IT201900007836A1 - DOUBLE-COATED SUPPORT MATERIAL - Google Patents
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Description
MATERIALE DI SUPPORTO A DOPPIO RIVESTIMENTO DOUBLE-COATED SUPPORT MATERIAL
CAMPO TECNICO TECHNICAL FIELD
La presente invenzione si riferisce al campo dei materiale di supporto e, in particolare, si riferisce a un materiale di supporto a doppio rivestimento prodotto a partire da scarti industriali come materia prima. The present invention relates to the field of support material and, in particular, it refers to a double-coated support material produced starting from industrial waste as a raw material.
CONTESTO CONTEXT
Il materiale di supporto è una particella solida dedicata alla fratturazione. Dopo la fratturazione, il materiale di supporto può fungere da supporto contro la superficie di una parete della roccia fratturata in modo tale che non possa richiudersi, e la frattura idraulica risultante diventa un canale di conduzione di flusso che conduce al pozzo. Nel 1977, gli Stati Uniti hanno sviluppato un materiale di supporto artificiale denominato bauxite sinterizzata, avente le caratteristiche di elevata resistenza compressiva ed elevata conduttività di flusso sotto pressione di chiusura elevata. In Cina, questi materiale di supporto artificiali, che sono prodotti mediante sinterizzazione o getto di bauxite come materiale principale, sono indicati collettivamente come ceramsite. La densità relativa dei materiale di supporto di ceramsite in patria e all’estero è in un intervallo di 2,70-3,60 e la loro densità apparente è in un intervallo di 1,60-2,10 g/cm<3>, entrambe sono maggiori di quelle della sabbia di quarzo naturale. The support material is a solid particle dedicated to fracturing. After fracturing, the support material can act as a support against the surface of a fractured rock wall in such a way that it cannot reclose, and the resulting hydraulic fracture becomes a flow conduction channel leading to the well. In 1977, the United States developed an artificial support material called sintered bauxite, having the characteristics of high compressive strength and high flow conductivity under high closing pressure. In China, these man-made support materials, which are produced by sintering or casting bauxite as the main material, are collectively referred to as ceramsite. The relative density of the support material of ceramsite at home and abroad is in the range of 2.70-3.60 and their bulk density is in the range of 1.60-2.10 g / cm <3> , both are greater than those of natural quartz sand.
Attualmente, alcuni processi domestici di fratturazione utilizzano un processo di rivestimento per preparare un materiale di supporto. Generalmente, soltanto uno strato di pellicola viene applicato durante il rivestimento e la resina utilizzata per il rivestimento è perlopiù resina di estere etilico dell’acido acrilico o fenolica. L’effetto delle resine di melamminaformaldeide attualmente utilizzate per il rivestimento di materiale di supporto è quello di aumentare la durezza del materiale di supporto e ridurre il tasso di rottura del materiale di supporto, tuttavia, i materiale di supporto ottenuti possono rispettare soltanto i requisiti di resistenza e durezza, ma non possono realizzare l’auto-sospensione. È necessario ripreparare un liquido di trasporto con viscoelasticità durante la costruzione, tuttavia questo metodo di costruzione può determinare elevati costi di fratturazione e può provocare un danno serio allo strato del serbatoio e causare inquinamento ambientale. Currently, some domestic fracturing processes use a coating process to prepare a support material. Generally, only one layer of film is applied during the coating and the resin used for the coating is mostly acrylic or phenolic acid ethyl ester resin. The effect of melamine formaldehyde resins currently used for coating support material is to increase the hardness of the support material and reduce the failure rate of the support material, however, the obtained support material can only meet the requirements of strength and toughness, but can not realize self-suspension. A viscoelastic carrier fluid must be re-prepared during construction, however this construction method can result in high fracturing costs and can cause serious damage to the tank layer and cause environmental pollution.
SOMMARIO DELL’INVENZIONE SUMMARY OF THE INVENTION
L’obiettivo della presente invenzione è fornire un materiale di supporto a doppio rivestimento, che è prodotto preparando un aggregato con scarti industriali come materia prima e applicando due strati di resine sull’aggregato. Il materiale di supporto a doppio rivestimento può formare un liquido di sospensione stabile in un mezzo a base acquosa, non richiede alcuna aggiunta di addensante durante la fratturazione, in modo da risparmiare sui costi di fratturazione e ridurre l’inquinamento ambientale. The objective of the present invention is to provide a double-coated support material, which is produced by preparing an aggregate with industrial waste as a raw material and applying two layers of resins on the aggregate. The double-coated support material can form a stable suspension liquid in a water-based medium, it does not require any addition of thickener during fracturing, in order to save fracturing costs and reduce environmental pollution.
