ITMI961244A1 - Macchina di termoformatura di tipo monostazione e procedimento realizzato con questa macchina - Google Patents

Description

dell'invenzione industriale avente titolo: Macchina di termoformatura di tipo mono stazione e procedimento realizzato con questa macchina

DESCRIZIONE

La presente invenzione concerne una nuova macchina termoformatrice di tipo monostazione, nonché il procedimento realizzato con questa macchina.

Le macchine di termofoxmatura che rientrano nel campo dell' invenzione, sono quelle in cui un materiale plastico in foglio (in genere una lastra o una bobina) viene prima riscaldato fino alla sua temperatura di plastificazione e poi saganato, per mezzo di un opportuno sistema di stanpo e di controstampo.

Nelle tradizionali macchine termoformatrici di tipo monostazione, i forni sono costituiti da pannelli a struttura monolitica, normalmente posti sopra e sotto il materiale plastico da trattare, provvisti di opportuni mezzi riscaldanti (resistenze elettriche) montati sulla superficie di ciascun forno orientata verso il materiale plastico.

Quest'ultimo viene caricato nella stazione di riscaldo e qui fissato in posizione orizzontale. Durante questo caricamento, i forni sono estratti o posizionati all'esterno rispetto alla zona di riscaldo, sul retro o su uno stesso lato della macchina. Successivamente si comanda l'avvicinamento dei pannelli riscaldanti, con resistenze elettriche accese, al materiale plastico in foglio. In part icolare per le stazioni con due forni, questi sono adatti per disporsi a "sandwich" sul materiale plastico, coprendone l'intera superfìcie. L'ingresso dei forni nella stazione di riscaldo che riceve in posizione fissa il materiale plastico, viene pertanto eseguito parallelamente al piano del foglio da trattare e con inizio dal bordo di questo che è rivolto verso i pannelli {ovvero verso il retro della macchina o sull'unico lato di accesso dei forni).

Questo movimento prosegue fino a quando il foglio di materiale plastico non risulti interamente coperto dalla superficie dei forni. la posizione così raggiunta viene quindi mantenuta per il tempo necessario ad ottenere la desiderata temperatura di plastificazione, ottenuta la quale ha inizio il movimento contrario di estrazione dei forni. A materiale plastico in foglio, completamente liberato dalla presenza dei pannelli di riscaldo, ha inizio la fase di formatura, solitamente fatta precedere da un insufflamento d'aria atto a determinare la formazione del classico "pallone" di prestiramento del materiale plastico in foglio. La formatura viene in part icolare realizzata per avvicinamento dello stampo o degli stampi al foglio di materiale plastico, con contemporanea immissione di vuoto o anche di una pressione d'aria, atti a far meglio aderire la plastica allo stampo. A formatura eseguita, gli stampi vengono aperti, il prodotto formato viene estratto dalla stazione ed esso viene sostituito da un nuovo fogiro di m teriale plastico da termoformare.

I principali inconvenienti delle macchine termoformatrici che si sono ora discusse, sono legati al descritto movimento del o dei pannelli di riscalda. Come si è visto, infatti, la completa copertura del foglio di m teriale plastico da parte dei forni è raggiunta a partire da uno stesso lato (solitamente il retro della macchina) , il quale rappresenta la sezione di entrata e di uscita dei pannelli rispetto alla stazione di riscaldo. Questo significa che la porzione di m teriale plastico che si trova in corrispondenza di tale lato è quella che riceve la maggiore quantità di calore, mentre il lato opposto (ovvero quello che si trova sul fronte della macchina) risulta essere più freddo rispetto al precedente.

A questo scompenso termico, la tecnica nota ha cercato di porre rimedio attraverso un differente bilanciamento delle resistenze elettriche dei forni. L'operazione, oltretutto considerevolmente complessa, non ha tuttavia permesso di risolvere efficacemente il problema. Infatti, specialmente nei procedimenti di riscaldo di un m teriale plastico di piccolo spessore, anche dei modesti salti termici tra lati opposti del foglio sono causa di fenomeni non controllabili, noti come "effetto blistering" (bruciatura della plastica sul lato di ingresso dei forni e riscaldamento insufficiente sul lato opposto).

