ITPN950048A1 - Procedimento ed apparato monostadio per la produzione di contenitori in resina termoplastica - Google Patents

Abstract

Procedimento per la produzione di preforme in resina termoplastica, consistente nelle fasi di iniezione di resina plasticizzata in una pluralità di stampi multipli, di estrazione di dette preforme dai rispettivi stampi e loro trasferimento in stazioni di condizionamento della loro temperatura, di permanenza di dette preforme in dette stazioni per un periodo prefissato, del loro trasferimento in opportuni stampi di soffiaggio e di soffiaggio di dette preforme pre - condizionate, in cui durante la fase di condizionamento la temperatura della superficie del colletto della preforma viene fatte aumentare e la temperatura del corpo viene lasciata abbassare, in modo che alla fine del condizionamento la temperatura della superficie del colletto risulti superiore di circa 15-20 °C alla temperatura del corpo della preforma.Preferibilmente dopo la fase di condizionamento in temperatura e prima della fase di soffiaggio è interposta una fase di equilibratura della temperatura delle preforme mediante loro permanenza in aria ambiente ferma.

Description

Descrizione del Brevetto per Invenzione Industriale avente per titolo:

"PROCEDIMENTO ED APPARATO MONOSTADIO PER LA PRODUZIONE DI CONTENITORI IN RESINA TERMOPLASTICA"

DESCRIZIONE

Il presente brevetto si riferisce ad un procedimento e ad un apparato atti alla produzione in scala industriale di contenitori in resina termoplastica, particolarmente in polietilentereftalato (PET) e polipropilene (PP) destinati ad applicazioni implicanti il riempimento con liquidi anche ad elevata temperatura e/o contenenti gas di CO2 (anidride carbonica) .

Nel campo della tecnologia e delle macchine per la produzione di contenitori esistono numerosi sviluppi e perfezionamenti intesi a ottenere dei processi produttivi e relativi apparati in grado di produrre detti contenitori in modo sempre piu' affidabile, piu' economico, piu' versatile, con maggiore qualità' in un contesto industriale altamente competitivo di produzione su grandissima scala.

E' noto che tali processi produttivi possono essere schematicamente raggruppati in due tipologie basilari: procedimenti mono-stadio e procedimenti bi-stadio; il presente brevetto si applica esclusivamente ai procedimenti ed apparati mono-stadio.

Questi sono definiti monostadio per il fatto che sono in grado di formare la cosiddetta bolla o preforma, trasferire detta bolla dallo stampo di iniezione o estrusione (dopo il relativo raffreddamento a qualche adeguata temperatura) ad una stazione di condizionamento, dove si uniforma o si equilibra ad una temperatura di orientamento molecolare preferenziale. Detta bolla o preforma viene quindi trasferita ad uno stampo di soffiatura, dove viene stampata nella forma desiderata. Inerente a qualsiasi processo monostadio e' il fatto che una disuguale distribuzione del calore viene a sussistere nel senso della sezione trasversale dello spessore di parete della preforma nel momento in cui questa viene trasferita dallo stampo d'iniezione o di estrusione. Esistono vari processi brevettati concernenti i tempi e le temperature della preforma quando questa viene estratta dallo stampo di iniezione, al fine di ottimizzare appunto i tempi di ciclo. Tutta la letteratura brevettuale concernente processi monostadio divulga una formatura o stampaggio finale del contenitore in resine termoplastiche che e’ in qualche modo portato attraverso una stazione di condizionamento ad una temperatura di parete uniforme nel senso dell'intera sezione trasversale, temperatura che corrisponde a quella di orientamento molecolare preferenziale della resina.