Il materiale di supporto a doppio rivestimento inventivo è costituito principalmente da un aggregato, un polimero dello strato interno e un polimero dello strato esterno. The inventive double-coated support material consists mainly of an aggregate, an inner layer polymer and an outer layer polymer.
L’aggregato è preparato con scarti industriali come materia prima e gli scarti industriali sono preferibilmente selezionati tra loppa di altoforno e scarti di materiali refrattari. The aggregate is prepared with industrial waste as a raw material and industrial waste is preferably selected from blast furnace slag and refractory material waste.
Utilizzando gli scarti industriali come materia prima dell’aggregato, la presente invenzione ottiene una prestazione paragonabile a quella degli aggregati di materiale di supporto come sabbia di quarzo, nonché la realizzazione di un uso efficace delle risorse, il riciclo di materiali di scarto e l’eliminazione dell’inquinamento ambientale causato dai materiali di scarto. By using industrial waste as the raw material of the aggregate, the present invention achieves a performance comparable to that of support material aggregates such as quartz sand, as well as realizing effective use of resources, recycling of waste materials, and elimination of environmental pollution caused by waste materials.
Il polimero dello strato interno è realizzato con un estere etilico dell’acido acrilico e un agente di indurimento di estere etilico dell’acido acrilico. The inner layer polymer is made with an ethyl ester of acrylic acid and a hardening agent of ethyl ester of acrylic acid.
Il polimero dello strato esterno è formato da resina di melammina-formaldeide. The outer layer polymer is formed from melamine-formaldehyde resin.
L’agente di indurimento di estere etilico dell’acido acrilico ha preferibilmente un grado di funzionalità superiore a 2, in modo da potenziare la reattività. The ethyl ester hardening agent of acrylic acid preferably has a degree of functionality greater than 2, in order to enhance reactivity.
Il materiale di supporto a doppio rivestimento è prodotto mediante un metodo comprendente le seguenti fasi: The double-coated support material is produced by a method comprising the following steps:
(a) pesare l’aggregato, l’estere etilico dell’acido acrilico, l’agente di indurimento di estere etilico dell’acido acrilico, la resina di melammina-formaldeide e un catalizzatore in sequenza; (a) weigh the aggregate, the ethyl ester of the acrylic acid, the hardening agent of the ethyl ester of the acrylic acid, the melamine-formaldehyde resin and a catalyst in sequence;
(b) versare l’aggregato in un serbatoio di miscelazione di sabbia, riscaldare fino a 170-240 °C ed effettuare la miscelazione della sabbia; (b) pour the aggregate into a sand mixing tank, heat up to 170-240 ° C and mix the sand;
(c) aggiungere l’estere etilico dell’acido acrilico e l’agente di indurimento di estere etilico dell’acido acrilico nel serbatoio di miscelazione di sabbia e realizzare un primo rivestimento a 150-190 °C; (c) add the ethyl ester of the acrylic acid and the hardening agent of the ethyl ester of the acrylic acid in the sand mixing tank and make a first coating at 150-190 ° C;
(d) aggiungere la resina di melammina-formaldeide e il catalizzatore nel serbatoio di miscelazione di sabbia ed effettuare la miscelazione della sabbia a 70-100 °C; e (d) add the melamine-formaldehyde resin and catalyst to the sand mixing tank and carry out the sand mixing at 70-100 ° C; And
(e) abbassare la temperatura a 50-65 °C ed estrarre il prodotto risultante. (e) lower the temperature to 50-65 ° C and extract the resulting product.
Adottando la soluzione tecnica di cui sopra, la presente invenzione può ottenere i seguenti effetti vantaggiosi: By adopting the above technical solution, the present invention can achieve the following advantageous effects:
1. Per via dell’intensa reazione accompagnata dal rilascio di calore, alcune bolle e sporgenze si formano sulla superficie esterna, per ottenere in questo modo l’effetto di aumentare la forza di galleggiamento. 1. Due to the intense reaction accompanied by the release of heat, some bubbles and protrusions are formed on the external surface, in order to obtain the effect of increasing the buoyancy force.
2. Uno strato di gas che incapsula le particelle di materiale di supporto è formato sull’interfaccia tra lo strato esterno di materiale di supporto e il mezzo a base acquosa, e la presenza dello strato di gas può spingere le singole particelle di materiale di supporto a impattare l’una contro l’altra nel corpo d’acqua per formare una struttura flocculata lasca, per ridurre in questo modo la densità relativa del materiale di supporto in acqua e migliorare la prestazione di sospensione. 2. A gas layer that encapsulates the support material particles is formed at the interface between the outer layer of support material and the water-based medium, and the presence of the gas layer can push the individual particles of support material impacting against each other in the body of water to form a loose flocculated structure, thereby reducing the relative density of the support material in the water and improving the suspension performance.