Si è detto in precedenza che la superficie del o dei pannelli riscaldanti che individuano i forni, deve essere almeno uguale a quella del foglio di materiale plastico da trattare. Si comprende, per questo, cerne la struttura di tali pannelli risulti essere particolarmente voluminosa e cerne le nasse da movimentare siano considerevoli. Per tale ragione, mentre l'ampia superficie dei pannelli corrisponde ad una corsa altrettanto ampia degli stessi per coprire e per liberare la superficie del materiale plastico, il peso della struttura ostacola e rallenta i descritti movimenti dei forni.

D'altro canto, la rapida estrazione dei pannelli dalla stazione di riscaldo è indispensabile per evitare i pericoli di incendio dovuti all'accidentale contatto, con le resistenze incandescenti del forno inferiore, del materiale sottoposto a riscaldamento. Un tale rischio è del resto altamente probabile nelle tradizionali macchine di termoformatura con forni a struttura monolitica. In questo tipo di stazioni note, la più forte concentrazione di calore si localizza infatti al centro dei pannelli e quindi sulla porzione centrale del materiale plastico din foglio coperto dai forni. Siffatta porzione centrale è dunque quella che subisce il maggior grado di deformazione (spanciamento); e questo in una zona del materiale plastico in foglio che, in quanto più lontana dai bordi ancorati alla stazione di riscaldo, è anche quella più soggetta a deformarsi per effetto del proprio peso. la conseguenza inevitabile è che anche dei piccoli surriscaldamenti in questa zona centrale del foglio di m teriale plastico (peraltro non infrequenti, se si considera la descritta necessità di compensare il minor calore su determinate porzioni del foglio stesso), possono provocare la caduta di quest'ultimo sul forno sottostante, con conseguente fenomeno di incendio.

Per ovviare a questi indesiderati e pericolosi inconvenienti, l'unica soluzione consentita dalle tradizionali macchine termoformatrici consiste nella rapida estrazione dei pannelli al di fuori dell'area coperta dal foglio di materiale plastico. Questa operazione, come si è visto, è tuttavia rallentata dall'atipia superficie posseduta dai forni e dalle inerzie legate alle grandi masse in movimento. Di conseguenza, tutte le macchine termoformatrici note con stazioni di riscaldo del tipo monostazione sono soggette a frequenti rischi di incendio.

Accanto a questi inconvenienti, le stazioni di riscaldo delle tradizionali macchine di cui si discute aggiungono anche quelli che riguardano la complessità dei cablaggi di alimentazione delle resistenze elettriche e l'ingombro complessivo della macchina di termoformatura .

Il primo di questi inconvenienti discende dal fatto che l'ampia superficie che deve essere coperta dalle resistenze elettriche, coincidente con la superficie del forno rivolta verso il m -teriale plastico, obbliga ad estendere la portata dei cavi, e le relative protezioni contro il calore, fino a raggiungere delle ragguardevoli lunghezze. Il secondo inconveniente deriva invece dalla struttura della macchina termoformatrice tradizionale, nella quale si riconoscono un "fronte", che è il lato macchina su cui si esegue il caricamento del materiale plastico nella stazione di riscaldo, ed un "retro", che è individuato dal lato della macchina stessa in cui stazionano il o i pannelli di riscaldo in posizione retratta o di riposo. Ovviamente, l'unicità della posizione di accesso che è consentita all'operatore, costituisce un limite tipico di queste macchine note, la cui installazione all' interno dello stabilimento deve tenere conto.

Scopo principale della presente invenzione diviene quello di realizzare una macchina termoformatrice di tipo monostazione, in cui si realizzi una uniforme distribuzione del calore sull'intera superficie del materiale plastico da trattare, ovvero in assenza di salti termici tra i diversi punti del materiale stesso.

Costituisce un ulteriore scopo dell'invenzione quello di realizzare una macchina di termoformatura dotata di forni a movimento rapido, atti cioè a liberare, nel modo più veloce possibile, le zone a maggior rischio di incendio.

L'invenzione si prefigge ancora lo scopo di realizzare una macchina del tipo anzidetto in cui i forni, pur rimanendo adatti per trattare superfici anche particolarmente ampie di un materiale plastico in foglio, siano poco ingombranti e le cui masse siano tali da consentirne la rapida estrazione all'esterno del foglio stesso.

Un ulteriore scopo della presente invenzione è rappresentato dal riuscire a disporre di forni, in cui i cavi di alimentazione elettrica delle resistenze siano disposti in maniera meno complessa di quella normalmente in uso nelle soluzioni note.

