IT201900007770A1 - Metodo e apparecchiatura per il controllo della stabilità dimensionale di un tessuto. - Google Patents

Description

METODO E APPARECCHIATURA PER IL CONTROLLO DELLA STABILITA’

DIMENSIONALE DI UN TESSUTO

DESCRIZIONE

Campo dell’invenzione

La presente invenzione si riferisce ad un metodo e ad un’apparecchiatura per il controllo della stabilità dimensionale di un tessuto, in particolare della stabilità allo stiro a vapore.

Stato della tecnica

Nell’industria tessile i tessuti vengono sottoposti a numerosi controlli qualitativi. Tali controlli includono un esame della stabilità dimensionale del tessuto, in particolare della stabilità allo stiro a vapore. Infatti le varie operazioni di lavorazione di un tessuto, così come quelle di un manufatto tessile ottenuto a partire da tale tessuto, possono comportare, e di solito comportano, trattamenti termici quali lo stiro a vapore, che è suscettibile di causare alterazioni dimensionali nel tessuto, in particolare restringimenti. Il tipo di alterazione dimensionale e la sua entità dipendono da vari fattori, quali la natura chimica del tessuto, il peso e la struttura dello stesso, il suo grado di umidità, oltre che dalle condizioni in cui il trattamento termico viene effettuato. Alterazioni dimensionali che superano determinate tolleranze prestabilite pongono il tessuto fuori specifica, con la conseguenza che il tessuto perde, in tutto o in parte, il suo valore commerciale.

Risulta pertanto necessario verificare se il tessuto possieda una stabilità dimensionale adeguata, in particolare una stabilità dimensionale adeguata allo stiro a vapore.

Tale verifica viene fatta con metodi eseguiti manualmente da un operatore, che applica su una zona del tessuto dei segni di riferimento opportunamente distanziati nella direzione di ordito e nella direzione di trama, e misura la distanza tra tali segni prima e dopo un trattamento con vapore, in modo da verificare se tale distanza sia variata, di fatto diminuita, per effetto del vapore. La variazione dimensionale viene espressa in termini percentuali, in modo da verificare se rientra nei limiti di tolleranza prestabilita, ad esempio che non sia superiore al 5%.

La verifica realizzata in modo completamente manuale, come descritto sinteticamente, sopra è onerosa ed è soggetta a possibili errori di calcolo e/o di valutazione dell’entità dell’alterazione da parte dell’operatore.

Sarebbe pertanto desiderabile disporre di un metodo per il controllo della stabilità dimensionale di un tessuto, in particolare della stabilità allo stiro a vapore, che fosse sostanzialmente automatizzato, cioè un metodo che richieda un minimo intervento di un operatore umano, così da minimizzare sia l’entità della manodopera necessaria che la possibilità di errori umani nel calcolo della variazione dimensionale.

Sarebbe inoltre desiderabile che il metodo fosse sostanzialmente automatizzato anche nelle fasi di movimentazione del tessuto prima e dopo la fase specifica di controllo della stabilità dimensionale, in modo da massimizzare la produttività dell’intera operazione di controllo. Infatti, poiché il tessuto è di regola avvolto in pezza, è necessario trasportare la pezza alla stazione di controllo dimensionale prima di effettuare il controllo, svolgerne una parte per ottenere la porzione di tessuto sulla quale fare la verifica, effettuare il controllo dimensionale, riavvolgere la pezza di tessuto ed infine rimuoverla dalla stazione di controllo dimensionale per trasportarla nuovamente al reparto di lavorazione, o comunque al sito di provenienza. La realizzazione di queste fasi di movimentazione del tessuto in modo sostanzialmente automatizzato migliorerebbe l’efficienza complessiva del processo produttivo.

Sarebbe infine desiderabile che il metodo potesse essere realizzato con un’apparecchiatura capace di eseguire le varie fasi del metodo nel modo sostanzialmente automatizzato citato sopra, sia con riferimento alla specifica fase di controllo della stabilità dimensionale che alle fasi precedenti e successive di movimentazione del tessuto.

Uno scopo della presente invenzione è pertanto di fornire un metodo per il controllo della stabilità dimensionale di un tessuto, in particolare della stabilità allo stiro a vapore, che sia sostanzialmente automatizzato, così da minimizzare sia l’entità della manodopera necessaria che la possibilità di errori umani nel calcolo della variazione dimensionale del tessuto.

Un altro scopo dell’invenzione è di fornire un metodo sostanzialmente automatizzato anche nelle fasi di movimentazione del tessuto prima e dopo la fase specifica di controllo della stabilità dimensionale, in modo da massimizzare la produttività dell’intera operazione di controllo.