3. Fornendo uno strato interno di estere etilico dell’acido acrilico a resistenza elevata, la presente invenzione supera il difetto di resistenza insufficiente dello strato esterno di resina di melammina-formaldeide e riduce il tasso di rottura del materiale di supporto. 3. By providing an inner layer of ethyl ester of high strength acrylic acid, the present invention overcomes the defect of insufficient strength of the outer layer of melamine-formaldehyde resin and reduces the rupture rate of the support material.
4. Utilizzando gli scarti industriali come materia prima per l’aggregato, la presente invenzione realizza il riutilizzo delle risorse ed evita efficacemente l’inquinamento ambientale causato dagli scarti industriali. 4. Using industrial waste as a raw material for the aggregate, this invention realizes the reuse of resources and effectively avoids environmental pollution caused by industrial waste.
5. Il materiale di supporto della presente invenzione può essere sospeso stabilmente nel mezzo a base acquosa, di conseguenza, l’addensante ampiamente utilizzato nei fluidi di fratturazione convenzionali viene omesso per risparmiare in questo modo sui costi e semplificare il processo. 5. The support material of the present invention can be stably suspended in the water-based medium, consequently, the thickener widely used in conventional fracturing fluids is omitted to save costs and simplify the process.
DESCRIZIONE DETTAGLIATA DELLE FORME DI REALIZZAZIONE DETAILED DESCRIPTION OF THE FORMS OF REALIZATION
Di seguito, la presente invenzione sarà ulteriormente spiegata dalle forme di realizzazione specifiche, tuttavia è assodato che la presente invenzione non è limitata alle forme di realizzazione specifiche descritte di seguito. In the following, the present invention will be further explained by the specific embodiments, however it is recognized that the present invention is not limited to the specific embodiments described below.
Esempio di preparazione 1 Preparation example 1
Preparazione dell’aggregato di materiale di supporto di ceramsite 1 Preparation of the aggregate of ceramsite support material 1
40 parti in peso di residui di bauxite sono state pesate e aggiunte in un frantoio a martelli per essere polverizzate per circa 30 minuti e, in seguito, è stato ottenuto ed estratto un materiale in polvere grezzo di residui di bauxite. 35 parti in peso di caolino e 2 parti in peso di agente di macinazione a sfere sono state rispettivamente pesate e sono state aggiunte in un mulino a sfere insieme al materiale in polvere grezzo di residui di bauxite, 50 parti in peso di acqua sono state in seguito aggiunte e il prodotto risultante è stato sottoposto a macinazione a sfere per circa 45 minuti per ottenere un materiale in polvere misto. Il materiale in polvere ottenuto è stato aggiunto in un granulatore a disco ed è stato atomizzato con vapore acqueo per granulare per ottenere granuli, i granuli sono stati setacciati con un setaccio da 120 mesh e in seguito sono stati aggiunti in un forno rotante insieme a 7 parti in peso di agente di sinterizzazione, per essere sinterizzati a 1280-1350 °C per produrre un pezzo grezzo di ceramsite. 5 parti in peso di polvere di allumina sono state aggiunte per lucidare il pezzo grezzo di ceramsite e, in seguito, la polvere di allumina è stata rimossa per ottenere un aggregato di materiale di supporto di ceramsite 1. 40 parts by weight of bauxite residues were weighed and added to a hammer crusher to be pulverized for approximately 30 minutes and, afterwards, a raw powder material of bauxite residues was obtained and extracted. 35 parts by weight of kaolin and 2 parts by weight of ball grinding agent were respectively weighed and added into a ball mill together with the raw powder material of bauxite residue, 50 parts by weight of water were in additions followed and the resulting product was subjected to ball milling for approximately 45 minutes to obtain a mixed powder material. The obtained powder material was added in a disc granulator and atomized with water vapor to granulate to obtain granules, the granules were sieved with a 120 mesh sieve and then added in a rotary kiln along with 7 parts by weight of sintering agent, to be sintered at 1280-1350 ° C to produce a blank of ceramsite. 5 parts by weight of alumina powder was added to polish the ceramsite blank and then the alumina powder was removed to obtain a ceramsite 1 support material aggregate.
