IT201900009477A1 - Dispositivo valvolare per la pulizia di filtri industriali - Google Patents

Description

Descrizione di Brevetto per Invenzione Industriale avente per titolo: “DISPOSITIVO VALVOLARE PER LA PULIZIA DI FILTRI INDUSTRIALI”.

DESCRIZIONE

La presente invenzione è relativa ad un dispositivo valvolare per la pulizia di filtri industriali.

Nell’ambito dei filtri di depurazione industriale dell’aria è noto l’utilizzo di elementi filtranti (o comunemente detti filtri) in grado di trattenere le polveri dall’aria aspirata.

Gli elementi filtranti sono costituiti da cosiddette “maniche” o da cosiddette “cartucce”.

Le cartucce presentano generalmente un materiale filtrante rigido ed opportunamente sagomato mentre le maniche sono di solito dotate da fili intrecciati, il cui materiale ha una permeabilità tale da consentire il passaggio di gas e trattenere le polveri.

Il materiale trattenuto dagli elementi filtranti si accumula su di essi andando a modificare la permeabilità del tessuto; per poter eliminare l’accumulo di polveri sul filtro vengono montati degli strumenti atti alla pulizia dei suddetti elementi filtranti.

Gli strumenti di pulizia normalmente impiegano l’iniezione d’aria compressa all’interno degli elementi filtranti nel verso opposto rispetto al normale flusso di assorbimento dell’aria; questa iniezione di aria permette di scuotere gli elementi filtranti causando quindi il distacco delle polveri depositate sugli stessi.

Gli strumenti di pulizia comprendono dispositivi valvolari (o altrimenti detti “valvole”) che permettono la regolazione dell’iniezione d’aria collegati ad un serbatoio di accumulo di aria compressa.

I dispositivi valvolari comprendono un corpo principale provvisto di una bocca di entrata dell’aria, di una bocca di uscita dell’aria e di una membrana posta tra di esse. La membrana è mobile tra una posizione di chiusura, in cui impedisce il passaggio dell’aria, e una posizione di apertura che consente il passaggio dell’aria. La bocca di entrata dell’aria è collegata al serbatoio di aria compressa mentre la bocca di uscita dell’aria è collegata ad un tubo di sparo, detto “lancia”, il quale distribuisce l’aria compressa agli elementi filtranti tramite degli ugelli.

Attualmente tali valvole sono montate direttamente nel serbatoio di aria compressa; il procedimento di montaggio prevede prima la realizzazione di fori sul serbatoio, ad una distanza l’uno dall’altro dipendente dal passo della valvola, dopo di che viene montata una valvola in corrispondenza di ogni foro.

Nelle procedure di montaggio la “lancia” attraversa il serbatoio da parte a parte, parallelamente all’asse trasversale del serbatoio. Sulla “lancia”, all’esterno del tubo e dalla parte opposta rispetto al corpo principale della valvola, viene saldata una ghiera e tra il serbatoio e la ghiera viene inserita una sella. Durante il procedimento di montaggio, la “lancia” viene avvitata al corpo principale della valvola spingendo, tramite la ghiera, la sella contro la superficie esterna del serbatoio.

All’interno del serbatoio, in corrispondenza di ogni valvola, viene saldata una bacchetta disposta parallelamente alla “lancia”; lo scopo di tale bacchetta è quello di limitare la deformazione del serbatoio che è generalmente causata dall’eccessivo avvitamento della lancia nel corpo principale della valvola. Infatti, poiché non è prevista la presenza di vincoli e/o fine corsa tra la lancia e la valvola, l’operatore responsabile del montaggio non è in grado di sapere quando terminare l’avvitamento della lancia.

