ITMI20082243A1

ITMI20082243A1 - Elemento modulare multistrato per pavimenti autoposanti

Info

Publication number: ITMI20082243A1
Application number: IT002243A
Authority: IT
Inventors: Achille Pinto
Original assignee: Milano Parquet S R L
Priority date: 2008-12-17
Filing date: 2008-12-17
Publication date: 2010-06-18

Description

Descrizione dell’ invenzione avente per titolo:

“ELEMENTO MODULARE MULTISTRATO PER PAVIMENTI AUTOPOSANTI”

DESCRIZIONE

La presente invenzione si riferisce ad un elemento modulare multistrato in forma di piastrella, listello, o lastra (doga) per pavimentazioni autoposanti particolarmente per interni.

Più in particolare l’invenzione si riferisce ad una pluralità di tali elementi modulari assemblati insieme mediante semplice posa senza preparazione del fondo e ai pavimenti realizzati con detti elementi.

E’ in crescente aumento l’utilizzo di pavimenti fai-da-te messi in posa sopra pavimenti preesistenti senza la necessità di rimuovere il pavimento sottostante e/o dì effettuare interventi sul fondo di posa. Gli elementi che vanno a comporre questo tipo di pavimenti possono essere in legno oppure essere costituiti da materiale plastico, generalmente PVC, sul quale viene steso un film fotografico che riproduce un motivo, ad esempio venature del legno, sul quale a sua volta vi è posizionato uno strato di usura in materiale plastico trasparente. Questi pavimenti formati da elementi in PVC tendono col tempo ad adattarsi al profilo del pavimento sottostante poiché il PVC è un materiale plastico sensibile alla temperatura. In questo modo hanno origine disuniformità superficiali, per esempio in prossimità delle fughe del pavimento sottostante. Tale fenomeno risulta problematico in quanto il pavimento finale non è completamente planare, è sensibile alla rottura o al sollevamento del pavimento, in particolare, quando vi sono zone maggiormente caricate come in prossimità di mobili, generando problemi di stabilità complessiva del pavimento.

Per superare questi inconvenienti alcune pavimentazioni prevedono la stesura di reti di rinforzo sul pavimento sottostante. Anche tale accorgimento risulta svantaggioso in quanto le reti di rinforzo devono essere ben ancorate al sottofondo richiedendo una manualità di gran lunga maggiore di quella per il faida-te nonché un maggior impiego di tempo nella realizzazione del pavimento.

Scopo della presente invenzione è trovare un elemento modulare in grado di eliminare gli inconvenienti della tecnica nota, che non richieda l’impiego di reti di supporto, che sia posabile su un pavimento preesistente o su fondo irregolare senza generare disuniformità in prossimità delle fughe del pavimento sottostante o delle irregolarità del fondo.

Un ulteriore scopo è quello di poter pavimentare gli interni di edifici mediante semplice posa senza alcun tipo di preparazione del fondo multistrato, senza Γ intervento di manodopera specializzata e senza notevole dispendio di tempo.

Questi scopi vengono raggiunti in accordo all’invenzione con l’elemento modulare multistrato avente le caratteristiche elencate neH’annessa rivendicazione indipendente 1.

Realizzazioni vantaggiose dell’ invenzione appaiono dalle rivendicazioni dipendenti.

L’elemento modulare multistrato della presente invenzione utilizzato per la costruzione di pavimenti comprende un corpo superiore formato essenzialmente da un supporto in materiale plastico, generalmente PVC vergine e/o eterogeneo, ed uno strato inferiore, sottostante al supporto del corpo superiore, formato da materiale polimerico addizionato (caricato) con fibre minerali o sintetiche.

Lo strato inferiore ha sostanzialmente la stesse dimensioni superficiali del corpo superiore.

Il corpo superiore comprende inoltre, in aggiunta al supporto, anche un film fotografico, generalmente in PVC trasparente, che riproduce un motivo, il quale è posizionato sopra detto supporto, e un film di usura in materiale plastico trasparente posizionato sopra detto film fotografico.

L’accoppiamento tra corpo superiore e strato inferiore è tale da dare un laminato, che può essere di varie forme, ad esempio quadrotti, piastrelle, listelli e/o doghe le cui dimensioni sono quelle convenzionali.

L’elemento modulare multistrato della presente invenzione può essere realizzato in vari spessori. In una realizzazione preferita lo spessore complessivo è compreso tra 3 e 4 mm.

