IT201900002339A1

IT201900002339A1 - Metodo per realizzare una lente di occhiali rivestita mediante deposizione fisica di vapore pvd e corpo di supporto per uno sbozzato di lente

Info

Publication number: IT201900002339A1
Application number: IT102019000002339A
Authority: IT
Inventors: Carlo Roni; Marco Queboli; Claudia Fagini; Danilo Mandelli
Original assignee: Thelios S P A
Priority date: 2019-02-18
Filing date: 2019-02-18
Publication date: 2020-08-18
Also published as: US20200264448A1; US11774777B2; CN111650760A; EP3695959B1; EP3695959A1; CN111650760B; EP3695959C0

Description

METODO PER REALIZZARE UNA LENTE DI OCCHIALI RIVESTITA

MEDIANTE DEPOSIZIONE FISICA DI VAPORE PVD, CORPO DI

SUPPORTO PER UNO SBOZZATO DI LENTE, LENTE DI OCCHIALI ED

OCCHIALE DOTATO DI LENTI REALIZZATE CON DETTO METODO

DESCRIZIONE

Campo di applicazione

La presente invenzione concerne un metodo per realizzare una lente di occhiali rivestita mediante deposizione fisica di vapore PVD, un corpo di supporto per uno sbozzato di lente, nonché una lente di occhiali ed un occhiale dotato di lenti realizzate con detto metodo, secondo il preambolo delle rispettive rivendicazioni indipendenti.

Il metodo ed il corpo di supporto di cui trattasi sono destinati ad essere impiegati nel settore dell’occhialeria per realizzare la lente di occhiali in oggetto, la quale è vantaggiosamente rivestita con uno strato di rivestimento colorato, ed in particolare è rivestita con uno strato di rivestimento specchiato.

Vantaggiosamente, inoltre, il corpo di supporto di cui trattasi è destinato ad essere impiegato nel metodo in oggetto per realizzare lenti di occhiali rivestite con uno strato di rivestimento, il quale sia sagomato ed orientato rispetto al bordo perimetrale della lente di occhiali rivestita medesima.

L'invenzione si inserisce pertanto nel contesto del settore industriale dell’occhialeria e dei metodi produttivi per la realizzazione di occhiali.

Stato della tecnica

Al fine di rendere esteriormente più apprezzati gli occhiali, sono stati introdotti da anni sul mercato occhiali con lenti “specchiate”, ovvero rivestite con uno strato di rivestimento, il quale è suscettibile di riflettere, a guisa di specchio, l’immagine dell’ambiente circostante su cui si rivolge l’occhiale.

Ad oggi sono noti principalmente due metodi per realizzare una lente specchiata, in seguito detti anche metodi di “specchiatura”, i quali prevedono di rivestire la lente di occhiali con uno strato di rivestimento mediante deposizione fisica in fase vapore, nota nel gergo tecnico del settore anche con l’acronimo inglese PVD (physical vapor deposition). È quindi lo strato di rivestimento depositato nel suddetto metodo a conferire la colorazione specchiata alla lente di occhiali rivestita.

In particolare, un primo metodo di specchiatura di tipo noto prevede di rivestire la lente di occhiali con un sottile strato di materiale metallico, il quale è dotato di buone qualità di riflessione della luce e conferisce quindi alla lente l’aspetto specchiato desiderato. Un secondo metodo di specchiatura di tipo noto prevede di rivestire la lente con un film sottile composto da più strati di materiali diversi, e generalmente composto da più strati di due materiali alternati tra loro.

In particolare, i materiali usati in tale secondo metodo di specchiatura di tipo noto sono generalmente ossidi inorganici, come ad esempio il biossido di titanio (TiO2), il biossido di silicio (SiO2), il biossido di zirconio (ZrO2), il biossido di afnio (HfO2), l’ossido di alluminio (Al2O3), l’ossido di silicio (SiO) e l’ossido di magnesio (MgO2), oppure sono sali inorganici, come ad esempio il fluoruro di magnesio (MgF2) ed il fluoruro di cerio (CeF2).

La colorazione specchiata ottenuta con tale secondo metodo di specchiatura di tipo noto non è dovuta al colore proprio del materiale che forma i vari strati (i quali infatti, presi singolarmente, si presentano trasparenti o di colore biancastro) ma è invece dovuta ad un effetto ottico di interferenza tra le varie componenti della luce che viene riflessa e rifratta da ogni singolo strato.

Più in dettaglio, le varie componenti di luce riflessa e rifratta sono suscettibili di sommarsi tra loro producendo fenomeni di interferenza ottica che determinano una radiazione luminosa riflessa dal film sottile, la quale è centrata solamente su alcune lunghezze d’onda dello spettro del visibile e quindi permette di percepire una determinata colorazione del film sottile, la quale dipende dal tipo di materiale che compone i vari strati, dal numero di strati sovrapposti e dal loro spessore.

In particolare, conoscendo le caratteristiche di riflessione e rifrazione dei diversi materiali impiegati è possibile dimensionare i vari strati che compongono il film sottile al fine di ottenere la colorazione specchiata desiderata.

Entrambi i metodi di specchiatura descritti in precedenza prevedono di depositare, mediante un processo PVD, almeno uno strato di rivestimento sulla lente da colorare (sia esso lo strato di materiale metallico o i più strati di materiali diversi che compongono il film sottile), il quale ha generalmente uno spessore nanometrico.

Più in dettaglio, i processi PVD di tipo noto avvengono generalmente all’interno di una camera di specchiatura in cui viene praticato il vuoto, e nella quale viene predisposto il materiale che si intende depositare (come ad esempio zirconio, titanio o cromo nel caso di deposizione dello strato di materiale metallico, oppure ossido di titanio o ossido di silicio nel caso di deposizione del film sottile) unitamente ad uno sbozzato di lente da rivestire per realizzare l’effetto di specchiatura.

In particolare, nel seguito, con il termine “sbozzato di lente” si vuole indicare una lente generalmente di forma circolare e dotata di dimensioni maggiori rispetto alla lente di occhiali rivestita che viene da essa ricavata per essere montata su di una montatura di occhiali.

Inoltre, nel seguito, con il termine “lente” si vuole intendere un corpo sostanzialmente trasparente, preferibilmente realizzato in plastica o vetro, e sostanzialmente lastriforme, ovvero dotato di uno spessore sostanzialmente trascurabile rispetto alla sua estensione superficiale, il quale può essere dotato di due facce piane oppure di almeno una faccia curva, ed il quale è suscettibile di essere rivestito, su almeno una delle sue facce, con uno strato di rivestimento.

Vantaggiosamente, i suddetti sbozzati di lente permettono di standardizzare le fasi di produzione e di rivestimento delle lenti di occhiali, infatti tali fasi vengono eseguite su sbozzati tutti della stessa forma e dimensione, che successivamente vengono ritagliati nella forma di lente di occhiali desiderata.

In particolare, i processi PVD di tipo noto sopra citati prevedono di predisporre il materiale che si intende depositare sulla lente in un apposito crogiolo predisposto entro la camera di specchiatura. Tale materiale viene quindi riscaldato fino a farlo sublimare (o evaporare) in fase vapore, generando quindi un flusso di particelle in fase vapore che si disperde nella camera di specchiatura sottovuoto.

Gli sbozzati di lente sono generalmente predisposti in sedi di appoggio ricavate in appositi supporti, ad esempio del tipo indicato nell’allegata figura A, i quali sono orientati affinché le lenti intercettino il flusso di materiale metallico in fase vapore. Più in dettaglio, i supporti di tipo noto sono generalmente in forma di calotta sferica e sono posizionati all’interno della camera di specchiatura con il crogiolo sostanzialmente in corrispondenza del centro di tale calotta sferica.

Inoltre, le sedi di appoggio dei supporti sono dotate di un’apertura passante suscettibile di essere attraversata dal flusso di particelle in fase vapore che si disperde a partire dal crogiolo, al fine di permettere la deposizione dello strato di rivestimento sulla faccia delle lenti che chiude tale apertura passante.

Tali metodi di tipo noto, impieganti processi PVD, hanno il vantaggio di realizzare lenti rivestite di alta qualità, le quali godono di una elevata resistenza all’abrasione, al graffio ed alla corrosione, ed inoltre, permettono di ottenere un’ampia varietà cromatica in base al materiale che si intende depositare. Tali metodi si sono però dimostrati nella pratica non scevri di inconvenienti.

Un inconveniente dei suddetti metodi di specchiatura risiede nel fatto che la colorazione, ottenuta con lo strato di rivestimento, non ha una distribuzione uniforme sullo sbozzato di lente, bensì ha una distribuzione sfumata, con un’intensità ed una colorazione che variano dal bordo perimetrale dello sbozzato di lente verso l’interno dello sbozzato medesimo.

Più in dettaglio, l’intensità e la colorazione degli sbozzati di lente rivestiti con i metodi di tipo noto sopra brevemente descritti sono fortemente legate allo spessore degli strati di rivestimento depositati mediante i processi PVD.

In particolare, nel primo metodo di specchiatura di tipo noto, l’intensità della colorazione specchiata è legata allo spessore dello strato di materiale metallico che si deposita sullo sbozzato di lente, in cui uno strato di materiale metallico più spesso corrisponde ad una specchiatura più marcata e coprente, mentre uno strato di materiale metallico più sottile corrisponde ad una specchiatura più leggera e meno coprente, in corrispondenza della quale lo sbozzato di lente risulta più trasparente.

Diversamente, nel secondo metodo di specchiatura di tipo noto, è la tonalità della colorazione ad essere legata allo spessore del film sottile depositato sulla lente.

Come descritto in precedenza, infatti, il secondo metodo di specchiatura permette di ottenere colorazioni specchiate di colori differenti a seconda dello spessore dei vari strati che compongono il film sottile, e quindi, a spessori differenti corrispondono colori differenti.

Gli sbozzati di lenti rivestiti con i metodi di tipo noto, impieganti processi PVD, risultano quindi provvisti di uno strato di rivestimento dotato di bordo anulare perimetrale più sottile, la cui colorazione risulta sfumata man mano che ci si allontana radialmente dal centro degli sbozzati di lente.

Tale bordo anulare è dovuto al fatto che il flusso di particelle in fase vapore (sia esso formato da particelle di materiale metallico o da particelle di composti inorganici) si diffonde nella camera di specchiatura in modo sostanzialmente casuale e le particelle in fase vapore che lo compongono possono essere intercettate dalla dima di centraggio prima di incidere sullo sbozzato di lente.

Infatti, il flusso di particelle in fase vapore comprende al suo interno particelle dirette verso lo sbozzato di lente perpendicolarmente alla sua superficie e particelle dirette in modo inclinato rispetto alla superficie medesima. In particolare, queste ultime possono essere intercettate dalla dima di centraggio ed, in particolare, dalle pareti perimetrali che delimitano le sue aperture passanti, che quindi impediscono a tali particelle di raggiungere lo sbozzato di lente.