In particolare si cita la soluzione perfezionata ed illustrata nel brevetto USA 4,372,910 e nel suo divisionale n. 4,470,796 a nome di Stroup e la forma realizzativa preferita e' stata attuata in una macchina monostadio di stampaggio ad iniezione-soffiatura della Van Dorn Plastic Machinery generalmente divulgata in detto brevetto Stroup. Detti brevetti sostanzialmente descrivono un procedimento ed un impianto mono-stadio per la produzione di prodotti plastici cavi, tipicamente bottiglie, in cui la preforma viene ottenuta mediante l'estrusione continua di un flusso di resina termoplastica, particolarmente P.E.T., in una pluralità' di stampi multipli; il risultato di questo brevetto consiste nell 'eliminare il vincolo alla produttività' dovuto al fatto che il tempo di stampaggio, compreso il tempo di raffreddamento della plastica nello stampo, e' marcatamente piu' lungo del tempo di soffiatura del contenitore, detti tempi essendo posti in serie, ciò' che costringe a rallentare la cadenza di soffiatura fino alla cadenza piu' lenta di stampaggio.

Il perfezionamento di questo brevetto consiste, tra l'altro, nell'adozione di una pluralità' di stampi multipli che vengono raccolti in almeno due gruppi distinti di stampi, ove le preforme di tutti gli stampi appartenenti ad un definito gruppo di stampi vengono soffiate, raggruppate per ciascuno stampo, in una unica rispettiva soffiatrice.

In tal modo vien virtualmente rallentata la durata della fase completa di soffiaggio mediante la moltiplicazione della relativa produzione, in modo che la cadenza finale complessiva della fase di soffiaggio venga sincronizzata con la fase di stampaggio delle preforme, ottenendo quindi l'eliminazione dei tempi morti di attesa e quindi indesiderate perdite di produttività'.

Tuttavia tale soluzione non risolve il problema dei lunghi tempi di stampaggio delle preforme, che condizionano sempre il tempo-ciclo a causa soprattutto del tempo richiesto per raffreddare le preforme nei rispettivi stampi di iniezione. Per ridurre tale tempo di stampaggio e' noto, dal brevetto US n. 4,382,905 a nome E. I. Valyi e che risulta assegnato alla American National Can Company, di ridurre il tempo di stampaggio delle preforme introducendo una fase addizionale di mantenimento tra la fase di stampaggio e la fase di condizionamento delle preforme.

In tale fase la preforma viene estratta dal suo stampo di iniezione e trasferita rapidamente in uno specifico stampo di mantenimento prima che sia trascorso il normale tempo di raffreddamento dello stampo di iniezione ma dopo che la temperatura si e' abbassata abbastanza da ridurre il rischio di cristallizzazione e da avvicinarsi alla temperatura di orientamento, indicata in circa 200°C.-In detto stampo addizionale di mantenimento la preforma viene mantenuta finche' la temperatura della preforma scende alla temperatura di orientamento, circa 95°C.-Infine la preforma viene estratta e trasportata nella stazione di condizionamento e al ciclo successivo secondo la tecnica nota.

Lo scopo di detto brevetto e' di aumentare la produttività' del procedimento di produzione riducendo il tempo di permanenza della preforma nello stampo di iniezione e quindi aumentando la cadenza e quindi la produttività' complessiva. Il tempo cosi' risparmiato viene speso nello stampo addizionale di mantenimento, ma essendo questo in serie, la cadenza di tutte le fasi del procedimento può' essere vantaggiosamente accelerata, ottenendo un miglioramento nella produttività' complessiva.

Tuttavia il miglioramento conseguibile e' piuttosto modesto a causa della velocita' limitata di manovra degli stampi coinvolti, dovuta alla loro inerzia e ad altri fattori; inoltre un impianto cosi' modificato risulta piu' costoso e complesso nella realizzazione e piu' delicato e bisognoso di assistenza nell'impiego per la sua maggiore complessità' per l'aggiunta di una seconda serie di stampi.

Allo scopo di attenuare il problema della lentezza del processo di stampaggio di una resina termoplastica, dovuta ai tempi di ritiro della stessa quando iniettata nello stampo e durante il raffreddamento, e' stato proposto, con il brevetto US n. 3,709,644, assegnato alla Farrell Patent Company, l'allestimento di un elemento cilindrico con un pistone interno scorrevole in detto cilindro, disposto in parallelo allo stampo, atto ad esercitare una pressione aggiuntiva nella resina fluida contenuta entro lo stampo durante la fase di raffreddamento, ed una valvola atta a separare l'elemento iniettore o estrusore di resina plasticizzata da detto stampo e compattatore durante il raffreddamento della resina nello stampo.