Un ulteriore scopo dell’invenzione è di fornire un’apparecchiatura capace di eseguire le varie fasi del metodo citato sopra in modo sostanzialmente automatizzato, sia con riferimento alla specifica fase di controllo della stabilità dimensionale che alle fasi precedenti e successive di movimentazione del tessuto.

Riassunto dell’invenzione

I suddetti ed altri scopi e vantaggi dell’invenzione, come risulterà dal seguito della descrizione, sono raggiunti con un metodo per il controllo della stabilità dimensionale di un tessuto allo stiro a vapore, caratterizzata dal fatto di comprendere le seguenti fasi:

A) Esporre una porzione piana di detto tessuto a mezzi di acquisizione e registrazione di immagini di detta porzione di tessuto e a mezzi di proiezione di segni di riferimento su detta porzione di tessuto;

B) Proiettare su detta porzione di tessuto un segno di riferimento centrale e almeno quattro segni di riferimento periferici equidistanti da detto segno di riferimento centrale ed orientati due nella direzione di ordito e due nella direzione di trama;

C) Marcare detta porzione di tessuto con un prodotto o un elemento marcante, in corrispondenza di detti segni di riferimento periferici;

D) Acquisire una prima immagine di detta porzione di tessuto marcata ed elaborarla calcolando le distanze tra i segni opposti nelle direzioni di trama e ordito;

E) Sottoporre detta porzione di tessuto marcata all’effetto di vapore acqueo ad una temperatura superiore a 100°C per un tempo da 5 secondi a 2 minuti;

F) Sottoporre detta porzione di tessuto precedentemente esposta al vapore ad un trattamento di aspirazione;

G) Acquisire una seconda immagine di detta porzione di tessuto marcata dopo dette fasi E) di esposizione al vapore acqueo e F) di aspirazione;

H) Confrontare dette prima e seconda immagine e misurare la distanza tra corrispondenti segni di riferimento periferici in detta prima e seconda immagine, e di conseguenza calcolare la variazione percentuale della distanza di detti segni tra detta prima e seconda immagine, ottenendo così la variazione dimensionale causata dal trattamento del tessuto in detta fase E).

Un altro aspetto dell’invenzione riguarda un’apparecchiatura per il controllo della stabilità dimensionale di un tessuto allo stiro a vapore, comprendente una stazione di controllo dimensionale provvista di mezzi per il supporto e la movimentazione di una pezza di tessuto e di una tavola orizzontale atta a ricevere una porzione di detto tessuto, caratterizzata dal fatto che detta tavola orizzontale è montata in modo scorrevole in detta apparecchiatura ed è suscettibile di assumere una prima disposizione operativa sovrapposta ad una piastra di erogazione di vapore ed una seconda disposizione operativa retratta rispetto a detta piastra di erogazione di vapore, nella quale detta porzione di tessuto è alternativamente sovrapposta a detta tavola orizzontale e a detta piastra di erogazione di vapore, detta piastra di erogazione di vapore essendo provvista di una pluralità di fori e collegata ad un dispositivo di erogazione di vapore e ad un dispositivo di aspirazione, detta apparecchiatura comprendendo inoltre:

- mezzi di acquisizione e registrazione di immagini di detta porzione di tessuto, posti al di sopra di detta piastra di erogazione di vapore e montati su un supporto mobile; - mezzi di proiezione di segni di riferimento su detta porzione di tessuto, posti al di sopra di detta piastra di erogazione di vapore e montati su un supporto mobile;

- mezzi di controllo ed elaborazione di dette immagini;

- almeno un’interfaccia utente, collegata a detti mezzi di controllo ed elaborazione di dette immagini.

Secondo un aspetto dell’invenzione, i mezzi per il supporto e la movimentazione della pezza di tessuto della suddetta apparecchiatura sono caratterizzati dal fatto di comprendere:

- mezzi per il carico ed il trasporto di dette pezze in prossimità di detta tavola orizzontale e di detta piastra di erogazione di vapore; e

- mezzi per la movimentazione e la manipolazione di dette pezze di tessuto.

