ITMI941285A1

ITMI941285A1 - Processo per la solubilizzazione ossidante alcalina di minerale di cromo

Info

Publication number: ITMI941285A1
Application number: IT001285A
Authority: IT
Inventors: Rudiger Drope
Original assignee: Bayer Ag
Priority date: 1993-06-23
Filing date: 1994-06-20
Publication date: 1995-12-20
Also published as: DE4417556A1; GB2279647B; GB9412491D0; ITMI941285A0; IT1270254B; ZA944461B; GB2279647A; BR9402501A

Description

Descrizione del brevetto per invenzione industriale avente per titolo

"Processo per la solubilizzazione ossidante alcalina di minerale di cromo"

DESCRIZIONE

La presente invenzione riguarda un processo per la solubilizzazione ossidante alcalina di minerale di cromo nel forno a tubo rotante in presenza di ossigeno.

La reazione di solubilizzazione con la soda, che è il composto alcalino preferito, decorre secondo la seguente equazione chimica bruta:

a temperature superiori a 850°C.

Tecnicamente il processo viene oggi eseguito in forni a tubo rotante riscaldati direttamente di lunghezza da 30 a 50m e diametro da 3 a 5 m con potenzialità di solubilizzazione di parecchie tonnellate per ora.

L'ossigeno viene introdotto in forma di aria, che eventualmente può essere arricchita di ossigeno. Il riscaldamento della miscela di solubilizzazione alla necessaria temperatura di reazione viene effettuata mediante bruciatori inseriti nel tubo rotante, attraverso la combustione di combustibili fossili. A motivo della miscelazione dell'ossigeno di reazione con i gas di scarico del combustore, nell'atmosfera del forno si ottiene unicamente un contenuto di ossigeno dall'8 al 12%. Anche per questo motivo sono necessari tempi di permanenza notevoli della miscela di solubilizzazione nel tubo rotante, che sono di parecchie ore. Nel corso della reazione di solubilizzazione vengono formate fasi liquide intermedie che portano all'agglomerazione della miscela di solubilizzazione, dove occasionalmente si formano dei "granulati" del diametro fino a 2 m.

Inoltre si può pervenire ad un'incrostazione della miscela di solubilizzazione sulla parete del forno a tubo rotante, di modo che i tubi rotanti devono venire nuovamente liberati letteralmente mediante battitura.

Allo scopo di evitare la granulazione e l'incrostazione della miscela di solubilizzazione si aggiungono pertanto alla miscela di solubilizzazione degli agenti di impoverimento la cui quantità può superare quella del minerale di cromo. In questo modo si influisce svantaggiosamente sia sul bilancio energetico come pure sul costo di elaborazione del prodotto di solubilizzazione.

Pertanto si è già tentato ben presto di aumentare la velocità di solubilizzazione mediante l'impiego di atmosfere con contenuto di ossigeno più elevato e di ridurre la quantità necessaria di agenti di impoverimento.

Cosi conformemente alla pubblicazione brevettuale statunitense US-A 3.295.954 viene proposto di eseguire la solubilizzazione senza contatto con i gas di scarico della combustione nel forno a riscaldamento indiretto per garantire in questo modo un contenuto più elevato di ossigeno nel gas di ossidazione e inoltre, evitando il movimento della miscela di solubilizzazione, di evitare una granulazione anche senza l'aggiunta di agenti di impoverimento. Secondo questa proposta, la miscela di solubilizzazione viene fatta passare senza movimento su una piastra di chamotte attraverso un forno a galleria a riscaldamento indiretto.

Conformemente alla US-A 3.733.389, viene proposto di insufflare sulla miscela di solubilizzazione nel tubo rotante riscaldato direttamente, attraverso ugelli aggiuntivi, aria arricchita di ossigeno per creare in questo modo un'atmosfera locale più ricca di ossigeno. Alle temperature esistenti, i gas presentano però un'elevata viscosità, di modo che l'aria arricchita di ossigeno passa attraverso il tubo rotante nella forma di filetti e contribuisce solo scarsamente ad accelerare la reazione.