Anche se tale brevetto effettivamente aumenta la qualità' del prodotto finale, riducendo limitatamente il tempo-ciclo, tuttavia rimane il fatto che e' necessario spendere tutto il tempo necessario per il riempimento dello stampo e successivamente il tempo della compressione della resina in questo e del raffreddamento della preforma, detti tempi essendo inevitabilmente in serie ed impegnando tutti il medesimo stampo di iniezione, con il risultato di un praticamente irrilevante miglioramento di produttività'.

Questa situazione sarebbe migliorabile se il tempo impegnato dalla fase piu' lenta, cioè' dell'iniezione nello stampo di preforma e del suo successivo raffreddamento, fosse intrinsecamente accorciato senza modificare sensibilmente ne' il procedimento generale ne' le caratteristiche del prodotto finale; per quanto riguarda il tempo di raffreddamento, esso e' vincolato dal fatto di dover raggiungere una temperatura sufficientemente bassa sul corpo della preforma perche' le fasi di condizionamento successive, eseguite con tecnica nota, particolarmente mediante riscaldamento a I.R., aventi lo scopo di riscaldare e di uniformare ad una temperatura ottimale (circa 115°C) il colletto della preforma, portano anche ad un innalzamento della temperatura oltre valori ammissibili del corpo della preforma, da cui sorge la necessita' di iniziare la fase di condizionamento con una temperatura abbastanza bassa, ciò' che comporta un definito raffreddamento della preforma ancora nello stampo e quindi un tempo di raffreddamento minimo non riducibile, e quindi la limitazione del tempo-ciclo Conformemente a quanto premesso, e' dunque scopo principale della presente invenzione utilizzare un procedimento ed un apparato mono-stadio per produrre un contenitore in resina termoplastica termicamente stabile, riempibile sia a caldo sia con liquidi gasati, e non atto a consentire la riduzione del tempo totale di occupazione dello stampo di iniezione da parte della preforma riducendo il tempo dovuto al relativo raffreddamento, affidabili, economici e facilmente realizzabili con le tecniche attuali.

Questi ed altri scopi della presente invenzione risulteranno chiari ed evidenti agli esperti del ramo dalla lettura e comprensione della descrizione qui di seguito riportata. L'invenzione si concretizza sostanzialmente in un accorciamento del tempo di raffreddamento della preforma nello stampo e nel contestuale riscaldamento selettivo del solo colletto di questa durante la fase di condizionamento, cioè' senza ricorrere ad un riscaldamento dell'intero corpo della preforma, in condizioni tali da portare sia il colletto sia il corpo a temperature ottimali ed uniformi. Un esempio non limitativo dell'invenzione viene qui descritto ed illustrato in dettaglio con riferimento ai disegni allegati nei quali:

- la figura 1 mostra una rappresentazione di principio dell'architettura di un apparato secondo la tecnica nota, la figura 2 mostra una rappresentazione frontale schematica e semplificata di un dispositivo caratteristico di un apparato secondo l'invenzione, la fig. 3 mostra una sezione trasversale mediana del dispositivo di fig. 2, insieme con la sezione longitudinale di una tipica preforma,

- la fig. 4 mostra un grafico dell'andamento della temperatura su due distinte zone caratteristiche di una preforma secondo il procedimento tradizionale,

la fig· 5 mostra il grafico corrispondente delle temperature relativo ad una preforma trattata secondo il procedimento dell'invenzione.

- la Tabella A rappresenta valori tipici della temperatura della preforma con il procedimento tradizionale e con il procedimento secondo l'invenzione.

La peculiarità' dell'invenzione e' l'impiego di un procedimento di condizionamento della temperatura della preforma che sia selettivo rispetto alla superficie di questa e cioè' sia atto a riscaldare solo la superficie della zona sotto il colletto, che si trova ad uscire dallo stampo ad una temperatura inferiore al resto del corpo ed insufficiente per un'ottimale fase di soffiaggio, mentre non agisce sul corpo della preforma che si trova ad una temperatura superiore per la sua maggior capacita' termica rispetto alla capacita' termica della zona sotto il filetto comunemente e tecnicamente detta "zona di transizione".

