina termoplastica; questa soluzione è adottata per ottenere caratteristiche meccaniche più elevate.

Si deve osservare che i due elementi accoppiati a formare il manufatto composito finale sono caratterizzati da due diversi coefficienti di dilatazione termica lineare: per esempio, la lamina di poli stirene ha un coefficiente di 70-80x10<"6 >“C<'1 >mentre la lastra di agglomerato ha un coefficiente di 25x1ο<-6 >°C<-1 >. Ciò potrebbe causare una curvatura del manufatto composito al variare della temperatura. A ciò si ovvia scegliendo per ognuno dei due elementi lo spessore più adatto per eliminare Γ inconveniente.

Per esempio accoppiando una lastra di agglomerato di spessore 7mm ad una lamina di polistirene dello spessore di 0,6mm la diversa dilatazione lineare dei due elementi non provoca nessun effetto pratico sulla planarità del sistema in ambienti soggetti ad escursioni termiche da 7°C a 40°C quali quelle che normalmente si riscontrano in locali abitativi.

Altresì dicasi se una lastra di agglomerato dello spessore di 13mm viene accoppiata con ad una lamina di polistirene dello spessore di l,2mm.

Nel caso di manufatti destinati ad essere installati all’ esterno, dove l’escursione termica è da -5°C a 60°C, si interviene sugli spessori dei manufatti e quindi dei due componenti principali per annullare gli effetti del maggiore sbalzo termico.

Questo comportamento è costante su [lastre] manufatti compositi aventi misure fino a 120x240cm.

Per misure maggiori, si rilevano modeste deviazioni che si riprendono facilmente con la sola pressione manuale esercitata da un installatore grazie all’elasticità del manufatto composito.

Il manufatto composito installato non presenta invece alcuna deviazione planare.

Rimane inteso che varianti concettualmente o funzionalmente simili ricadono nell’ambito di protezione della presente invenzione.

Così il materiale del quale può essere costituita la lamina termoplastica 50 può essere non solo il poli stirene, ma ogni altro materiale termoplastico in grado di aderire saldamente alla resina strutturale presente sulla superficie della lastra di agglomerato.