Descrizione delle figure

L’invenzione viene descritta nel seguito con riferimento alle figure allegate, date a titolo esemplificativo e non limitativo, nelle quali:

- Le Figg. 1 e 2 sono viste prospettiche generali dell’apparecchiatura in due diverse disposizioni operative;

- La Fig. 2A è una vista in elevazione laterale dell’apparecchiatura nella disposizione operativa della Fig.2;

- Le Figg. 3, 4 e 5 sono viste schematiche in elevazione laterale in tre diverse disposizioni operative dell’apparecchiatura di Fig.1;

- Le Figg. 6 – 9 sono viste schematiche dell’apparecchiatura di Fig.1, o di sue parti, in disposizioni operative che illustrano varie fasi del metodo secondo l’invenzione;

- Le Figg. 10 e 11 sono viste prospettiche di una parte dell’apparecchiatura in due diverse disposizioni operative, e

- La Fig. 12 mostra schematicamente alcuni componenti dell’apparecchiatura secondo l’invenzione.

Descrizione dettagliata

Nella presente descrizione il termine “tessuto” e il termine “pezza di tessuto” sono usati intercambiabilmente.

Nella presente descrizione il termine “porzione di tessuto alternativamente sovrapposta a detta tavola orizzontale e a detta piastra di erogazione di vapore” si intende una porzione di tessuto in disposizione orizzontale piana e distesa, sostanzialmente priva di pieghe.

Con riferimento alle Figg. 1-6 e 10-11, si è illustrata una forma di attuazione dell’apparecchiatura secondo l’invenzione comprendente una sezione di carico e trasporto 20, un gruppo manipolatore 30, una stazione di controllo 50 ed un contenitore di raccolta 60. La descrizione dell’apparecchiatura viene effettuata anche con riferimento al suo funzionamento ed alle fasi operative del metodo per il controllo della stabilità dimensionale di un tessuto allo stiro a vapore realizzato, a titolo esemplificativo, con l’impiego della detta apparecchiatura.

Alcune pezze di tessuto 21 da controllare, poste su un cassone 22, vengono caricate nella sezione di trasporto 20 per essere convogliate ad una stazione di controllo 50, posta all’estremità opposta rispetto al cassone 22.

Il cassone 22 viene sollevato e ribaltato mediante un cilindro idraulico 23 (Fig. 2A), con un’inclinazione tale che una parete 24 del cassone formi un piano inclinato per far rotolare le pezze 21 verso un nastro trasportatore 26, come mostrato nelle Figg. 2, 2A, 3 e 4. Un rastrello 28, incernierato superiormente ad una prima traversa 29 dell’apparecchiatura, viene abbassato e sollevato per controllare la discesa delle pezze dal cassone e permetterne, quando sollevato, il trasporto sul nastro 26.

Il nastro 26 trasporta le pezze 20 e le scarica su un manipolatore 30.

Il manipolatore 30 è una struttura di forma rettangolare dotata di 3 gradi di libertà di movimento, come indicato in Fig. 3. Più particolarmente esso è: 1) traslabile nella direzione dell’asse orizzontale X, che indica anche la direzione di avanzamento delle pezze 21 verso la stazione di controllo 50; 2) traslabile verticalmente nella direzione dell’asse Z; 3) ruotabile intorno all’asse Z, come mostrato dalla freccia A.

Il manipolatore 30 è formato con una parte inferiore, corrispondente alla base del rettangolo, che comprende una coppia di rulli paralleli girevoli 32 (Figg.1 e 2), montati su una staffa 34. I rulli 32 costituiscono il supporto delle pezze 21 di tessuto.

La staffa 34 è fissata ad una coppia di bracci verticali 36, traslabili verticalmente mediante un sistema di trasmissione a cinghie dentate 38 (Fig.10). Ciascun braccio 36 è fissato tramite un morsetto 33 ad una cinghia dentata 38 accoppiata ad una puleggia 35 azionata da mezzi motori 40 mediante alberi di trasmissione 37. Gli alberi di trasmissione 37 sono supportati da staffe 31, fissate a montanti verticali 42 in prossimità delle pulegge 35.

I bracci 36 sono accoppiati scorrevolmente alla coppia di montanti verticali 42, i quali sono provvisti di opportune guide a rotaia 39. I bracci 36 e i montanti verticali 42 formano i lati verticali della struttura rettangolare del manipolatore 30.

I montanti verticali 42 sono fissati superiormente ad una trave 44, costituente il lato superiore della struttura rettangolare del manipolatore 30. La trave 44 è a sua volta fissata girevolmente ad una seconda traversa superiore 46 dell’apparecchiatura, scorrevole nella direzione X su longheroni 48 dell’apparecchiatura, provvisti di opportune guide e di mezzi di traslazione non illustrati in quanto noti. La traslazione della traversa 46 nella direzione X comporta quindi la traslazione di tutto il manipolatore 30 nella direzione longitudinale X.

