ITMI20070968A1 - Apparecchiatura di carico/scarico in asservimento ad un centro di taglio di lastre. - Google Patents

Description

Descrizione dell'invenzione avente per titolo:

"APPARECCHIATURA DI CARICO/SCARICO IN ASSERVIMENTO AD UN CENTRO DI TAGLIO DI LASTRE"

La presente invenzione riguarda un sistema di carico/scarico per un centro di taglio, in particolare un sistema del tipo a mani-polatori cartesiani.

Come noto, i centri di taglio per lastre e lamiere metalliche sono apparecchiature destinate a tagliare pezzi piani, di perimetro anche molto complesso, a partire da una lastra tipicamente rettango-lare (per esempio da 1500 x 3000 mm con spessori variabili da 0,5 a 20 mm). Il taglio viene eseguito con varie tecnologie, anche in base alla composizione del materiale delle lastre: per esempio esistono macchine con taglio laser, ossitaglio, taglio ad acqua, taglio pla-sma e così via.

Un settore particolare è quello del taglio delle lamiere me-talliche, che tipicamente viene eseguito con dispositvi al laser.

In questo settore vi è l'esigenza di manipolare, nella fase di carico e scarico da e verso il centro di taglio, lastre di peso non indifferente. Tipicamente, le lamiere sono conservate in un magazzi-no, dove sono impilate per esempio ordinate per spessori uniformi, da cui devono essere prelevate e deposte in una posizione di raccolta con l'ordine in cui devono essere usate (quindi anche con spesso-ri diversi). Dalla posizione di raccolta, il sistema di cari-co/scarico deve prelevare singolarmente le lamiere vergini e deporle sulla tavola mobile del centro di taglio. Una volta terminato il ta-glio, il sistema di carico/scarico deve nuovamente prelevare i pezzi tagliati e avviarli allo scarico e pallettizzazione.

La peculiartià di questa lavorazione risiede nel fatto che la lamiera vergine e i pezzi tagliati sono prodotti molto diversi e quindi richiedono un sistema di sollevamento e manipolazione che sappia far fronte contemporaneamente a due condizioni di lavoro piuttosto diverse.

Inoltre, i pezzi tagliati raramente sono ripetitivi come di-mensione e posizione tra una lastra e la successiva.

Per soddisfare questi requisiti è possibile utilizzare due di-verse tecniche.

La tecnica più diffusa prevede di disporre un castello a pon-te, di fronte al centro di taglio, sul quale sono traslabili sia un sollevatore con mano di presa a ventose - che è destinato a movimen-tare la lamiera vergine - sia un sollevatore a forche - che è desti-nato prelevare la lamiera intagliata e trasferirla nella stazione di scarico.

Un esempio di tale apparecchiatura è il modello ACS disponibi-le da Antil SpA.

Questa soluzione è molto diffusa, anche grazie alla sua sem-plicità e facilità di controllo, ma comporta alcuni inconvenienti.

Il principale problema è legato al fatto che la lamiera intagliata non può essere completamente scomposta nei singoli pezzi, altrimenti il sollevatore a forche non potrebbe lavorare correttamente. Ciò im-plica che il programma di taglio non completi nessuno dei tagli dei singoli pezzi, ma lasci sempre uno o più ponticelli di connessione con uno scheletro comune (che costituisce poi lo sfrido di lavoro). Pertanto, una volta scaricata la lamiera intagliata, occorre rompere questi ponticelli di connessione per liberare i singoli pezzi dallo sfrido: questo lavoro viene eseguito tradizionalmente a mano, con le immaginabili conseguenze in termini di costi e tempi di esecuzione.

Inoltre, è necessario che il sistema di carico a ventose si componga di un numero elevato di ventose a vuoto, altrimenti non sa-rebbe in grado esercitare una forza adeguata a sollevare il peso di lamiere metalliche di spessore elevato.

Una seconda tecnologia impiegabile su un sistema di cari-co/scarico è quella dei manipolatori cartesiani, che viene utilizza-ta tradizionalmente anche in molteplici altri settori analoghi.