La presenza della bacchetta, benché risolva i problemi di deformazione del serbatoio, può presentare diversi inconvenienti: poiché durante la fase di montaggio le bacchette sono saldate al serbatoio, la saldatura può creare delle scorie che possono generare dei problemi sul corretto funzionamento della valvola. Inoltre, in uno stesso serbatoio sono montate più valvole e in corrispondenza di ogni valvola è prevista la saldatura della relativa bacchetta. La saldatura di più bacchette per ciascuna valvola prevede l’utilizzo di elevate quantità di materiale e un conseguente aumento della manodopera necessaria che può prevedere aumenti dei tempi di produzione, nel caso in cui durante la saldatura delle bacchette si verifichino errori o saldature malfatte. Il procedimento di montaggio delle bacchette risulta essere, così, relativamente oneroso con tempi di produzione relativamente lunghi.

Il compito principale della presente invenzione è quello di escogitare un dispositivo valvolare collegabile ad un serbatoio che permetta di evitare la presenza di bacchette e che, al contempo, limiti eventuali deformazioni del serbatoio.

La presente invenzione riguarda pertanto un dispositivo valvolare in accordo con la rivendicazione 1 dotato di una lancia perfezionata avente caratteristiche strutturali e funzionali tali da soddisfare le suddette esigenze e da ovviare nel contempo agli inconvenienti di cui si è detto con riferimento alla tecnica nota.

Ulteriori caratteristiche ed i vantaggi del dispositivo valvolare in accordo con la presente invenzione risulteranno dalla descrizione di seguito riportata di un suo esempio preferito di realizzazione, data a titolo indicativo e non limitativo, con riferimento alle annesse figure, in cui:

- la figura 1 rappresenta una vista frontale schematica di un impianto industriale di parte di una carpenteria all’interno del quale è installato un filtro industriale comandato da un dispositivo valvolare (evidenziato dallo zoom in alto a sinistra) in accordo con la presente invenzione,

- la figura 2 rappresenta una vista prospettica del dispositivo valvolare all’interno di un serbatoio in sezione trasversale in accordo con la presente invenzione,

- la figura 3 rappresenta una vista prospettica del solo serbatoio di figura 2,

- la figura 4 rappresenta una vista dall’alto del solo dispositivo valvolare di figura 2,

- la figura 5 rappresenta una vista laterale esplosa del dispositivo valvolare di figura 2,

- la figura 6 rappresenta una vista prospettica, dall’alto, della sola sella del dispositivo valvolare di figura 2,

- la figura 7 rappresenta una vista prospettica, dall’alto, della porzione di testa del dispositivo valvolare di figura 2,

- la figura 8 rappresenta una vista prospettica, dal basso, della porzione terminale del dispositivo valvolare di figura 2.

Con riferimento agli esempi di figure allegate, è mostrato un dispositivo valvolare 1, o altrimenti chiamato valvola, montato in un serbatoio S per il contenimento d’aria compressa.

Il dispositivo valvolare 1 trova normalmente impiego in impianti industriali dove è necessaria la presenza di filtri per intercettare materiale pericoloso quali polveri o particolato.

Nell’esempio illustrato in figura 1, la valvola 1 è collegata ad un filtro F per mezzo del serbatoio S destinato all’invio di aria compressa al filtro stesso. Tra il filtro F e il serbatoio S è presente un tubo soffiatore 9 (o altresì rampa) in comunicazione di fluido con il filtro F che unisce la valvola 1 al il filtro stesso a cui sono attaccate una o più maniche 18 che intercettano le polveri.

Come illustrato negli esempi delle figure 2, 4, 5, la valvola 1 si sviluppa principalmente lungo il proprio asse longitudinale X-X per una lunghezza L1 predeterminata in funzione delle dimensioni del serbatoio S e comprende un corpo principale 10.

Preferibilmente, il corpo principale 10 è realizzato di pezzo. In particolare, la valvola 1 è monolitica e formata da un corpo unico realizzabile, preferibilmente, in alluminio pressofuso o in acciaio.

Nel corpo principale 10 della valvola 1 si individuano una porzione di testa 11, una porzione centrale 12 e una porzione terminale 13. La porzione centrale 12 è compresa tra la porzione di testa 11 e la porzione terminale 13 ed estesa per una lunghezza predeterminata L2.