In questo modo, quindi le pareti perimetrali delle aperture passanti proiettano sullo sbozzato di lente un cono d’ombra, il quale è maggiormente oscurante man mano che ci si avvicina alla parete medesima, e definisce una porzione anulare dell’apertura passante in cui le particelle in fase vapore che avanzano lungo traiettorie inclinate non raggiungono lo sbozzato di lente ma vengono intercettate dalla dima di centraggio in misura sempre maggiore man mano che ci si avvicina alla parete perimetrale medesima. Conseguentemente, le aree dello sbozzato di lente interessate da tale cono d’ombra (ovvero il bordo perimetrale dello sbozzato di lente, disposto in vicinanza di tali pareti perimetrali) risultano ricoperte da uno strato di rivestimento di spessore più sottile che genera tale bordo sfumato, rispetto alle aree non intercettate dal cono d’ombra, ovvero rispetto ad un’area centrale dello sbozzato, la quale non risente della presenza delle pareti perimetrali.

L’estensione di tale bordo perimetrale dipende dall’altezza e dall’inclinazione delle pareti perimetrali dell’apertura passante attraverso cui passa il flusso di particelle in fase vapore che intercetta la lente. Più chiaramente, pareti perimetrali più alte proiettano coni d’ombra più estesi.

Nella pratica, tale bordo perimetrale sfumato dello sbozzato di lente comporta una notevole complicazione nei metodi di produzione fino ad oggi noti delle lenti di occhiali rivestite.

Più in dettaglio, i metodi per produrre lenti rivestite di tipo noto prevedono di incidere lo sbozzato di lente escludendo il bordo sfumato, al fine di evitare che nella lente di occhiali ritagliata sia presente anche solo una porzione del suddetto bordo sfumato, la quale sarebbe percepita negativamente sul mercato. Inoltre, attualmente il rivestimento sullo sbozzato è distribuito in maniera coprente senza tenere conto dell’orientamento dello sbozzato. La conseguente fase di taglio non tiene conto pertanto dell’orientazione dello sbozzato durante la fase di rivestimento.

Ad oggi è inoltre noto realizzare supporti sottili provvisti di aperture passanti poco profonde al fine di minimizzare l’estensione del bordo sfumato e realizzare sbozzati di lente rivestiti con uno strato di rivestimento di spessore uniforme, dal quale sia facilmente ritagliabile la lente di occhiali della forma desiderata e rivestita in modo uniforme.

È particolarmente sentito nel settore dell’occhialeria l’esigenza di presentare sul mercato occhiali dotati di caratteristiche esteriori particolarmente apprezzate dai consumatori.

A questo riguardo, in ogni caso il bordo sfumato sugli sbozzati di lente che si realizza con i metodi di tipo noto sopra descritti non è attualmente impiegabile per conferire alle lenti un effetto estetico apprezzabile. Inoltre più in generale non è noto tenere conto in maniera agevole della posizione dello sbozzato di lente durante la fase di rivestimento rispetto al supporto per ottenere sagome di disegni orientati sullo sbozzato di lente da andare poi ad intagliare seguendo la sagoma del disegno e tenendo conto della forma della lente da realizzare.

Presentazione dell’invenzione

In questa situazione, il problema alla base della presente invenzione è pertanto quello di ovviare agli inconvenienti manifestati dai metodi di tipo noto, mettendo a disposizione un metodo per realizzare una lente di occhiali rivestita mediante deposizione fisica di vapore PVD ed un corpo di supporto impiegabile in tale metodo che permettano di ottenere agevolmente disegni con sagoma orientata sulle lenti.

Un ulteriore scopo della presente invenzione è quello di mettere a disposizione un metodo per rivestire lenti di occhiali che permetta di ottenere un effetto di bordo sfumato che sia disposto all’interno della lente finale e che sia al contempo esteticamente apprezzabile.

Un ulteriore scopo della presente invenzione è quello di mettere a disposizione un metodo per rivestire lenti di occhiali che permetta di ottenere un effetto sfumato che disegni forme e geometrie desiderate.

Un ulteriore scopo della presente invenzione è quello di mettere a disposizione un metodo per rivestire lenti di occhiali che sia semplice da realizzare.

Un ulteriore scopo della presente invenzione è quello di mettere a disposizione un metodo per rivestire lenti di occhiali che sia facilmente implementabile partendo dai metodi di tipo noto.

Un ulteriore scopo della presente invenzione è quello di mettere a disposizione un metodo per rivestire lenti di occhiali che sia implementabile con la strumentazione già esistente e con l’aggiunta di un corpo di supporto oggetto della presente invenzione. Un ulteriore scopo della presente invenzione è quello di mettere a disposizione un corpo di supporto impiegabile in tale metodo per realizzare lenti di occhiali rivestite, il quale sia economico da realizzare e semplice da utilizzare e consenta di realizzare disegni orientati sulle lenti.

Un ulteriore scopo della presente invenzione è quello di mettere a disposizione una lente di occhiali rivestita con uno strato di rivestimento orientato rispetto alla forma della lente medesima al fine di realizzare un determinato effetto estetico.

Un ulteriore scopo della presente invenzione è quello di mettere a disposizione un occhiale provvisto di lenti dotate di tali strati di rivestimento orientati.

Breve descrizione dei disegni

Le caratteristiche tecniche dell’invenzione, secondo i suddetti scopi, sono chiaramente riscontrabili dal contenuto delle rivendicazioni sotto riportate ed i vantaggi della stessa risulteranno maggiormente evidenti nella descrizione dettagliata che segue, fatta con riferimento ai disegni allegati, che ne rappresentano una forma di realizzazione puramente esemplificativa e non limitativa, in cui:

- la Fig. 1 mostra una vista schematica di un’apparecchiatura PVD destinata ad essere impiegata nel metodo per realizzare lenti di occhiali rivestite, oggetto della presente invenzione;

- la Fig. 2 mostra un ingrandimento della figura 1, in cui è possibile apprezzare le sedi di appoggio di una dima di centratura impiegata nel metodo secondo la presente invenzione;

- la Fig. 3 mostra una vista prospettica di una prima forma realizzativa di un corpo di supporto oggetto della presente invenzione e di uno sbozzato di lente associabile al suddetto corpo di supporto;

- la Fig.4 mostra il corpo di supporto di figura 3 alloggiato in una delle sedi di appoggio di figura 2, in accordo con il metodo oggetto della presente invenzione;

- la Fig.5 mostra una vista frontale del corpo di supporto di figura 3;

- la Fig.6 mostra una vista in sezione del corpo di supporto di figura 5, realizzata lungo la traccia di sezione VI-VI di figura 5;

- le Fig. 7A, 7B, 7C mostrano tre sezioni di tre corpi di supporto in oggetto, del tipo indicato in figura 6, supportanti uno sbozzato di lente e provvisti di aperture passanti delimitate da pareti perimetrali estendentisi per profondità differenti;

- la Fig. 8 mostra uno sbozzato di lente rivestito con il metodo oggetto della presente invenzione;

- la Fig.9 mostra un ingrandimento della figura 8, in cui è possibile apprezzare il bordo sfumato dello strato di rivestimento depositato sullo sbozzato di lente;

- la Fig.10 mostra una sezione dello sbozzato di lente rivestito con il metodo in oggetto, realizzata lungo la traccia X-X di figura 9, in cui è possibile apprezzare i diversi spessori dello strato di rivestimento;

- le Fig. 11 e 12 mostrano le fasi di progettazione del corpo di supporto oggetto della presente invenzione;

- la Fig. 13 mostra un paio di occhiali dotati di una coppia di lenti rivestite con il metodo oggetto della presente invenzione.

- la Fig. 14 mostra una vista frontale di una seconda forma realizzativa del corpo di supporto oggetto della presente invenzione;

- la Fig. 15 mostra una vista in sezione del corpo di supporto di figura 14, realizzata lungo la traccia di sezione XV-XV di figura 14;

- le Fig. 16 e 17 mostrano rispettivamente uno sbozzato di lente rivestito con il metodo in oggetto, in cui è stato impiegato il corpo di supporto di figura 14, ed un paio di occhiali dotato di una coppia di lenti rivestite ricavate da due sbozzati di lente del tipo indicato in figura 16;

- le Fig. 18, 19 e 20 mostrano rispettivamente una vista frontale di una terza forma realizzativa del corpo di supporto oggetto della presente invenzione, di uno sbozzato di lente rivestito con il metodo in oggetto, in cui è stato impiegato il corpo di supporto di figura 18, e di un paio di occhiali provvisto di una coppia di lenti rivestite ricavate da due sbozzati di lente del tipo indicato in figura 19;

- la Fig.21 mostra una vista schematica di una fase di taglio prevista nel metodo oggetto della presente invenzione.

Descrizione dettagliata di una forma realizzativa preferita

Il metodo per realizzare una lente di occhiali rivestita, oggetto della presente invenzione, verrà qui di seguito descritto con riferimento a dei mezzi per la sua realizzazione ed in particolare con riferimento ad un corpo di supporto per uno sbozzato di lente, anch’esso formante oggetto della presente invenzione.

Il metodo ed il corpo di supporto di cui si tratterà nel seguito sono destinati alla realizzazione di lenti rivestite mediante deposizione fisica di vapore PVD, in cui uno strato di rivestimento 10 è depositato su di uno sbozzato di lente 1, da cui è destinata ad essere ricavata la lente rivestita desiderata (indicata in seguito anche con l’espressione “lente finale L”).

In particolare, il metodo in oggetto è atto a rivestire lo sbozzato di lente 1 con lo strato di rivestimento 10 sagomato nelle forme più disparate.

Inoltre, lo strato di rivestimento 10 depositato con il metodo in oggetto è appositamente orientato lungo lo sbozzato di lente 1, ovvero è depositato in corrispondenza di una posizione voluta e nota a priori, al fine di ottenere un effetto estetico desiderato. In particolare, il metodo in oggetto permette vantaggiosamente di depositare lo strato di rivestimento 10 in corrispondenza di una determinata posizione all’interno di una lente finale L che si desidera ottenere a partire dallo sbozzato di lente 1 rivestito con il suddetto strato di rivestimento 10.

In particolare, nel corso della presente descrizione con il termine “orientato” si intenderà che un oggetto è disposto in una prestabilita posizione, nota rispetto ad un determinato centro di riferimento.

Preferibilmente, inoltre, lo strato di rivestimento 10 depositato con il metodo in oggetto è dotato di una colorazione “specchiata”, ovvero suscettibile di riflettere, a guisa di specchio, l’immagine dell’ambiente circostante su cui si rivolge l’occhiale. È ovviamente da intendersi che il suddetto strato di rivestimento 10 possa anche essere dotato di una colorazione non specchiata, senza per questo uscire dall’ambito della presente privativa.

Il metodo oggetto della presente invenzione comprende una fase di predisposizione di uno sbozzato di lente 1 dotato di almeno un primo riferimento di centratura 15.