Un manipolatore cartesiano consiste tipicamente di un organo di ritegno, per esempio una ventosa a vuoto, montato all'estremità di un supporto montato mobile su una coppia di carri ponte: tramite opportuni controlli su motori di movimentazione è possibile spostare e posizionare in un punto desiderato del piano X, Y l'organo di ri-tegno. Nei casi in cui l'organo di ritegno sia anche traslabile ver-ticalmente sul supporto mobile, è possibile ottenere il posiziona-mento desiderato lungo l'asse Z, ottenendo così un posizionamento complessivo nello spazio cartesiano X, Y, Z.

Un manipolatore cartesiano, opportunamente dimensionato e con-figurato, si presta dunque alla manipolazione anche di lamiere. Il vantaggio di un manipolatore, opportunamnete controllato, è quello di poter eseguire un semplice movimento traslatorio ripetitivo, uti-le al caricamento di una lastra vergine, ma anche di eseguire movi-menti più complessi, quali l'individuazione di un singolo pezzo ri-tagliato dalla lastra, il suo sollevamento e il suo trasferimento in una posizione desiderata di scarico.

Per il trasferimento di un oggetto esteso e pesante, quale una lamiera metallica, è pure ampiamente noto di far ricorso al movimen-to coordinato (ossia sincrono) di due o più manipolatori cartesiani, così che non sia necessario utilizzare un solo manipolatore molto robusto da far intervenire necessariamente nel baricentro dell'og-getto.

Come si intuisce, il ricorso dei manipolatori cartesiani rende il sistema più flessibile, anche se più critico per la messa a pun-to. In particolare, i pezzi possono essere completamente tagliati e separati dallo scheletro di sfrido, perché vengono poi prelevati singolarmente dai manipolatori ed ordinati nella stazione di scari-co, ciò che rende inutile il successivo intervento di separazione manuale. Ancora, come noto, un siffatto sistema si presta per sua natura a lavorare per molte ore continuative non presidiato.

La presente invenzione si inserisce in questo settore. In par-ticolare, scopo dell'invenzione è quello di fornire un sistema di carico/scarico a manipolatori cartesiani che sia particolarmente ef-ficiente ed adeguato a soddisfare i peculiari requisiti esistenti nella manipolazione delle lamiere metalliche in asservimento ai cen-tri di taglio.

Infatti, in questo settore, come pure in campi similari, il sistema di movimentazione prevede normalmente un unico carro ponte su cui è supportato traslabile un solo manipolatore cartesiano, o una coppia di manipolatori, provvisti di estremità a ventosa: questa configurazione non è del tutto soddisfacente per trasferire pezzi ampi e pesanti, quali intere lastre metalliche vergini o scheletri di sfrido, o per avere una buona produttività di scarico dei pezzi tagliati. Quando poi occorra sfruttare tutti e due i manipolatori contemporaneamente per sollevare un pezzo grande, non è più possibi-le modificarne l'orientamento nel piano, perché la coppia di manipo-latori rimane necessariamente allineata sullo stesso carro ponte. Inoltre, gli elementi di presa a ventose non sono in grado, singo-larmente, di sostenere carichi elevati: dunque risulta necessario effettuare una scelta di compromesso tra un numero grande di vento-se, che però rende ingombrante la testa di presa del manipolatore, ed un numero ridotto di ventose, che però non è in grado di solleva-re pezzi pesanti. Va inoltre notato che lo scarico dello scheletro di sfrido risulta critico, perché esso non offre una superficie ab-bastanza ampia da far lavorare correttamente le ventose: esiste quindi un limite significativo sul peso dello scheletro.

Pertanto, la richiedente si è posta l'obiettivo di risolvere questi inconvenienti della tecnica nota. Tale scopo, secondo l'in-venzione è conseguito mediante un'apparecchiatura come descritta nei suoi tratti essenziali nella allegata rivendicazione principale.

Altri aspetti inventivi del trovato sono descritti nelle ri-vendicazioni subordinate.