Nel suo complesso, il corpo principale 10 è chiamato normalmente tubo di sparo o “lancia”. In particolare, la lancia 10 ha una forma sostanzialmente cilindrica e cava al suo interno in modo da far scorrere aria compressa da e verso il serbatoio S.

La porzione di testa 11 della lancia 10 si sviluppa quindi tra una estremità terminale 11a e una parte di collegamento 11b.

Il dispositivo valvolare 1 comprende altresì una prima sella 2 e una seconda sella 3 adatte a collegarsi rispettivamente alla porzione di testa 11 e alla porzione terminale 13 della lancia 10, in cui la seconda sella 3 è bloccata da una ghiera 8. La ghiera 8 è atta ad essere avvitata alla porzione terminale 13 della lancia 10 per mezzo di una comune filettatura non illustrata nelle figure.

Come illustrato nell’esempio di figura 6, la prima sella 2 è dotata di un foro passante 20 destinato a ricevere per accoppiamento di forma l’estremità 11a del corpo principale 10. La sella 2 presenta un corpo principale 21 avente forma sostanzialmente ad anello, preferibilmente ovale, avente spessore h1 di circa 15 mm sviluppandosi tra una superficie superiore 21c, sostanzialmente piana, e una superficie inferiore 21d. La superficie inferiore 21d della sella 2 presenta inoltre un andamento sostanzialmente curvo tale da adattarsi alla superficie esterna del serbatoio S. Inoltre, nel corpo principale 21 si individuano una superficie interna 21a circolare e una superficie esterna 21b sostanzialmente ellittica. In sostanza, nel suo complesso, il corpo principale 21 presenta una forma esterna sostanzialmente ellittica dove, internamente e lungo l’asse maggiore sono ricavate due depressioni 22,23 diametralmente opposte tra loro che fungono da sedi per rispettive alette di inserimento 14,15, quest’ultime essendo disposte sulla porzione di testa 11 della lancia 10, come descritto in dettaglio nel seguito della presente descrizione.

In particolare, ciascuna depressione 22,23 sulla sella 2 è ricavata asportando una porzione di materiale dalla superficie superiore 21c e dalla superficie interna 21a, rispettivamente, per tratti di lunghezza h2 e h3 predeterminati che variano in base alle dimensioni della porzione di testa 11 della valvola 1. In questo modo, le depressioni 22,23 sono rivolte verso il foro 20 del corpo principale 21.

Preferibilmente, le sedi 22,23 della sella 2 hanno forma sostanzialmente parallelepipeda.

Preferibilmente, l’altezza h2 delle sedi 22,23 è minore rispetto all’altezza h1 della superficie interna 21a della sella 2. Ulteriormente, la lunghezza h3 delle sedi 22,23 è minore della differenza tra il raggio della superficie interna 21a e il raggio della superficie esterna 21b lungo l’asse X-X.

Come illustrato nell’esempio di figura 4 e 5, la seconda sella 3 della valvola 1 è sostanzialmente simile alla prima sella 2. Preferibilmente, la seconda sella 3 differisce dalla prima sella 2 per dimensioni e per l’assenza di depressioni.

In accordo con l’esempio illustrato in figura 7, l’estremità terminale 11a della porzione di testa 11 della lancia 10 termina con una superficie circolare estremale 11d e comprende due alette di inserimento 14,15 disposte diametralmente opposte aggettanti dalla superficie esterna laterale 11c della porzione di testa 11.

Come sopra anticipato, le alette di inserimento 14,15 sono destinate ad un accoppiamento di forma con le sedi 22,23 della sella 2. In particolare, le sedi 22,23 fungono d’appoggio per le alette di inserimento 14,15. Ancora più in particolare, successivamente all’accoppiamento della lancia 10 alla sella 2, le alette di inserimento 14,15 giacciono nelle sedi 22,23.