Con riferimento alla fig. 1, un apparato secondo lo stato dell'arte nota e' composto essenzialmente da uno stadio 1 di iniezione di resina termoplastica fusa in opportuni stampi per lo stampaggio di preforme, da uno stadio di condizionamento di dette preforme, detto stadio essendo realizzato con due distinti semi-stadi successivi 2A e 2B.

Detti semi-stadi di condizionamento hanno lo scopo di innalzare la temperatura della preforma fino ad una innalzare la temperatura della preforma fino ad una temperatura ottimale per la successiva fase di soffiaggio, di circa 115°C.-In particolare detto innalzamento di temperatura e' richiesto per la zona 10 sottostante il colletto della preforma, che esce dallo stampo ad una temperatura percettibilmente inferiore alla temperatura del corpo 12 della preforma.

L'invenzione consiste in una combinazione controllata del seguente procedimento:

- un accorciamento del tempo di raffreddamento della preforma entro lo stampo di iniezione, e

- un riscaldamento selettivo della preforma nel successivo stadio di condizionamento, nel senso che viene riscaldata esclusivamente la zona 10 sottostante il colletto, senza interessare il resto del corpo 12 della preforma.

Con riferimento alle figg. 2 e 3, per ottenere detto riscaldamento spazialmente selettivo viene utilizzato un getto di aria molto calda, preriscaldata con mezzi noti nella tecnica, che viene soffiato esattamente contro la zona da riscaldare, cioè' sotto il colletto 11.

Il treno di preforme 13 viene disposto davanti ad una prima stazione di condizionamento 14 composta da una pluralità' di bocche di riscaldamento 15 in modo che ogni preforma sia arrestata di fronte ad una corrispondente bocca. L'altezza flusso di aria emessa sia quasi laminare e dette bocche sono poste ad una definita vicinanza D dalla zona sotto il colletto della preforma (circa 10 mm o meno) allo scopo sia di facilitare il suo riscaldamento sia da ridurre al minimo il possibile riscaldamento del corpo 12 della preforma.

Ciascuna di dette bocche 15 e' alimentata con un flusso di aria riscaldata, preferibilmente ad una temperatura di circa 500°C, con mezzi noti nella tecnica e non mostrati.

Il flusso di aria calda che raggiunge la preforma la investe solo nella zona 10 sotto il rispettivo colletto 11 e non nella zona del corpo 12, che si raffredda naturalmente poiché' non interessata dal detto flusso.

Sperimentalmente un andamento particolarmente vantaggioso e' conseguito quando le temperature variano come mostrato in fig. 5, dai grafici dell'andamento della temperatura intorno alla zona di transizione e sulla preforma.

Nell'istante iniziale 0, che corrisponde al momento di uscita della preforma dal rispettivo stampo, la temperatura del corpo di questa si trova a circa 140°C mentre la temperatura sul colletto e' di circa 95°C a causa della maggiore dispersione termica di tale parte, avendo spessori inferiori rispetto al corpo preforma e quindi raffreddati piu' velocemente.

Successivamente la preforma viene trasferita davanti alla rispettiva bocca di riscaldamento, e la temperatura della zona sotto il colletto viene fatta aumentare fino ad un valore di 135-140°C dal flusso di aria calda che lo investe, mentre la temperatura del corpo 12, non interessata dal riscaldamento, si raffredda naturalmente portandosi ad una temperatura di circa 120°C.