Esempio di preparazione 2 Preparation example 2
Preparazione dell’aggregato di materiale di supporto di ceramsite 2 Preparation of the aggregate of ceramsite 2 support material
45 parti in peso di residui di bauxite sono state pesate e aggiunte in un frantoio a martelli per essere polverizzate per circa 30 minuti e, in seguito, è stato ottenuto ed estratto un materiale in polvere grezzo di residui di bauxite. 37 parti in peso di caolino e 1,5 parti in peso di agente di macinazione a sfere sono state rispettivamente pesate e sono state aggiunte in un mulino a sfere insieme al materiale in polvere grezzo di residui di bauxite, 60 parti in peso di acqua sono state in seguito aggiunte e il prodotto risultante è stato sottoposto a macinazione a sfere per circa 45 minuti per ottenere un materiale in polvere misto. Il materiale in polvere ottenuto è stato aggiunto in un granulatore a disco ed è stato atomizzato con vapore acqueo per granulare per ottenere granuli, i granuli sono stati setacciati con un setaccio da 120 mesh e in seguito sono stati aggiunti in un forno rotante insieme a 9 parti in peso di agente di sinterizzazione per essere sinterizzati a 1280-1350 °C per produrre un pezzo grezzo di ceramsite. 4 parti in peso di polvere di allumina sono state aggiunte per lucidare il pezzo grezzo di ceramsite e, in seguito, la polvere di allumina è stata rimossa per ottenere un aggregato di materiale di supporto di ceramsite 2. 45 parts by weight of bauxite residues were weighed and added to a hammer crusher to be pulverized for approximately 30 minutes and, afterwards, a raw powder material of bauxite residues was obtained and extracted. 37 parts by weight of kaolin and 1.5 parts by weight of ball grinding agent were respectively weighed and added into a ball mill together with the raw powder material of bauxite residue, 60 parts by weight of water are they were then added and the resulting product was subjected to ball milling for approximately 45 minutes to obtain a mixed powder material. The obtained powder material was added in a disc granulator and atomized with water vapor to granulate to obtain granules, the granules were sieved with a 120 mesh sieve and then added in a rotary kiln along with 9 parts by weight of sintering agent to be sintered at 1280-1350 ° C to produce a blank of ceramsite. 4 parts by weight of alumina powder was added to polish the ceramsite blank and then the alumina powder was removed to obtain a ceramsite 2 support material aggregate.
Esempio di preparazione 3 Preparation example 3
Preparazione dell’aggregato di materiale di supporto di ceramsite 3 Preparation of the aggregate of ceramsite support material 3
53 parti in peso di residui di bauxite sono state pesate e aggiunte in un frantoio a martelli per essere polverizzate per circa 35 minuti e, in seguito, è stato ottenuto ed estratto un materiale in polvere di residui di bauxite. 40 parti in peso di caolino e 2 parti in peso di agente di macinazione a sfere sono state rispettivamente pesate e sono state aggiunte in un mulino a sfere insieme al materiale in polvere grezzo di residui di bauxite, 55 parti in peso di acqua sono state in seguito aggiunte e il prodotto risultante è stato sottoposto a macinazione a sfere per circa 40 minuti per ottenere un materiale in polvere misto. Il materiale in polvere ottenuto è stato aggiunto in un granulatore a disco ed è stato atomizzato con vapore acqueo per granulare per ottenere granuli, i granuli sono stati setacciati con un setaccio da 120 mesh e in seguito sono stati aggiunti in un forno rotante insieme a 8 parti in peso di agente di sinterizzazione per essere sinterizzati a 1280-1350 °C per produrre un pezzo grezzo di ceramsite. 5,5 parti in peso di polvere di allumina sono state aggiunte per lucidare il pezzo grezzo di ceramsite e, in seguito, la polvere di allumina è stata rimossa per ottenere un aggregato di materiale di supporto di ceramsite 3. 53 parts by weight of bauxite residues were weighed and added to a hammer crusher to be pulverized for approximately 35 minutes and, afterwards, a powdered material of bauxite residues was obtained and extracted. 40 parts by weight of kaolin and 2 parts by weight of ball grinding agent were respectively weighed and added into a ball mill together with the raw powder material of bauxite residue, 55 parts by weight of water were in additions followed and the resulting product was subjected to ball grinding for about 40 minutes to obtain a mixed powder material. The obtained powder material was added in a disc granulator and atomized with water vapor to granulate to obtain granules, the granules were sieved with a 120 mesh sieve and then added in a rotary kiln along with 8 parts by weight of sintering agent to be sintered at 1280-1350 ° C to produce a blank of ceramsite. 5.5 parts by weight of alumina powder was added to polish the ceramsite blank and then the alumina powder was removed to obtain a ceramsite 3 support material aggregate.