In particolare, ciascuna aletta di inserimento 14,15 presenta un elemento aggettante dalla superficie laterale 11c della porzione di testa 11 per un tratto di lunghezza predeterminata cosicché l’estensione trasversale complessiva d3 delle alette di inserimento 14,15 presenta una dimensione maggiore del diametro esterno d1 della porzione di testa 11 della lancia 10. Come illustrato nell’esempio di figura 7, ciascuna aletta di inserimento 14,15 comprende una superficie superiore 14a,15a e una superficie inferiore 14b,15b.

Preferibilmente, le superfici superiori 14a,15a e la superficie circolare estremale 11d della lancia 10 sono disposte su uno stesso piano.

Le alette di inserimento 14,15 sono preferibilmente di forma cubica e di dimensione predefinita per il fissaggio della sella 2 alla lancia 10.

Preferibilmente, le alette di inserimento 14,15 sono posizionate ad una distanza compresa tra 0% e 10% della lunghezza totale L1 del corpo principale 10 a partire dall’estremità terminale 11a della porzione di testa 11.

Sempre con riferimento agli esempi illustrati in figura 4, 5 e 7, sulla superficie laterale 11c della porzione di testa 11 sono ricavate due fessure 4,5 che permettono il passaggio dell’aria compressa dal serbatoio S verso l’interno della lancia 10. In particolare, le fessure 4,5 sono posizionate diametralmente opposte lungo la superficie laterale 11c della porzione di testa 11 e disposte inferiormente alle alette di inserimento 14,15 tra l’estremità 11a e la porzione centrale 12. Ciascuna delle fessure 4,5 è ricavata realizzando un taglio trasversale di profondità predeterminata sulla superficie laterale della porzione di testa 11.

Preferibilmente, le fessure 4,5 sono posizionate ad una distanza compresa tra il 20% e il 40% della lunghezza totale L1 del corpo principale 10 a partire dall’estremità terminale 11a della porzione di testa 11.

Preferibilmente, la porzione di testa 11 della lancia 10 presenta un diametro d1 sostanzialmente costante fino alla parte di collegamento 11b, quest’ultima diminuendo in diametro in maniera progressiva verso la porzione terminale 13. In particolare, la porzione di testa 11 ha il diametro d1 maggiore del diametro d2 della porzione centrale 12. Ancora più in particolare, la parte di collegamento 11b ha una forma sostanzialmente conica rastremata verso il proprio asse X-X.

Con riferimento agli esempi illustrati in figura 4, 5 e 8, vantaggiosamente, sulla superficie laterale esterna 12a della lancia 10 sono presenti due alette di bloccaggio 6,7.

Preferibilmente, ciascuna delle alette di bloccaggio 6,7 presenta una forma sostanzialmente a guisa di prisma rettangolare in cui si individuano una superficie obliqua 6b,7b e una superficie di riscontro 6a,7a. In particolare, la base di ciascuna aletta di bloccaggio 6,7 si estende parallelamente alla direzione X-X ed è fissata alla superficie laterale esterna 12a della porzione centrale 12. Preferibilmente, ciascuna delle alette di bloccaggio 6,7 ha uno spessore s di lunghezza predefinita di circa 10 mm.

Le superfici di riscontro 6a,7a hanno una forma sostanzialmente rettangolare e disposte su di uno stesso piano trasversale alla direzione X-X. In particolare, le alette di bloccaggio 6,7 presentano un’altezza h4 compresa tra 5 mm e 20 mm.

Le superfici di riscontro 6a,7a di fatto corrispondono alla parte terminale della aletta di bloccaggio 6,7 e sono disposte in prossimità della porzione terminale 13 del corpo principale 10.

Preferibilmente, le alette di bloccaggio 6,7 sono posizionate ad una distanza compresa tra il 70% e l’80% della lunghezza totale L1 del corpo principale 10 a partire dall’estremità terminale 11a della porzione di testa 11.