Ulteriori caratteristiche dell’invenzione appariranno più chiare dalla descrizione dettagliata che segue riferita a due forme di realizzazione della presente invenzione puramente esemplificative e quindi non limitative, illustrate nei disegni annessi, in cui:

Fig. la è una vista in pianta dall’alto di una realizzazione dell’elemento modulare multistrato, in forma di listello, in cui il corpo superiore è sfalsato rispetto allo strato inferiore sottostante;

Fig. lb è una vista in sezione presa secondo la linea I-I di fig. la;

Fig. 2 è una vista ingrandita della sezione di fig. lb;

Fig. 3 è una vista in prospettiva di una pavimentazione formata dall’assemblaggio di elementi di fig. la;

Fig. 4a è una vista in pianta dall’alto di una seconda realizzazione dell’elemento modulare multistrato in forma di listello in cui il corpo superiore è posizionato esattamente sopra lo strato inferiore con i profili coincidenti;

Fig. 4b è una vista in sezione presa secondo la linea IV-IV di fig. 4a;

Fig. 5 è una vista ingrandita della sezione di fig. 4b;

Fig. 6 è una vista in prospettiva di una pavimentazione formata dall’assemblaggio di elementi di fig. 4a.

In una prima forma di realizzazione che viene illustrata nelle figg. l(a-b) e in fig. 2, l’elemento modulare multistrato, indicato con il riferimento numerico 100, ha il corpo superiore, indicato nelle figure con il riferimento 200, posizionato in maniera sfalsata rispetto allo strato inferiore, indicato nelle figure con il riferimento 300.

Per “sfalsato” qui si intende che due lati adiacenti del corpo superiore 200 sono a sbalzo rispetto allo strato inferiore 300 e che due lati contigui dello strato inferiore 300 sono sporgenti rispetto al corpo superiore 200. In questo modo si ha la formazione di una porzione 1 (fig. lb) sul corpo superiore 200 a sbalzo rispetto allo strato inferiore 300 e di una porzione 2 sullo strato inferiore 300 sporgente rispetto al corpo superiore 200. Detta porzione a sbalzo 1 ha dimensioni tali da accoppiarsi in battuta con la porzione sporgente 2 di altri elementi modulari multistrato 100 adiacenti al primo elemento in modo da realizzare il pavimento illustrato in fig.3, come verrà poi di seguito descritto.

Lo strato inferiore 300 è accoppiato al supporto 201 (fig. 2) del corpo superiore 200 mediante l ausilio di colle “hot melt” sensibili alla pressione. Generalmente si impiegano colle neopreniche. Dette colle possono essere anche presenti sulle porzioni sporgenti 1 e a sbalzo 2 per facilitare e velocizzare l accoppiamento tra gli elementi modulari multistrato 100 durante la realizzazione di pavimenti.

Il corpo superiore 200 può essere di vari spessori a seconda dell’ applicazione finale senza allontanarsi dall’ambito della presente invenzione. In una realizzazione preferita lo spessore complessivo di detto corpo superiore 200 varia da 1 a 3,5 mm, preferibilmente da 1,5 a 3,5 mm.

Anche lo strato inferiore 300 può essere di vari spessori a seconda dell’applicazione finale senza allontanarsi dall’ambito della presente invenzione. In una realizzazione preferita lo spessore di detto strato inferiore 300 è compreso tra 0,5 e 2 mm, preferibilmente tra 1 mm e 1,5 mm.

Come detto lo strato inferiore 300 è costituito da un materiale polimerico addizionato con fibre minerali o sintetiche (polimeriche), preferibilmente minerali.

Come fibre utilizzabili si possono citare fibre di vetro, fibre di carbonio, fibre aramidiche, etc. e possono essere usate individualmente o in combinazione tra loro.

La quantità di dette fibre può essere compresa tra l’I e il 20% in peso rispetto al peso del materiale polimerico, preferibilmente tra il 3 e il 10%.

Il materiale polimerico dello strato inferiore 300 comprende una resina termoplastica, e uno o più additivi, preferibilmente scelti tra plastificanti per impartire una flessibilità sufficiente per P applicazione finale, pigmenti inorganici o riempitivi, ad esempio CaC03, inibitori di acidità come zinco e calcio stearato, etc.

Come resina termoplastica per lo strato inferiore 300 si può utilizzare la stessa impiegata per il supporto 201 del corpo superiore 200, ad esempio PVC, o altre resine aventi una temperatura di rammollimento maggiore di quella di detto supporto, ad esempio resine poliestere, resine olefmiche, resine epossidiche, resine acriliche, etc. Lo strato inferiore 300 risulta così avere una rigidità e una resistenza alla flessione maggiore rispetto al corpo superiore 200.