Il collegamento girevole della trave 44 alla traversa superiore 46 è realizzato con un perno verticale 41, atto a consentire la rotazione dell’intera struttura del manipolatore 30 intorno all’asse verticale Z, secondo la freccia A (Figg. 2A, 4, 4, 10 e 11). Tale rotazione è bloccata da elementi di blocco costituiti da cilindri 43 durante la traslazione sui longheroni 48. Nella disposizione sbloccata l’intera struttura del manipolatore 30 può essere ruotata intorno all’asse Z manualmente da un operatore, come mostrato in Fig.11.

I due rulli 32 sono girevoli intorno al loro asse longitudinale Y (Fig.1) e sono traslabili nella direzione X, in modo da poter essere avvicinati e distanziati, mediante mezzi motore 43 e mezzi guida 47. Nella disposizione avvicinata i rulli 32 supportano la pezza di tessuto 21 (Fig. 4), mentre nella disposizione distanziata la pezza può essere fatta cadere nel cassone di raccolta 60, come si dirà in seguito.

Con riferimento alla Fig.10, la stabilità della pezza 21 sui rulli 32 è assicurata da braccetti 49 che possono essere in disposizione alzata, come mostrato in Fig. 10, oppure in disposizione abbassa, non illustrata, per permettere la fase di carico della pezza nel manipolatore 30.

Nella disposizione di supporto della pezza 21 il manipolatore 30 viene fatto avanzare nella direzione X verso la stazione di controllo 50, ed arrestato in prossimità della stessa (Fig.5). Con riferimento alla Fig. 5, si è illustrata la disposizione del manipolatore 30 in corrispondenza della stazione di controllo 50. In questa disposizione la pezza di tessuto 21 viene parzialmente srotolata in modo da distendere una porzione 25 di tessuto su una tavola orizzontale 52, scorrevole nella direzione X.

La tavola 52 è montata al di sopra di una piastra di erogazione di vapore 54, ed è suscettibile di assumere una prima disposizione operativa sovrapposta alla piastra di erogazione di vapore (Fig. 5) e una seconda disposizione operativa retratta rispetto alla piastra di erogazione di vapore (Fig.6).

La piastra di erogazione di vapore è provvista di una pluralità di fori, non mostrati, per la fuoriuscita di vapore da una sottostante camera 56, ove è alloggiata una serpentina di distribuzione di vapore, non mostrata in quanto nota, a sua volta collegata ad un dispositivo di erogazione di vapore, non mostrato.

La piastra di erogazione di vapore 54 è anche collegata ad un dispositivo di aspirazione, non illustrato.

Con riferimento alla Fig. 5, la porzione di tessuto 25 è distesa sulla tavola orizzontale 52, la quale è a sua volta sovrapposta alla piastra di erogazione di vapore 54, mentre, con riferimento alla Fig.6, la tavola orizzontale 52 è in disposizione retratta rispetto alla piastra di erogazione vapore 54. In quest’ultima disposizione la porzione di tessuto è quindi direttamente esposta al flusso di vapore 70 emesso dalla piastra di erogazione vapore 54.

La stazione di controllo dimensionale 50 è provvista di mezzi di acquisizione e registrazione di immagini della porzione di tessuto e mezzi di proiezione di segni di riferimento su detta porzione di tessuto, designati complessivamente con 58, posti al di sopra della piastra di erogazione di vapore 54 e montati su un supporto mobile.

I mezzi di acquisizione e registrazione di immagini e i mezzi di proiezione di segni di riferimento 58 sono collegati a mezzi di controllo ed elaborazione di dette immagini (non illustrati) e ad almeno un’interfaccia utente 58c (Fig. 12), collegata ai mezzi di controllo ed elaborazione di dette immagini.

Con riferimento alle Figg.6 e 7, i mezzi di acquisizione e registrazione di immagini e i mezzi di proiezione di segni di riferimento 58 sono montati su un braccio mobile 57, a sua volta fissato girevolmente ad una terza traversa superiore 51 dell’apparecchiatura. Il braccio 57 può quindi assumere una posizione retratta, mostrata nelle Figg. 1, 2 e 10, ed una posizione abbassata, mostrata nelle Figg. 6, 7 e 8, nella quale tali mezzi sono posti sostanzialmente al di sopra della porzione di tessuto 25, ad una distanza ravvicinata, preferibilmente una distanza di inferiore al metro, ad esempio una distanza compresa tra 50 e 90 cm.