Ulteriori caratteristiche e vantaggi dell'apparecchiatura se-condo l'invenzione risulteranno comunque meglio evidenti dalla de-scrizione dettagliata che segue di una preferita forma di esecuzione della stessa, data a titolo di esempio ed illustrata nei disegni an-nessi, nei quali:

fig. 1 è una vista in prospettiva dell'apparecchiatura del-l'invenzione accostata trasversalmente ad un centro di taglio;

fig. 2-4 sono viste, rispettivamente in pianta dall'alto, in alzato laterale ed in alzato frontale, dell'apparecchiatura di fig. i;

fig. 5 è una vista in alzato laterale di un manipolatore se-condo l'invenzione; e

fig. 6 è una vista in sezione longitudinale del manipolatore di fig. 5.

In fig. 1 è rappresentato schematicamente un centro di taglio C provvisto di una tavola di alimentazione T convenzionale, sulla quale viene supportata la lamiera vergine e la lamiera intagliata per l'introduzione e l'estrazione nel e dal centro di taglio C.

A cavallo della tavola di alimentazione T, in modo di per sè convenzionale, sono previste due rotaie di scorrimento 1 e 2, sorrette all'altezza desiderata da rispettivi montanti M!-Mn.

Secondo l'invenzione, le rotaie di scorrimento 1 e 2 sostengo-no una coppia di carri ponte 3 e 4 scorrevoli, ciascuno a sua volta provvisto di una guida di scorrimento traversale per una coppia di manipolatori, rispettivamente 5, 6 e 7, 8.

Per il movimento sulle rotaie 1 e 2, ciascuno dei carri ponte 3 e 4 è provvisto, in modo di per sé noto, di un motore elettrico di movimentazione (asse X), rispettivamente E3ed E4.

Ciascun manipolatore 5-8 è configurato in modo tale da poter traslare sul proprio carro ponte, ma anche di traslare verticalmente per abbassare o alzare una testa di presa disposta all'estremità in-feriore. A tale scopo, sono previsti motori elettrici di movimenta-zione orizzontale (asse Y) E5<Y>-E8<Y>e verticale (asse Z) E5<Z>-E8<Z>.

Ciascuna testa di presa, inoltre, è montata girevole su un as-se verticale (asse J) all'estremità inferiore del manipolatore. A tale scopo, ciascun manipolatore si compone di un corpo di supporto prismatico allungato 100 (la cosiddetta "candela") alla cui estremi-tà inferiore è installato un motore ad asse verticale 101 che so-stiene una testa di presa 102.

In dettaglio vengono resi disponibili i seguenti movimenti: - 2 assi X, con guide a ricircolazione di sfere o rotelle, che dispongono di una movimentazione a doppia cremagliera per garantire il perfetto parallelismo nella movimentazione; la motorizzazione av-viene preferibilmente mediante motoriduttore brushless gestito dal relativo azionamento; la posizione è controllata mediante opportuni mezzi di lettura, ad esempio mediante una riga magnetica e un senso-re senza contatto;

- 4 assi Y, posizionati a coppie a bordo dell'asse X, che han-no guide a ricircolazione di sfere e dispongono di movimentazione a cremagliera; la motorizzazione avviene mediante motoriduttore brushless gestito dal relativo azionamento; la posizione è controllata mediante opportuni mezzi di lettura, ad esempio mediante una riga magnetica e un sensore senza contatto;

- 4 assi Z, posizionati ciascuno a bordo dell'asse Y, che han-no guide a ricircolazione di sfere e dispongono di movimentazione a cremagliera; la motorizzazione avviene mediante motoriduttore brushless gestito dal relativo azionamento; la posizione è controllata mediante opportuni mezzi di lettura, ad esempio mediante una riga magnetica e un sensore senza contatto;

- 4 assi J, posizionati ciascuno a bordo dell'asse Z, che con-sentono la rotazione in asse del singolo pezzo.

Gli assi sopra descritti vengono gestiti da un supervisore di moto multi-asse che opera in una rete di comunicazione con i servoazionamenti digitali. Con questa configurazione si riescono a realiz-zare applicazioni con controllo distribuito, al fine di ottenere mo-vimenti interpolati oppure sincronizzati o totalmente svincolati, ma sempre mantenendo sotto controllo le relative posizioni.