Si possono anche utilizzare fibre diverse da quelle citate purché aumentino la temperatura di rammollimento e/o la rigidità della resina dello strato inferiore 300 rispetto al PVC del corpo superiore 200.

In una realizzazione preferita lo strato inferiore 300 comprende

PVC vergine 30-35% in peso

Fibre di vetro 3-5% in peso

CaCO350-65% in peso

Plastificante 8-9% in peso

Zinco e calcio stearato 1-2% in peso

Con riferimento alla fig. 2, il corpo superiore 200 è formato da tre strati differenti e sovrapposti: un supporto 201, un film fotografico 202, e un film di usura 203.

Il supporto 201 è a contatto diretto con lo strato inferiore 300 e accoppiato a questo mediante utilizzo di colle hot melt definite sopra. Detto supporto 201 costituisce per la maggior parte il corpo superiore 200 ed è generalmente in PVC vergine e/o eterogeneo. Detto supporto 201 ha uno spessore che può variare generalmente tra 0,5 e 3,5 mm, preferibilmente tra 1 e 3,5 mm, più preferibilmente tra 1,5 e 3 mm. Altri spessori possono essere utilizzati a seconda dell’ applicazione finale senza allontanarsi dall’ambito dellapresente invenzione.

Il film fotografico 202 è in materiale polimerico trasparente preferibilmente PVC. Detto film ha generalmente uno spessore nell’ordine dei micron.

Il film di usura 203 del corpo superiore 200 è costituito da materiale polimerico trasparente quale ad esempio PVC omogeneo trasparente, poliuretano trasparente, etc. Detto film di usura 203 ha uno spessore generalmente compreso tra 0,07 mm e 1 mm, preferibilmente tra 0,1 e 0,7 mm. Altri spessori possono essere utilizzati a seconda dell’applicazione finale senza allontanarsi dall’ambito della presente invenzione.

Come detto in precedenza l’elemento modulare 100 della prima forma di realizzazione illustrata in fìgg. 1-2, ha parti a sbalzo 1 e parti sporgenti 2. Sulla superficie di dette parti è preferibilmente già presente una colla simile o uguale a quella utilizzata per l’accoppiamento tra il corpo superiore 200 e il corpo inferiore 300. Ciò permette di realizzare il pavimento illustrato in fig. 3 in cui una pluralità di elementi modulari 100 sono stati accostati ad altri elementi 100 uguali tra loro in modo che la parte a sbalzo 1 preincollata (fig. la, 2 ) vada in battuta con la parte sporgente 2 preincollata di un altro elemento modulare 100 adiacente. In questo modo viene realizzato un pavimento flottante 400 (fig. 3) in quanto non necessita di incollaggio degli elementi costitutivi al fondo sottostante visto che gli elementi modulari 100 sono tutti vincolati tra loro.

E’ tuttavia possibile realizzare il pavimento 400 di fig. 3 incollando gli elementi modulari 100 anche al fondo su cui vengono posati.

Una seconda forma di realizzazione dell’elemento modulare della presente invenzione è illustrata nelle figg. 4a, 4b, 5. In questa realizzazione l’elemento modulare, indicato con il numero 500, differisce dall’elemento modulare 100 descritto in precedenza per il fatto di non avere porzioni a sbalzo e sporgenti poiché il corpo superiore 200 è montato (incollato) esattamente sopra allo strato inferiore 300 facendo coincidere i profili.

Le caratteristiche del corpo superiore 200 e dello strato inferiore 300 in questa seconda realizzazione sono le stesse descritte in precedenza per la prima forma di realizzazione di fìgg. la, lb, 2, 3.

La figura 6 illustra un pavimento 600 realizzabile utilizzando una pluralità di elementi modulari 500 in accordo alla seconda forma di realizzazione. Questo pavimento 600 è ottenuto posando gli elementi modulari 500 sul fondo o sul pavimento sottostante precedentemente spalmato di colla. In questo modo si ottiene un pavimento incollato anziché flottante

Il processo per preparare l’elemento modulare della presente invenzione comprende una fase di accoppiamento del corpo superiore 200 con Io strato inferiore 300, preparati singolarmente in precedenza. Detto accoppiamento viene effettuato in pressa impiegando le colle descritte in precedenza senza alcun passaggio in calandra.

Il corpo superiore 200 e lo strato inferiore 300 vengono ottenuti singolarmente mediante passaggio in pressa ad alta pressione, ad esempio intorno a 200 atm.