Esempio di preparazione 4 Preparation example 4
Preparazione dell’aggregato di materiale di supporto di ceramsite 4 Preparation of the aggregate of ceramsite support material 4
49 parti in peso di residui di bauxite sono state pesate e aggiunte in un frantoio a martelli per essere polverizzate per circa 40 minuti e, in seguito, è stato ottenuto ed estratto un materiale in polvere di residui di bauxite. 32 parti in peso di caolino e 1 parte in peso di agente di macinazione a sfere sono state rispettivamente pesate e sono state aggiunte in un mulino a sfere insieme al materiale in polvere grezzo di residui di bauxite, 50 parti in peso di acqua sono state in seguito aggiunte e il prodotto risultante è stato sottoposto a macinazione a sfere per circa 30 minuti per ottenere un materiale in polvere misto. Il materiale in polvere ottenuto è stato aggiunto in un granulatore a disco ed è stato atomizzato con vapore acqueo per granulare per ottenere granuli, i granuli sono stati setacciati con un setaccio da 120 mesh e in seguito sono stati aggiunti in un forno rotante insieme a 5 parti in peso di agente di sinterizzazione per essere sinterizzati a 1280-1350 °C per produrre un pezzo grezzo di ceramsite. 4 parti in peso di polvere di allumina sono state aggiunte per lucidare il pezzo grezzo di ceramsite e, in seguito, la polvere di allumina è stata rimossa per ottenere un aggregato di materiale di supporto di ceramsite 4. 49 parts by weight of bauxite residues were weighed and added to a hammer crusher to be pulverized for about 40 minutes and, afterwards, a powdered material of bauxite residues was obtained and extracted. 32 parts by weight of kaolin and 1 part by weight of ball grinding agent were respectively weighed and added in a ball mill together with the raw powder material of bauxite residue, 50 parts by weight of water were in additions followed and the resulting product was subjected to ball grinding for about 30 minutes to obtain a mixed powder material. The obtained powder material was added in a disc granulator and atomized with water vapor to granulate to obtain granules, the granules were sieved with a 120 mesh sieve and then added in a rotary kiln along with 5 parts by weight of sintering agent to be sintered at 1280-1350 ° C to produce a blank of ceramsite. 4 parts by weight of alumina powder was added to polish the ceramsite blank and, afterwards, the alumina powder was removed to obtain an aggregate of ceramsite 4 support material.
Esempio di preparazione 5 Preparation example 5
Preparazione dell’aggregato di materiale di supporto di ceramsite 5 Preparation of the aggregate of ceramsite support material 5
44 parti in peso di residui di bauxite sono state pesate e aggiunte in un frantoio a martelli per essere polverizzate per circa 40 minuti e, in seguito, è stato ottenuto ed estratto un materiale in polvere di residui di bauxite. 38 parti in peso di caolino e 1,5 parti in peso di agente di macinazione a sfere sono state rispettivamente pesate e sono state aggiunte in un mulino a sfere insieme al materiale in polvere grezzo di residui di bauxite, 50 parti in peso di acqua sono state in seguito aggiunte e il prodotto risultante è stato sottoposto a macinazione a sfere per circa 30 minuti per ottenere un materiale in polvere misto. Il materiale in polvere ottenuto è stato aggiunto in un granulatore a disco ed è stato atomizzato con vapore acqueo per granulare per ottenere granuli, i granuli sono stati setacciati con un setaccio da 120 mesh e in seguito sono stati aggiunti in un forno rotante insieme a 6 parti in peso di agente di sinterizzazione per essere sinterizzati a 1280-1350 °C per produrre un pezzo grezzo di ceramsite. 4,7 parti in peso di polvere di allumina sono state aggiunte per lucidare il pezzo grezzo di ceramsite e, in seguito, la polvere di allumina è stata rimossa per ottenere un aggregato di materiale di supporto di ceramsite 5. 44 parts by weight of bauxite residues were weighed and added to a hammer crusher to be pulverized for about 40 minutes and, afterwards, a powdered material of bauxite residues was obtained and extracted. 38 parts by weight of kaolin and 1.5 parts by weight of ball grinding agent were respectively weighed and added into a ball mill together with the raw powder material of bauxite residue, 50 parts by weight of water are they were then added and the resulting product was subjected to ball milling for about 30 minutes to obtain a mixed powder material. The obtained powder material was added in a disc granulator and atomized with water vapor to granulate to obtain granules, the granules were sieved with a 120 mesh sieve and then added in a rotary kiln along with 6 parts by weight of sintering agent to be sintered at 1280-1350 ° C to produce a blank of ceramsite. 4.7 parts by weight of alumina powder was added to polish the ceramsite blank and then the alumina powder was removed to obtain a ceramsite 5 support material aggregate.