In particolare, lo sbozzato di lente 1 è vantaggiosamente del tipo noto nel settore dell’occhialeria per la produzione di lenti di occhiali ed in particolar modo per la produzione di lenti colorate per occhiali da sole, oppure lenti oftalmiche e colorate per occhiali da sole graduati.

Vantaggiosamente, gli sbozzati di lente 1 in oggetto sono realizzati nei diversi materiali oggi impiegati sul mercato per la produzione di lenti, come ad esempio in materiale plastico/organico o in vetro, in particolare vetro minerale.

Inoltre, in accordo con le allegate figure, il primo riferimento di centratura 15 è vantaggiosamente realizzato in forma di un dente sporgente dallo sbozzato di lente 1, e preferibilmente è realizzato in forma di due denti sporgenti dallo sbozzato di lente 1, ad esempio in corrispondenza di due posizioni diametralmente opposte del suddetto sbozzato di lente 1. Vantaggiosamente, nella suddetta forma realizzativa in cui lo sbozzato di lente 1 è dotato di due denti sporgenti, ciascun dente sporgente è atto a fungere da primo riferimento di centratura 15.

Il metodo oggetto della presente invenzione prevede inoltre una fase di predisposizione di un corpo di supporto 2 per lo sbozzato di lente 1, come ad esempio si può apprezzare in figura 3.

Più in dettaglio, tale corpo di supporto 2 è dotato di una prima sede di appoggio 3 atta ad alloggiare lo sbozzato di lente 1, la quale è quindi preferibilmente controsagomata rispetto allo sbozzato di lente 1 medesimo per trattenerlo al suo interno mediante accoppiamento di forma.

Il corpo di supporto 2 è inoltre dotato di almeno un secondo riferimento di centratura 25 rispetto al quale è suscettibile di essere orientato il primo riferimento di centratura 15 dello sbozzato di lente 1 destinato ad essere alloggiato nella prima sede di appoggio 3. In particolare, il suddetto riferimento di centratura 25 è vantaggiosamente realizzato in forma di una sede femmina incavata nel corpo di supporto 2, e preferibilmente incavata a partire dalla prima sede di appoggio 3. In accordo con le allegate figure, inoltre, la sede femmina del riferimento di centratura 25 è vantaggiosamente controsagomata rispetto al primo riferimento di centratura 15 ed è atta a impegnarsi per accoppiamento di forma con quest’ultimo.

Vantaggiosamente, nell’esempio realizzativo in cui lo sbozzato di lente 1 è dotato di due primi riferimenti di centratura 15 realizzati in forma di due denti sporgenti, il corpo di supporto 2 è dotato di due secondi riferimenti di centratura 25 realizzati in forma di due sedi femmina suscettibili di alloggiare i due denti sporgenti.

È ovviamente da intendersi oggetto della presente invenzione anche la soluzione realizzativa opposta, in cui il primo riferimento di centratura 15 è realizzato in forma di sede femmina incavata nello sbozzato di lente 1 ed il secondo riferimento di centratura 25 è realizzato in forma di dente sporgente dal corpo di supporto 2, ed in particolare sporgente internamente alla prima sede di appoggio 3 per impegnarsi per accoppiamento di forma con la sede femmina dello sbozzato di lente 1.

Secondo l’invenzione, il corpo di supporto 2 è inoltre dotato di almeno una prima apertura sagomata e passante 4, la quale è orientata rispetto al secondo riferimento di centratura 25 nel senso che ne è definita e nota la posizione relativa.

Più in dettaglio, la prima apertura sagomata e passante 4 è vantaggiosamente delimitata da almeno una parete perimetrale 4’, la quale si sviluppa in modo passante attraverso il corpo di supporto 2 a partire da una prima parete di fondo 12 della prima sede di appoggio 3, così come ad esempio indicato nelle allegate figure 3, 5 e 18.

Vantaggiosamente, in accordo con una seconda forma realizzativa del corpo di supporto 2, rappresentata nelle figure 14 e 15, la prima sede di appoggio 3 è dotata di una pluralità di prime aperture passanti 4, le quali sono delimitate da una pluralità di pareti perimetrali 4’ disposte tra loro in modo angolato.

In accordo con le allegate figure, il corpo di supporto 2 ha forma sostanzialmente cilindrica (intendendosi che ha preferibilmente uno sviluppo assiale come proiezione di una figura piana lungo un asse) e si sviluppa lungo un asse longitudinale Y tra una faccia superiore 18, da cui è ricavata la prima sede di appoggio 3, ed una opposta faccia inferiore 19. In particolare, le pareti perimetrali 4’ di ciascuna prima apertura sagomata e passante 4 si sviluppano preferibilmente tra la prima parete di fondo 12 della prima sede di appoggio 3 e la faccia inferiore 19 del corpo di supporto 2 per un’altezza predefinita.

Più in dettaglio, in accordo con una prima forma realizzativa del suddetto corpo di supporto 2, illustrata nelle allegate figure 6 e 7A-C, tale altezza predefinita coincide preferibilmente con la differenza tra l’altezza del corpo di supporto 2, definita tra le sue facce superiore ed inferiore 18, 19, e la profondità della prima sede di appoggio 3 definita dalla distanza tra la faccia superiore 18 e la prima parete di fondo 12. In accordo con una seconda forma realizzativa del corpo di supporto 2, illustrata nell’allegata figura 15, alcune pareti perimetrali 4’ si sviluppano a partire dalla parete di fondo 12 della prima sede di appoggio 3 per un’altezza ridotta rispetto all’altezza predefinita tra la prima parete di fondo 12 della prima sede di appoggio 3 e la faccia inferiore 19 del corpo di supporto 2.

Vantaggiosamente, le pareti perimetrali 4’ di ciascuna prima apertura sagomata e passante 4 sono dotate di un’inclinazione predefinita rispetto all’asse longitudinale Y del corpo di supporto 2.

Più in dettaglio, in accordo con la prima forma realizzativa illustrata nelle allegate figure 6 e 7A-C, le pareti perimetrali 4’ di ciascuna prima apertura sagomata e passante 4 si estendono sostanzialmente parallelamente all’asse longitudinale Y del corpo di supporto 2. Diversamente, in accordo con la seconda forma realizzativa illustrata nell’allegata figura 15, alcune prime aperture passanti 4 si allargano verso la faccia inferiore 19 essendo delimitate da pareti perimetrali 4’ disposte in modo inclinato rispetto all’asse longitudinale Y del corpo di supporto 2.

Vantaggiosamente, inoltre, le pareti perimetrali 4’ di ciascuna prima apertura sagomata e passante 4 sono disposte lungo un profilo sagomato 24 il quale conferisce una sagoma (disegno) prestabilita alla prima apertura sagomata e passante 4.

Vantaggiosamente, la sagoma della prima apertura sagomata e passante 4 è dotata di forme e dimensioni variabili in base all’effetto estetico che si desidera ottenere sullo sbozzato di lente 1 con il metodo oggetto della presente invenzione, così come meglio precisato nel seguito.

In particolare, in accordo con la prima forma realizzativa del corpo di supporto 2, illustrata nelle allegate figure 3-7C, la prima apertura sagomata e passante 4 è vantaggiosamente sagomata in forma di una lente di occhiali, ed in particolare è sagomata nella forma della lente finale L che si desidera realizzare. Più chiaramente, la prima apertura sagomata e passante 4 ha sostanzialmente la forma e la dimensione di una determinata lente finale L destinata ad essere montata su una determinata montatura di occhiali M.

Vantaggiosamente, in tale prima forma realizzativa, la sagoma della prima apertura sagomata e passante 4 potrà quindi variare in base al modello di occhiali su cui è destinata ad essere montata la lente finale L. Ad esempio, la prima apertura sagomata e passante 4 potrà essere in forma di goccia, ovvero sostanzialmente circolare, ovvero rettangolare ovvero trapezoidale o di altra forma ancora. Vantaggiosamente, inoltre, la prima apertura sagomata e passante 4 può essere sagomata in forma di lente destra o di lente sinistra per essere montata su un occhiale dotato di lenti finali L speculari rispetto al nasello, come ad esempio rappresentato nell’allegata figura 13.

Diversamente, la prima apertura sagomata e passante 4 può essere sagomata in forma di una lente di occhiali non coincidente con la forma della lente finale L. Ad esempio, la prima apertura sagomata e passante 4 può essere realizzata nella stessa forma della lente finale L ma può essere dotata di una diversa dimensione.

Diversamente ancora, la prima apertura sagomata e passante 4 può essere sagomata in forme e dimensioni che non coincidono con la sagoma della lente finale L destinata ad essere montata sulla montatura di occhiali M, ad esempio può essere sagomata in forma di strisce (in accordo con la seconda forma realizzativa illustrata nelle allegate figure 14, 15) o in forma di triangoli (in accordo con la terza forma realizzativa illustrata in figura 18) o in altre forme ancora senza per questo uscire dall’ambito di tutela della presente privativa.

In particolare, in ciascuna forma realizzativa sopra descritta, le suddette prime aperture sagomate e passanti 4 sono orientate rispetto al secondo riferimento di centratura 25 e preferibilmente sono centrate rispetto alla prima sede di appoggio 3.

Secondo l’invenzione, il metodo in oggetto comprende inoltre una fase di predisposizione di una dima di centraggio 5 dotata di almeno una seconda sede di appoggio 6, atta ad alloggiare il corpo di supporto 2, e di almeno una seconda apertura passante 7 preferibilmente aperta sulla seconda sede di appoggio 6, così come indicato nel seguito.

Vantaggiosamente, la dima di centraggio 5 predisposta nel metodo in oggetto può essere del tipo già noto per alloggiare gli sbozzati di lente 1 per noti metodi di rivestimento, così da risultare facilmente reperibile sul mercato.

Ad esempio, la dima di centraggio 5 è vantaggiosamente ottenuta con una parete sagomata in forma di calotta sferica, avente una superficie esterna convessa ed una superficie interna concava, e sulla quale parete sono ricavate una pluralità delle suddette seconde sedi di appoggio 6 come illustrato nelle allegate figure 1 e 2.

In particolare, ciascuna seconda sede di appoggio 6 si sviluppa a partire dalla superficie esterna della dima di centraggio 5 fino ad una seconda parete di fondo, su cui è suscettibile di andare in appoggio lo sbozzato di lente 1 secondo metodi già noti (così come indicato nell’allegata figura A) o il corpo di supporto 2 (così come indicato nell’allegata figura 4) secondo il metodo oggetto della presente invenzione.

In accordo con l’allegata figura 2, in corrispondenza di ciascuna seconda sede di appoggio 6 è inoltre predisposta una corrispondente seconda apertura passante 7, preferibilmente centrata rispetto alla prima apertura sagomata e passante 4 del corpo di supporto 2 destinato ad essere alloggiato nella seconda sede di appoggio. Vantaggiosamente, inoltre, ciascuna seconda apertura passante 7 si estende tra la seconda parete di fondo della seconda sede di appoggio 6 fino all’opposta superficie interna della dima di centraggio 5 in forma di calotta sferica.

