ITMI980742A1

ITMI980742A1 - Dispositivo a doppio passaggio di macinatura impianto che impiega il dispositivo e procedimento che impiega il dispositivo

Info

Publication number: ITMI980742A1
Application number: IT98MI000742A
Authority: IT
Inventors: Filippo Livrieri
Original assignee: Ocrim Spa
Priority date: 1998-04-07
Filing date: 1998-04-07
Publication date: 1999-10-07
Also published as: EP0949003B1; IT1299041B1; AU2354799A; KR19990082933A; EP0949003A2; DE69904770D1; BR9901049A; ATE230632T1; AU755226B2; US6293478B1; KR100623464B1; EP0949003A3; ES2186273T3; DE69904770T2

Description

DESCRIZIONE dell ' invenzione industriale dal titolo :

"DISPOSITIVO A DOPPIO PASSAGGIO D I MACINATURA , IMPIANTO CHE IMPIEGA IL DISPOSITIVO, E PROCEDIMENTO CHE IMPIEGA IL DISPOSITIVO"

TESTO DELLA DESCRIZIONE

L'invenzione riguarda un dispositivo a doppio passaggio di macinatura, impianto che impiega il dispositivo, e procedimento che impiega il dispositivo.

Più in particolare, l'invenzione riguarda la macinazione di granaglie, in particolare cereali e loro derivati, tramite coppie di rulli che ruotano a velocità diversa tra loro. In questo modo, la diversa velocità tra i due rulli, che si realizza nella zona di contatto, determina un effetto di sfregamento che non schiaccia semplicemente i cereali, ma li polverizza. In questa fase, si realizza anche il distacco tra le particelle corticali del chicco e la semola. Le dimensioni delle particelle ottenute tramite un passaggio di macinatura dipendono dalla distanza tra i rulli, dall'umidità, ecc.

Per ottenere una farina di elevata qualità, secondo quanto richiesto dal mercato, è necessario separare adeguatamente le particelle di semola dalle particelle corticali. Il metodo più efficace consiste in calibrare dei lotti di semole per poi inviarle a macchine specifiche che si incaricano di separare per densità la semola pura dalla semola non ancora pulita e dalle parti corticali. Dette macchine sono appunto chiamate "semolatrici". Il migliore rendimento e la maggiore potenzialità di dette macchine sono strettamente legati alla granulometria delle semole da purificare e precisamente tanto più grossa è la granulometria della semola, tanto più facilmente le parti corticali possono essere separate dalla semola e tanto maggiore risulta la potenzialità della macchina.

Questo è il motivo tecnologico per cui il diagrammista preferisce separare subito, dopo ogni passaggio di macinazione, le semole prodotte mediante una stacciatura, appunto per evitare che le semole subiscano una riduzione di granulometria in conseguenza di un ulteriore passaggio di macinazione.

Infatti la semolatrice, cioè la macchina che effettua la separazione delle particelle di semola dalle particelle corticali, lavora sulla base della densità. Particelle di semola relativamente piuttosto piccole tendono ad avere, nell'insieme della polvere che si forma nella semolatrice, una densità relativamente più simile a quella delle parti corticali, così che la separazione ne risulta più difficile. In pratica il flusso di aria ascendente, presente nella semolatrice e che dovrebbe stratificare le particelle secondo la densità risulta tanto più efficace quanto più le particelle di semola sono grosse.

Per risolvere questo problema, generalmente, in un impianto per la macinazione dei cereali, viene previsto uno stadio di separazione dopo ogni stadio di macinatura. In questo modo, risulta possibile separare le particelle corticali dalle particelle di semola tempestivamente, quando tali particelle di semola sono ancora relativamente grosse, prima della successiva macinazione.

Quanto sopra rappresenta il campo principale di attuazione industriale dell'invenzione, campo che non costituisce una limitazione, in quanto l'invenzione può essere realizzata in campi equivalenti, secondo quando rivendicato.

E' noto impiegare dei laminatoi per la macinazione di cereali che utilizzano due passaggi di macinazione sovrapposti. Ciascun passaggio impiega una coppia di rulli di macinazione, di modo che il prodotto viene macinato prima dalla coppia di rulli superiori e, successivamente dalla coppia di rulli inferiore. Questo sistema è illustrato ad esempio nel brevetto europeo EP 334919 a nome Buehler. In questo modo, tuttavia, risulta che, inevitabilmente, le particelle di semola vengono macinate due volte, così da ridurne le dimensioni ad un livello che, per molte applicazioni, viene considerato troppo piccolo per consentire una adeguata separazione.