Conformemente alla US-A 4.244.925, viene parimenti proposto l'impiego di un'atmosfera del forno costituita da ossigeno puro. Tuttavia ciò non è realizzabile nel riscaldamento diretto, ivi preferito, mediante combustione di materiale contenente carbonio

Conformemente alla pubblicazione brevett ale internazionale WO 91/17.118 viene descritta la solubilizzazione in ossigeno puro nel tubo rotante a riscaldamento indiretto. Le prove descritte negli esempi sono state eseguite a potenzialità da 7,5 a 28 kg di miscela di solubilizzazione per ora, che non raggiungono neanche approssimativamente dimensioni tecniche. Una indicazione riguardo al trasferimento su grande scala industriale non può venire ricavata dalla WO 91/17.118.

Nel quadro degli studi che hanno portato alla presente invenzione, è stato scoperto che la solubilizzazione di minerale di cromo con soda in assenza di agenti di impoverimento in forni a tubo rotante a riscaldamento indiretto già al di sotto delle dimensioni tecniche (per esempio a partire da 10 m di lunghezza) non è realizzabile perchè la miscela di solubilizzazione granula in maniera cosi intensa che il tubo rotante viene otturato. Anche nella formazione di granulato al di sotto delle dimensioni alle quali si perviene all'otturazione del tubo rotante, la resa in cromato di sodio è scarsa perchè l'uscita del biossido di carbonio formato e l'accesso di ossigeno all'interno del granulato sono impediti ed inoltre i granulati di dimensioni maggiori tendono a rotolare nella direzione dell'asse del tubo rotante ed in questo modo presentano tempi di permanenza notevolmente accorciati (rispetto al tempo medio di permanenza della miscela di solubilizzazione), che non sono sufficienti per la reazione nemmeno per gli strati più esterni del granulato, sui quali avviene ancora uno scambio gassoso.

E' stato ora scoperto che i fattori limitanti per la solubilizzazione senza agenti di impoverimento di minerale di cromo con soda sono da una parte il carico superficiale del tubo rotante con miscela di solubilizzazione e dall'altra parte la lunghezza del tratto percorso da una particella della miscela di solubilizzazione nel tubo rotante nell'intervallo di temperature superiore a 800°C.

Oggetto della presente invenzione è conformemente a ciò un processo per la solubilizzazione di minerale di cromo ossidativa alcalina mediante

miscelazione di minerale di cromo a particelle fini con composti alcalini, riscaldamento della miscela nel tubo rotante a riscaldamento indiretto a temperature da 800 a 1.200°C,

introduzione di ossigeno o di gas arricchiti di ossigeno in controcorrente rispetto alla miscela

caratterizzato dal fatto che

la miscela costituita da minerale di cromo e composto alcalino viene suddivisa in un gran numero di correnti,

ognuna delle correnti viene alimentata in un rispettivo tubo rotante riscaldato in modo indiretto,

dove la molteplicità dei tubi rotanti è riunita nella forma di un fascio tubiero, dove le dimensioni, la velocità di rotazione di ogni tubo rotante e l'inclinazione degli assi dei tubi rotanti sono scelte in modo tale che ne risulti una lunghezza teorica del percorso delle particelle di miscela attraverso il tubo rotante da 5 a 30 m, e

la portata di ogni corrente, tenendo conto del tempo di permanenza nel tubo rotante, è scelta in modo tale che ne risulti un carico medio della superficie interna del tubo rotante da 1 a 5 kg di miscela/m .

Per carico medio della superficie interna del tubo rotante si deve intendere la quantità totale di miscela di solubilizzazione che si trova nel tubo rotante divisa per la superficie interna totale del tubo rotante. Quando la superficie interna è caricata solo per 90° lungo la circonferenza, il carico effettivo su questo segmento di circonferenza è quattro volte tanto.

Come minerale di cromo si impiegano minerali con un contenuto di dal 40 al 47% in peso, dove come ulteriori componenti sono contenuti ossido di ferro, ossido di alluminio e ossido di magnesio, nonché frazioni più scarse di biossido di silicio ed altri componenti di minerali naturali tipicamente in quantità inferiore all'1% in peso.

Come composto alcalino si impiega in particolare la soda. A questo riguardo, possono venire impiegate insieme certe frazioni di idrossido di sodio e/o idrogeno-carbonato di sodio allo scopo di influire sul comportamento iniziale di fusione e di accelerare la reazione iniziale. In generale viene tuttavia impiegata la soda come unico composto alcalino.