Il metodo oggetto della presente invenzione comprende inoltre una fase di assemblaggio, in cui lo sbozzato di lente 1 è alloggiato nella prima sede di appoggio 3 del corpo di supporto 2 a chiusura della prima apertura sagomata e passante 4.

In particolare, grazie alla suddetta fase di assemblaggio, lo sbozzato di lente 1 risulta disposto con una sua faccia interna rivolta verso la prima apertura sagomata e passante 4 e parzialmente in appoggio (in corrispondenza del suo bordo periferico) sulla parete di fondo 12 della prima sede di appoggio 3 del corpo di supporto 2.

Inoltre, nella suddetta fase di assemblaggio, lo sbozzato di lente 1 è alloggiato nella prima sede di appoggio 3 orientando il primo riferimento di centratura 15 rispetto al secondo riferimento di centratura 25 ovvero in altre parole disponendo lo sbozzato di lente in una posizione nota rispetto al corpo di supporto 2 grazie all’orientazione reciproca tra i due riferimenti di centratura 15 e 25.

Più chiaramente con il termine “orientare” si deve intendere che lo sbozzato di lente 1 viene alloggiato nella prima sede di appoggio 3 con il proprio primo riferimento di centratura 15 disposto in una posizione predefinita e nota rispetto al secondo riferimento di centratura 25. Ad esempio, in accordo con la forma realizzativa preferenziale sopra descritta, in cui il primo ed il secondo riferimento di centratura 15, 25 sono realizzati in forma di dente sporgente e di sede femmina, nella fase di assemblaggio lo sbozzato di lente 1 è alloggiato nella prima sede di appoggio 3 con il proprio dente sporgente inserito nella sede femmina del corpo di supporto 2. Oppure, in accordo con una diversa forma realizzativa, il primo ed il secondo riferimento di centratura 15, 25 sono realizzati in forma di tacche di riferimento realizzate rispettivamente sullo sbozzato di lente 1 e sul corpo di supporto 2 e, nella fase di assemblaggio, lo sbozzato di lente 1 è alloggiato nella prima sede di appoggio 3 con la propria tacca di riferimento affacciata verso la tacca di riferimento del corpo di supporto 2. Oppure, in accordo con una ulteriore diversa forma realizzativa, il primo ed il secondo riferimento di centratura 15, 25 sono definiti dalla sagoma perimetrale dello sbozzato di lente 1 e della prima sede di appoggio 3 controsagomate tra loro e, nella fase di assemblaggio, lo sbozzato di lente 1 è orientato per poter essere inserito a misura nella prima sede di appoggio 3.

La suddetta fase di assemblaggio prevede inoltre di alloggiare il corpo di supporto 2 nella seconda sede di appoggio 6 della dima di centraggio 5 con la prima apertura sagomata e passante 4 e la seconda apertura passante 7 sostanzialmente allineate tra loro (si veda le allegate figure 7A-C).

Vantaggiosamente, il corpo di supporto 2 è dotato di un profilo periferico appositamente controsagomato rispetto alla seconda sede di appoggio 6 per poter essere inserito a misura in tale seconda sede di appoggio 6 e trattenuto al suo interno per accoppiamento di forma.

In particolare, il corpo di supporto 2 è preferibilmente dotato di almeno un terzo riferimento di centratura 16 e la dima di centraggio 5 è dotata di almeno un quarto riferimento di centratura 26. Operativamente, quindi, nella fase di assemblaggio il corpo di supporto 2 è alloggiato nella seconda sede di appoggio 6 orientando il terzo riferimento di centratura 16 rispetto al quarto riferimento di centratura 26.

Ad esempio, in accordo con la forma realizzativa preferenziale illustrata nelle allegate figure, il terzo riferimento di centraggio 16 è realizzato in forma di un’orecchia sporgente ed il quarto riferimento di centratura 26 è realizzato in forma di sede femmina controsagomata rispetto all’orecchia sporgente, la quale è atta ad alloggiare quest’ultimo e preferibilmente a trattenerlo per accoppiamento di forma (si veda ad esempio figura 4).

Preferibilmente, inoltre, il corpo di supporto 2 è dotato di due o più terzi riferimenti di centratura 16, ad esempio è dotato di quattro orecchie sporgenti come indicato nelle allegate figure, e la dima di centraggio 5 è dotata di due o più corrispondenti quarti riferimenti di centratura 26 ed, in particolare, è dotata di un numero di quarti riferimenti di centratura 26 almeno pari al numero dei terzi riferimenti di centratura 16, ad esempio è dotata di quattro sedi femmina.

Preferibilmente, inoltre, il corpo di supporto 2 è provvisto di un gradino 21 incavato a partire dal suo profilo periferico in corrispondenza della faccia inferiore 19 (si veda figura 6), il quale è suscettibile di andare in battuta contro una corrispondente parete perimetrale della seconda apertura passante 7 della dima di centraggio 5, così come indicato nelle allegate figure 7A, 7B e 7C. Vantaggiosamente, in accordo con la forma realizzativa preferenziale illustrata nelle figure 7A-C, il corpo di supporto 2 risulta parzialmente alloggiato internamente alla seconda apertura passante 7 della dima di centraggio 5 con la prima apertura sagomata e passante 4 e la seconda apertura passante 7 che presentano un tratto del loro sviluppo assiale in comune.

Preferibilmente, inoltre, la suddetta fase di assemblaggio prevede di montare più corpi di supporto 2 sulla dima di centraggio 5, ciascuno dei quali corpi di supporto 2 è alloggiato in una corrispondente seconda sede di appoggio 6 ed è suscettibile di alloggiare un corrispondente sbozzato di lente 1 (si veda figura 1).

Secondo l’idea alla base della presente invenzione, il metodo in oggetto comprende inoltre almeno una fase di rivestimento dello sbozzato di lente 1 mediante deposizione fisica di vapore PVD, in cui un flusso di particelle in fase vapore è diretto verso lo sbozzato di lente 1, ad attraversamento della seconda apertura passante 7 e della prima apertura sagomata e passante 4, e si deposita sullo sbozzato di lente 1 formando su di esso uno strato di rivestimento 10.

In particolare, le particelle in fase vapore impiegate nella suddetta fase di rivestimento possono vantaggiosamente essere realizzate in un qualunque materiale depositabile mediante processo PVD, ovvero un qualunque materiale solido a temperatura e pressione ambiente, il quale è suscettibile di passare dallo stato solido allo stato vapore e viceversa mediante sole trasformazioni fisiche.

Vantaggiosamente, le particelle in fase vapore impiegate nella fase di rivestimento sono realizzare in materiali di per sé dotati di una colorazione specchiata (come ad esempio materiali metallici), oppure sono realizzate in materiali suscettibili di riflettere la luce che incide su di essi creando fenomeni di interferenza ottica tali da riprodurre una colorazione specchiata (come ad esempio ossidi o sali inorganici).

Più in dettaglio, materiali metallici impiegabili nel metodo in oggetto sono ad esempio, lo zirconio (Zr), il titanio (Ti) ed il cromo (Cr). Inoltre, ossidi inorganici impiegabili sono ad esempio il biossido di titanio (TiO2), il biossido di silicio (SiO2), il biossido di zirconio (ZrO2), il biossido di afnio (HfO2), l’ossido di alluminio (Al2O3), l’ossido di silicio (SiO) e l’ossido di magnesio (MgO2). Inoltre, sali inorganici impiegabili sono ad esempio il fluoruro di magnesio (MgF2) ed il fluoruro di cerio (CeF2). Ovviamente la lista di materiali sopra riportata è da intendersi come non esaustiva o limitativa della presente invenzione ed ulteriori materiali metallici, ed ossidi o sali inorganici possono essere impiegati nella suddetta fase di rivestimento mediante processi PVD senza per questo uscire dall’ambito della presente privativa.

Operativamente, la suddetta fase di rivestimento avviene all’interno di una camera di specchiatura 101 di un’apparecchiatura per deposizione fisica da fase vapore 100 (in seguito indicata con il suo acronimo inglese PVD). In particolare, l’apparecchiatura PVD 100 destinata ad essere impiegata nel metodo in oggetto è vantaggiosamente un’apparecchiatura di tipo noto al tecnico del settore e pertanto non verrà descritta in dettaglio nel seguito.

In particolare, la fase di rivestimento prevede di predisporre lo sbozzato di lente 1, associato al corpo di supporto 2 e alla dima di centraggio 5, nella camera di specchiatura 101 dell’apparecchiatura PVD 100 unitamente ad uno o più materiali da depositare sullo sbozzato di lente 1, ad esempio del tipo indicato in precedenza.

Operativamente, tale fase di rivestimento prevede di portare la camera di specchiatura 101 sottovuoto, o comunque ad una pressione inferiore o uguale a 10<-2 >mbar e preferibilmente ad una pressione inferiore o uguale a 10<-4 >mbar.

Inoltre, la fase di rivestimento prevede di riscaldare il materiale da depositare fino a portarlo in fase vapore. In particolare, tale riscaldamento del materiale da depositare è vantaggiosamente realizzato mediante mezzi di riscaldamento elettrici, quali ad esempio delle resistenze disposte in corrispondenza di un crogiolo 102 del materiale da depositare medesimo, le quali resistenze sono atte a riscaldare il materiale da depositare per effetto Joule.

Il materiale da depositare riscaldato è quindi suscettibile di passare alla fase vapore sottoforma delle suddette particelle in fase vapore, le quali tendono ad espandersi nella camera di specchiatura 101 sottovuoto creando il flusso di particelle in fase vapore. Vantaggiosamente, le particelle in fase vapore sono inoltre suscettibili di condensare sostanzialmente istantaneamente quando entrano in contatto con lo sbozzato di lente 1, il quale è preferibilmente mantenuto ad una temperatura sensibilmente inferiore rispetto alla temperatura delle particelle in fase vapore, che quindi condensando depositano lo strato di rivestimento 10.

Preferibilmente, inoltre, la fase di rivestimento si protrae per un tempo compreso tra 30 e 60 minuti e preferibilmente per circa 45 minuti, ovvero fino ad ottenere lo strato di rivestimento 10 dotato di uno spessore medio desiderato, ed in particolare di uno spessore medio compreso tra qualche decina e qualche centinaio di nanometri.

Secondo l’invenzione, lo strato di rivestimento 10 depositato nella suddetta fase di rivestimento è dotato di un profilo esposto 20 di forma sostanzialmente coincidente alla prima apertura sagomata e passante 4 e preferibilmente di dimensioni minori rispetto all’intero sbozzato di lente 1.