Le superfici oblique 6b,7b delle alette di bloccaggio 6,7 hanno forma rettangolare e si estendono dalla superficie di riscontro 6a,7a verso la superficie laterale esterna 12a della lancia 10. In particolare, la superficie obliqua 6b,7b è inclinata verso la superficie laterale esterna 12a e verso la porzione di testa 11.

Preferibilmente, ciascuna aletta di bloccaggio 6,7 si estende dalla superficie laterale 12a fino ad un’altezza massima h4 di 20 mm cosicché l’estensione trasversale complessiva d4 di entrambe le alette di bloccaggio 6,7 ha una misura massima sostanzialmente pari a d2 + 2h4.

Preferibilmente, le alette di bloccaggio 6,7 sono posizionate diametralmente opposte sulla superficie laterale esterna 12a della porzione centrale 12.

In accordo con una forma preferita, la valvola 1 comprende un pistone (non illustrato) che serve alla regolazione del flusso d’aria entrante nella lancia 10 dal serbatoio S attraverso le fessure 4,5. In particolare, il pistone scorre assialmente e internamente alla lancia 10 e il suo movimento è regolato solitamente dall’azione di un’elettrovalvola.

Preferibilmente, il pistone è mobile tra una posizione di chiusura e una posizione di apertura.

Nella posizione di apertura il pistone è in avvicinamento alle finestre 4,5 della lancia 10 così da chiudere completamente le finestre 4,5 e impendendo quindi l’ingresso dell’aria all’interno dalla lancia 10.

Nella posizione di apertura il pistone è in allontanamento dalle finestre 4,5 della lancia 10 cosicché l’aria sia libera di entrare nella lancia 10.

Con riferimento agli esempi illustrati in figura 2 e 3, il serbatoio S ha preferibilmente sezione circolare con un diametro di lunghezza ds predeterminata.

Sulla superficie del serbatoio S sono presenti altresì un primo foro 16 ed un secondo foro 17 di forma sostanzialmente circolare per permettere, rispettivamente, l’ingresso e l’uscita della lancia 10 dal serbatoio S. I diametri dei due fori 16,17 sono indicati in figura 3, rispettivamente, con d16 e d17. Preferibilmente, i fori 16,17 sono ricavati sulla superficie del serbatoio S e disposti diametralmente opposti.

Il diametro ds del serbatoio S è minore rispetto alla lunghezza L1 della valvola 1 dimodoché, quando la valvola 1 è montata sul serbatoio S, parte della porzione di testa 11 e parte della porzione terminale 13 fuoriescano dal serbatoio S, rispettivamente, in corrispondenza dei fori 16,17.

Preferibilmente, la lunghezza L2 della porzione centrale 12 è minore rispetto al diametro ds del serbatoio S.

Affinché sia possibile il montaggio della valvola 10 nel serbatoio S, e quindi il suo inserimento, il diametro d16 del primo foro 16 deve avere una dimensione tale da poter far passare le alette di bloccaggio 6,7. In sostanza, il diametro d16 del primo foro 16 è maggiore dell’estensione trasversale complessiva d4 di entrambe le alette di bloccaggio 6,7.

Ulteriormente, per bloccare il movimento della lancia 10 fino ad una posizione in cui quest’ultima sia sostanzialmente centrata all’interno del serbatoio S, il diametro d16 del primo foro 16 del serbatoio S ha una dimensione minore dell’estensione trasversale complessiva d3 di entrambe le alette di inserimento 14,15.

Pertanto, al fine di realizzare un centraggio fine della lancia 10 rispetto al serbatoio S e quindi permettere alla porzione terminale 13 della lancia 10 di sopravanzare il secondo foro 17 per un tratto di lunghezza predeterminato, il diametro d17 di quest’ultimo ha una dimensione maggiore della porzione terminale 13 della lancia 10 ma inferiore rispetto all’estensione trasversale complessiva d4 di entrambe le alette bloccaggio 6,7.