Il minerale di cromo e il composto alcalino vengono impiegati circa stechiometricamente secondo l'equazione chimica bruta indicata all'inizio. Un impiego più che stechiometrico di alcali non porta in generale ad un completamento della reazione, bensì ad una esclusione di alcali non reagito. Poiché il cromo nel minerale di cromo è incluso nel corpo solido, una reazione completa a dare cromato di sodio non è in generale possibile in tempi di reazione realizzabili tecnicamente. Di questo si può tenere conto mediante un impiego leggermente inferiore allo stechiometrico di alcali allo scopo di risparmiare alcali. Si cerca di impiegare una quantità di alcali proprio tale che questo venga reagito proprio in modo completo tenendo conto della reazione incompleta del cromo, senza che dal punto di vista della conversione in cromo realizzabile si verifichi un difetto di alcali. In funzione della natura del minerale di cromo impiegato, della temperatura presente nel forno a tubo rotante e del tempo di reazione, si riesce conformemente all'invenzione a convertire in misura dal 90 al 97% il cromo contenuto nel minerale.

Il minerale di cromo e il composto alcalino possono venire macinati, insieme o separatamente, a dimensioni medie delle particelle da 10 a 300 μ . Dimensioni medie preferenziali delle particelle sono comprese nell'intervallo tra 20 e 60 μ.

Si preferisce impiegare conformemente all'invenzione la miscela di solubilizzazione direttamente, senza diluizione mediante agenti di impoverimento. Tuttavia, conformemente all'invenzione deve essere ammissibile il coimpiego di agenti di impoverimento in quantità subordinate, per esempio fino a 30 parti in peso di agenti di impoverimento riferite a 100 parti in peso di minerale di cromo, preferenzialmente 10 parti in peso di agenti di impoverimento riferite a 100 parti in peso di minerale di cromo, perchè l'economicità del processo conforme all'invenzione viene in questo modo influenzata solo minimamente. Come agente di impoverimento è adatto in particolare il cosiddetto minerale di recupero, cioè la scoria che rimane dopo la rimozione del cromato di sodio per lisciviatura.

Preferenzialmente in ognuno dei tubi rotanti del fascio tubiero conforme all'invenzione viene introdotto ossigeno puro in controcorrente rispetto alla miscela di solubilizzazione. La quantità necessaria di ossigeno può essere limitata teoricamente al consumo di ossigeno occorrente per la reazione conformemente all'equazione chimica bruta presentata all'inizio. Per la compensazione di oscillazioni temporanee è tuttavia vantaggioso impiegare un leggero eccesso di ossigeno. Per evitare la perdita di ossigeno puro, è opportuno miscelare l'ossigeno puro con una frazione di aria, dove l'ossigeno puro alimentato viene limitato alla quantità stechiometrica massima necessaria di ossigeno. Il gas contenente ossigeno deve tuttavia contenere conformemente all'invenzione almeno il 50% di ossigeno, preferenzialmente almeno l'80%.

La temperatura in ognuno dei tubi rotanti deve essere preferenzialmente superiore a 850°C. Sono particolarmente preferite temperature nell'intervallo da 950 a 1.150°C. Per garantire un veloce aumento della temperatura sul lato di ingresso della miscela di solubilizzazione nel fascio tubiero, è vantaggioso preriscaldare la miscela di solubilizzazione a temperature comprese tra 300 e 600°C, per esempio attraverso misure di recupero del calore. Nel caso del riscaldamento indiretto mediante combustione di combustibili fossili, il preriscaldamento può essere effettuato mediante contatto in controcorrente della miscela di solubilizzazione con i gas di scarico della combustione prima dell'introduzione nel fascio tubiero .

Il tempo di reazione necessario per la miscela di solubilizzazione ha valori, in funzione della temperatura del forno a tubo rotante, con alimentazione di ossigeno a concentrazione dall'80 al 100%, circa da 5 a 12 minuti. Questo tempo di reazione necessario non deve venire sostanzialmente superato, conformemente all'invenzione, perchè le rese sono scarsamente più elevate di cromato di sodio e possono venire ottenute mediante un tempo di reazione più lungo nelle restanti condizioni del processo conforme all'invenzione portano ad una notevole riduzione della capacità dell'impianto.

L'invenzione viene illustrata con maggior precisione mediante le figure che seguono:

Fig. 1 illustra la lunghezza teorica del percorso di una particella attraverso il tubo rotante.

Fig. 2 mostra un fascio di tubi rotanti conforme all'invenzione.

Fig. 3 mostra una disposizione per il caricamento del fascio di tubi rotanti con la miscela di solubilizzazione in una vista parallela all'asse del fascio di tubi rotanti.