In una forma di attuazione preferenziale i mezzi di acquisizione e registrazione di immagini comprendono una telecamera 58a, provvista di una memoria per la conservazione delle immagini acquisite, e i mezzi di proiezione di segni di riferimento comprendono un puntatore laser 58b (Fig.12).

I mezzi di controllo ed elaborazione delle immagini comprendono un elaboratore ed un software per il confronto delle immagini acquisite e la loro elaborazione, mentre l’interfaccia utente comprende uno schermo 58c del tipo touch screen, o associato ad una tastiera, attraverso i quali l’operatore gestisce le varie fasi del controllo del tessuto.

La stazione di controllo 50 può essere utilizzata per l’esecuzione di controlli di qualità di un tessuto, in particolare per controllare la stabilità dimensionale di un tessuto allo stiro a vapore ma anche per effettuare altri controlli, quali ad esempio il controllo della regolarità e uniformità del colore tra la parte centrale del tessuto e le parti periferiche prossime alle cimose.

Per effettuare questo secondo tipo di controllo un operatore preleva una striscia di tessuto tagliando lo stesso da cimosa a cimosa ed ottiene un campione sul quale effettuare il controllo di uniformità del colore. La striscia viene sottoposta ad un taglio e ad alcune piegature e cuciture, fino ad ottenere la cosiddetta “manichetta”, cioè un campione di altezza ridotta nel quale le porzioni di tessuto vicine alle cimose si trovano al centro e le porzioni centrali del tessuto si trovano all’esterno. Questa inversione delle parti del tessuto permette di verificare agevolmente un’eventuale distribuzione non uniforme del colorante e delle sue caratteristiche tecniche sul tessuto. Un metodo ed un’apparecchiatura per la realizzazione di tale controllo sono descritti nella domanda di brevetto co-pendente della stessa richiedente n.

102018000010958 depositata in Italia in data 11/12/2018.

Per effettuare invece il controllo della stabilità dimensionale di un tessuto allo stiro a vapore secondo la presente invenzione si procede con le fasi seguenti:

A) Esposizione di una porzione piana di detto tessuto a mezzi di acquisizione e registrazione di immagini di detta porzione di tessuto e a mezzi di proiezione di segni di riferimento su detta porzione di tessuto;

B) Proiezione su detta porzione di tessuto di un segno di riferimento centrale e almeno quattro segni di riferimento periferici equidistanti da detto segno di riferimento centrale ed orientati due nella direzione di ordito e due nella direzione di trama;

C) Marcatura di detta porzione di tessuto con un prodotto o un elemento marcante in corrispondenza di detti segni di riferimento periferici;

D) Acquisizione di una prima immagine di detta porzione di tessuto marcata e sua elaborazione con calcolo delle distanze tra i segni opposti nelle direzioni di trama e ordito;

E) Trattamento di detta porzione di tessuto marcata con vapore acqueo ad una temperatura superiore a 100°C per un tempo da 5 secondi a 2 minuti;

F) Trattamento di aspirazione della porzione di tessuto precedentemente esposta al vapore;

G) Acquisizione di una seconda immagine di detta porzione di tessuto marcata dopo dette fasi E) di esposizione al vapore acqueo e F) di aspirazione;

H) Confronto di dette prima e seconda immagine e misurazione della distanza tra corrispondenti segni di riferimento periferici in detta prima e seconda immagine, e conseguente calcolo della variazione percentuale della distanza di detti segni tra detta prima e seconda immagine, ottenendo così la variazione dimensionale causata dal trattamento con vapore acqueo in detta fase E).

Nel seguito della descrizione le fasi del metodo vengono illustrate con riferimento alle Figg.

5-12. In tali figure le fasi del metodo sono illustrate come realizzate con l’ausilio dell’apparecchiatura che forma pure un aspetto dell’invenzione.

Fase A

La Fase A è descritta con riferimento alle Figg. 5, 7 e 12. Nelle figure 5 e 7 la tavola 52 è nella disposizione operativa sovrapposta alla piastra di erogazione di vapore 54, e la porzione di tessuto 25 è srotolata dal basso e distesa sulla tavola 52. Qualora la pezza di tessuto 21 si presentasse alla stazione di controllo 50 con il lembo libero sporgente dall’alto, anziché dal basso come mostrato nelle figure, l’operatore provvede alla rotazione del manipolatore 30 nella direzione della freccia A (Fig. 11), in modo da disporre il rotolo 21 con il lembo libero in basso.

la Fig. 7 mostra il braccio 57 nella disposizione abbassata, tale da porre i mezzi 58, cioè la videocamera ad alta risoluzione 58a e il puntatore laser 58b, al di sopra della porzione di tessuto 25, ad una distanza relativamente ravvicinata.