E' infine un altro scopo dell'invenzione quello di realizzare una macchina di termoformatura con stazione di riscaldo di tipo monostazione, atta a consentire l'accesso dell'operatore su due lati della macchina stessa.

Questi ed altri scopi sono raggiunti con la macchina di termofomatura di tipo monostazione secondo la presente invenzione, conprendente almeno un forno mobile su un piano parallelo a quello di giacitura di un foglio di materiale plastico da termoformare ed almeno uno stampo, caratterizzata essenzialmente per il fatto che il detto almeno un forno consiste di un pannello di riscaldo composto da due parti di pannello traslabili sul detto piano parallelo a quello di giacitura del detto materiale plastico e reciprocamente unibili in corrispondenza di una linea di giunzione comune.

Ulteriori caratteristiche della macchina dell'invenzione sono protette alle sottorivendicazioni 2 a 12.

Costituisce oggetto della presente invenzione anche il procedimento di riscaldo realizzato con la macchina di cui alle rivendicazioni anzidetto, il quale si caratterizza sostanzialmente per il fatto di prevedere l'inizio del trattamento di riscaldo, contemporaneamente in corrispondenza dei lati contrapposti del detto materiale in foglio.

Ulteriori caratteristiche del procedimento sono indicate nelle sottorivendicazioni 16 a 18.

La scomposizione del forno in due parti, preferibilmente in due semipannelli, permette di arrivare a coprire l'intera superficie del materiale plastico in foglio, senza provocare gli scompensi termici tipici delle macchine note. La re alizzazione oggetto di brevetto consente infatti di effettuare il movimento del forno, non più a partire da un solo lato, ma in corrispondenza di due lati opposti del foglio di materiale plastico. Per questo motivo, a differenza delle tradizionali macchine termoformatrici, quella dell'invenzione offre il vantaggio di avviare il trattamento termico, a partire dai lati contrapposti del foglio di maferiale plastico e quindi senza che si riscontrino salti tem ici tra gli stessi.

Un ulteriore considerevole vantaggio offerto dall'invenzione è rappresentato anche rial fatto che la zona di maggiore cessione del calore (tradizionalmente l'area di centro del forno) è stata ora suddivisa in due parti, corrispondenti ciascuna alla porzione centrale delle relative parti di pannello. Il risultato si traduce in un migliore bilanciamento termico del forno, il quale distribuisce la sua azione riscaldante sull'intera superficie del materiale in foglio da trattare, senza concentrarla su un'unica porzione dello stesso.

A questa migliore distribuzione del calore concorre inoltre la conformazione inarcata o a "culla" del forno inferiore, peraltro consentita proprio dalla struttura componibile anzidetto . Tale conformazione consente in effetti di controllare il grado di scambio termico anche in senso trasversale a quello di movimentazione del forno, ovvero nel senso della freccia della deflessione cui il materiale plastico viene sottoposto in seguito al riscaldamento.

In definitiva, l'invenzione garantisce il miglior controllo del trattamento termico di plastificazione per concorso delle seguenti caratteristiche, le quali discendono da quella principale che si concretizza nella suddivisione di ciascun forno in due parti:

- inizio del riscaldamento a partire da due lati opposti del materiale in foglio, ciò che evito l'insorgere di salti termici tra gli stessi;

- creazione di due centri di maggiore cessione di calore, collocati in corrispondenza di ciascuna parte di pannello che compone il forno e, quindi, su punti diversi del materiale plaetico; e

- controllo termico, anche in direzione della freccia di spanciamento o di deformazione trasversale del foglio di materiale plastico, conseguito grazie alla conformazione inarcato del forno inferiore.

L'invenzione supera quindi la tecnica nota del settore, tanto in ordine ai singoli effetti elencati più sopra, quanto con riguardo, ovviamente, alla loro combinazione . In questo modo viene garantita la corretta esecuzione del trattamento termico nella stazione di riscaldo e, per riflesso, vengono anche drasticamente ridotte le probabilità di incendio da surriscaldamento.