Fig. 4 mostra il dispositivo conforme alla figura 3, però nella direzione dell'asse del fascio di tubi rotanti.

Fig. 5 mostra il dispositivo conforme alla figura 3, però nella vista perpendicolare dall'alto.

Fig. 6 mostra una disposizione per la configurazione dell'estremità di ingresso dell'ossigeno nel fascio di tubi rotanti.

Conformemente all'invenzione, per la lunghezza teorica del percorso delle particelle di miscela attraverso il tubo rotante si deve intendere la lunghezza della traccia lasciata da una particella a motivo dell'interazione della rotazione del tubo intorno al suo asse e dell'inclinazione dell'asse nel percorso attraverso il tubo rotante. La traccia è una spirale lungo la camicia interna del tubo rotante, il cui senso di rotazione è inverso al senso di rotazione del tubo intorno al suo asse. Questo percorso non deve superare conformemente all'invenzione i 30 m. Conformemente all'invenzione è preferita una lunghezza teorica del percorso attraverso il tubo rotante da 10 a 25 m. Conformemente all'invenzione si deve solo tenere conto di quella lunghezza teorica del percorso di una particella attraverso il tubo rotante dove esiste una temperatura superiore a 800°C. In particolare nel caso di impiego di una miscela di solubilizzazione non preriscaldata, questa temperatura non viene raggiunta nella zona di ingresso del tubo rotante.

Allo scopo di spiegare la "lunghezza teorica del percorso", come deve venire intesa conformemente all'invenzione, la figura 1 mostra un segmento del tubo rotante D il cui asse A è inclinato dell'angolo a rispetto all'orizzontale H. Una particella viene ora trascinata dal basso, lungo la linea punteggiata a, di 90° dalla camicia del tubo rotante e poi cade, lungo la linea tratteggiata b, indietro al punto più basso. Mediante ripetizione periodica di questo procedimento, la particella migra attraverso il tubo rotante. La somma di tutti i percorsi b è la lunghezza del percorso teorico. La lunghezza teorica del percorso viene calcolata di conseguenza come la lunghezza del tubo rotante divisa per sen α·

La figura 2 mostra un fascio di tubi rotanti conforme all'invenzione costituita da 36 tubi rotanti inclusi i tubi rotanti disegnati da DI a D6 che sono disposti intorno ad un asse A azionato (gruppo di azionamento non disegnato) e che vengono trattenuti attraverso le piastre 6 e 7 unite con l'asse A. Lungo la freccia 1, ad ognuno dei tubi rotanti viene apportata una corrente di una quantità di miscela di solubilizzazione. Per il riscaldamento mediante gas caldi di fiamma, al di sotto del fascio, come indicato mediante la freccia 2, vengono inseriti dei bruciatori, dove le fiamme e i gas caldi della fiamma passano attraverso le intercapedini 8 esistenti tra i singoli tubi rotanti del fascio e li riscaldano. Il riscaldamento uniforme in tutti i tubi del fascio è garantito dalla frazione comune del fascio intorno all'asse A. Il riscaldamento uniforme dei tubi in prossimità dell'asse in confronto con i tubi lontani dall'asse può venire garantito mediante la regolazione della lunghezza della fiamma del bruciatore. All'altra estremità del fascio tubiere lungo la freccia 4 viene alimentato ossigeno o rispettivamente aria arricchita di ossigeno. Il materiale solubilizzato esce lungo la freccia 5 dal fascio di tubi rotanti. Al di sotto del punto di scarico è disposto in maniera usuale una vasca con acqua corrente per il raffreddamento e la lisciviatura del cromato di sodio. Il fascio tubiero è inserito in una muratura termoisolante non mostrata che nella parte superiore presenta un'uscita per i gas di scarico della combustione lungo la freccia 3. Conformemente all'invenzione, il fascio tubiero deve essere costituito da un numero di tubi da 20 a 150. Nel caso di fasci tubieri riscaldati mediante fiamma con più di 36 tubi, preferenzialmente i tubi in prossimità dell'asse non vengono realizzati, bensì nell'asse del fascio tubiero vengono inseriti bruciatori aggiuntivi.

Nel caso di fasci tubieri riscaldati elettricamente, preferenzialmente ogni singolo tubo viene provvisto di un avvolgimento riscaldante, dove singoli riscaldamenti possono venire pilotati tramite termostati, separatamente o in gruppi di tubi ad uguale distanza dall'asse. Le intercapedini 8 tra i tubi nel caso del riscaldamento elettrico sono riempite di materiale termoisolante.