D'altra parte, tale soluzione con due passaggi di macinazione sovrapposti, risulta utile, per incrementare la produttività di un impianto di macinazione, pur in spazi limitati, riducendo i costi.

Si è inoltre notato che ogni qual volta un cereale o suo prodotto derivato viene fatto passare attraverso una coppia di rulli macinanti, il suo volume aumenta, ovvero ne diminuisce il peso specifico. Nella macinazione tradizionale con stacciatura successiva ad ogni passaggio di macinazione, ogni coppia di rulli macinanti successiva viene caricata con un quantitativo minore rispetto al passaggio di macinazione precedente; l'aumento di volume viene quindi compensato con una riduzione della quantità di prodotto. Nel caso della macinazione "sovrapposta" senza stacciatura intermedia questo bilanciamento non è possibile per cui si rende necessaria la riduzione di potenzialità della macchina. Si è cercato di ovviare al problema aumentando il numero dei giri del passaggio inferiore; tuttavia questo accorgimento ha dei limiti, in quanto ci sono delle velocità oltre le quali non è conveniente andare, per non peggiorare la qualità della macinazione. In pratica dunque, un laminatoio a doppio passaggio sovrapposto non è in grado di macinare la stessa quantità di farina di un laminatoio a passaggio singolo. Infatti, a parità di lunghezza di generatrice macinante di circa 1000 mm, un laminatoio a singolo passaggio di macinazione macina, se impiegato in prima rottura, mediamente 8 tonnellate all'ora di grano tenero, mentre un laminatoio sovrapposto, a doppio passaggio, macina fino a 6 tonnellate all'ora.

Per superare questi problemi si è pensato da lungo tempo di inserire, in un laminatoio a.doppio passaggio sovrapposto, un sistema di setacciatura intermedio disposto tra il primo passaggio e il secondo passaggio. Tale realizzazione è illustrata nel brevetto GB-A-6993, del 1908 a nome Simon, lo stesso concetto è stato ripreso più recentemente nella domanda di brevetto EP 0706826 a nome Sangati. In tali soluzioni, viene impiegato un setaccio, mantenuto generalmente in vibrazione, per facilitare il passaggio del prodotto attraverso tale setaccio. Si è tuttavia in pratica verificato che tale soluzione presenta dei problemi, in quanto il setaccio tende ad intasarsi, dopodiché il rendimento della setacciatura si riduce a valori ampiamente insufficienti. Prevedere una manutenzione per la pulizia manuale dei setacci non è compatibile con le modalità di gestione dell'impianto perchè occorrerebbe fermare la macchina, cosa in pratica industrialmente inaccettabile. Risulta quindi che secondo tali soluzioni, dopo un funzionamento prolungato, non è possibile ridurre in maniera soddisfacente il flusso di prodotto che passa attraverso il secondo passaggio di macinatura.

Per di più, i problemi di separazione non risolti, sono scaricati sulle operazioni a valle, dove occorre separare il prodotto che è stato macinato in pratica due volte di seguito. Occorre notare, in questo senso, che in tutti i casi citati, il secondo passaggio di macinatura deve essere necessariamente, per evitare un lavoro pressoché inutile, sostanzialmente diverso dal primo, cioè la distanza dei rulli deve essere inferiore, oppure il numero di rigature sui rulli deve essere incrementato, tutti accorgimenti che comportano la produzione di un macinato sempre più fine, e quindi, per i motivi citati, di più difficile separazione.

Uno scopo della presente invenzione è pertanto quello di superare i suddetti inconvenienti con un dispositivo per la macinazione di prodotti alimentari, in particolare cereali, comprendente due distinti passaggi di macinatura con rulli di macinazione e un dispositivo di stacciatura interposto tra detti due passaggi di macinatura, caratterizzato dal fatto di comprendere un organo rotante che impegna il prodotto uscito da detto primo passaggio di macinatura, in modo da spingerlo contro una superficie vagliante, così da separare una quantità significativa di prodotto prima di detto secondo passaggio di macinatura.

L'invenzione riguarda inoltre un impianto di macinatura che comprende una pluralità di dispositivi secondo quanto sopra descritto.