Operativamente, infatti, come indicato in precedenza, il flusso di particelle in fase vapore è suscettibile di condensare sostanzialmente istantaneamente quando entra in contatto con una superficie ad una temperatura sensibilmente inferiore rispetto alla propria, depositando lo strato di rivestimento 10. Quindi, sullo sbozzato di lente 1 è suscettibile di depositarsi solamente la frazione del flusso di particelle in fase vapore che impatta sulla porzione dello sbozzato di lente 1 posta a chiusura della prima apertura sagomata e passante 4, definendo così il profilo esposto 20 dello strato di rivestimento 10 sostanzialmente controsagomato rispetto al profilo sagomato 24 della prima apertura sagomata e passante 4 medesima. In questo modo, è quindi possibile ottenere lo strato di rivestimento 10 sagomato secondo le forme e le dimensioni desiderate, cioè sagomato secondo le forme e le dimensioni della prima apertura sagomata e passante 4.

Vantaggiosamente, inoltre, in accordo con la forma realizzativa rappresentata nelle allegate figure 14-17, il corpo di supporto 2 può essere dotato di una pluralità di prime aperture sagomate e passanti 4 e conseguentemente lo strato di rivestimento 10 può comprendere una pluralità di profili esposti 20 di forma sostanzialmente coincidente alla pluralità di prime aperture sagomate e passanti 4.

Secondo l’idea alla base della presente invenzione, il metodo in oggetto comprende inoltre una fase di taglio in cui lo sbozzato di lente 1 è inciso lungo un profilo di taglio 23 il quale è sagomato in forma di lente di occhiali e preferibilmente è sagomato in una forma coincidente alla forma della lente finale L che si desidera ottenere.

Secondo l’invenzione inoltre, il suddetto profilo di taglio 23 (indicato con linea tratteggiata in figura 11 ed in figura 21) è orientato rispetto al primo riferimento di centratura 15 dello sbozzato di lente 1 al fine di tagliare lo sbozzato di lente 1 tenendo conto della posizione della sagoma dello strato di rivestimento 10.

Infatti, come indicato in precedenza, il primo riferimento di centratura 15 è orientato rispetto al secondo riferimento di centratura 25 del corpo di supporto 2, rispetto al quale è orientato il profilo sagomato 24 della prima apertura sagomata e passante 4, il quale a sua volta coincide con il profilo esposto 20 dello strato di rivestimento 10.

Conseguentemente, anche il profilo di taglio 23 risulta orientato rispetto al profilo esposto 20 dello strato di riferimento 10 e preferibilmente coincide con quest’ultimo così come indicato nell’allegata figura 8.

In particolare, la fase di taglio è preferibilmente eseguita mediante mezzi di incisione, ad esempio comprendenti un raggio laser, i quali sono vantaggiosamente pilotati automaticamente da mezzi di controllo suscettibili di guidarli per tagliare lo sbozzato di lente 1 lungo il profilo di taglio 23; si veda ad esempio l’allegata figura 21 in cui è rappresentata in modo schematico la suddetta fase di taglio ed in cui il raggio laser è atto a definire sullo sbozzato di lente 1 una linea di taglio 32, disposta lungo il profilo di taglio 23 preimpostato.

In particolare, in accordo con l’allegata figura 21, precedentemente alla suddetta fase di taglio, lo sbozzato di lente 1 è vantaggiosamente associato ad una seconda dima 30, dotata di un quinto riferimento di centratura 31, rispetto al quale è nuovamente orientato il primo riferimento di centratura 15.

Vantaggiosamente, quindi, conoscendo la posizione del quinto riferimento di centratura 31 è possibile conoscere anche la posizione del profilo esposto 20 dello strato di rivestimento 10 ed è quindi possibile programmare i suddetti mezzi di controllo per incidere automaticamente lo sbozzato di lente 1 in relazione alla posizione dello strato di rivestimento 10 ottenuto.

Vantaggiosamente, inoltre, il metodo in oggetto permette di automatizzare la fase di taglio degli sbozzati di lente 1, velocizzando così il processo produttivo delle lenti di occhiali specchiate con il metodo in oggetto.

Vantaggiosamente, il metodo in oggetto permette di realizzare innumerevoli effetti estetici sullo sbozzato di lente 1. Ad esempio, permette di variare la forma e la dimensione dello strato di rivestimento 10 variando la forma e la dimensione delle prime aperture sagomate e passanti 4. Oppure, permette di variare la colorazione dello strato di rivestimento 10 variando il materiale da depositare sullo sbozzato di lente 1. Ancora, il metodo in oggetto permette di realizzare su di uno stesso sbozzato di lente 1 più strati di rivestimento 10 differenti variando il numero di fasi di rivestimento.

Nel seguito si descriveranno quindi alcune forme realizzative del metodo in oggetto, ciascuna delle quali è vantaggiosamente volta ad ottenere un differente effetto estetico. Come indicato in precedenza, il metodo in oggetto può prevedere di rivestire lo sbozzato di lente 1 con strati di rivestimento 10 di colorazioni diverse variando il materiale da depositare nella fase di rivestimento.

In particolare, in accordo con una prima forma realizzativa, lo strato di rivestimento 10 depositato nella fase di rivestimento è costituito da uno o più materiali metallici, mescolati tra loro in un composto omogeneo, i quali sono suscettibili di conferire allo strato di rivestimento 10 la colorazione specchiata tipica dello specifico materiale metallico.

Diversamente, in accordo con una seconda forma realizzativa, lo strato di rivestimento 10 è costituito da più substrati distinti di differenti materiali e preferibilmente da due o più substrati distinti di due materiali alternati tra loro.

In particolare, nella suddetta seconda forma realizzativa, i materiali che compongono i vari substrati sono preferibilmente ossidi o sali inorganici (in particolare del tipo sopra elencato), i quali sono suscettibili di riflettere e rifrangere la luce e, sovrapposti gli uni agli altri, sono suscettibili di produrre fenomeni di interferenza ottica tali da permettere di percepire una colorazione specchiata dello strato di rivestimento 10, la quale dipende dal tipo di materiale con cui è realizzato ciascun substrato, dal numero di tali substrati sovrapporti e dal loro spessore.

Operativamente, infatti, la luce, che colpisce i vari substrati, è suscettibile di venire divisa in una componente riflessa e una componente rifratta, quest’ultima si propaga nel substrato medesimo fino ad intercettare il substrato successivo, in corrispondenza del quale viene nuovamente divisa in una componente riflessa ed una componente rifratta. Le varie componenti di luce riflessa e rifratta dai vari substrati sovrapposti sono quindi suscettibili di sommarsi tra loro secondo le leggi dell’ottica e producono fenomeni di interferenza ottica che determinano la formazione di una radiazione luminosa riflessa dallo strato di rivestimento 10, la quale è vantaggiosamente centrata solamente su alcune lunghezze d’onda dello spettro del visibile e conferisce quindi allo strato di rivestimento 10 una determinata colorazione specchiata.

In particolare, nella suddetta seconda forma realizzativa è possibile dimensionare ciascun substrato dello strato di rivestimento 10 al fine di ottenere la colorazione finale desiderata.

Operativamente, la suddetta seconda forma realizzativa prevede di predisporre la pluralità di materiali da depositare all’interno della camera di specchiatura 101, in corrispondenti crogioli 102 e prevede quindi di riscaldare ciascun crogiolo 102 in intervalli di tempo differenti, in modo da produrre differenti flussi di particelle in fase vapore in tempi differenti.

In questo modo, ciascuno substrato dello strato di rivestimento 10 è vantaggiosamente composto da un solo materiale e non contiene impurità di altri materiali. Ovviamente, è possibile anche riscaldare contemporaneamente più crogioli 102 contenenti differenti materiali da depositare. In questo modo, lo strato di rivestimento 10 depositato sullo sbozzato di lente 1 risulta costituito da un composto sostanzialmente omogeneo dei differenti materiali riscaldati.

Come indicato in precedenza, il metodo in oggetto può prevedere anche un diverso numero di fasi di rivestimento, ed in particolare può prevedere due o più fasi di rivestimento in cui lo sbozzato di lente 1 è rivestito con differenti strati di rivestimento 10.

In particolare, nel caso in cui il corpo di supporto 2 sia dotato di due o più secondi riferimenti di centratura 25, il metodo in oggetto può comprendere due o più fasi di rivestimento intervallate tra loro da corrispondenti fasi di assemblaggio in cui lo sbozzato di lente 1 è estratto dalla prima sede di appoggio 3 e riposizionato nella stessa in una posizione angolata, con il primo riferimento di centratura 15 orientato rispetto ad un diverso secondo riferimento di centratura 25.

In particolare, il primo riferimento di centratura 15 realizzato in forma di dente sporgente è vantaggiosamente impegnato in un diverso secondo riferimento di centratura 25 realizzato in forma di sede femmina per variare l’orientazione del primo riferimento di centratura 15 rispetto al secondo riferimento di centratura 25.

In particolare, in ciascuna suddetta fase di assemblaggio, lo sbozzato di lente 1 è orientato rispetto ad un differente secondo riferimento di centratura 25 in modo noto, secondo angolature predefinite in fase di progetto al fine di realizzare sullo sbozzato di lente 1 più strati di rivestimento 10 almeno parzialmente sovrapposti ed angolati tra loro, ad esempio per ricreare un effetto estetico in cui i diversi strati di rivestimento 10 disegnano la trama di un tessuto.

Inoltre, nel caso in cui la dima di centraggio 5 sia dotata di due o più quarti riferimenti di centratura 26, il metodo in oggetto può comprendere due o più fasi di rivestimento intervallate tra loro da corrispondenti fasi di assemblaggio in cui il corpo di supporto 2 è estratto dalla seconda sede di appoggio 6 e riposizionato nella stessa in una ulteriore posizione angolata, con il terzo riferimento di centratura 16 orientato rispetto ad un diverso quarto riferimento di centratura 26.

In particolare, il terzo riferimento di centratura 16 realizzato in forma di orecchia sporgente è vantaggiosamente impegnato in un diverso quarto riferimento di centratura 26 realizzato in forma di sede femmina per variare l’orientazione del terzo riferimento di centratura 16 rispetto al quarto riferimento di centratura 26.

In particolare, in ciascuna suddetta fase di assemblaggio, il corpo di supporto 2 è orientato rispetto ad un differente quarto riferimento di centratura 26 in modo noto, secondo angolature predefinite in fase di progetto.

Vantaggiosamente, inoltre, il metodo in oggetto può comprendere due o più fasi di rivestimento intervallate tra loro da corrispondenti fasi di assemblaggio in cui lo sbozzato di lente 1 viene estratto dalla prima sede di appoggio 3 del corpo di supporto 2 e viene inserito in una differente prima sede di appoggio 3 di un differente corpo di supporto 2 avente almeno una diversa prima apertura sagomata e passante 4.

Più in dettaglio, con l’espressione “diversa prima apertura sagomata e passante 4” si intende che il differente corpo di supporto 2, predisposto in una successiva fase di assemblaggio, è dotato di una prima apertura sagomata e passante 4 che si sviluppa lungo un profilo sagomato 24 differente rispetto a quello lungo cui si sviluppa la prima apertura sagomata e passante 4 del corpo di supporto 2 predisposto nella fase di assemblaggio precedente. In una diversa forma realizzativa, la suddetta diversa prima apertura sagomata e passante 4 è vantaggiosamente delimitata da pareti perimetrali 4’ dotate di un’altezza predefinita o di una inclinazione differenze rispetto alle pareti perimetrali 4’ della prima apertura sagomata e passante 4 del corpo di supporto 2 predisposto nella fase di assemblaggio precedente.