Per quello che concerne quest'ultima categoria di rischio, assume tuttavia un particolare rilievo la struttura corposità del forno della macchina dell'invenzione. Questo, in effetti, è suscettibile di allontanarsi dal materiale plastico, proprio a partire dal punto in cui più probabile è l'innesco dei fenomeni di incendio. Si è visto infatti che la zona del materiale plastico più soggetta ad entrare in contatto con le resistenze elettriche del forno inferiore (premessa ai fenomeni di incendio), si colloca in corrispondenza della sua porzione centrale, ovvero quella soggetta al maggior grado di deflessione. Tuttavia i semipannelli che compongono il forno inferiore della stazione dell'invenzione, si aprono e si allontanano proprio a partire da questa zona centrale, scoprendola quindi già al primo movimento di estrazione dei forni. Per questo, mentre nelle macchine tradizionali il contatto a rischio di incendio potrebbe avvenire anche a corsa di ritorno del forno già avviata (per il fatto che il pannello riscaldante è estraibile da un solo lato), in quella dell'invenzione questo pericoloso femanano non è più possibile, per il fatto che all'avvio del moto dei semipannelli corrisponde la immediata apertura del forno, proprio a partire dal punto di freccia massinelle figure delle allegate tavole di disegni. In esse:

- la figura 1 illustra la macchina dell'invenzione in sezione longitudinale, in due fasi diverse del procedimento di lavorazione;

- la figura 2 illustra la macchina di figura 1 in sezione trasversale, con forni in posizione di lavoro;

- la figura 3 illustra il particolare dei sistemi di supporto e di movimentazione dei forni della macchina di figura 1;

- la figura 4 illustra il particolare della disposizione dei semipannelli nella posizione di riscaldo di un foglio di materiale plastico;

- la figura 5 illustra una variante di esecuzione della macchina di figura 2, con forno inferiore sagomato "a culla";

- la figura 6 illustra in pianta la m cchina termoformatrice dell'invenzione, con forni in posizione di riposo; e

- la figura 7 illustra la m cchina di figura 6, con forni in posizione di lavoro.

La macchina illustrata nelle figure è una macchina termoformatrice del tipo monostazione. Questa macchina, che è destinata alla esecuzione di uno stampaggio a caldo di un materiale plastico in foglio {materiali termoplastici quali ad esempio polistirolo, resine ABS, FVC, PMMA.), è del tipo provvisto di due forni atti a disporsi a "sandwich", rispettivamente sopra e sotto il citato foglio da stampare, si precisa tuttavia fin da ora che l' invenzione non è limitata a questa forma realizzstiva, ma che anma del materiale plastico deformato (corrispondente alla porzione di questo più vicina alle resistente incandescenti del forno).

La struttura rivendicata offre un considerevole vantaggio anche a livello della composizione delle singole unità termiche dei forni, i cui cablaggi risultano essere più semplici di quelli tradizionali, dovendo essi correre per un tratto minore (corrispondente all'ampiezza di ciascuna parte di pannello e non più a quella del forno intero).

La suddivisione della potenza termica in parti indipendenti e separate in rapporto alla complessiva struttura del forno dell' invenzione, consente il miglior controllo termico, ciò che permette di mantenere le resistenze elettriche più vicine al materiale plastico da trattare, con un efficace contributo alla riduzione dell'ingombro dell'impianto.

Alla versatilità della macchina dell'invenzione contribuisce tuttavia, in maniera determinante, la disposizione delle parti di pannello alle estremità della stazione di riscaldo, ciò che lascia all'operatore la possibilità di accedere su due lati diversi e contrapposti, per effettuare operazioni quali il carico e lo scarico del materiale plastico da lavorare, il cambio degli stampi e delle attrezzature di termoformatura e la manovra dei comandi della macchina.

Chieste ed altre caratteristiche e vantaggi risultano dalla descrizione che segue di una preferita forma di realizzazione dell'invenzione illustrata, a titolo di esempio non limitativo.

zi essa si estende alle stazioni di riscaldo provviste di un unico forno, posto indifferentemente sopra o sotto il materiale plastico da trattare.

la macchina di termoformatura dell'invenzione è indicata complessivamente con 1 in figura 1. Essa consiste di un cassone principale inferiore 2, all'interno del quale viene definita una stazione di riscaldo e fornitura 3. Alle estremità del cassone principale 2 sono inoltre previste delle camere o estensioni 4 e 5 di alloggiamento delle parti di pannello che compongono ciascun forno, quando queste si trovano nella loro posizione di riposo.