Secondo una caratteristica vantaggiosa dell'invenzione, la te-sta di presa di ogni manipolatore comprende un dispositivo elettromagnetico 102, reso solidale all'albero di comando del motore ad asse verticale 101 (fig. 6). Il dispositivo elettromagnetico è dimen-sionato in modo tale che l'azione contemporanea dei quattro manipo-latori permetta di esercitare una forza adeguata al sollevamento della lastra più pesante considerata. In questo modo è possibile, con gli stessi quattro manipolatori, provvedere sia al carico della lastra vergine sia, in seguito al taglio, allo scarico dei singoli pezzi tagliati, compresa la cornice di sfrido.

Secondo l'invenzione, il dispositivo elettromagnetico può es-sere utilizzato come tale oppure può essere accoppiato con un com-plesso a ventosa 103 (in fig. 5 ne sono illustrati quattro tipi esemplificativi, con ventosa di varie misure).

In sostanza, la testa del manipolatore può modificare la natu-ra dell'utensile terminale di presa secondo le specifiche esigenze che vengono rilevate durante il funzionamento dell'apparecchiatura.

A tale scopo, secondo la forma d'esecuzione illustrata nelle figure, accanto alla tavola di alimentazione è prevista una stazione di cambio utensile S, dove possono essere alloggiati una serie di dispositivi a ventosa 103 di varie dimensioni e configurazioni. Questi elementi sono alloggiati in opportune sedi, pronti per essere prelevati all'occorrenza dal dispositivo elettromagnetico dei singo-li manipolatori.

Questa stazione S può essere prevista anche in altre posizio-ni, purché raggiungibili automaticamente da tutti i manipolatori del sistema.

Nelle figg. 5-6 è illustrato in dettaglio uno dei quattro ma-nipolatori installati sull'apparecchiatura secondo l'invenzione. Si noti che la testa di presa elettromagnetica si compone di un corpo cilindrico 102 solidale ad una parte girevole 101b del mo-tore elettrico 101 montato all'estremità inferiore della candela ca-va 100.

Il motore elettrico 101, per capacità di supportare i carichi e precisione di controllo, è preferibilmente un servomotore di tipo "torque".

Il motore 101 presenta contatti conduttori striscianti (non mostrati) atti a trasferire corrente elettrica da conduttori fissi (che corrono anch'essi all'interno della candela 100) alla parte mo-bile del motore.

Il profilato della candela 100 è a sua volta supportato scor-revole verticalmente lungo l'asse Z su una slitta 104, a sua volta montata scorrevole lungo l'asse orizzontale Y sulla guida solidale al rispettivo carro ponte. In fig. 5 sono ben visibili i due motori, deputati alle due traslazioni lungo l'asse Y e l'asse Z, rispettiva-mente En<Y>e En<z>.

Vantaggiosamente, l'albero centrale del motore torque 101 è cavo e termina in un corrispondente foro centrale del corpo cilin-drico 102. Superiormente, l'albero cavo del motore torque 101 è col-legato ad una tubazione per vuoto 101a che corre lungo il profilato 100, fuoriuscendo dall'estremità superiore aperta. Lungo la tubazio-ne per vuoto 101a è previsto un raccordo con connessione rotante, così che l'asse del motore 101 e il corpo magnetico cilindrico 102 ad esso solidale possano ruotare liberamente senza che la tubazione si attorcigli.

Preferibilmente, il complesso a ventosa 103 si compone di un supporto a coppetta di materiale ferromagnetico 103a, destinato ad accoppiarsi al dispositivo elettromagnetico 101, a cui è reso soli-dale uno o più elementi di ventosa 103b. Il supporto a coppetta 103a comporta anch'esso un foro centrale, adatto ad essere posto in regi-stro con il foro del corpo cilindrico 102, preferibilmente con ele-menti di tenuta. Gli elementi di ventosa sono connessi a tale foro centrale, così che possa essere stabilita una comunicazione di flui-do tra le ventose e la tubazione per vuoto e quindi da permettere il funzionamento in aspirazione delle ventose.

La scelta di utilizzare unicamente la testa magnetica o la te-sta magnetica accoppiata al complesso a vuoto 103 può dipendere da vari fattori e può rispondere anche a preferenze dell'utilizzatore, ma certamente rende più flessibile il funzionamento dell'apparec-chiatura, unitamente al fatto che la previsione di due carri ponte rende disponibili quattro punti di presa distribuibili su un piano.