La Fig. 12 mostra schematicamente l’insieme costituito dalla telecamera 58a e dal proiettore laser 58b collegato all’interfaccia utente 58c, comprendente un terminale video del tipo “touch screen”. Il puntatore laser proietta un’immagine 53, come si descrive nel seguito.

In questa fase viene attivata la videocamera e vengono effettuate le seguenti operazioni:

A1) viene scattata una foto 0 di riferimento;

A2) viene fatta la calibrazione dell'immagine;

A3) viene selezionata una regione della porzione di tessuto sulla quale verrà effettuato il controllo dimensionale (ROI = Region of Interest);

A4) viene fatta una riduzione dell'immagine acquisita in pixel;

A5) viene fatta la conversione dell'immagine in scala di grigio.

Fase B

Con riferimento alle stesse Figg. 5 e 7, viene attivato il puntatore laser che proietta sulla porzione di tessuto 25 un’immagine monocromatica fissa 53, che comprende un segno di riferimento centrale 55 e almeno quattro segni di riferimento periferici 59, equidistanti da detto segno di riferimento centrale ed orientati due nella direzione di ordito (X) e due nella direzione di trama (Y).

Il puntatore laser non è dotato di zoom e le dimensioni dell’immagine 53 proiettata sono regolate agendo sulla distanza tra la porzione di tessuto 25, disposta sulla tavola di lavoro 52, ed il puntatore stesso, mediante regolazione del braccio 57, in modo da ottenere un’immagine 53 nella quale la distanza dei segni opposti sia compresa tra 40 e 60 cm, preferibilmente sia di circa 50 cm.

Fase C

In questa fase l’operatore marca manualmente il tessuto in corrispondenza dei segni di riferimento periferici 59 con un prodotto marcante, ad esempio un gesso. La sorgente laser deve garantire un’adeguata visibilità all’operatore ma appartenere ad una classe di potenza più bassa possibile, in modo da minimizzare i rischi di alterazione del tessuto.

In alternativa all’uso di un prodotto marcante quale il gesso, la marcatura del tessuto può essere realizzata con elementi quali dei puntatori rimovibili, degli adesivi o dei magneti, o qualsiasi altro elemento adatto a definire la posizione dei segni.

Fase D

In questa fase viene attivata la videocamera e vengono effettuate le seguenti operazioni:

D1) viene scattata la foto 1 con i segni tracciati dall'operatore ed acquisita una prima immagine della porzione di tessuto marcata come definito nella Fase C e fatta la sua calibrazione;

D2) viene selezionata una ROI (Region of Interest);

D3) viene fatta una riduzione dell'immagine in pixel;

D4) viene fatta la conversione dell'immagine in scala di grigio;

D5) viene eseguita la differenza tra Foto 0 e Foto 1;

D6) viene applicato un filtro per effettuare il riconoscimento dei contorni ed evidenziare i segni tracciati;

D7) viene eseguita la ricerca dei segni tracciati in sotto aree delle immagini;

D8) viene estrapolato il punto centrale di ogni segno riconosciuto e vengono calcolate le distanze nelle direzioni di trama e ordito.

Fase E

Con riferimento alle Figg.6 e 8, in questa fase viene effettuato il trattamento della porzione di tessuto marcata con vapore acqueo ad una temperatura superiore a 100°C per un tempo da 5 secondi a 2 minuti, preferibilmente tra 15 secondi e 1 minuto. Come è noto nel ramo, questo trattamento serve a verificare se il vapore causa un restringimento o comunque una variazione dimensionale nel tessuto.

Per l’esecuzione del trattamento la tavola 52 viene retratta in modo da lasciare scoperta la sottostante piastra 54 dalla quale viene erogato un flusso di vapore 70 proveniente dalla camera 56, ove è disposta una serpentina di adduzione di vapore, non mostrata, mantenendo in posizione distesa la porzione di tessuto 25.

Fase F

In questa fase viene effettuato un trattamento di aspirazione della porzione di tessuto precedentemente esposta al vapore, collegando la piastra 54 e la camera sottostante 56 ad un dispositivo di aspirazione, non illustrato. L’aspirazione ha una durata di un tempo da 5 secondi a 2 minuti, preferibilmente tra 15 secondo e 1 minuto, ed ha lo scopo di asportare il vapore che impregnato nel tessuto.