La figura 3 mostra un dettaglio del fascio tubiero parallelo all'asse A, dove il dettaglio contiene l'asse A. Sono mostrati i tubi definiti con da Di a D6 in figura 2 di volta in volta all'ingreeso della miscela di solubilizzazione. L'asse A presenta una inclinazione a rispetto all'orizzontale H. L'inclinazione a determina il percorso di trasporto assiale del materiale di solubilizzazione in ogni tubo durante una rotazione. Per ogni tubo è previsto un chiusino 10 che, tramite una cerniera 11, è collegato con un tirante 12. Il tirante 12 è collegato in modo fisso con l'asse A e ruota con questo. Durante la rotazione del fascio di tubi rotanti, conformemente a ciò, rimane sempre associato di volta in volta lo stesso chiusino 10 ad un determinato tubo. A motivo della forza di gravità, il chiusino supportato nella cerniera 11 in modo girevole, il cui punto di gravità è disposto al di sotto dell'asse di rotazione della cerniera, rimane sempre aperto verso l'alto. Inoltre sono previste condutture di alimentazione Z corrispondentemente al numero dei tubi del fascio tubiero. Le condutture di alimentazione sono disposte in modo fisso (cioè esse non ruotano con l'asse del fascio tubiero) in modo tale che in ogni momento vi sia una conduttura di alimentazione Z associata ad un chiusino 10 che alimenta a ciascuno di questi una corrente della quantità di miscela di solubilizzazione. Sono disegnate le condutture di alimentazione da Zi a Z6 che nello stadio di funzionamento disegnato sono associate ai tubi da Di a D6 attraverso chiusini 10. Ognuna delle condutture di alimentazione viene alimentata attraverso dispositivi di dosaggio separati (non mostrati) con la miscela di solubilizzazione.

La figura 4 mostra la vista di un dettaglio del fascio tubiero osservato nella direzione della freccia 100 dalla figura 3. Le denominazioni corrispondono a quelle della figura 3.

La figura 5 mostra una vista su un dettaglio del fascio tubiero conforme alla figura 2 perpendicolarmente dall'alto sulla vista conforme alla figura 3 nella direzione della freccia 200 in fig. 3. E' rappresentata la circonferenza del dettaglio del fascio tubiero come in figura 4.

Numeri e lettere uguali definiscono gli stiessi elementi come in fig. 4.

La figura 5 mostra in particolare la sezione trasversale sostanzialmente rettangolare, aperta verso l'alto, dei chiusini 10 che ingranano uno nell'altro sovrapponendosi in modo tale che ad ogni forno a tubo rotante durante la rotazione dei chiusini 10 intorno all'asse A sia di volta in volta associata precisamente una conduttura di alimentazione Z.

La figura 6 mostra un dettaglio del fascio di tubi rotanti come in figura 3, però all'altra estremità del fascio di tubi rotanti. Il minerale di cromo solubilizzato ed ossidato esce lungo la freccia 5 dai tubi rotanti e attraverso dispositivi non mostrati viene inviato in un bagno di acqua per il raffreddamento e la lisciviatura del cromato di sodio formato. Attraverso l'alloggiamento 20 viene fatto passare ossigeno lungo la freccia 4.

Dimensioni tipiche dei tubi in fascio di tubi rotanti sono da 2 a 5 m di lunghezza del tratto di tubi rotanti riscaldato con un diametro da 1/8 a 1/12 della lunghezza dei tubi rotanti. In funzione delle dimensioni del singolo tubo rotante, viene scelto conformemente all'invenzione l'angolo di inclinazione dell'asse dei tubi rotanti rispetto all'orizzontale in modo tale che ne risulti la lunghezza teorica conforme all'invenzione del percorso delle particelle di miscela per una data velocità di rotazione intorno all'asse. La velocità di rotazione viene scelta conformemente all'invenzione in modo tale che ne risulti un tempo di permanenza di almeno da 7 a 15 minuti, dove tempi di permanenza più lunghi portano solo ad un minimo aumento della resa di cromato di sodio riferita al minerale di cromo impiegato, però, a motivo della riduzione proporzionale a ciò legata della portata del tubo rotante, in generale non vengono impiegati.