Esempio 1 Example 1
70 parti in peso di aggregato 1 sono state poste in un serbatoio di miscelazione di sabbia, sono state riscaldate a 210 °C e in seguito sono state miscelate con sabbia a 80 rpm per 30 minuti. 5 parti in peso di estere etilico dell’acido acrilico sono state aggiunte a esso, la temperatura è stata abbassata a 160 °C, in seguito, sono state aggiunte 4 parti in peso di agente di indurimento e il prodotto risultante è stato ulteriormente miscelato con sabbia per 45 minuti per formare uno strato interno di estere etilico dell’acido acrilico sull’aggregato. La temperatura è stata ulteriormente abbassata a 90 °C, 5 parti in peso di resina di melammina-formaldeide sono state aggiunte nel serbatoio di miscelazione di sabbia e, in seguito, 0,01 parti in peso di catalizzatore, 0,5 parti in peso di dietilentriammina e 7 parti in peso di TDI sono state aggiunte in sequenza, il prodotto risultante è stato miscelato con sabbia a 80 °C per 50 minuti, la temperatura è stata in seguito abbassata a 50 °C e il prodotto risultante è stato estratto per ottenere un materiale di supporto rivestito 1. 70 parts by weight of aggregate 1 were placed in a sand mixing tank, heated to 210 ° C and then mixed with sand at 80 rpm for 30 minutes. 5 parts by weight of ethyl ester of acrylic acid was added to it, the temperature was lowered to 160 ° C, afterwards, 4 parts by weight of curing agent was added and the resulting product was further mixed with sand for 45 minutes to form an inner layer of ethyl ester of acrylic acid on the aggregate. The temperature was further lowered to 90 ° C, 5 parts by weight of melamine-formaldehyde resin was added to the sand mixing tank and then 0.01 parts by weight of catalyst, 0.5 parts by weight of diethylenetriamine and 7 parts by weight of TDI were added sequentially, the resulting product was mixed with sand at 80 ° C for 50 minutes, the temperature was then lowered to 50 ° C and the resulting product was extracted to obtain a coated support material 1.
Esempio 2 Example 2
75 parti in peso di aggregato 2 sono state poste in un serbatoio di miscelazione di sabbia, sono state riscaldate a 210 °C e in seguito sono state miscelate con sabbia a 80 rpm per 30 minuti. 6 parti in peso di estere etilico dell’acido acrilico sono state aggiunte a esso, la temperatura è stata abbassata a 160 °C, in seguito, sono state aggiunte 4,5 parti in peso di agente di indurimento di ammina e il prodotto risultante è stato ulteriormente miscelato con sabbia per 45 minuti per formare uno strato interno di estere etilico dell’acido acrilico sull’aggregato. La temperatura è stata ulteriormente abbassata a 90 °C, 4,4 parti in peso di resina di melammina-formaldeide sono state aggiunte nel serbatoio di miscelazione di sabbia e, in seguito, 0,01 parti in peso di catalizzatore, 0,7 parti in peso di dietilentriammina e 5,1 parti in peso di TDI sono state aggiunte in sequenza, il prodotto risultante è stato miscelato con sabbia a 80 °C per 50 minuti, la temperatura è stata in seguito abbassata a 50 °C e il prodotto risultante è stato estratto per ottenere un materiale di supporto rivestito 2. 75 parts by weight of aggregate 2 were placed in a sand mixing tank, heated to 210 ° C and then mixed with sand at 80 rpm for 30 minutes. 6 parts by weight of ethyl ester of acrylic acid was added to it, the temperature was lowered to 160 ° C, thereafter 4.5 parts by weight of amine curing agent was added and the resulting product is was further mixed with sand for 45 minutes to form an inner layer of ethyl ester of acrylic acid on the aggregate. The temperature was further lowered to 90 ° C, 4.4 parts by weight of melamine-formaldehyde resin was added to the sand mixing tank, and then 0.01 parts by weight of catalyst, 0.7 parts by weight of diethylenetriamine and 5.1 parts by weight of TDI were added sequentially, the resulting product was mixed with sand at 80 ° C for 50 minutes, the temperature was then lowered to 50 ° C and the resulting product was extracted to obtain a coated support material 2.
Esempio 3 Example 3
90 parti in peso di aggregato 3 sono state poste in un serbatoio di miscelazione di sabbia, sono state riscaldate a 220 °C e, in seguito, sono state miscelate con sabbia a 80 rpm per 40 minuti. 90 parts by weight of aggregate 3 were placed in a sand mixing tank, heated to 220 ° C and then mixed with sand at 80 rpm for 40 minutes.