Più in particolare l'invenzione riguarda un impianto di macinazione in cui in un laminatoio, come sopra descritto con doppio passaggio di macinazione, il prodotto uscito dal secondo passaggio viene impegnato da un secondo organo rotante che lo spinge contro una seconda superficie vagliante così da effettuare una seconda separazione prima dell'uscita del prodotto dal dispositivo; il rifiuto di tale seconda superficie vagliante è inviato ad una macinazione successiva, senza necessità di ulteriore stacciatura intermedia, il passato di tale seconda superficie vagliante è inviato ad un organo di classificazione ( plansifter ) .

L'invenzione riguarda inoltre un procedimento di macinazione che comprende, in successione, un primo passaggio di macinatura, un passaggio di separazione, con formazione di un rifiuto e di un passato, un secondo passaggio di macinatura, per la macinazione di detto rifiuto, caratterizzato dal fatto che il prodotto di detto secondo passaggio di macinatura e detto passato sono riuniti ed inviati ad un organo di classificazione (plansifter).

Questo sistema viene applicato su laminatoi a rulli lisci che hanno il compito di ridurre le semole in farina (mediante drastica riduzione di granulometria). Anche in questo caso la separazione delle particelle piccole da quelle più grosse derivanti dalla macinazione attraverso la coppia di rulli superiori è necessaria in quanto le particelle di farina già prodotte dal passaggio precedente, se inviate al passaggio inferiore insieme a quelle più grosse provocano un drastico abbassamento del rendimento della macchina non solo perchè sovraccaricano il passaggio sottostante, ma soprattutto perchè la farina già prodotta riveste, inglobandole, le particelle grosse ancora da macinare rendendo meno efficace l'effetto di sfregamento fra particella e rullo. In altre parole la quantità di farina producibile con una coppia di rulli caricata con semole classificate è molto superiore alla quantità di farina producibile da una coppia di rulli caricata da semola frammista a farina.

La presente invenzione verrà meglio compresa con riferimento a tre forme di realizzazione dell'invenzione illustrate, a titolo indicativo e non limitativo, negli uniti disegni, in cui:

la figura 1 è una vista laterale in sezione del dispositivo secondo l'invenzione,

la figura 2 è una vista prospettica in sezione di un particolare ingrandito del dispositivo di figura 1,

la figura 3 è una vista prospettica di un particolare ingrandito del dispositivo di figura 1,

la figura 4 è una vista laterale del dispositivo di figura 1,

la figura 5 è una vista laterale in sezione di una seconda forma di realizzazione del dispositivo secondo l'invenzione, la figura 6 è una vista frontale, parzialmente sezionata, di un particolare del dispositivo di figura 1,

la figura 7 è una vista prospettica, in esploso, del particolare di figura 6,

la figura 8 è una vista frontale, parzialmente sezionata, di una terza forma di realizzazione del dispositivo secondo l'invenzione.

Con riferimento alle figure da 1 a 8, e con particolare riferimento alla figura 1, che rappresenta solo mezza macchina, dato che l'altra metà è perfettamente equivalente, il dispositivo per la macinazione di prodotti alimentari secondo l'invenzione, comprende un polmone di alimentazione 10, che alimenta due rulli di alimentazione 11 e 12. I rulli di alimentazione 11 e 12 hanno la funzione di distribuire il prodotto per tutta la lunghezza dei rulli, in modo da alimentare uniformemente i rulli di macinazione 13, 14. I rulli di alimentazione 11 e 12, per sè, non effettuano nessuna macinazione.

I rulli 13 e 14 realizzano il primo passaggio di macinatura, ruotando a velocità diverse tra loro. In particolare, la diversa velocità di rotazione dei rulli di macinazione è illustrata, con particolare riferimento alla figura 4, dal diverso diametro delle pulegge 15 e 16, che, tramite la cinghia 17, regolano la diversa velocità dei rulli di macinazione.

Dopo la prima rottura, effettuata nel primo passaggio di macinazione sopra descritto, il prodotto cade su di un organo rotante 18, che lo impegna, in modo da spingerlo contro una superficie vagliante 19. L'organo ruotante 18 ruota nel senso indicato dalla freccia 20.