Riassumendo quanto sopra descritto, l’assemblaggio della valvola 1 al serbatoio 2 prevede sostanzialmente tre fasi principali:

- fase di accoppiamento tra sella 2 e lancia 10,

- fase di inserimento lancia 10 nel serbatoio S,

- fase di bloccaggio lancia 10.

Nella fase di accoppiamento, la lancia 10 è inserita nella sella 2. In particolare, appena prima dell’inserimento, la superficie estremale della porzione terminale 13 della lancia 10 è affacciata alla superficie superiore 21c della sella 2 dimodoché la prima parte inserita nel foro 20 della sella 2 sia la porzione terminale 13 della lancia 10.

L’inserimento continua finché la superficie circolare 11d e la superficie superiore 21c, rispettivamente della lancia 10 e della sella 2, risultino allineate tra di loro.

Nella fase d’inserimento della lancia 10 nel serbatoio S, la lancia 10 è inserita parzialmente all’interno del serbatoio S attraverso il primo foro 16. In particolare, la porzione terminale 13 della lancia 10 è la prima parte della lancia 10 ad essere inserita nel serbatoio S attraverso il primo foro 16. La fase di inserimento continua fino al centraggio della lancia 10 rispetto al serbatoio S con l’avvicinamento della porzione terminale 13 della lancia 10 al secondo foro 17. In particolare, l’avvicinamento della porzione terminale 13 della lancia 10 al secondo foro 17 è simultaneo all’avvicinamento, dall’esterno del serbatoio S, della porzione di testa 11 della lancia 10, accoppiata alla sella 2, al foro 16 del serbatoio S.

Successivamente, la porzione terminale 13 della lancia 10 esce parzialmente dal serbatoio S attraverso il secondo foro 17. In particolare, l’uscita della porzione terminale 13 della lancia 10 dal foro 17 termina quando la sella 2 entra in contatto con la superficie esterna del serbatoio S. Al completamento della fase di inserimento, la lancia 10 è centrata nel serbatoio S con la sella 2 e parte della porzione di testa 11 della lancia 10 posizionate esternamente al serbatoio S, la porzione centrale 12 completamente inserita nel serbatoio S, e parte della porzione terminale 13 posizionata all’esterno del serbatoio S.

La fase di bloccaggio prevede che la seconda sella 3 sia calzata nella porzione terminale 13 e successivamente la ghiera 8 sia avvitata anch’essa alla porzione terminale 13 della lancia 10.

Come sopra anticipato, in relazione al problema tecnico della presente invenzione, la deformazione del serbatoio S è generalmente causata dall’eccessivo avvitamento della lancia nel corpo della valvola. In questo caso, grazie alla presenza delle alette di bloccaggio 6,7, l’operatore adibito all’ultima fase di inserimento della lancia 10 al serbatoio S avvita la ghiera 8 fintantoché la spinta esercitata dalla seconda sella 3 sul serbatoio S in funzione dell’avvitamento della ghiera 8 termina quando la superficie interna del serbatoio S attorno al secondo foro 17 si blocca sulle superfici di riscontro 6a,7a delle alette di bloccaggio 6,7.

Come si è potuto verificare dalla presente descrizione, si è constatato come l’invenzione decritta raggiunga gli scopi proposti e in particolare si sottolinea il fatto che mediante il dispositivo valvolare è possibile evitare la presenza di bacchette per limitare la deformazione dei serbatoi S e quindi ottenere una realizzazione con tempi di produzione brevi ed economica.