Claims

RIVENDICAZIONI 1. Manufatto composito comprendente una lastra di agglomerato costituita da materiali inorganici, granulari e/o pulverolenti, ed eventuali materiali filamentosi, legati con una resina strutturale, caratterizzato dal fatto che a detta lastra di materiale agglomerato (62) è associata almeno una lamina di materiale termoplastico (50).
2. Manufatto composito secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detta almeno una lamina (50) è accoppiata esternamente alla lastra di agglomerato (62).
3. Manufatto composito secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detta almeno una lamina (50) è inglobata airintemo di detta lastra di agglomerato (70).
4. Manufatto composito secondo la rivendicazione 2 o 3, caratterizzato dal fatto che detta lamina (50) presenta superfici lisce e/o goffrate e/o corrugate e/o increspate e/o incavate e/o forate.
5. Manufatto composito secondo una qualsiasi rivendicazione da 1 a 4, caratterizzato dal fatto che detta almeno lamina (50) presenta delle sporgenze (52) destinate ad essere inglobate nell’impasto dal quale viene formata detta lastra (62).
6. Manufatto composito secondo la rivendicazione 5, caratterizzato dal fatto che dette sporgenze (52) sono cave all’interno, chiuse verso rimpasto e aperte sul lato opposto.
7. Manufatto composito secondo la rivendicazione 6, caratterizzato dal fatto che dette sporgenze (52), in sezione trasversale, parallela al piano della lamina (50), presentano forma curvilinea.
8. Manufatto composito secondo la rivendicazione 7, caratterizzato dal fatto che la sezione di dette sporgenze (52) è circolare, così che le sporgenze presentano forma cilindrica.
9. Manufatto composito secondo la rivendicazione 7, caratterizzato dal fatto che la sezione di dette sporgenze (52) è ellittica.
10. Manufatto composito secondo la rivendicazione 6, caratterizzato dal fatto che dette sporgenze (52), in sezione trasversale, parallela al piano della lamina (50), presentano forma poligonale.
11. Manufatto composito secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto di prevedere una doppia lamina termoplastica composta da due lamine (50a,50b) provviste ciascuna di sporgenze chiuse all’estremità superiore (52a), cave all’ interno e aperte alle estremità opposte, lamine affacciate tra loro in modo contrapposto ed unite in corrispondenza delle estremità chiuse (52a) delle sporgenze (52).
12. Manufatto composito secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 1, caratterizzato dal fatto di contenere nella lastra di agglomerato (62) delle fibre.
13. Manufatto composito secondo la rivendicazione 12, caratterizzato dal fatto che dette fibre sono in forma di reticella
14. Manufatto composito secondo la rivendicazione 13, caratterizzato dal fatto che detta reticella è inglobata in detta lastra di agglomerato (62)
15. Manufatto composito secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detta lastra di agglomerato contiene elementi decorativi, come vetri colorati, specchi, marmi e graniti macinati, conchiglie, frammenti metallici, materiali ceramici e simili.
16. Procedimento per la realizzazione di manufatti compositi comprendenti lastre di agglomerato costituite da materiali inorganici, granulari e polverulenti legati tra loro con un legante organico comprendente le fasi di preparazione di un impasto (26) permeabile all’ aria, disaerabile e compattarle, versamento di detto impasto (26) su un supporto (20), vibrocompattazione sottovuoto in cui rimpasto (26) viene pressato e vibrato in un ambiente a pressione inferiore a quella atmosferica, riscaldamento dell’impasto compattato alla temperatura di catalisi del legante organico in modo da ottenere l’indurimento dell’impasto (26), caratterizzato dal fatto che all’impasto (26) prima delia fase di pressatura viene aggiunta almeno una lamina di materiale termoplastico (50) che al termine della fase di indurimento dell’impasto risulta accoppiata alla lastra di agglomerato (62).
17. Procedimento secondo la rivendicazione 16, caratterizzato dal fatto che detta almeno una lamina termoplastica (50) viene aggiunta all’impasto (26) prima della fase di versamento dell’impasto (26) sul detto supporto.
18. Procedimento secondo la rivendicazione 16, caratterizzato dal fatto che detta almeno una lamina (50) viene aggiunta dopo la detta fase di versamento dell’impasto.
19. Procedimento secondo la rivendicazione 16, caratterizzato dal fatto che detta lamina termoplastica (50) viene aggiunta all’impasto (26) dopo aver versato uno primo strato d’impasto (26) sul supporto (20) e ricoperta poi con un secondo strato d’impasto (26).
20. Procedimento secondo la rivendicazione 16 o 17, caratterizzato dal fatto che detta almeno una lamina (50) presenta delle sporgenze (52) destinate ad essere incorporate nella lastra di agglomerato (62).
21. Procedimento secondo la rivendicazione 20, caratterizzato dal fatto che dette sporgenze (52) sono cave all’ interno, chiuse verso rimpasto e aperte sul lato opposto.
22. Procedimento secondo la rivendicazione 16 o 17, caratterizzato dal fatto che detto impasto (26) viene versato e distribuito su una doppia lamina termoplastica composta da due lamine (50a,50b) provviste ciascuna di sporgenze chiuse all’estremità superiore (52a), cave all’interno e aperte alle estremità opposte, lamine affacciate tra loro in modo contrapposto ed unite in corrispondenza delle estremità chiuse (52a) delle sporgenze (52).
23. Procedimento secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti da 16 a 22, caratterizzato dal fatto che detta lamina (50) presenta superimi lisce e/o goffrate e/o corrugate e/o increspate e/o incavate e/o forate.
24. Procedimento secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti da 16 a 23, caratterizzato dal fatto che in detto impasto (26) viene introdotto del materiale in forma di fibra.
25. Procedimento secondo la rivendicazione 24, caratterizzato dal fatto che detto materiale è costituito da fibre minerali.
26. Procedimento secondo la rivendicazione 25, caratterizzato dal fatto che detto materiale è fibra di vetro.
27. Procedimento secondo la rivendicazione 26, caratterizzato dal fatto che detta fibra di vetro è contenuta in quantità compresa tra il 3% e l’8% riferito al volume dell’impasto.
28. Procedimento secondo la rivendicazione 26, caratterizzato dal fatto che deta fibra di vetro è in forma di reticella
29. Procedimento secondo la rivendicazione 16, caratterizzato dal fato che deto legante organico è una resina strutturale.
30. Procedimento secondo la rivendicazione 29, caraterizzato dal fato che detta resina strutturale è scelta tra le resine poliestere, epossidiche e acrìliche.
3 1. Procedimento secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti da 16 a 30, caratterizzato dal fatto che detti materiali inorganici comprendono elementi decorativi, scelti tra vetri colorati, specchi, marmi e graniti macinati, conchiglie, frammenti metallici e materiali ceramici.
32. Procedimento secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti da 16 a 31, caraterizzato dal fatto che l’impasto viene versato su un vassoio (20) in materiale elastico e rimpasto (26) viene ricoperto con un coperchio (32) anch’esso di materiale elastico.
33. Procedimento secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 16 a 31, caratterizzato dal fatto che rimpasto viene versato su un primo foglio di carta, anche tratata, e rimpasto (26) viene ricoperto con un secondo foglio di carta.
34. Procedimento secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti da 16 a 33, caraterizzato dal fatto che la fase di indurimento dell’impasto avviene a temperature superiori a quella di rammollimento della lamina termoplastica (50).