La superficie vagliante 19 è preferibilmente conformata a settore cilindrico 29 ed è generalmente formata da una serie di aperture calibrate, formate ad esempio con una rete metallica, in modo da consentire il passaggio di prodotto avente granulometria inferiore ad una certa dimensione prestabilita. La superficie vagliante 19 è generalmente fissata all'estremità tramite le piastre semicircolari di rinforzo 22 e 50. I tre elementi di superficie vagliante e piastre sono uniti tramite rivetti 51. Il settore cilindrico si estende preferibilmente per un arco compreso tra 90° e 180°. Il tutto è fissato al telaio del dispositivo tramite le staffe 21.

L'organo rotante 18 comprende una pluralità di corpi sporgenti 23 che hanno un movimento circolare radente rispetto alla superficie vagliante 19. I corpi sporgenti 23 sono conformati come elementi di pulizia, così da mantenere pulita la superficie vagliante 19. Preferibilmente essi sono flessibili, nella la parte terminale 24, che, in particolare, è formata da spazzole.

Secondo una forma di realizzazione preferita dell'invenzione, l'organo rotante 18 comprende un corpo cilindrico 25 che supporta i corpi sporgenti 23. Questa forma di realizzazione presenta il vantaggio addizionale di controllare lo spazio e quindi l'accumulo di prodotto tra il corpo cilindrico 25 e la superficie vagliante 19.

Preferibilmente, i corpi sporgenti 23 descrivono, durante la rotazione una circonferenza con diametro massimo compreso tra 100 e 400 mm. Preferibilmente l'organo rotante 18 presenta una velocità di rotazione compresa tra 25 e 300 giri/min.

Secondo una forma di realizzazione preferita dell'invenzione, l'organo rotante 18 presenta dei mezzi di aggancio e sgancio rapido per manutenzione o sostituzione. In particolare, tali mezzi di aggancio e sganci rapido comprendono dei cuscinetti 30 che rimangono solidali con il telaio 31 del dispositivo, durante lo smontaggio. I mezzi di aggancio e sgancio rapido comprendono inoltre un corpo amovibile, che può essere realizzato nella forma del perno 32, con particolare riferimento alla figura 8, in cui la leva 55 consente di inserire il perno 32, oppure con le spine 33 e la piastra di bloccaggio 34, che impegnano i perni 35, con particolare riferimento alle figure 6 e 7. In tutti i casi i corpi amovibili 32, 33, 34 consentono di liberare l'organo rotante 18, e in particolare il cilindro 25, dai cuscinetti 30 in modo rapido, così da consentire l'operazione di manutenzione e sostituzione.

L'organo rotante 18 è motorizzato tramite un motore 36, tramite la cinghia 37 e tramite l'organo di inversione del moto 38, in questo modo l'albero 39, che è direttamente collegato con l'organo rotante 18, viene azionato nella direzione corretta indicata dalla freccia 20. Il motore 36, che motorizza l'organo rotante 18, motorizza anche i rulli di dosatura 11, 12 per la dosatura del prodotto ai rulli di macinazione. La cinghia viene tensionata tramite il galoppino 52. Qualora lo spazio lo permetta è possibile motorizzare l'organo rotante 18 con un motoriduttore indipendente, ma la soluzione descritta è preferita per compattezza ed economia. Naturalmente la velocità di rotazione dell'organo rotante 18 può essere modificata agendo sulle pulegge che supportano la cinghia.

In questo modo l'azione degli elementi di pulizia 24, uniti alla percentuale di vuoto su pieno sulla superficie vagliante 29, permette di separare il flusso di prodotto in una frazione di passato e una di rifiuto. La frazione di passato scivola sulla lamiera 60 e bypassa il successivo passaggio di macinazione. Tale successivo passaggio di macinazione, o secondo passaggio di macinazione, è realizzato dai rulli 41 e 42, che sono motorizzati in modo analogo ai rulli del primo passaggio di macinazione.

La frazione rifiutata dalla superficie vagliante 19 cade sulla lamiera basculante 43, che presenta due posizioni, una posizione di lavoro, indicata nei disegni a tratto continuo, e una posizione per ispezione, per controllare la granulometria del prodotto, o altri controlli, indicata nei disegni a tratto tratteggiato.

Tramite la lamiera basculante 43, e quindi la lamiera 44 fissa, il prodotto, giunge al secondo passaggio di macinazione , dei rulli 41 e 42.