Vantaggiosamente, inoltre, ciascuno strato di rivestimento 10 ottenuto nelle suddette due o più fasi di rivestimento può essere dotato di una colorazione differente per creare ulteriori effetti estetici.

In accordo con le allegate figure 8, 13, 16, 17, 18 e 20 inoltre, ciascuna fase di rivestimento produce vantaggiosamente un bordo perimetrale sfumato 11 dello strato di rivestimento 10 per parziale interferenza del corpo di supporto 2 con il flusso di particelle in fase vapore destinato a depositarsi sullo sbozzato di lente 1.

Più in dettaglio, il flusso di particelle in fase vapore comprende vantaggiosamente una pluralità di particelle 103 sospese al suo interno, ciascuna delle quali avanza verso lo sbozzato di lente 1 con una propria traiettoria, disposta almeno parzialmente casualmente all’interno del flusso di particelle in fase vapore.

Conseguentemente, le particelle 103 che si muovono lungo traiettorie sostanzialmente parallele alle pareti perimetrali 4’ della prima apertura sagomata e passante 4 sono suscettibili di attraversare interamente tale prima apertura sagomata e passante 4 e di depositarsi sulla faccia interna dello sbozzato di lente 1. Diversamente, le particelle 103 che si muovono lungo traiettorie inclinate rispetto alle pareti perimetrali 4’ possono essere intercettate dal corpo di supporto 2 (o dalla dima di centraggio 5) e non impattare contro lo sbozzato di lente 1.

In particolare, come schematizzato nelle allegate figure 7A-C, la faccia inferiore 19 del corpo di supporto 2 è suscettibile di intercettare almeno una frazione delle particelle 103 che avanzano lungo traiettorie inclinate verso lo sbozzato di lente 1 ed in particolare la frazione di particelle 103 dirette verso le pareti perimetrali 4’ della prima apertura sagomata e passante 4. Conseguentemente, lo strato di rivestimento 10 che si deposita in corrispondenza di tali pareti perimetrali 4’ è suscettibile di essere dotato di uno spessore minore rispetto ad una zona centrale dello strato di rivestimento 10 medesimo, che sostanzialmente non risente della presenza delle pareti perimetrali 4’, e determina quindi il suddetto bordo perimetrale sfumato 11.

In particolare, com’è indicato schematicamente in figura 10, lo strato di rivestimento 10 in corrispondenza del bordo perimetrale sfumato 11 è dotato di uno spessore che degrada dallo spessore presente nella zona centrale fino ad uno spessore minimo in corrispondenza del profilo esposto 20. In particolare, in figura 10, lo strato di rivestimento 10 in corrispondenza del bordo perimetrale sfumato 11 è indicato degradare con un andamento sostanzialmente a gradini, è però da intendersi che tale rappresentazione è solamente schematica e non limitativa, ed in particolare, lo strato di rivestimento 10, in corrispondenza del suo bordo perimetrale sfumato 11, degrada vantaggiosamente con un andamento a rampa, in cui non sono riconoscibili gradini. Vantaggiosamente, il suddetto bordo perimetrale sfumato 11 risulta dotato di una colorazione sfumata che degrada dalla zona centrale dello strato di rivestimento 10, dove il suo spessore è massimo, verso il suo perimetro esterno, dove il suo spessore è minimo, così come indicato schematicamente nelle figure 9 e 10. Infatti, come indicato precedentemente, la colorazione dello strato di rivestimento 10 dipende dal suo spessore, o dallo spessore dei vari substrati che lo compongono.

Vantaggiosamente, inoltre, il bordo perimetrale sfumato 11 si estende dal profilo esposto 20 dello strato di rivestimento 10 per una larghezza proporzionale all’altezza predefinita delle pareti perimetrali 4’ della prima apertura sagomata e passante 4. Infatti, a parità di angolo di inclinazione della traiettoria delle particelle 103, pareti perimetrali 4’ che si elevano per altezze predefinite maggiori sono suscettibili di intercettare particelle 103 dirette verso una fascia anulare dello sbozzato di lente 1 di larghezza maggiore.

In particolare, nelle allegate figure 7A, 7B e 7C sono rappresentati tre differenti corpi di supporto 2, dotati di aperture passanti 4 delimitate da pareti perimetrali 4’ che si estendono per altezze predefinite differenti. Dal confronto di tali figure è possibile notare come, per uno stesso angolo di incidenza α delle particelle 103 contro la superficie interna dello sbozzato di lente 1, le pareti perimetrali 4’ di altezza predefinita maggiore proiettano un’ombra sullo sbozzato di lente 1, sostanzialmente coincidente con il bordo perimetrale sfumato 11, di larghezza maggiore.

In particolare, nella forma realizzativa in cui le pareti perimetrali 4’ sono disposte parallelamente all’asse longitudinale Y del corpo di supporto 2, è possibile assimilare la larghezza di tale ombra all’estensione di uno dei cateti O di un triangolo rettangolo, inscritto tra la parete perimetrale 4’ medesima e la traiettoria inclinata di una particella 103. Vantaggiosamente, quindi è possibile calcolare la larghezza di tale cateto O mediante il rapporto tra l’altezza predefinita della parete perimetrale 4’ e la tangente dell’angolo di incidenza α:

O = 4’ / tan α .

Ovvero, per α costanti, al crescere dell’altezza predefinita delle pareti perimetrali 4’ cresce anche la larghezza dell’ombra proiettata dalla parete 4’ medesima, e conseguentemente cresce la larghezza del bordo perimetrale sfumato 11 dello strato di rivestimento 10.

Vantaggiosamente, le pareti perimetrali 4’ della prima apertura sagomata e passante 4 sono quindi calibrate con un’altezza predefinita tale da ottenere il bordo perimetrale sfumato 11 di larghezza desiderata.

Vantaggiosamente, inoltre, come indicato in precedenza in riferimento alla seconda forma realizzativa di figura 15, le pareti perimetrali 4’ della prima apertura sagomata e passante 4 possono essere dotate di inclinazioni predefinite rispetto all’asse longitudinale Y. In particolare, le pareti perimetrali 4’ possono essere disposte inclinate rispetto all’asse longitudinale Y di un angolo predefinito tale da ridurre o annullare la larghezza del bordo perimetrale sfumato 11. Operativamente, infatti, le pareti perimetrali 4’ inclinate in allontanamento dal centro della prima apertura sagomata e passante 4 sono suscettibili di intercettare una frazione ridotta del flusso di particelle in fase vapore e quindi sono suscettibili di proiettare un’ombra di estensione minore. Diversamente, pareti perimetrali 4’ inclinate in avvicinamento verso il centro della prima apertura sagomata e passante 4 sono suscettibili di intercettare una frazione maggiore del flusso di particelle in fase vapore e quindi sono suscettibili di proiettare un’ombra di estensione maggiore.

Vantaggiosamente, il metodo in oggetto, prevede quindi di calibrare l’altezza e/o l’inclinazione predefinite delle pareti perimetrali 4’ in base alla larghezza del bordo perimetrale sfumato 11 che si desidera ottenere.

Vantaggiosamente, senza per questo uscire dall’ambito di protezione della presente privativa, il metodo in oggetto può prevedere di calibrare l’altezza e/o l’inclinazione predefinite delle pareti perimetrali 4’ in modo tale da ottenere uno strato di rivestimento 10 sostanzialmente privo del bordo sfumato 11.

In particolare, lo strato di rivestimento 10 prodotto con il metodo in oggetto, ovvero centrato rispetto al bordo di taglio 20 e dotato del bordo perimetrale sfumato 11 risulta conferire alla lente finale L un effetto esteriore particolarmente apprezzabile e non realizzabile con i metodi di rivestimento fino ad oggi noti.

Vantaggiosamente, quindi, la fase di taglio prevede di incidere lo sbozzato di lente 1 lungo il profilo di taglio 23, il quale per almeno un tratto è disposto in corrispondenza del bordo perimetrale sfumato 11 al fine di ottenere così una lente finale L in cui lo strato rivestimento 10 degrada con il bordo perimetrale sfumato 11 verso il perimetro della lente stessa.

Il metodo in oggetto è quindi vantaggiosamente atto a sfruttare il bordo perimetrale sfumato 11 appositamente calibrato come un motivo estetico non realizzabile con i metodi di rivestimento fino ad oggi noti.

Ad esempio, in accordo con l’allegata figura 13, è possibile creare una lente finale L interamente ricoperta dallo strato di rivestimento 10, il quale è dotato del bordo perimetrale sfumato 11 disposto in corrispondenza del perimetro esterno della lente finale L medesima. Oppure, in accordo con le allegate figure 17 e 20, è possibile creare una lente finale L soltanto parzialmente ricoperta dallo strato di rivestimento 10, il quale può essere sagomato in innumerevoli forme e dimensioni ed è posizionato all’interno della lente finale L in modo tale da creare l’effetto estetico desiderato.

Forma oggetto della presente invenzione anche un corpo di supporto per uno sbozzato di lente destinato ad essere impiegato in un metodo per realizzare una lente specchiata di occhiali rivestita mediante deposizione fisica di vapore PVD, ed in particolare destinato ad essere impiegato nel metodo oggetto della presente invenzione, descritto in precedenza, e del quale, per semplicità espositiva, si adotterà la medesima nomenclatura di riferimento.

In particolare, il corpo di supporto 2 oggetto della presente invenzione è vantaggiosamente destinato ad essere alloggiato in una seconda sede di appoggio 6 di una dima di centraggio 5 di per sé nota al tecnico del settore e generalmente impiegata in apparecchiature PVD 100 anch’esse di per sé note al tecnico del settore.

Vantaggiosamente, il corpo di supporto 2 è provvisto di un profilo esterno sagomato a sbozzato di lente 1, ovvero sostanzialmente circolare, e preferibilmente è dotato di dimensioni sostanzialmente omologhe a quelle degli sbozzati di lente 1 medesimi. In questo modo, il corpo di supporto 2 risulta configurato per essere alloggiato nella seconda sede di appoggio 6, in particolare alloggiato a misura nella suddetta seconda sede di appoggio 6.

Più in dettaglio, in accordo con le allegate figure, il corpo di supporto 2 è preferibilmente di forma sostanzialmente cilindrica (intendendosi che ha preferibilmente uno sviluppo assiale come proiezione di una figura lungo un asse) e si sviluppa lungo un asse longitudinale Y tra una faccia superiore 18 ed una opposta faccia inferiore 19, destinata ad andare in appoggio contro una seconda parete di fondo della seconda sede di appoggio 6 della dima di centraggio 5.

Secondo l’idea alla base della presente invenzione, il corpo di supporto 2 comprende una prima sede di appoggio 3 suscettibile di ricevere in appoggio lo sbozzato di lente 1 da rivestire.