8 parti in peso di estere etilico dell’acido acrilico sono state aggiunte a esso, la temperatura è stata abbassata a 180 °C, in seguito, sono state aggiunte 4,3 parti in peso di agente di indurimento e il prodotto risultante è stato ulteriormente miscelato con sabbia per 45 minuti per formare uno strato interno di estere etilico dell’acido acrilico sull’aggregato. La temperatura è stata ulteriormente abbassata a 100 °C, 3,6 parti in peso di resina di melammina-formaldeide sono state aggiunte nel serbatoio di miscelazione di sabbia e, in seguito, 0,01 parti in peso di catalizzatore, 0,5 parti in peso di dietilentriammina e 4,1 parti in peso di TDI sono state aggiunte in sequenza, il prodotto risultante è stato miscelato con sabbia a 80 °C per 50 minuti, la temperatura è stata in seguito abbassata a 50 °C e il prodotto risultante è stato estratto per ottenere un materiale di supporto rivestito 3. 8 parts by weight of ethyl ester of acrylic acid was added to it, the temperature was lowered to 180 ° C, afterwards, 4.3 parts by weight of curing agent was added and the resulting product was further mixed with sand for 45 minutes to form an inner layer of ethyl ester of acrylic acid on the aggregate. The temperature was further lowered to 100 ° C, 3.6 parts by weight of melamine-formaldehyde resin was added to the sand mixing tank, and thereafter 0.01 parts by weight of catalyst, 0.5 parts by weight of diethylenetriamine and 4.1 parts by weight of TDI were added sequentially, the resulting product was mixed with sand at 80 ° C for 50 minutes, the temperature was then lowered to 50 ° C and the resulting product was extracted to obtain a coated support material 3.
Esempio 4 Example 4
65 parti in peso di aggregato 4 sono state poste in un serbatoio di miscelazione di sabbia, sono state riscaldate a 210 °C e in seguito sono state miscelate con sabbia a 80 rpm per 30 minuti. 5 parti in peso di estere etilico dell’acido acrilico sono state aggiunte a esso, la temperatura è stata abbassata a 160 °C, in seguito, sono state aggiunte 3,2 parti in peso di agente di indurimento e il prodotto risultante è stato ulteriormente miscelato con sabbia per 40 minuti per formare uno strato interno di estere etilico dell’acido acrilico sull’aggregato. La temperatura è stata ulteriormente abbassata a 80 °C, 3,9 parti in peso di resina di melammina-formaldeide sono state aggiunte nel serbatoio di miscelazione di sabbia e, in seguito, 0,01 parti in peso di catalizzatore, 0,7 parti in peso di dietilentriammina e 5 parti in peso di TDI sono state aggiunte in sequenza, il prodotto risultante è stato miscelato con sabbia a 70 °C per 50 minuti, la temperatura è stata in seguito abbassata a 50 °C e il prodotto risultante è stato estratto per ottenere un materiale di supporto rivestito 4. 65 parts by weight of aggregate 4 were placed in a sand mixing tank, heated to 210 ° C and then mixed with sand at 80 rpm for 30 minutes. 5 parts by weight of ethyl ester of acrylic acid was added to it, the temperature was lowered to 160 ° C, afterwards, 3.2 parts by weight of curing agent was added and the resulting product was further mixed with sand for 40 minutes to form an inner layer of ethyl ester of acrylic acid on the aggregate. The temperature was further lowered to 80 ° C, 3.9 parts by weight of melamine-formaldehyde resin was added to the sand mixing tank, and then 0.01 parts by weight of catalyst, 0.7 parts by weight of diethylenetriamine and 5 parts by weight of TDI were added sequentially, the resulting product was mixed with sand at 70 ° C for 50 minutes, the temperature was then lowered to 50 ° C and the resulting product was extracted to obtain a coated support material 4.