In particolare, con le teste di presa elettromagnetiche è pos-sibile esercitare un notevole sforzo di sollevamento, per esempio fino a 300 kg per ogni manipolatore, per un totale fino a 1.200 Kg.

Questa condizione è favorevole per sollevare e caricare lastre vergini metalliche di elevato spessore.

Al contempo, le teste di presa magnetiche sono sufficientemen-te piccole da poter afferrare saldamente i pezzi tagliati dalla tavola di alimentazione e trasferirli alla stazione di scarico.

Quando si debbano invece prelevare lamiere ferrose sottili (per esempio inferiori a 2 mm) impilate fra di loro, per trasferirle sulla tavola di alimentazione, la testa elettromagnetica potrebbe risultare inutilizzabile, perché l'effetto del campo magnetico fini-rebbe per interessare anche le lamiere impilate sottostanti alla prima, determinando un prelevamento errato (verrebbero sollevate più lamiere contemporaneamente). In questo caso, i manipolatori vengono provvisti di dispositivi a ventose (in numero e disposizione adegua-ta alla dimensione e al peso della lamiera) che sono in grado di prelevare con sicurezza una sola lamiera della pila.

Anche in ogni altra circostanza in cui il centro di taglio debba operare provvisoriamente con lastre di materiali non ferroma-gnetici, è previsto che le quattro teste dei manipolatori siano equipaggiate con un opportuno dispositivo a ventosa.

Ad esempio si possono utilizzare inizialmente ventose da 0 152 mm che, a - 60 kpa, sono in grado di sollevare un peso di 85 Kg ciascuna (per un totale di 340 Kg), sufficienti per lamiere inox o in Fe da 1.500 x 3.000 e spessore 8 mm (peso di circa 280 Kg). Du-rante il taglio, i manipolatori possono tornare alla stazione di cambio utensile S e sostituire quelle ventose con altre più piccole, ad esempio da 0 77 mm, utili per i cicli di presa e posa di singoli particolari dal peso massimo di 20 Kg.

Operativamente, l'apparecchiatura illustrata nelle figure fun-ziona in questo modo.

Una serie di lastre vergini vengono scaricate - in automatico o con un sollevatore a comando manuale - da un magazzino e impilate su un piano di caricamento P, anche con spessori e dimensioni diver-se, nell'ordine previsto dal ciclo di lavoro del centro di taglio. I manipolatori vengono spostati in corrispondenza della stazione di cambio utensile S e prelevano, se del caso, il desiderato dispositi-vo a ventose, a seconda del materiale e dello spessore della lastra vergine da prelevare. Dopodiché, i quattro manipolatori vengono sin-cronizzati, agendo opportunamente sui rispettivi assi elettrici di tutti i motori di movimentazione, in modo tale da impostare tutto il gruppo di movimentazione come se fosse un sistema rigido. I quattro manipolatori vengono spostati al di sopra del piano di carico P e le teste di presa vengono fatte scendere sulla lastra sino ad aderire stabilmente con essa. A questo punto la lastra può essere sollevata, traslata e poi depositata sulla tavola di alimentazione T del centro di taglio.

La lastra viene introdotta nel centro di taglio, mentre un al-tro piano di carico vuoto viene estratto e portato in corrispondenza della stazione T. I quattro manipolatori si spostano così per prele-vare una nuova lastra che viene subito dopo deposta sulla tavola vuota.

Al successivo cambio delle due tavole del centro di taglio, la lastra precedente, ormai tagliata completamente, si presenta al di sotto dei manipolatori. Nel frattempo il programma di gestione del sistema ha acquisito la configurazione e la disposizione dei pezzi tagliati che sono attesi (configurazione che può variare continuamente, da una lastra alla successiva, in base a quanto stabilito dal programma di taglio, ottimizzato con tecniche di "nesting" che pro-ducono una variabilità anche notevole nella presentazione dei pezzi tagliati) ha attivato e/o disattivato il campo magnetico delle teste di presa, per equipaggiare o liberare i dispositivi a ventosa più opportuni, e quindi ha disposto i manipolatori nella posizione più opportuna.