In particolare, la prima sede di appoggio 3 è vantaggiosamente ricavata a partire dalla faccia superiore 18 del corpo di supporto 2 ed è preferibilmente delimitata da una parete di fondo 12 e da uno spallamento anulare 13 controsagomato rispetto allo sbozzato di lente 1.

Preferibilmente, inoltre, al fine di meglio alloggiare lo sbozzato di lente 1 all’interno della prima sede di appoggio 3, la superficie di fondo 12 della prima sede di appoggio 3 è dotata di una concavità sostanzialmente controsagomata rispetto alla convessità dello sbozzato di lente 1, così com’è apprezzabile nelle allegate figure 6, 7A-C e 15.

Secondo l’idea alla base della presente invenzione, il corpo di supporto 2 comprende inoltre almeno un secondo riferimento di centratura 25, rispetto al quale è suscettibile di essere orientato (ovvero posto in posizione relativa nota) un primo riferimento di centratura 15 dello sbozzato di lente 1 destinato ad essere alloggiato nella prima sede di appoggio 3.

In accordo con una forma realizzativa preferenziale illustrata nelle allegate figure, il secondo riferimento di centratura 25 è preferibilmente realizzato in forma di sede femmina, incavata a partire dalla prima sede di appoggio 3 ed, in particolare, a partire dal suo spallamento anulare 13. Vantaggiosamente, inoltre, la suddetta sede femmina è controsagomata rispetto al primo riferimento di centratura 15, realizzato in forma di un dente sporgente dallo sbozzato di lente 1, ed è suscettibile di impegnarsi a quest’ultimo per accoppiamento di forma.

In accordo con un’ulteriore forma realizzativa, il primo ed il secondo riferimento di centratura 15, 25 possono essere realizzati in forme differenti rispetto ad un dente sporgente e ad una sede femmina, ad esempio, possono essere realizzati in forma di tacca o possono essere definiti da forme controsagomate della prima sede di appoggio 3 e dello sbozzato di lente 1.

Vantaggiosamente, il corpo di supporto 2 comprende due o più riferimenti di centratura 25, preferibilmente del tipo realizzato in forma di sede femmina, ed in particolare comprende un numero almeno pari e preferibilmente maggiore del numero di primi riferimenti di centratura 15 dello sbozzato di lente 1. Vantaggiosamente, in questo modo, il corpo di supporto 2 è atto ad alloggiare nella sua prima sede di appoggio 3 lo sbozzato di lente 1 in più posizioni predefinite ed orientate rispetto ai secondi riferimenti di centratura 25.

Inoltre, secondo l’idea alla base della presente invenzione, il corpo di supporto 2 comprende almeno una prima apertura sagomata e passante 4, orientata rispetto al secondo riferimento di centratura 25. In particolare, la prima apertura sagomata e passante 4 è destinata ad essere attraversata da un flusso di particelle in fase vapore per depositare sullo sbozzato di lente 1, alloggiato nella prima sede di appoggio 3, uno strato di rivestimento 10, il quale risulta dotato di un profilo esposto 20 di forma sostanzialmente coincidente alla forma della prima apertura sagomata e passante 4. In particolare, in accordo con la forma realizzativa illustrata nelle allegate figure 14 e 15, il corpo di supporto 2 è dotato di due o più prime aperture sagomate e passanti 4, le quali sono sagomate in forme prestabilite al fine di ottenere strati di rivestimento 10 dotati dei profili esposti 20 desiderati.

Più in dettaglio, ciascuna prima apertura sagomata e passante 4 è vantaggiosamente delimitata da almeno una parete perimetrale 4’, la quale si sviluppa a partire dalla prima sede di appoggio 3 per un’altezza predefinita ed è disposta lungo un profilo sagomato 24, la cui posizione è nota rispetto al secondo riferimento di centratura 25.

In particolare, il profilo sagomato 24 lungo cui sono disposte le pareti perimetrali 4’ della suddetta prima apertura sagomata e passante 4 è appositamente sagomato in forma e dimensione desiderata. Ad esempio, il profilo sagomato 24 può essere sagomato in forma di lente di occhiali ed in particolare in forma di una determinata lente finale L destinata ad essere montata su una determinata montatura di occhiali M. Tale sagoma potrà quindi variare in base al modello di occhiali che si intende realizzare. Ad esempio, il profilo sagomato 24 potrà essere sagomato in forma di goccia ovvero in forma sostanzialmente circolare, o rettangolare o ancora trapezoidale o altra forma ancora senza per questo uscire dall’ambito di tutela della presente privativa.

Diversamente, il profilo sagomato 24 può essere sagomato in forme diverse dalla forma della lente finale L destinata ad essere ricavata dallo sbozzato di lente 1, ad esempio può essere sagomata in forma di settore di lente, o ancora in forma di strisce (come indicato nell’allegata figura 14) o ancora in forma geometrica (come indicato nell’allegata figura 18) o in altre forme ancora senza per questo uscire dall’ambito della presente privativa. Vantaggiosmente, le pareti perimetrali 4’ si sviluppano tra la prima parete di fondo 12 della prima sede di appoggio 3 e la faccia inferiore 19 del corpo di supporto 2 e si estendono sostanzialmente parallelamente all’asse longitudinale Y del corpo di supporto 2 medesimo per un’altezza predefinita sostanzialmente coincidente alla differenza tra l’altezza del corpo di supporto 2, tra le sue facce superiore ed inferiore 18, 19, e la profondità della prima sede di appoggio 3, tra la faccia superiore 18 e la prima parete di fondo 12. In particolare, le pareti perimetrali 4’ si estendono per un’altezza predefinita compresa tra 0.1 e 5 cm e preferibilmente compresa tra 0.5 e 3 cm.

Diversamente, in accordo con l’allegata figura 15, le pareti perimetrali 4’ delle prime aperture passanti 4 possono svilupparsi a partire dalla parete di fondo 12 della prima sede di appoggio 3 per un’altezza ridotta rispetto all’altezza predefinita tra la prima parete di fondo 12 della prima sede di appoggio 3 e la faccia inferiore 19 del corpo di supporto 2. Inoltre, tali pareti perimetrali 4’ possono vantaggiosamente essere disposte in modo inclinato rispetto all’asse longitudinale Y del corpo di supporto 2 per delimitare prime aperture passanti 4 rastremate.

Come indicato in precedenza, la prima apertura sagomata e passante 4 è destinata ad essere attraversata da un flusso di particelle in fase vapore per depositare sullo sbozzato di lente 1 lo strato di rivestimento 10.

In particolare, il flusso di particelle in fase vapore è del tipo realizzato mediante un’apparecchiatura PVD 100, ad esempio per evaporazione termica di uno o più materiali da depositare, quali ad esempio materiali metallici, ossidi inorganici o sali inorganici.

Inoltre, il flusso di particelle in fase vapore che attraversa la prima apertura sagomata e passante 4 è suscettibile di depositare lo strato di rivestimento 10 provvisto del profilo esposto 20 di forma sostanzialmente coincidente al profilo sagomato 24 della prima apertura sagomata e passante 4.

Vantaggiosamente, il suddetto strato di rivestimento 10, partire dal suo profilo esposto 20, è dotato di un bordo perimetrale sfumato 11 di spessore ridotto, il quale è dovuto ad una parziale interferenza del corpo di supporto 2 medesimo con il flusso di particelle in fase vapore.

Vantaggiosamente, inoltre, ciascuna prima apertura sagomata e passante 4 è dotata di un’altezza predefinita calibrata per ottenere una larghezza desiderata del bordo perimetrale sfumato 11 dello strato di rivestimento 10, la quale altezza è proporzionale a detta altezza predefinita, in accordo con quanto indicato in precedenza in riferimento al metodo oggetto della presente invenzione.

Vantaggiosamente, il corpo di supporto 2 in oggetto è appositamente progettato a partire dalla sagoma delle lenti finali L che si intende ottenere. Più in dettaglio, in accordo con le allegate figure 11 e 12, la progettazione del corpo di supporto 2 parte preferibilmente dalla determinazione del centro geometrico di ciascuna delle due lenti finali L (destra e sinistra) da associare ad una montatura di occhiali M desiderata. In particolare, la determinazione del centro geometrico avviene vantaggiosamente riquadrando la sagoma della lente finale L in un rettangolo e tracciandone le rette direttrici, quali ad esempio le diagonali o le mediane o una diagonale ed una mediana, così come indicato nell’esempio di figura 12.

Successivamente, la progettazione del corpo di supporto 2 prevede preferibilmente di dimensionare la prima sede di alloggiamento 3 in modo tale che quest’ultima trattenga per accoppiamento di forma lo sbozzato di lente 1 che si intende alloggiarvi.

In particolare, sono dimensionati i secondi riferimenti di centratura 25 in base ai primi riferimenti di centratura 15 dello sbozzato di lente 1 destinato ad essere alloggiato nella prima sede di appoggio 3.

Vantaggiosamente, inoltre, la prima sede di appoggio 3 è posizionata all’interno del corpo di supporto 2 in modo tale che il centro geometrico della lente finale L da ottenere coincida con il centro geometrico della prima sede di appoggio 3.

Una volta dimensionata la prima sede di alloggiamento 3 è quindi vantaggiosamente dimensionata la prima apertura sagomata e passante 4, la quale è appositamente sagomata lungo il profilo sagomato 24 sostanzialmente coincidente con il profilo esposto 20 che si desidera dare allo strato di rivestimento 10.

Inoltre, la prima apertura sagomata e passante 4 è vantaggiosamente posizionata all’interno della prima sede di alloggiamento 3 in modo tale che lo strato di rivestimento 10 risulti posizionato, all’interno della lente finale L che si desidera ottenere, in corrispondenza di una prestabilita posizione, in base all’effetto estetico desiderato.

Infine, la progettazione del corpo di supporto 2 prevede vantaggiosamente di determinare una funzione indicativa della posizione delle pareti perimetrali 4’ della prima apertura sagomata e passante 4 rispetto al secondo riferimento di centratura 25. Conseguentemente, una volta determinata la posizione delle pareti perimetrali 4’ rispetto al secondo riferimento di centratura 25, risulta determinata anche la posizione delle stesse pareti perimetrali 4’ rispetto al primo riferimento di centratura 15. Vantaggiosmente, a partire da tale funzione è quindi possibile conoscere la posizione del profilo esposto 20 dello strato di rivestimento 10 depositato sullo sbozzato di lente 1 rispetto primo riferimento di centratura 15.

Vantaggiosamente, inoltre, la fase di progettazione del corpo di supporto 2 prevede anche di dimensionare il suo profilo esterno in modo tale da permettere di inserire a misura il corpo di supporto 2 medesimo all’interno della seconda sede di appoggio 6 della dima di centraggio 5.

In particolare, il corpo di supporto 2 comprende vantaggiosamente almeno un terzo riferimento di centratura 16, rispetto al quale il corpo di supporto 2 è suscettibile di essere orientato nella dima di centraggio 5.