Per il tempo di permanenza della miscela di solubilizzazione nel tubo rotante determinato dalle dimensioni dei tubi rotanti, dall'angolo di inclinazione dell'asse dei tubi rotanti rispetto all'orizzontale e dalla velocità di rotazione, si determina la portata potenziale del tubo rotante mediante la copertura superficiale massima conforme all'invenzione del tubo rotante, che risulta di 5 kg di miscela per m9, preferenzialmente 3 kg di miscela per m<2>. La limitazione della copertura superficiale limita la granulazione della miscela di solubilizzazione nel tubo rotante in modo tale che da una parte venga impedita un'otturazione del tubo rotante e dall'altra parte sia garantita ancora un accesso sufficiente di ossigeno alla reazione con le particelle di granulato. Come superficie del tubo rotante si deve tenere conto a questo proposito dell'intera superficie interna del tubo rotante. Di fatto, il riempimento del tubo rotante copre tuttavia solo una regione angolare da 60 a 90° della circonferenza del tubo rotante.

Un impianto industriale tipico per la solubilizzazione di minerale di cromo secondo il processo conforme all'invenzione, con una capacità di 2,5 t di minerale per ora, è costituito per esempio da 360 tubi del diametro di 20 cm e della lunghezza riscaldata di 2 m che sono raccolti in 6 fasci tubieri di 60 tubi per ciascuno, dove un fascio tubiero può presentare un diametro di 2,50 m. Il fascio tubiero rappresenta una inclinazione di 15° rispetto all'orizzontale. Ognuna delle correnti parziali, che viene apportata ad un tubo rispettivo, è costituita da 7 kg di minerale e 3,4 k di soda per ora. La temperatura nel fascio tubiero è pari a 1.070°C. I fasci tubieri possono vantaggiosamente essere disposti a stella in modo tale che le estremità di scarico per il materiale solubilizzato siano rivolte una verso l'altra e il materiale solubilizzato venga apportato ad un dispositivo di lisciviatura comune. Con un tempo di permanenza della miscela di solubilizzazione di 12 minuti nel tubo rotante e una velocità di rotazione di 1 giro al minuto, ne risulta una lunghezza teorica del percorso di ogni particella della miscela di solubilizzazione del tubo rotante pari a 7,8 m. Il caricamento medio della superficie interna del tubo rotante era pari a 1,66 kg/m^.

Questa capacità di produrre 2,5 t di minerale per ora viene ottenuta con un impianto che è costituito da due fasci tubieri del diametro di 4 m ciascuno con 48 tubi ciascuno che sono lunghi 4 m e che presentano un diametro di 0,4 m. Ogni tubo viene caricato con 26 kg di minerale e 12,6 kg di soda. Con una velocità di rotazione di 2 minuti per giro, il tempo di permanenza è pari a 16 minuti, la lunghezza del percorso attraverso il tubo rotante è 11 m e il carico superficiale è pan a 2 kg/m .

Claims

RIVENDICAZIONI 1. Processo per la solubilizzazione di minerale di cromo ossidativa alcalina mediante miscelazione di minerale di cromo a particelle fini con composti alcalini, - riscaldamento della miscela nel tubo rotante a riscaldamento indiretto a temperature da 800 a 1.200°C, introduzione di ossigeno o di gas arricchiti di ossigeno in controcorrente rispetto alla miscela caratterizzato dal fatto che la miscela costituita da minerale di cromo e composto alcalino viene suddivisa in un gran numero di correnti, - ognuna delle correnti viene alimentata in un rispettivo tubo rotante riscaldato in modo indiretto, dove la molteplicità dei tubi rotanti è riunita nella forma di un fascio tubiero,. dove le dimensioni, la velocità di rotazione di ogni tubo rotante e l'inclinazione degli assi dei tubi rotanti sono scelte in modo tale che ne risulti una lunghezza teorica del percorso delle particelle di miscela attraverso il tubo rotante da 5 a 30 m, e la portata di ogni corrente, tenendo conto del tempo di permanenza nel tubo rotante, è scelta in modo tale che ne risulti un carico medio della superficie interna del tubo rotante da 1 a 5 kg di miscela/m .
2. Processo secondo la rivendicazione 1 caratterizzato dal fatto che la miscela viene riscaldata ad una temperatura da 950 a 1.150°C.
3. Processo secondo la rivendicazione 1 o 2 caratterizzato dal fatto che ognuno dei fasci di tubi rotanti è costituito da un numero di tubi da 20 a 150.