Claims (3)

1. RIVENDICAZIONI 1) Dispositivo valvolare (1) per la pulizia di filtri industriali e destinato all’accoppiamento ad un serbatoio (S) di aria compressa, comprendente: un corpo principale (10) che si sviluppa tra una porzione di testa (11) e una porzione terminale (13) e destinato ad essere inserito in detto serbatoio (S) per attraversarlo almeno parzialmente mediante due fori (16,17) ricavati su di esso, in cui tra dette porzioni di testa (11) e terminale (13) è ricavata una porzione centrale (12) destinata, in uso, a rimanere in posizione interna al serbatoio (S) quando detto corpo principale (10) è inserito almeno parzialmente in detto serbatoio (S), ed in cui dette porzioni di testa (11) e terminale (13) sono disposte almeno parzialmente esternamente a detto serbatoio (S) quando detto corpo principale (10) è inserito e centrato in detto serbatoio (S), caratterizzato dal fatto che detto corpo centrale (12) comprende mezzi di bloccaggio (6,7) disposti in prossimità della porzione terminale (13) e, in uso, internamente al serbatoio (S) allo scopo di bloccare il movimento del corpo principale (10) fino ad una posizione in cui detta porzione centrale (12) sia sostanzialmente centrata all’interno del serbatoio (S) durante l’accoppiamento di detto corpo centrale (12) a detto serbatoio (S).
2. 2) Dispositivo valvolare (1) secondo la rivendicazione 2, in cui detti mezzi di bloccaggio (6,7) sono posizionati ad una distanza compresa tra il 70% e l’80% della lunghezza totale (L1) del corpo principale (10) a partire dall’estremità (11a) di detta porzione di testa (11) verso detta porzione terminale (13).
3. 3) Dispositivo valvolare (1) secondo la rivendicazione 1 o 2, in cui detti mezzi di bloccaggio (6,7) hanno forma sostanzialmente a guisa di prisma rettangolare e comprendono una superficie di riscontro (6a,7a) corrispondente alla parte terminale di detti mezzi di bloccaggio (6,7), 4) Dispositivo valvolare (1) secondo una qualunque delle rivendicazioni precedenti, in cui detti mezzi di bloccaggio (6,7) aggettano dalla superficie esterna (12a) della porzione centrale (12). 5) Dispositivo valvolare (1) secondo una qualunque delle rivendicazioni precedenti, in cui detti mezzi di bloccaggio (6,7) sono almeno due e disposti diametralmente opposti rispetto a detto corpo principale (10). 6) Dispositivo valvolare (1) secondo una qualunque rivendicazioni precedenti, in cui in detta porzione di testa (11) è ricavata almeno una fessura (4,5) posizionata ad una distanza compresa tra il 20% e il 40% della lunghezza totale (L1) del corpo principale (10) a partire dall’estremità terminale (11a) di detta porzione di testa (11) e atta a permettere il passaggio dell’aria compressa dal serbatoio (S) verso l’interno del corpo principale (10). 7) Dispositivo valvolare (1) secondo una qualunque delle rivendicazioni precedenti, comprendente una prima sella (2) dotata di un foro passante (20) e destinata a ricevere per accoppiamento di forma l’estremità (11a) della porzione di testa (11), in cui detta sella (2) è altresì destinata, in uso, a rimanere in posizione esterna a detto serbatoio (S). 8) Dispositivo valvolare (1) secondo la rivendicazione 7, comprendente almeno un’aletta d’inserimento (14,15) posizionata ad una distanza compresa tra lo 0% e il 10% della lunghezza totale (L1) del corpo principale (10) a partire dall’estremità terminale (11a) di detta porzione di testa (11), detta almeno un’aletta di inserimento (14,15) essendo atta all’accoppiamento con detta sella (2) per far aderire quest’ultima alla superficie esterna del serbatoio (S). 9) Dispositivo valvolare (1) secondo una qualunque delle rivendicazioni precedenti, comprendente una seconda sella (3) e una ghiera (8) atte, rispettivamente, a calzarsi ed avvitarsi sulla porzione terminale (13), in cui detta seconda sella (3) è altresì destinata, in uso, a rimanere in posizione esterna a detto serbatoio (S) ed in cui detti mezzi di bloccaggio (6,7) impediscono alla superficie interna del serbatoio (S) di deformarsi durante l’avvitamento di detta ghiera (8) su detta porzione terminale (13).