Ad esempio, il terzo riferimento di centratura 16 è vantaggiosamente realizzato in forma di un’orecchia sporgente 16, la quale si estende in aggetto da una parete esterna del corpo di supporto 2 ed è suscettibile di essere alloggiata in un quarto riferimento di centratura 26 della dima di centraggio 5, vantaggiosamente realizzato in forma di sede femmina.

Più in dettaglio, la sede femmina del quarto riferimento di centratura 26 è vantaggiosamente ricavata a partire dalla seconda sede di appoggio 6 della dima di centraggio 5, la quale, nei metodi di specchiatura di tipo noto, è generalmente volta ad alloggiare il dente sporgente dello sbozzato di lente 1.

Preferibilmente, inoltre, il corpo di supporto 2 è provvisto di un gradino 21 incavato a partire dal suo profilo periferico in corrispondenza della sua faccia inferiore 19.

In particolare, il suddetto gradino 21, è destinato ad andare in battuta contro una corrispondente parete perimetrale di una seconda apertura passante 7 della dima di centraggio 5 ricavata a partire dalla seconda sede di appoggio 6, al fine di garantire un posizionamento più stabile del corpo di supporto 2 nella seconda sede di appoggio 6. Forma inoltre oggetto della presente invenzione una lente di occhiali rivestita mediante deposizione fisica di vapore PVD, la quale è realizzata mediante il metodo sopra descritto.

In particolare, la lente di occhiali rivestita oggetto della presente invenzione è dotata di uno strato di rivestimento 10 orientato rispetto alla forma della lente medesima al fine di ottenere un desiderato effetto estetico.

Forma inoltre oggetto della presente invenzione anche un occhiale provvisto di almeno una lente di occhiali rivestita, e preferibilmente provvisto di entrambe le lenti di occhiali rivestite, realizzate con il metodo sopra descritto.

Il metodo ed il corpo di supporto 2 così concepiti raggiungono pertanto gli scopi prefissi ovvero permettono di realizzare una lente di occhiali ed un occhiale provvisto di lenti rivestite con uno strato di rivestimento appositamente orientato per realizzare un desiderato effetto estetico.

Claims

RIVENDICAZIONI 1. Metodo per realizzare una lente di occhiali rivestita mediante deposizione fisica di vapore PVD, detto metodo essendo caratterizzato dal fatto di comprendere: ‒ una fase di predisposizione di uno sbozzato di lente (1) dotato di almeno un primo riferimento di centratura (15); ‒ una fase di predisposizione di un corpo di supporto (2) dotato di una prima sede di appoggio (3) atta ad alloggiare detto sbozzato di lente (1), di almeno un secondo riferimento di centratura (25) e di almeno una prima apertura sagomata e passante (4), la quale è orientata rispetto a detto secondo riferimento di centratura (25); ‒ una fase di predisposizione di una dima di centraggio (5) dotata di una seconda sede di appoggio (6) atta ad alloggiare detto corpo di supporto (2) e di almeno una seconda apertura passante (7); ‒ una fase di assemblaggio, in cui: - detto sbozzato di lente (1) è alloggiato nella prima sede di appoggio (3) di detto corpo di supporto (2), a chiusura di detta almeno una prima apertura sagomata e passante (4) orientando detto primo riferimento di centratura (15) rispetto a detto secondo riferimento di centratura (25), e - detto corpo di supporto (2) è alloggiato nella seconda sede di appoggio (6) di detta dima di centraggio (5) con detta prima apertura sagomata e passante (4) e detta seconda apertura passante (7) sostanzialmente allineate tra loro; ‒ almeno una fase di rivestimento di detto sbozzato di lente (1) mediante deposizione fisica di vapore PVD, in cui un flusso di particelle in fase vapore è diretto verso detto sbozzato di lente (1) ad attraversamento di dette seconda e prima apertura sagomata e passante (7, 4) e si deposita su detto sbozzato di lente (1) formando su di esso almeno uno strato di rivestimento (10) dotato di un profilo esposto (20) di forma sostanzialmente coincidente alla prima apertura sagomata e passante (4) di detto corpo di supporto (2); ‒ una fase di taglio in cui detto sbozzato di lente (1) è inciso lungo un profilo di taglio (23) il quale è sagomato in forma di lente di occhiali ed è orientato rispetto a detto primo riferimento di centratura (15).
2. Metodo secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detto primo riferimento di centratura (15) è realizzato in forma di dente sporgente da detto sbozzato di lente (1) e detto secondo riferimento di centratura (25) è realizzato in forma di sede femmina incavata in detto corpo di supporto (2), controsagomata rispetto a detto primo riferimento di centratura (15) e atta a impegnarsi per accoppiamento di forma con detto primo riferimento di centratura (15) in detta fase di assemblaggio.
3. Metodo secondo una qualunque delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che la prima apertura sagomata e passante (4) di detto corpo di supporto (2) è sagomata nella forma di una lente di occhiali.
4. Metodo secondo una qualunque delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detto profilo di taglio (23) coincide con il profilo esposto (20) di detto strato di rivestimento (10).
5. Metodo secondo una qualunque delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detto corpo di supporto (2) è dotato di un terzo riferimento di centratura (16) e detta dima di centraggio (5) è dotata di un quarto riferimento di centratura (26); detta fase di assemblaggio prevedendo di alloggiare detto corpo di supporto (2) nella seconda sede di appoggio (6) di detta dima di centraggio (5) orientando detto terzo riferimento di centratura (16) rispetto a detto quarto riferimento di centratura (26).
6. Metodo secondo la rivendicazione 5, caratterizzato dal fatto che detta dima di centraggio (5) comprende due o più detti quarti riferimenti di centratura (26); detto metodo comprendendo due o più fasi di rivestimento, intervallate tra loro da corrispondenti fasi di assemblaggio, in cui detto corpo di supporto (2) è estratto da detta seconda sede di appoggio (6) e riposizionato nella stessa in una posizione angolata, con detto terzo riferimento di centratura (16) orientato rispetto ad un diverso quarto riferimento di centratura (26) di detta dima di centraggio (5).
7. Metodo secondo la rivendicazione 1 o 2, caratterizzato dal fatto che detto corpo di supporto (2) comprende due o più detti secondi riferimenti di centratura (25); detto metodo comprendendo due o più fasi di rivestimento, intervallate tra loro da corrispondenti fasi di assemblaggio, in cui detto sbozzato di lente (1) è estratto dalla prima sede di appoggio (3) di detto corpo di supporto (2) e riposizionato nella stessa in una posizione angolata, con detto primo riferimento di centratura (15) orientato rispetto ad un diverso secondo riferimento di centratura (25) di detto corpo di supporto (2).
8. Metodo secondo una qualunque delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto di comprendere due o più fasi di rivestimento, intervallate tra loro da corrispondenti fasi di assemblaggio in cui detto sbozzato di lente (1) viene estratto dalla prima sede di appoggio (3) di detto corpo di supporto (2) e viene inserito in una differente prima sede di appoggio (3) di un differente corpo di supporto (2) avente almeno una diversa detta prima apertura sagomata e passante (4).
9. Metodo secondo una qualunque delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detto corpo di supporto (2) è dotato di una pluralità di dette prime aperture sagomate e passanti (4) e detto strato di rivestimento (10) comprendendo una pluralità di detti profili esposti (20) di forma sostanzialmente coincidente a detta pluralità di prime aperture sagomate e passanti (4).
10. Metodo secondo una qualunque delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detta fase di rivestimento produce un bordo perimetrale sfumato (11) di detto strato di rivestimento (10) per parziale interferenza di detto corpo di supporto (2) con detto flusso di particelle in fase vapore; detta fase di taglio prevedendo di incidere detto sbozzato di lente (1) lungo detto profilo di taglio (23), il quale per almeno un tratto è in corrispondenza di detto bordo perimetrale sfumato (11).
11. Corpo di supporto per uno sbozzato di lente, destinato ad essere impiegato in un metodo per realizzare una lente di occhiali rivestita mediante deposizione fisica di vapore PVD; detto corpo di supporto essendo caratterizzato dal fatto di comprendere: ‒ una prima sede di appoggio (3) suscettibile di ricevere in appoggio uno sbozzato di lente (1) da rivestire; ‒ almeno un secondo riferimento di centratura (25), rispetto al quale è suscettibile di essere orientato un primo riferimento di centratura (15) dello sbozzato di lente (1) destinato ad essere alloggiato in detta prima sede di appoggio (3); ‒ almeno una prima apertura sagomata e passante (4), la quale è orientata rispetto a detto secondo riferimento di centratura (25) ed è destinata ad essere attraversata da un flusso di particelle in fase vapore per depositare sullo sbozzato di lente (1) uno strato di rivestimento (10).
12. Corpo di supporto secondo la rivendicazione 11, caratterizzato dal fatto che detta prima sede di appoggio (3) è delimitata da una parete di fondo (12), dalla quale si sviluppa detta prima apertura sagomata e passante (4), e da uno spallamento anulare (13) controsagomato rispetto a detto sbozzato di lente (1).
13. Corpo di supporto secondo la rivendicazione 11 o 12, caratterizzato dal fatto che detto secondo riferimento di centratura (25) è realizzato in forma di sede femmina incavata a partire da detta prima sede di appoggio (3) e suscettibile di impegnarsi per accoppiamento di forma a detto primo riferimento di centratura (15) realizzato in forma di un dente sporgente da detto sbozzato di lente (1).
14. Corpo di supporto secondo la rivendicazione 12, caratterizzato dal fatto che detta superficie di fondo (12) è dotata di una concavità sostanzialmente controsagomata rispetto alla convessità di detto sbozzato di lente (1).
15. Corpo di supporto secondo una qualunque delle rivendicazioni da 11 a 14, caratterizzato dal fatto di comprendere almeno un terzo riferimento di centratura (16), rispetto al quale detto corpo di supporto (2) è suscettibile di essere orientato in una dima di centraggio (5).
16. Corpo di supporto secondo una qualunque delle rivendicazioni da 11 a 15, caratterizzato dal fatto che detta almeno una prima apertura sagomata e passante (4) è delimitata da almeno una parete perimetrale (4’) sviluppantesi per un’altezza predefinita e dotata di un’inclinazione predefinita, detta altezza predefinita e/o detta inclinazione predefinita essendo appositamente calibrate per ottenere detto strato di rivestimento (10) dotato di un bordo perimetrale sfumato (11) di larghezza desiderata, proporzionale a detta altezza e/o a inclinazione predefinita.
17. Lente di occhiali rivestita mediante deposizione fisica di vapore PVD, detta lente di occhiali rivestita essendo caratterizzata dal fatto di essere realizzata mediante il metodo secondo una qualunque delle rivendicazioni da 1 a 10.
18. Occhiale provvisto di almeno una lente di occhiali rivestita mediante deposizione fisica di vapore PVD, detto occhiale essendo caratterizzato dal fatto che detta lente di occhiali rivestita è realizzata mediante il metodo secondo una qualunque delle rivendicazioni da 1 a 10.