Grazie alla possibilità di controllare indipendentemente il movimento delle teste di presa lungo i tre assi cartesiani (l'asse X col movimento dei carri ponte sulle rotaie 1 e 2, l'asse Y col movi-mento dei manipolatori lungo il rispettivo carro ponte e l'asse Z col movimento verticale dei manipolatori sulle rispettive slitte 104) si possono dislocare le teste di presa nei punti desiderati, eseguendo il percorso più idoneo in base ai requisiti stabiliti.

Non appena la lastra tagliata esce dal centro di taglio sulla tavola di alimentazione T, i quattro manipolatori vengono fatti scendere a prelevare i primi pezzi e successivamente vengono coman-dati in modo da trasferire a scaricare tutti i pezzi, in modo ordi-nato, su cassoni di raccolta o pallet nella stazione di scarico N.

Poiché le teste di presa sono montate girevoli assialmente sui rispettivi motori 101, è possibile orientare i pezzi come desiderato durante il trasferimento alla stazione di scarico. Anche nel caso sia necessario trattenere un pezzo con due teste di presa, è possi-bile modificarne l'orientamento nel piano ricorrendo ad uno spostamento reciproco secondo gli assi X ed Y di due teste appartenenti a due diversi carri ponte.

Una volta scaricati tutti i pezzi tagliati da una singola la-stra, i manipolatori vengono nuovamente utilizzati per prelevare lo scheletro di sfrido che, per comodità di gestione, può essere anch'esso tagliato (all'interno del centro di taglio C) in più pezzi di dimensioni contenute, in modo da poterlo depositare più agevol-mente in un'apposita zona per gli scarti, ad esempio un cassone me-tallico. Qualora lo si ritenga opportuno, è possibile prevedere -tramite adeguata configurazione del programma di "nesting" del cen-tro di taglio - che vengano lasciate piazzole di dimensioni e posi-zione opportuna sullo scheletro: ciò favorisce 1'afferraggio dello scheletro da parte delle teste di presa.

Tutta la gestione funzionale dei manipolatori viene eseguita da un software implementato in un centro di coordinamento e control-lo dei motori di movimentazione.

Alcune caratteristiche peculiari di tale software sono le se-guenti:

- fornisce all'operatore un sistema di programmazione della macchina rapido e snello;

- fornisce l'interfaccia tra i file destinati al centro di ta-glio e i comandi per i manipolatori di presa;

- individua ed ottimizza le modalità di presa delle lastre vergini e dei pezzi tagliati e successivo deposito nel magazzino di scarico.

In particolare, esso è in grado di importare la configurazione dei pezzi tagliati direttamente dai file (in formato, per esempio, DXF o DWG) forniti alla macchina di taglio; in base a queste confi-gurazioni, identifica le forme tagliate e ne definisce i baricentri, per stabilire i punti di presa (in cui far aderire la testa magneti-ca o il dispositivo a ventosa) per prelevare i singoli pezzi e come eventualmente ruotare i pezzi per il successivo deposito nel magaz-zino di scarico/pallettizzazione; la definizione grafica (tramite i dxf/dwg forniti) di tali posizioni e rotazioni avviene o in modo completamente automatico (mediante criteri preventivamente definiti) o in modo semplice per l'operatore, per esempio fornendo una plura-lità di scelte che possono essere selezionate tramite puntamento a video con mouse/touchscreen.

Il campo delle geometrie e l'intervallo dimensionale delle forme tagliate non presentano particolari vincoli, purché abbiano una superficie continua di dimensione almeno pari a quella dell'utensile di presa.

Il software è in grado di gestire di fatto un dispositivo di presa a 4 punti flessibili, da utilizzare in una qualsiasi delle configurazioni tipo:

- 4 punti di presa su un pezzo unico (tipicamente il carico della lastra intera da lavorare).

- 2 punti di presa su un pezzo unico.

- 1 punto di presa, con presa di due pezzi contemporaneamente. Il controllo dei quattro punti di presa/manipolatori garanti sce inoltre che non vi sia collisione tra gli assi anche in presenza del pezzo a bordo: in sostanza, si tiene conto dell'ingombro maggio-rato di ciascun asse in base al profilo del pezzo che viene preso in carico.