Fase G

Con riferimento alla Fig. 9, in questa fase viene attivata la videocamera e vengono effettuate le seguenti operazioni

G1) viene scattata una seconda fotografia (foto 2), quindi acquisita una seconda immagine della porzione di tessuto marcata dopo le fasi E) di esposizione al vapore acqueo e F) di aspirazione e viene fatta la calibrazione dell'immagine;

G2) viene selezionata una ROI (Region of Interest);

G3) viene fatta una riduzione dell'immagine in pixel;

G4) viene fatta la conversione dell'immagine in scala di grigio

G5) viene eseguita la ricerca dei segni 59 riconosciuti precedentemente in sotto aree delle immagini;

G6) viene estrapolato il punto centrale di ogni segno riconosciuto e vengono quindi calcolate le distanze in trama e ordito tra i segni 59.

Fase H

In questa fase vengono effettuate le seguenti operazioni:

H1) Confronto della prima e seconda immagine e misurazione della distanza tra corrispondenti segni di riferimento periferici 59 in detta prima e seconda immagine;

H2) Calcolo della variazione percentuale della distanza di detti segni tra detta prima e seconda immagine, ottenendo così la variazione dimensionale causata dal vapore acqueo nel tessuto in detta fase E).

Le operazioni di elaborazione delle immagini, del loro confronto e del calcolo delle variazioni dimensionali sono eseguite con opportuni mezzi di controllo ed elaborazione, non mostrati. Gli interventi dell’operatore sono gestiti mediante un’interfaccia utente, preferibilmente un terminale video 58c ed una tastiera, collegata ai mezzi di controllo ed elaborazione delle immagini.

Il risultato finale del metodo è la variazione dimensionale percentuale del tessuto controllato, che permette di valutarne la conformità alle tolleranze stabilite in precedenza.

Al termine di queste fasi il braccio 57 viene riportato nella posizione sollevata delle Figg.1 e 2 e la porzione di tessuto 25, che era stata svolta dalla pezza 21, viene riavvolta mediante attivazione della rotazione dei rulli 32 lungo i loro assi longitudinali Y.

Il gruppo manipolatore 30 viene poi allontanato dalla stazione di controllo 50 e traslato verso il contenitore di raccolta 60. Nella disposizione sovrapposta al contenitore, 60, mostrata in Fig. 1, la pezza 21 viene scaricata dal manipolatore 30 mediante apertura dei rulli 32 e conseguente caduta per gravità della pezza 21 nel contenitore 60. Quando il contenitore 60 è carico viene prelevato dall’apparecchiatura e portato al magazzino di stoccaggio o al reparto di lavorazione.

L’apparecchiatura descritta è adatta alla realizzazione del metodo secondo l’invenzione in modo automatizzato e garantisce l’esecuzione di un controllo standardizzato, riducendo i tempi richiesti dai metodi manuali noti e migliorando la qualità del controllo.

Claims (10)