E' da segnalare che tale divergente andamento delle temperature e' il risultato del riscaldamento selettivo sulla superficie esterna della preforma, che non e' ottenibile con il normale riscaldamento ad infrarossi ma che e' conseguito con la presente invenzione mediante un soffio di aria riscaldata ad una temperatura molto alta, di circa 500°C, che consente, come detto, il riscaldamento della zona sotto il colletto e non del corpo della preforma; poiché' questa non viene riscaldata, si raffredda naturalmente, ma poiché' anche allo inizio della fase di soffiaggio la temperatura della preforma deve essere idealmente uniformemente distribuita, preferibilmente intorno a 115-120°C, ne viene che la preforma deve essere estratta dal rispettivo stampo di iniezione prima del momento in cui avrebbe dovuto essere estratta secondo il procedimento tradizionale, affinché' il tempo richiesto per il raffreddamento del corpo della preforma sia sostanzialmente simile al tempo richiesto per il riscaldamente della zona sotto il rispettivo colletto, dette parti di preforma dovendosi trovare alla fine circa alla stessa temperatura.

Ma e' appunto l'anticipo del momento di estrazione della preforma dal rispettivo stampo di iniezione che riduce la durata della fase completa di stampaggio della preforma, e poiché' come ben noto detta fase di stampaggio e' la fase piu' lunga dell'intero processo e quindi quella che determina la produttività' dell'intero impianto monostadio di fabbricazione di corpi cavi e particolarmente di bottiglie, ne viene come ovvia conseguenza che tale anticipo, determinato con un procedimento secondo l'invenzione, aumenta in corrispondenza la produttività' dell'intero impianto.

Tuttavia tale soluzione, se adottata senza miglioramenti, provocherebbe l'inconveniente che la maggior temperatura sul colletto della preforma sarebbe eccessiva rispetto alla fase di soffiatura successiva, ed inoltre detta maggior temperatura si localizzerebbe solo sulla superficie esterna del colletto, che era stata direttamente esposta al flusso di riscaldamento.

Un vantaggioso perfezionamento viene quindi introdotto e atto ad eliminare contestualmente detti problemi; con riferimento alla fig.2 , tale perfezionamento consiste nell'adottare una seconda stazione di condizionamento 17 in cui le preforme vengono trasferite per un breve periodo; caratteristica di tale seconda stazione 17 e' il fatto che in questa le preforme vengono lasciate semplicemente in attesa per il naturale raffreddamento e la diffusione del calore in modo che alla fine di tale fase la temperatura si trovi come mostrato in fig. 5, e cioè' sostanzialmente al valore di uscita dalla prima stazione di condizionamento 14 a causa dell'elevata inerzia termica del corpo, mentre la temperatura del colletto si abbassa sensibilmente fino alla stessa temperatura, di circa 115°C, ma non per effetto del raffreddamento esterno bensì' per la diffusione del calore accumulato negli strati superficiali del colletto verso gli strati interni a temperatura piu' fredda.

Come conseguenza finale, al termine di detti procedimenti e rispettive stazioni di condizionamento si ottiene il risultato voluto, cioè' una preforma a temperatura ottimale in tutte le sue parti e con un tempo di iniezione sensibilmente ridotto.

E' stato sperimentato che un ulteriore perfezionamento consiste nel far ruotare le preforme attorno al proprio asse quando si trovano in dette stazioni di condizionamento 14 e/o nelle stazioni di equilibratura 17; il vantaggio ottenibile con tale accorgimento consiste in un migliore e piu' rapido assestamento delle temperature della preforma poiché' questa viene successivamente esposta con tutta la sua superficie a tutto l'ambiente esterno che contribuisce ad uniformare dette temperature poiché' agisce come una debole ma costante sorgente di radiazione a cui viene esposta tutta la superficie della preforma.

Per un piu' approfondito esame della diversità' degli andamenti delle temperature si veda il grafico di fig. 4 e la Tab. A che mostrano l'andamento delle temperature in un procedimento ed impianto tradizionale ad infrarosso, in cui la prima stazione di condizionamento 2A rappresenta una prima fase di riscaldamento dell'intera preforma, e la seconda stazione di condizionamento 2B rappresenta la seconda fase di riscaldamento.