Le due frazioni, il passato, generato dal passaggio attraverso la superficie vagliante 19, e il macinato, che viene prodotto dal secondo passaggio di macinazione, possono rimanere separati, o essere riuniti. Preferibilmente sono riuniti, e inviati a un dispositivo di classificazione (plansifter).

Secondo un'altra forma di realizzazione dell'invenzione, illustrata con particolare riferimento alla figura 5, si prevede un secondo organo rotante 40, che impegna il prodotto uscito dal secondo passaggio di macinatura, dei rulli 41, 42, in modo da spingere tale prodotto contro una seconda superficie vagliante 45, così da effettuare una seconda separazione prima dell'uscita del prodotto dal dispositivo.

Tale secondo organo rotante 40, e tale seconda superficie vagliante 45, sono conformati secondo quanto descritto sopra, in relazione all'organo rotante 18 e alla superficie vagliante 19.

L'invenzione consente di ottenere tutti gli scopi prefissati, in quanto risulta possibile godere dei vantaggi determinati da un laminatoio con doppio passaggio di rulli sovrapposti, senza averne gli inconvenienti. In pratica, il rendimento dell'accoppiamento fra l'organo rotante 18 e la superficie vagliante 19, consente un elevato rendimento di separazione, e soprattutto una pulizia automatica della superficie vagliante, così che tale elevato rendimento di separazione possa essere mantenuto inalterato nel tempo senza necessità di alcun intervento manuale da parte dei conduttori dell 'impianto.

Si è inoltre verificato un importante aumento della potenzialità dovuto al minor carico di prodotto alimentato al secondo passaggio di macinatura. Infatti, tutto il prodotto che passa attraverso la superficie vagliante 19 non viene ovviamente inviato al secondo passaggio di macinatura, così che tale passaggio, che costituisce, per così dire il collo di bottiglia dell'impianto, per l'esigua distanza tra i rulli di macinazione, non viene caricato anche con-il quantitativo addizionale di prodotto separato.

E ' dunque possibile ridurre anche la potenza elettrica assorbita per il secondo passaggio di macinazione, e ridurre gli ingombri globali dell'impianto.

Ovviamente rimane anche l'importante riduzione dei costi della macchina, rispetto a due macchine tradizionali distinte che effettuano ciascuna un singolo passaggio di laminazione.

Infine si è notata anche una riduzione del costo della superficie totale stacciante, in quanto l'efficacia del lavoro effettuato dall'organo rotante 18 e dalla superficie stacciante 19 consente di risparmiare sensibilmente nella dimensione delle superfici staccianti che vengono normalmente impiegate a valle dei laminatoi di macinazione.

Nel caso in cui si impiega un singolo organo rotante 18 e una singola superficie vagliante 19, come indicato con particolare riferimento alla figura 1, e più specificatamente nel caso dell'impiego con rulli di macinazione lisci, cioè per le fasi finali della macinazione, il passato ed il rifiuto possono essere riuniti, dopo il secondo passaggio di macinatura, con una soluzione estremamente semplice, ma che pur consente di aumentare considerevolmente il rendimento della macchina.

Nel caso invece in cui venga impiegato un doppio sistema di vagliatura, come illustrato con particolare riferimento alla figura 5, il rifiuto della superficie di vagliatura 45 viene inviato direttamente ad una macinazione successiva, senza necessità di classificazione su plansifter. Ciò comporta evidentemente non solo un aumento di potenzialità, come nel caso precedente, ma un risparmio sensibile nel costo del plansifter. Il passato, che passa attraverso la superficie di vagliatura 45 viene invece naturalmente inviato ad una classifica (plansifter), come consueto ma, in questo caso, di dimensione più contenuta. Questa soluzione è particolarmente interessante nel caso di "rottura", cioè nelle fasi iniziali di macinazione del cereale grezzo.

Si è inoltre sorprendentemente verificato, che l'invenzione consente di separare una parte di prodotto variabile tra il 15 e il 30%, a seconda del passaggio di macinazione, della portata all'ingresso della macchina.