Un vantaggio degli elementi modulari multistrato della presente invenzione è quello di non richiedere la rasatura del fondo per la loro posa evitando interventi sul pavimento esistente e permettendo di risparmiare tempo nella realizzazione di una nuova pavimentazione. Inoltre grazie alla combinazione del corpo superiore 200 sopra definito con lo strato inferiore 300 si ottiene un elemento modulare 100 già pronto all’uso in grado di realizzare un pavimento con una planarità e uniformità superficiale maggiore rispetto agli elementi noti poiché non si adatta al profilo irregolare del pavimento sottostante.

Un ulteriore vantaggio degli elementi modulari multistrato della presente invenzione è l’elevata impermeabilità del pavimento finale quando realizzato con gli elementi modulari sfalsati della presente invenzione, ad esempio come quelli rappresentati in fig. la. Infatti in questo caso viene impedito all’umidità di risalire dal fondo alla superficie del pavimento ottenuto, o di penetrare dalla superficie verso il fondo, in virtù del fatto che detto pavimento non presenta fughe aperte tra gli elementi modulari multistrato che lo costituiscono.

Alle presenti forme di realizzazione dell’invenzione possono essere apportate numerose variazioni e modifiche di dettaglio, alla portata di un tecnico del ramo, rientranti comunque entro l'ambito espresso dalle rivendicazioni annesse.

Claims

RIVENDICAZIONI 1. Elemento modulare multistrato (100, 500) in forma di quadrotta, piastrella, listello, doga o simile per la costruzione di pavimentazioni, comprendente un corpo superiore (200) formato essenzialmente da un supporto (201) in materiale plastico, preferibilmente PVC, caratterizzato dal fatto che detto corpo superiore (200) è accoppiato ad uno strato inferiore (300) costituito da un materiale polimerico addizionato con fibre minerali o sintetiche, detto strato inferiore (300) essendo a contatto con detto supporto (201) di detto corpo superiore (200).
2. Elemento secondo la rivendicazione 1 in cui le fibre dello strato (300) sono scelte tra fibre di vetro, fibre aramidiche, fibre di carbonio, etc., individualmente o in combinazione tra loro
3. Elemento secondo la rivendicazione 2 in cui la quantità di fibre nello strato (300) è compresa tra 1’ 1 e il 20% in peso rispetto al peso complessivo del materiale polimerico, preferibilmente tra il 3 e il 10%.
4. Elemento secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti in cui il materiale polimerico dello strato inferiore (300) comprende PVC, e uno o più additivi, preferibilmente scelti tra plastificanti, pigmenti inorganici o riempitivi, ad esempio CaC03, inibitori di acidità come zinco e calcio stearato, etc.
5. Elemento secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti in cui 10 strato inferiore (300) aderisce al supporto (201) del corpo superiore (200) per mezzo di colle “hot melt” sensibili alla pressione.
6. Elemento secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti avente uno spessore complessivo compreso tra 3 e 4 mm, e in cui lo strato inferiore (300) ha uno spessore compreso tra 0,5 e 2 mm.
7. Elemento secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti in cui 11 corpo superiore (200) comprende sopra il supporto (201) un film fotografico (202), sopra il quale è presente un film di usura (203) in materiale plastico trasparente, detto corpo superiore (200) avendo uno spessore complessivo compreso tra 1 e 3,5 mm.
8. Elemento (100) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti in cui il corpo superiore (200) è sfalsato rispetto allo strato inferiore (300) in modo tale da avere due lati adiacenti di detto corpo superiore (200) formanti una porzione a sbalzo (1) rispetto allo strato inferiore (300) e da avere due lati adiacenti di detto strato inferiore (300) formanti una porzione (2) sporgente rispetto al corpo superiore (200).
9. Elemento secondo la rivendicazione 8 in cui la porzione a sbalzo (1) del corpo superiore (200) è tale da accoppiarsi in battuta con la porzione sporgente (2) dello strato (300) di un elemento (100) adiacente, preferibilmente dette porzioni (1) e (2) contenendo colla sulla loro superficie.
10. Elemento (500) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni 1-7 caratterizzata dal fatto che detto corpo superiore (200) è montato sopra detto strato inferiore (300) con i profili coincidenti.
11. Pavimentazione (400,600) comprendente una pluralità di elementi modulari multistrato (100,500) come definiti in una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti.
12. Processo per preparare l’elemento modulare multistrato (100,500) come definito in una qualsiasi delle rivendicazioni 1-10 comprendente l’accoppiamento di un corpo superiore (200) con uno strato inferiore (300), come definiti in una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, mediante passaggio in pressa.