In tale seconda stazione e' perfettamente osservabile che sia la temperatura del colletto che quella della preforma vengono ulteriormente incrementate, a conferma che tale fase di riscaldamento investe completamente la preforma, ma soprattutto si può' verificare che la temperatura di uscita dallo stampo sul corpo della preforma e' di circa 100°C, sensibilmente piu' bassa dell'equivalente temperatura nel procedimento secondo l'invenzione, illustrato dalla fig. 5, conseguenza della piu' lunga durata del tempo di raffreddamento della preforma.

Nel corso di accurate sperimentazioni e verifiche sono risultati evidenti ora altri benefici e vantaggi dell 'invenzione:

- il tempo di riscaldamento del colletto mediante aria calda

Claims (8)

1. RIVENDICAZIONI 1) Procedimento monofase per la produzione di preforme in resina termoplastica, particolarmente utilizzate per essere successivamente soffiate per essere trasformate in bottiglie o corpi cavi di plastica, consistente nelle fasi di: - iniezione di resina plasticizzata in una pluralità' di stampi multipli, - estrazione di dette preforme dai rispettivi stampi e loro trasferimento in stazioni di condizionamento per una fase di condizionamento della temperatura, - permanenza di dette preforme in dette stazioni per un periodo prefissato, - loro trasferimento in opportuni stampi di soffiaggio e soffiaggio di dette preforme pre-condizionate , caratterizzato dal fatto che durante detta fase di condizionamento (14) la temperatura della superficie della zona ( 10) della preforma sottostante il colletto ( 11 ) viene fatta aumentare e la temperatura del corpo ( 12 ) della preforma viene lasciata abbassarsi, in modo che alla fine di detta fase di condizionamento la temperatura della superf icie di detta zona della preforma sottostante il colletto risulti superiore di circa 15-20 °C alla temperatura del corpo ( 12 ) della preforma.
2. 2) Procedimento secondo la rivendicazione 1 , caratterizzato dal fatto che dopo detta fase dì condizionamento in temperatura e prima della fase di soffiaggio e' interposta una fase di equilibratura (17) della temperatura di dette preforme mediante loro permanenza in aria ambiente ferma.
3. 3) Procedimento secondo la rivendicazione 1 o 2, caratterizzato dal fatto che la temperatura della zona sottostante il colletto (10) della preforma durante l'estrazione dal rispettivo stampo di iniezione e' di circa 95 °C, che la temperatura della porzione centrale (12) del corpo e' di circa 140°C e che alla fine di detta fase di condizionamento la temperatura della superficie del colletto e' salita a circa 140°C, e che la temperatura di detta porzione centrale (12) e' discesa a circa 120°C.
4. 4) Procedimento secondo la rivendicazione 3. caratterizzato dal fatto che durante detta fase di equilibratura la temperatura di detta porzione centrale del corpo della preforma rimane sostanzialmente stabile, mentre la temperatura della superficie del colletto della preforma si abbassa fino a raggiungere sostanzialmente detta temperatura di detta porzione centrale.
5. 5) Procedimento secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 2 a 4, caratterizzato dal fatto che durante la fase di condizionamento (14) e/o di equilibratura (17) la preforma viene fatta ruotare attorno al proprio asse longitudinale ad una velocita' di rotazione compresa tra 10 e 50 g/' in modo da facilitare il trasferimento di calore e la conseguente getti e' compresa tra 150 e 500 °C. 9) Apparato secondo la rivendicazione da 6 a 8, caratterizzato dal fatto che la distanza di detti ugelli dai colli delle rispettive preforme e' compresa tra 5 e 8 mm.-10) Apparato secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 6 a 9, caratterizzato dal fatto che il tempo di permanenza di dette preforme in dette stazioni di condizionamento (14) e' sensibilmente uguale al tempo di permanenza delle preforme dalla successive stazioni di equilibratura (17), e che detto tempo di permanenza e' 1/2 tempo ciclo meno il tempo di transito della preforma da una stazione di condizionamento alla successiva rispettiva stazione di equilibratura. 