Cerne meglio è illustrato in figura 4, la macchina dell'invenzione è provvista di due forni 7 ed 8, disposti a sandwich rispettivamente sopra e sotto il materiale plastico in foglio 6. Ciascun forno 7 ed 8 è a sua volta composto da due semipannelli, rispettivamente 71, 72 e 81, 82 che si uniscono, testa a testa, all'altezza di corrispondenti linee di mezzeria 9 e 10. Ogni semipannello è inoltre provvisto di resistenze elettriche di riscaldamento 13 orientate verso il foglio di materiale plastico 6.

I citati semipaimelli sono atti ad operare tra una posizione di riposo (a tratto pieno in figura 1) in cui essi sono alloggiati nelle camere 4 e 5 del cassone principale 2, con disposizione 71, 81 e 72, 82 (cfr. figura 1 citata) ed una posizione di esercizio, nella quale i citati semipannelli sono reciprocamente accostati nella formazione dei forni 7 ed 8, i quali si alloggiano rispettivamente sopra e sotto il foglio di materiale plastico 6 (figura 4 citata).

Sulla macchina 1 si distinguono inoltre un piano mobile inferiore 11 di supporto dello stampo 12, nonché dei telai 14 e 14a di serraggio del foglio 6 in corrispondenza del suo bordo perimetrale .

Nella parte superiore della stessa macchina 1 è presente il gruppo controstampo 15 ed il complesso dei cilindri 16, 17 e 18, rispettivamente per l'azionamento del piano portastampo 11, del controstampo 15 e dei telai di serraggio 14 e 14a. La macchina 1 è inoltre equipaggiata con un serbatoio 19 per la creazione del vuoto all'interno del cassone principale 2, sulle pareti delle cui camere 4 e 5 sono inoltre previste delle aperture 20 e 21 di ventilazione per effetto camino (figura 1).

Il movimento orizzontale dei semipannelli che compongono i forni 7 ed 8, supportati scorrevoli su apposite guide 23, è realizzato per il tramite di rispettivi cilindri pneumatici 22, che pertanto consentono l'azionamento indipendente di ciascun pannello.

Nella variante di esecuzione illustrata in figura 5, il forno inferiore 8 presenta una conformazione inarcata o "a culla", che segue il profilo dello "spanclamento" del materiale in foglio 6 quando questo viene deformato per effetto del calore.

Il funzionamento della macchina che si è ora descritta è il seguente.

L'operatore 30 esegue il caricamento del materiale plastico in foglio 6, posizionandolo sul telaio inferiore 14a previsto nella stazione di termoformatura 3 e bloccandolo, per azione sui cilindri 18, contro il telaio superiore 14a (figura 3). Questo caricamento può essere eseguito o sul fianco anteriore della macchina 1 (figura 6) oppure, indifferentemente, su quello posteriore. In questa fase, i semipannelli che ccnpongono ciascun forno 7 ed 8 si trovano alloggiati nelle camere 4 e 5 poste ai lati del cassone principale 2 e precisamente: i semipannelli 71, 81 all' interno della camera 5; i semipannelli 72, 82 all'interno della camera 4 (posizioni in tratto pieno in figura 1).

Successivamente, con l'inpiego dei mezzi di movimentazione e di sostegno 22 e 23, ciascuna coppia di semipannelli viene fatta traslare in direzione del foglio di materiale plastico 6, costruendo sopra e sotto di questo i forni rispettivamente 7 ed 8 (figura 2): il primo ottenuto dalla composizione testa a testa dei pannelli 71, 72 sulla linea di mezzeria 9 (figure 4 e 7), il secondo per uguale composizione dei pannelli 81, 82 sulla linea di mezzeria 10 (figura 4).

Come risulta dal confronto tra le figure 6 e 7, l'inserimento dei senipannelli avviene a partire dai lati opposti 61 e 62 del foglio di materiale plastico 6, nella direzione delle frecce di figura 6. Contemporaneamente a questo movimento, vengono attivate le resistenze elettriche 13, ciò che individua delle zone di maggiore cessione di calore, poste in corrispondenza dell'area centrale di ciascun semipannello (7le e 72c in figura 7). La posizione di riscaldo illustrata in figura 7 viene mantenuta fino al raggiungimento della desiderata temperatura di plastificazione del materiale in foglio 6. Raggiunta tale tenperatura, i forni vengono aperti con movimenti dei semipannelli contrari a quelli indicati in figura 6, a partire riam a loro disposizione reciproca illustrata in figura 7. Il calore in eccesso apportato nei forni a semipannelli alloggiati nelle camere 4 e 5, viene alimentato dalla ventilazione creata, per effetto camino, tra le aperture 20 e 21 previste in queste camere stesse. A questo punto, con il contributo del serbatoio di vuoto 19 di figura 1, il foglio di materiale plastico viene sottoposto ad una azione di prestiramento, accompagnata dalla contemporanea chiusura dello stampo 12-15. A operazione di stampaggio ultimata, l'operatore estrae dalla macchina il foglio formato e lo sostituisce con uno nuovo da sottoporre al trattamento di termoformatura.