Esempio 5 Example 5
66 parti in peso di aggregato 5 sono state poste in un serbatoio di miscelazione di sabbia, sono state riscaldate a 210 °C e in seguito sono state miscelate con sabbia a 80 rpm per 30 minuti. 9 parti in peso di estere etilico dell’acido acrilico sono state aggiunte a esso, la temperatura è stata abbassata a 160 °C, in seguito, sono state aggiunte 4 parti in peso di agente di indurimento di ammina e il prodotto risultante è stato ulteriormente miscelato con sabbia per 40 minuti per formare uno strato interno di estere etilico dell’acido acrilico sull’aggregato. La temperatura è stata ulteriormente abbassata a 90 °C, 5 parti in peso di resina di melammina-formaldeide sono state aggiunte nel serbatoio di miscelazione di sabbia e, in seguito, 0,005 parti in peso di catalizzatore, 0,75 parti in peso di dietilentriammina e 7,3 parti in peso di TDI sono state aggiunte in sequenza, il prodotto risultante è stato miscelato con sabbia a 70 °C per 50 minuti, la temperatura è stata in seguito abbassata a 50 °C e il prodotto risultante è stato estratto per ottenere un materiale di supporto rivestito 5. 66 parts by weight of aggregate 5 were placed in a sand mixing tank, heated to 210 ° C and then mixed with sand at 80 rpm for 30 minutes. 9 parts by weight of ethyl ester of acrylic acid was added to it, the temperature was lowered to 160 ° C, afterwards, 4 parts by weight of amine curing agent was added and the resulting product was further mixed with sand for 40 minutes to form an inner layer of ethyl ester of acrylic acid on the aggregate. The temperature was further lowered to 90 ° C, 5 parts by weight of melamine-formaldehyde resin was added to the sand mixing tank and then 0.005 parts by weight of catalyst, 0.75 parts by weight of diethylenetriamine and 7.3 parts by weight of TDI were added sequentially, the resulting product was mixed with sand at 70 ° C for 50 minutes, the temperature was then lowered to 50 ° C and the resulting product was extracted to obtain a coated support material 5.
Esempio comparativo 1 Comparative example 1
È stato prodotto un materiale di supporto rivestito utilizzando lo stesso metodo dell’Esempio 1, a eccezione del fatto che la resina fenolica è stata utilizzata per formare uno strato esterno. A coated support material was produced using the same method as in Example 1, except that the phenolic resin was used to form an outer layer.
Esempio comparativo 2 Comparative example 2
È stato prodotto un materiale di supporto rivestito utilizzando lo stesso metodo dell’Esempio 3, a eccezione del fatto che l’estere etilico dell’acido acrilico è stato applicato come strato interno per formare un materiale di supporto rivestito a singolo strato. A coated support material was produced using the same method as in Example 3, except that the ethyl ester of acrylic acid was applied as an inner layer to form a single-layer coated support material.
Le proprietà dei materiale di supporto rivestiti preparati negli Esempi 1-5 e negli Esempi comparativi 1-2 sono state mostrate nella seguente Tabella 1: The properties of the coated support materials prepared in Examples 1-5 and Comparative Examples 1-2 were shown in the following Table 1:
Tabella 1 Table 1
si noti: il tempo di sospensione si riferisce al tempo più lungo per l’auto-sospensione in acqua note: the suspension time refers to the longest time for self-suspension in water
Come può essere osservato dai dati nella Tabella 1, in confronto agli esempi comparativi 1-2, i materiale di supporto rivestiti prodotti negli Esempi 1-5 riducono ulteriormente la densità apparente dei materiale di supporto e prolungano notevolmente il tempo di auto-sospensione delle particelle di materiale di supporto in acqua, mantenendo al contempo un tasso di rottura paragonabile a quello dei materiale di supporto rivestiti convenzionali. As can be seen from the data in Table 1, in comparison to Comparative Examples 1-2, the coated support materials produced in Examples 1-5 further reduce the bulk density of the support material and significantly extend the self-suspension time of the particles. of support material in water, while maintaining a rupture rate comparable to that of conventional coated support material.
Claims (5)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| IT102019000007836A IT201900007836A1 (en) | 2019-06-03 | 2019-06-03 | DOUBLE-COATED SUPPORT MATERIAL |
Applications Claiming Priority (1)
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|---|---|---|---|
| IT102019000007836A IT201900007836A1 (en) | 2019-06-03 | 2019-06-03 | DOUBLE-COATED SUPPORT MATERIAL |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
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Family Applications (1)
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| IT102019000007836A IT201900007836A1 (en) | 2019-06-03 | 2019-06-03 | DOUBLE-COATED SUPPORT MATERIAL |
Country Status (1)
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Citations (2)
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|---|---|---|---|---|
| US20030224165A1 (en) * | 2002-06-03 | 2003-12-04 | Anderson Robert William | Particulate material having multiple curable coatings and methods for making and using same |
| US20110278003A1 (en) * | 2010-05-17 | 2011-11-17 | Georgia-Pacific Chemicals Llc | Proppants for use in hydraulic fracturing of subterranean formations |
-
2019
- 2019-06-03 IT IT102019000007836A patent/IT201900007836A1/en unknown
Patent Citations (2)
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|---|---|---|---|---|
| US20030224165A1 (en) * | 2002-06-03 | 2003-12-04 | Anderson Robert William | Particulate material having multiple curable coatings and methods for making and using same |
| US20110278003A1 (en) * | 2010-05-17 | 2011-11-17 | Georgia-Pacific Chemicals Llc | Proppants for use in hydraulic fracturing of subterranean formations |
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