11) Apparato secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 6 a 10, caratterizzato dal fatto che dette stazioni di equilibratura (17) sono opportune postazioni in aria ambiente ferma dove le rispettive preforme sono poste in attesa. laminare e' risultato molto inferiore al corrispondente tempo di riscaldamento condotto con tradizionali I.R.; infatti utilizzando una medesima tipica preforma di riferimento tale tempo e' risultato di circa 20 sec. invece di circa 60 sec. con il procedimento tradizionale ad infrarosso. - la regolazione della posizione dell'elemento riscaldante ad aria calda e' estremamente piu' semplice e rapido rispetto ad dispositivo ad infrarosso ed alla resistenze corazzate, registrando un tempo medio di circa 10 min. invece dei circa 60 min. con i dispositivi tradizionali. - il costo energetico di condizionamento ad aria calda e' circa del 50 % inferiore rispetto a quello ad infrarossi. - l'affidabilita' con il dispositivo dell'invenzione risulta molto maggiore, trattandosi di usare tecniche e componenti largamente noti e perfezionati; in particolare la polvere che si deposita sulle lampade ad infrarosso ne pregiudica l'efficienza, fatto del tutto evitato con la tecnica secondo la presente invenzione. - viene migliorato il regime generale di funzionamento dell'impianto poiché' non e' piu' necessario smaltire la grande quantità' di calore che non viene assorbito dalla preforma e che quindi viene disperso nella macchina dal riscaldamento a I.R. -- la regolazione della potenza di riscaldamento ad aria calda risulta molto piu' precisa e flessibile rispetto ai dispositivi tradizionali - con il condizionamento ad aria calda si possono disegnare le preforme nella zona del colletto con una geometria tutta mirata al successivo stadio di soffiaggio. Di piu', e' possibile dosare con grande precisione la quantità’ di materiale appena sotto il colletto eliminando quindi la parte amorfa non stirata tra la spalla della bottiglia ed il colletto, poiché' con l'aria calda e' possibile concentrare l'energia in una zona molto ristretta della preforma. E' stato provato che per certi tipi di bottiglie da 2 lt. si può risparmiare fino a 2 grammi di materiale solo in tale zona. Tali vantaggi sono meglio conseguibili quando le condizioni del procedimento e dell'apparato sono poste sui valori ottima li, che sono stati determinati sperimentalmente con la temperatura dell'aria soffiata da opportuni ugelli 15 compre sa tra 150 e 500 °C, e con la distanza di detti ugelli dai colli delle rispettive preforme e' compresa tra 5 e 8 mm.-Per quanto riguarda il tempo di condizionamento e di stabilizzazione nelle rispettive stazioni, e' risultato che tali tempi possono essere ben inferiori al tempo ciclo dato dalla fase di iniezione anche se accorciata, e che possono essere entrambi ridotti fino ad 1/2 del tempo ciclo, salvo gli aggiustamenti d'uso dovuti ai tempi di trasferimento. maggiore uniformità' di temperatura nella preforma.
6. 6) Apparato atto alla produzione di preforme in resina termoplastica, particolarmente utilizzate per essere successivamente soffiate per essere trasformate in bottiglie o corpi cavi di plastica, comprendente almeno un dispositivo di iniezione di resina termoplastica fusa in una pluralità' di opportuni stampi, un dispositivo di estrazione di dette preforme dai rispettivi stampi e loro trasferimento in stazioni di condizionamento della loro temperatura, di un dispositivo per il loro trasferimento in opportuni rispettivi stampi di soffiaggio, di opportuni rispettivi stampi di soffiaggio atti a realizzare il prodotto finito, caratterizzato dal fatto che dette stazioni di condizionamento (14) comprendono rispettivi ugelli (15) atti a soffiare rispettivi getti di aria calda verso la zona (10) sottostante il colletto di dette preforme per un periodo predefinito .
7. 7) Apparato secondo la rivendicazione 6, caratterizzato dal fatto che sono disposte opportune stazioni di equilibratura (17), poste a valle di rispettive stazioni di condizionamento (14), in cui vengono trasferiti e lasciati in attesa per un periodo definito dette preforme dopo essere transitate nelle rispettive stazioni di condizionamento.
8. 8) Apparato secondo la rivendicazione 6 o 7, caratterizzato dal fatto che la temperatura dell'aria soffiata da detti