Nella versione di figura 5, come si è detto, la deflessione del foglio 6 viene seguita dalla forma "a culla" o concava del forno inferiore 8. I movimenti delle rispettive parti di pannello 81 ed 82 sono arche in questo caso uguali a quelli descritti più sopra con riferimento alle figure 6 e 7.

Con riguardo a questa variante dell'invenzione, si sottolinea carne lo sfilamento del forno 8 dalla sua posizione di lavoro illustrata in figura 5, sia consentito proprio dall'allontanamento reciproco dei semipannelli 81 ed 82 i quali, imiovendosi ai lati e verso l'esterno dei bardi 61 e 62 del foglio 6 (figura 6), non interferiscono con la struttura deformata o "spanciata", raggiunta dal foglio di materiale plastico alla fine del trattamento di plastificazione .

Dalla descrizione che è stata svolta, si canprende cane il riscaldamento sia condotto in maniera particolarmente uniforme, vuoi per l'ingresso dei semipannelli in corrispondenza di due lati opposti del foglio da termoformare (figura 6), vuoi per la distribuzione su almeno due diversi punti dei centri di più intenso scambio termico (figura 7) vuoi, infine, per il controllo del gradiente di temperatura, anche nel senso della deflessione del materiale plastificato (figura 5).

Grazie a questa migliore distribuzione del calore, le probabilità di incendio da surriscaldamento del materiale plastico vengono drasticamente ridotte. In ogni caso, se si considera che il punto di più probabile contatto del materiale in foglio 6 con il sottostante forno 8 è quello la cui proiezione verticale coincide con la linea di mezzeria 10 del forno stesso (figura 4), si canprende cane, fin dall'inizio del movimento di allontanamento reciproco dei semipannelli 81 ed 82, si la immediata creazione di uno spazio vuoto al di sotto del punto di caduta del materiale plastico. Questo, in combinazione con la corrispondente apertura del pannello superiore 7, è in grado di scongiurare qualsiasi pericolo di incendio.

Al sistema, così cane descritto ed illustrato, è possibile apportare delle modifiche per realizzare varianti che, tuttavia, rientrano nell'ambito di tutela definito alle accluse rivendicazioni. Cosi, per esempio, diversa potrebbe essere la forma dei pannelli riscaldanti, cane altrettanto diversi potrebbero essere i mezzi di movimentazione e di supporto degli stessi.

Inoltre le singole parti di pannello 71, 72 e 81, 82 non necessariamente devono possedere le uguali dimensioni reciproche illustrate nelle figure. Si ripete infine che sebbene la presente descrizione sia stata svolta con riferimento ad una stazione di riscaldo con due forni, il presente ambito di tutela si estende anche alle stazioni dotate di un solo forno (posto sopra o sotto il materiale plastico da trattare).

Al tecnico del settore risulteranno inoltre evidenti degli altri possibili modi di sfruttamento della macchina dell'invenzione, realizzando delle varianti di procedimento che non sono state qui descritte. Cosi, ad esempio, per la fornatura sarà possibile utilizzare il solo stampo 12, dove l'azione di controstampo verrà svolta o dal vuoto disponibile dal serbatoio 19, oppure dall'impiego di aria in pressione.