1. RIVENDICAZIONI 1. Metodo per il controllo della stabilità dimensionale di un tessuto allo stiro a vapore, caratterizzata dal fatto di comprendere le seguenti fasi: A) Esposizione di una porzione piana di detto tessuto a mezzi di acquisizione e registrazione di immagini di detta porzione di tessuto e a mezzi di proiezione di segni di riferimento su detta porzione di tessuto; B) Proiezione su detta porzione di tessuto di un segno di riferimento centrale e almeno quattro segni di riferimento periferici equidistanti da detto segno di riferimento centrale ed orientati due nella direzione di ordito e due nella direzione di trama; C) Marcatura di detta porzione di tessuto con un prodotto o un elemento marcante in corrispondenza di detti segni di riferimento periferici; D) Acquisizione di una prima immagine di detta porzione di tessuto marcata, elaborazione della stessa e calcolo delle distanze tra i segni opposti nelle direzioni di trama e ordito; E) Trattamento con vapore acqueo ad una temperatura superiore a 100°C di detta porzione di tessuto marcata, per un tempo da 5 secondi a 2 minuti; F) Trattamento di aspirazione di detta porzione di tessuto precedentemente trattata con vapore; G) Acquisizione di una seconda immagine di detta porzione di tessuto marcata dopo dette fasi E) di trattamento con vapore acqueo e F) di trattamento con aspirazione; H) Confronto di dette prima e seconda immagine e misurazione della distanza tra corrispondenti segni di riferimento periferici in detta prima e seconda immagine, e di conseguenza calcolo della variazione percentuale della distanza di detti segni tra detta prima e seconda immagine, ottenendo così la variazione dimensionale causata dal trattamento del tessuto in detta fase E).
2. 2. Metodo secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detti mezzi di acquisizione e registrazione di immagini (58) comprendono una videocamera (58a) ad alta risoluzione ed un puntatore laser (58b).
3. 3. Metodo secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detta porzione di tessuto (25) è disposta su una tavola orizzontale (52) e in detta fase B) le dimensioni dell’immagine proiettata sono regolate agendo sulla distanza tra detta porzione di tessuto e detto puntatore laser, in modo da ottenere un’immagine (53) nella quale la distanza tra detti segni opposti sia compresa tra 40 e 60 cm, preferibilmente sia di 50 cm.
4. 4. Metodo secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che in detta fase D) viene eseguita la ricerca di detti segni periferici (59) marcati, viene estrapolato il punto centrale di ogni segno riconosciuto e vengono calcolate le distanze tra segni opposti nelle direzioni di trama e ordito.
5. 5. Metodo secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che in detta fase E) detta porzione di tessuto (25) viene posta in contatto con una piastra di erogazione di vapore (54) posta al di sotto di detta tavola orizzontale (52) mediante retrazione di detta tavola (52), mantenendo in posizione distesa detta porzione di tessuto (25).
6. 6. Metodo secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che in detta fase G) viene rieseguita la ricerca dei segni periferici (59) marcati riconosciuti precedentemente, viene estrapolato il punto centrale di ogni segno riconosciuto e vengono quindi calcolate le distanze tra segni opposti nelle direzioni di trama e ordito.
7. 7. Apparecchiatura per il controllo della stabilità dimensionale di un tessuto allo stiro a vapore, comprendente una stazione di controllo (50), mezzi (30) per il supporto e la movimentazione di una pezza (21) di tessuto, e una tavola orizzontale (52) atta a ricevere una porzione (25) di detto tessuto, caratterizzata dal fatto che detta tavola orizzontale (52) è montata in modo scorrevole in detta apparecchiatura ed è suscettibile di assumere una prima disposizione operativa sovrapposta ad una piastra (54) di erogazione di vapore, ed una seconda disposizione operativa retratta rispetto a detta piastra (54) di erogazione di vapore, nella quale detta porzione di tessuto (25) è alternativamente sovrapposta a detta tavola orizzontale (52) e a detta piastra (54) di erogazione di vapore, detta piastra (54) di erogazione di vapore essendo provvista di una pluralità di fori e collegata ad un dispositivo di erogazione di vapore e ad un dispositivo di aspirazione, detta apparecchiatura comprendendo inoltre: - mezzi (58) di acquisizione e registrazione di immagini di detta porzione (25) di tessuto, posti al di sopra di detta piastra (54) di erogazione di vapore e montati su un supporto mobile (57); - mezzi (58b) di proiezione di segni di riferimento su detta porzione di tessuto, posti al di sopra di detta piastra (54) di erogazione di vapore e montati su un supporto mobile (57); - mezzi di controllo ed elaborazione di dette immagini; - almeno un’interfaccia utente (58c), collegata a detti mezzi di controllo ed elaborazione di dette immagini.
8. 8. Apparecchiatura secondo la rivendicazione 7, caratterizzata dal fatto di comprendere inoltre una sezione di carico e trasporto (20) di detta pezza di tessuto (21) ed un contenitore di raccolta (60), ed in cui detti mezzi per il supporto e la movimentazione di detta pezza (21) comprendono un gruppo manipolatore (30).
9. 9. Apparecchiatura secondo una o più delle rivendicazioni 7 e 8, caratterizzata dal fatto che detto manipolatore (30) comprende una coppia di rulli paralleli girevoli (32), costituenti il supporto di detta pezza (21) di tessuto, montati su una staffa (34) fissata ad una coppia di bracci (36), traslabili verticalmente ed accoppiati scorrevolmente ad una coppia di montanti verticali (42), fissati superiormente ad una trave (44), a sua volta fissata girevolmente ad una traversa superiore (46), scorrevole su longheroni (48), atti a traslare tutto il manipolatore (30) nella direzione longitudinale (X) dell’apparecchiatura, il manipolatore essendo inoltre girevole intorno ad un perno verticale (41).
10. 10. Apparecchiatura secondo una o più delle rivendicazioni da 7 a 9, caratterizzata dal fatto che detti mezzi (58) di acquisizione e registrazione di immagini comprendono una telecamera ad alta risoluzione (58a), detti mezzi di proiezione di segni di riferimento comprendono un puntatore laser (58b) e detta interfaccia utente comprende un terminale video del tipo touch screen (58c).