Il software di controllo, inoltre, gestisce parametricamente le caratteristiche della macchina (ad esempio definizione degli ze-ri, definizione corse min./max. degli assi, inibizione degli assi, ...) e gestisce l'invio "fuori ingombro" (ossia al di fuori di un'area di lavoro prestabilita) in condizione di non utilizzo dei dispositivi di presa e posa.

Nel seguito si riportano, in via esemplificativa, alcuni cri-teri utilizzati dal software di controllo per gestire condizioni operative singolari.

Se il baricentro dei pezzi è fuori dalla figura, viene delega-ta all'operatore la scelta di come prendere il pezzo; il numero di assi da utilizzare per la presa del pezzo dipende in modo automatico dal rapporto lunghezza/larghezza dello stesso.

Nel caso il peso del pezzo (calcolato tramite dati tabellari forniti) superi il carico utile dell'utensile o degli utensili di presa che vengono assegnati in base al calcolo grafico, se possibile si assegna un ulteriore asse di prelevamento rispetto a quello pre-visto dal calcolo teorico. In questo caso il sistema può essere im-postato per applicare nuovamente un algoritmo automatico per riposi-zionare tutti gli assi (compreso quello aggiunto) o per conferire all'operatore la facoltà di scelta dei punti di prelievo.

Ad esempio, nella definizione della presa, il sistema propone automaticamente, in base alla forma e al peso dei vari particolari, una prima condizione di presa - determinata da regole campione pre-impostate (regole che possono essere successivamente ampliate o mi-gliorare) - poi fornisce una seconda condizione di affinamento, che può essere eseguita in modo manuale dall'operatore spostando con mouse e/o tastiera le posizioni di presa visibili in uno schermo di un pannello di controllo. La prima scelta avviene in maniera automa-tica, l'operatore indica al sistema quale regola adottare oppure il sistema è in grado di applicare la regola in base alla forma. Il si-stema propone la soluzione adottata con evidenza grafica dei punti di presa e l'operatore può validare tali posizioni oppure interveni-re manualmente puntando col mouse la candela da spostare e trasci-nandola nella posizione preferita, oppure inserendo da tastiera del-le coordinate incrementali in termini di ΔΧ e ΔΥ. Le operazioni di cui sopra avvengono sempre in modo interattivo con evidenza grafica del risultato finale.

Come ben si comprende dalla descrizione suesposta, l'apparec-chiatura secondo l'invenzione consegue pienamente gli scopi esposti nelle premesse.

Grazie alla flessibilità dei quattro manipolatori a teste in-tercambiabili, il programma di gestione può essere ottimizzato per-fettamente senza vincoli significativi. Il sistema di controllo, interfacciandosi con il programma di taglio del centro di taglio, è in grado di far fronte agevolmente ed autonomamente alla variabilità di materiali, spessori, e tipologie di pezzi tagliati, ciò che lo rende un sistema realmente adatto a lavorare senza presidio. Nel caso l'apparecchiatura debba lavorare per diverse ore continuative senza assistenza di un operatore, è sufficiente prevedere un sistema auto-matico di approvvigionamento della stazione di prelievo P, che for-nisca, a partire da magazzini automatizzati, la sequenza di lastre richiesta dal programma di taglio.

Grazie alla presenza di quattro manipolatori è possibile tra-sferire contemporaneamente fino a quattro distinti pezzi oppure un numero minore di pezzi, eventualmente sostenuti ed orientati come desiderato da più di un manipolatore contemporaneamente.

L'intercambiabilità dell'utensile di presa, da semplice elet-tromagnete a dispositivo a ventosa, permette di gestire senza pro-blemi ogni tipo di lastra. La particolare forma d'esecuzione dei ma-nipolatori, risulta poi particolarmente adatta e vantaggiosa per realizzare questa intercambiabilità.

S'intende comunque che l'invenzione non è limitata alle parti-colari configurazioni illustrate sopra, che costituiscono solo degli esempi non limitativi della portata dell'invenzione, ma che numerose varianti sono possibili, tutte alla portata di un tecnico del ramo, senza per questo uscire dall'ambito dell'invenzione stessa.