Claims (18)

1. RIVEDICAZIONI 1. Macchina di termoforn atura di tipo monostazione, comprendente almeno un forno mobile su un piano parallelo a quello di giacitura di un foglio di materiale plastico da termoformare ed almeno uno stampo, caratterizzata dal fatto che il detto almeno un forno consiste di un pannello di riscaldo ccnposto da due parti di pannello traslabili sul detto piano parallelo a quello di giacitura del detto materiale plastico e reciprocamente unibili in corrispondenza di una linea di giunzione cantine.
2. 2. Ifecchina secondo la rivendicazione 1, caratterizzata dal fatto che le citate parti di pannello sono dei semipannelli e che la detta linea di giunzione è la linea di mezzeria del forno.
3. 3. Macchina secondo la rivendicazione 1, caratterizzata dal fatto di prevedere dei mezzi (22, 23) per la movimentazione e il sostegno scorrevole indipendenti dei detti semipannelli.
4. 4. Macchina secondo la rivendicazione 1, caratterizzata dal fatto di prevedere inoltre un cassone (2) provvisto di camere laterali (4, 5) di alloggiamento delle dette parti di pannello nella posizione di riposo delle stesse.
5. 5. Macchina secondo la rivendicazione 4, caratterizzata dal fatto di presentare aperture (20, 21) di ventilazione per effetto camino delle dette camere (4, 5).
6. 6. Macchina secondo la rivendicazione 1, caratterizzata dal fatto che detti forni sono in numero di due, posti rispettivamente sopra (7) e sotto (8) il materiale plastico da termoformare (6)
7. 7. Macchina secondo la rivendicazione 4 e 6, caratterizzata. Hai fatto che i detti forni (7, 8) sono in posizione di riposo, le parti di pannello (71, 81) essendo alloggiate nella citata camera (5) del cassone (2), quelle (72, 82) trovando invece alloggiamento nella camera (4).
8. 8. Macchina secondo le rivendicazioni 4 e 6, caratterizzata dal fatto che le citate parti di pannello (71, 72; 81,82) sono estratte dalle rispettive camere di alloggiamento e che esse sono unite, in corrispondenza delle rispettive linee di giunzione (9, 10), per la creazione dei detti forni (7, 8) posti rispettivamente sopra e sotto il materiale plastico in foglio (6).
9. 9. Macchina secondo le rivendicazioni 1 o 6, caratterizzata dal fatto che il detto almeno un forno è individuato da un pannello (8) posto inferiormente al citato materiale plastico in foglio (6), il quale presenta parti di pannello (81, 82) dalla cui chiusura reciproca testa a testa si ottiene un forno inarcato o a "culla''che segue lo sviluppo della deflessione assunta Hai materiale (6) quando questo si trova alla sua temperatura di plastifreazione.
10. 10. Macchina secondo la rivendicazione 1, caratterizzata dal fatto che le dette parti di pannello presentano delle resistenze elettriche (13) rivolte sul lato del forno che si affaccia sul m teriale plastico (6).
11. 11. Macchina secondo la rivendicazione 1, caratteraizzata Hai fatto che ciascuna parte di pannello individua dei rispettivi centri di maggiore scambio termico sul materiale plastico in foglio.
12. 12. Macchina secondo le rivendicazioni 1 o 6, caratterizzata dal fatto di presentare inoltre un piano mobile inferiore (11) di supporto dello stampo (12), un gruppo controstampo (15) e dei telai (14, 14a) di serraggio perimetrale del materiale plastico in foglio (6), mezzi (16, 17, 18) essendo previsti per l'azionamento, rispettivamente, dei citati piano (11), controstampo (15) e telaio (14).
13. 13. Macchina secondo la rivendicazione 12, caratterizzata dal fatto di presentare un sebatoio del vuoto (19).
14. 14. Procedimento di riscaldo di un materiale plastico in foglio (6), caratterizzato dal fatto di essere realizzato con la macchina secondo una o più delle precedenti rivendicazioni 1 a 13.
15. 15. Procedimento secondo la rivendicazione 14, caratterizzato dal fatto di prevedere l'inizio del trattamento di riscaldo, contemporaneamente in corrispondenza dei lati contrapposti (61, 62) del detto materiale in foglio (6).
16. 16. Procedimento secondo la rivendicazione 14, caratterizzato dal fatto di prevedere l'arresto della cessione di calore, a partire dalla porzione centrale del detto materiale plastico in foglio (6).
17. 17. Procedimento secondo la rivendicazione 14, caratterizzato dal fatto di prevedere la creazione di centri di maggiore cessione di calore verso il detto materiale plastico in foglio (6), distribuiti in corrispondenza di almeno due punti diversi di quest' ultimo.
18. 18. Procedimento secondo la rivendicazione 14, caratterizzato dal fatto di prevedere il controllo della temperatura di plastificazione, anche nel senso della deflessione del detto materiale plastico in foglio {6).