Claims

RIVENDICAZIONI 1. Dispositivo per la macinazione di prodotti alimentari, in particolare cereali, comprendente due distinti passaggi di macinatura con rulli di macinazione e un dispositivo di stacciatura interposto tra detti due passaggi di macinatura, caratterizzato dal fatto di comprendere un organo rotante che impegna il prodotto uscito da detto primo passaggio di macinatura, in modo da spingerlo contro una superficie vagliente,' così da separare una quantità significativa di prodotto prima di detto secondo passaggio di macinatura.
2. Dispositivo secondo la rivendicazione 1 in cui detta superficie vagliante è conformata a settore cilindrico.
3. Dispositivo secondo almeno una delle rivendicazioni precedenti in cui detto settore cilindrico si estende per un arco compreso tra 90° e 180°.
4. Dispositivo secondo almeno una delle rivendicazioni precedenti in cui detto organo rotante comprende una pluralità di corpi sporgenti per impegnare detto prodotto, detti corpi sporgenti aventi movimento circolare radente rispetto a detta superficie vagliante.
5. Dispositivo secondo la rivendicazione 4 in cui detti corpi sporgenti sono conformati come elementi di pulizia, così da mantenere pulita detta superficie vagliante.
6. Dispositivo secondo la rivendicazione 5 in cui detti elementi di pulizia sono flessibili.
7. Dispositivo secondo almeno una delle rivendicazioni precedenti in cui detti elementi di pulizia sono spazzole.
8. Dispositivo secondo almeno una delle rivendicazioni precedenti in cui detto organo rotante comprende un corpo cilindrico che supporta detti corpi sporgenti.
9. Dispositivo secondo almeno una delle rivendicazioni precedenti in cui detti corpi corpi sporgenti descrivono, durante la rotazione una circonferenza con diametro massimo compreso tra 100 e.400 mm.
10. Dispositivo secondo almeno una delle rivendicazioni precedenti in cui detto organo rotante presenta una velocità di rotazione compresa tra 25 e 300 giri al minuto.
11. Dispositivo secondo almeno una delle rivendicazioni precedenti in cui detto organo rotante presenta dei mezzi di aggancio e sgancio rapido per manutenzione o sostituzione.
12. Dispositivo secondo la rivendicazione 11 in cui detti mezzi di aggancio e sgancio rapido comprendono dei cuscinetti che rimangono solidali con il telaio del dispositivo durante lo smontaggio e un corpo amovibile che consente di liberare detto organo rotante da detti cuscinetti.
13. Dispositivo secondo almeno una delle rivendicazioni precedenti in cui detto organo rotante è motorizzato tramite un motore che motorizza anche i -rulli di dosatura per la dosatura del prodotto a detti rulli di macinazione.
14. Dispositivo secondo almeno una delle rivendicazioni precedenti comprendente un secondo organo rotante che impegna il prodotto uscito da detto secondo passaggio di macinatura, in modo da spingerlo contro una seconda superficie vagliente, così da effettuare una seconda separazione prima dell'uscita del prodotto dal dispositivo.
15. Dispositivo secondo la rivendicazione 14 in cui detto secondo organo rotante e detta seconda superficie vagliente sono conformati secondo almeno una delle rivendicazioni da 2 a 13.
16. Impianto di macinazione comprendente una pluralità di dispositivi secondo almeno una delle rivendicazioni precedenti.3⁄4
17. Impianto di macinazione in cui il rifiuto di detta seconda superficie vagliante è inviato ad una macinazione successiva senza necessità di ulteriore stacciatura intermedia, il passato di detta seconda superficie vagliante è inviato ad un organo di classificazione (plansifter).
18. Procedimento di macinazione comprendente, in successione, un primo passaggio di macinatura, un passaggio di separazione, con formazione di un rifiuto e di un passato, un secondo passaggio di macinatura, per la macinazione di detto rifiuto, caratterizzato dal fatto che il prodotto di detto secondo passaggio di macinatura e detto passato sono riuniti e inviati ad un organo di classificazione (plansifter).
19. Procedimento secondo-la rivendicazione 18 in cui detto passaggio di separazione comprende un organo rotante che impegna il prodotto uscito da detto primo passaggio di macinatura, in modo da spingerlo contro una superficie vagliante, così da separare una quantità significativa di prodotto prima di detto secondo passaggio di macinatura.
20. Procedimento secondo la rivendicazione 19 in cui detto corpo rotante e detta superfìcie vagliante sono conformati secondo almeno una delle rivendicazioni da 2 a 13.
21. Ogni nuova caratteristica o nuova combinazione di caratteristiche qui descritta.