In particolare, sebbene si sia illustrata una versione del si-stema in cui sono intercambiabili alla testa del manipolatore diffe-renti dispositivi a ventosa, non si esclude che pure il disco ferromagnetico terminale della testa di presa possa essere accoppiato ad altri dischi ferromagnetici di dimensioni e configurazione diverse. Inoltre, secondo la forma d'esecuzione illustrata, le travi di scorrimento 1 e 2 sono installate trasversalmente alla tavola di alimentazione T del centro di taglio; tuttavia, come appare evidente ad un tecnico del settore, è concepibile di disporre il medesimo si-stema anche in linea rispetto alla tavola di alimentazione, modifi-cando opportunamente la logica di controllo per adeguarla ad una mo-dalità di processo differente. E' evidente, infatti, che nel caso illustrato la tavola di alimentazione del centro di taglio si trova interposta tra la stazione di carico e la stazione di scarico, men-tre nell'altro caso la tavola di alimentazione si troverebbe al-l'estremità interna del percorso di movimentazione: pertanto la se-quenza di movimenti dovrà essere diversa nei due casi.

Ancora, non si esclude che la movimentazione dei manipolatori sui tre assi possa avvenire con sistemi anche diversi da quelli il-lustrati in via esemplificativa, per esempio con motori lineari.

Claims (10)

1. RIVENDICAZIONI 1) Apparecchiatura di carico/scarico di lastre, alcune delle quali anche metalliche, in asservimento ad un centro di taglio, del tipo comprendente una coppia di rotaie (1, 2), sostenute ad un'al-tezza prestabilita al di sopra di una tavola di alimentazione (T) del centro di taglio, su cui è montato mobile almeno un manipolatore cartesiano atto a muoversi secondo assi orizzontali X ed Y ed un as-se Z verticale, ortogonali fra loro, caratterizzato da ciò che comprende almeno due carri ponte (3, 4) scorrevoli su dette rotaie (1, 2) che sostengono ciascuno almeno una coppia di manipola-tori (5-8), e da ciò che detti manipolatori (5-8) presentano una testa di presa elet-tromagnetica accoppiabile ad un dispositivo a ventosa (103).
2. 2) Apparecchiatura come in 1), in cui è prevista inoltre una stazione di sostituzione utensile (S) in cui sono alloggiabili una varietà di detti dispositivi a ventosa (103) intercambiabili.
3. 3) Apparecchiatura come in 1) o 2), in cui detti manipolatori comprendono un corpo prismatico allungato montato traslabile secondo detto asse verticale Z su mezzi a slitta (104), a loro volta i mezzi a slitta (104) essendo montati traslabili secondo detto asse oriz-zontale Y su uno di detti carri ponte (3, 4).
4. 4) Apparecchiatura come in 1), 2) o 3), in cui detti manipola tori (5-8) comprendono inoltre, nella porzione inferiore, un motore elettrico ad asse verticale, detta testa di presa elettromagnetica essendo solidale a tale albero motore.
5. 5) Apparecchiatura come in 4), in cui detto albero motore è cavo e detta testa di presa elettromagnetica presenta un foro cen-trale in corrispondenza di detto albero.
6. 6) Apparecchiatura come in 5), in cui detto albero cavo è con-nesso ad una tubazione per vuoto.
7. 7) Apparecchiatura come in 6), in cui detta tubazione per vuo-to comporta una connessione girevole.
8. 8) Apparecchiatura come in una qualsiasi delle rivendicazioni 5) a 7), in cui detto dispositivo a ventosa (103) comprende una cop-petta di materiale ferromagnetico che supporta una o più ventose in connessione di fluido con una presa centrale atta a disporsi in cor-rispondenza del foro centrale di detta testa di presa.
9. 9) Apparecchiatura come in una qualsiasi delle rivendicazioni 4) a 8), in cui detto motore ad asse verticale è un motore torque.
10. 10) Apparecchiatura come in 9), in cui sono previsti inoltre contatti striscianti per il trasferimento di corrente elettrica ad una parte mobile di detto motore.