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IT201800003939A1 - Metodo per la pressatura di lastre ceramiche - Google Patents

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IT201800003939A1
IT201800003939A1 IT102018000003939A IT201800003939A IT201800003939A1 IT 201800003939 A1 IT201800003939 A1 IT 201800003939A1 IT 102018000003939 A IT102018000003939 A IT 102018000003939A IT 201800003939 A IT201800003939 A IT 201800003939A IT 201800003939 A1 IT201800003939 A1 IT 201800003939A1
Authority
IT
Italy
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zone
granular
layer
pressing
main portion
Prior art date
Application number
IT102018000003939A
Other languages
English (en)
Inventor
Ivan Ghirelli
Franco Stefani
Franco Gozzi
Original Assignee
System Ceramics S P A
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
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Priority to EP19721072.7A priority patent/EP3774247B1/en
Priority to PCT/IB2019/052401 priority patent/WO2019186365A1/en
Priority to RU2020129884A priority patent/RU2020129884A/ru
Priority to PL19721072.7T priority patent/PL3774247T3/pl
Priority to US17/040,630 priority patent/US12109725B2/en
Priority to BR112020019267-8A priority patent/BR112020019267B1/pt
Priority to PT197210727T priority patent/PT3774247T/pt
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Priority to ES19721072T priority patent/ES2939251T3/es
Priority to CN201980020577.XA priority patent/CN111902250B/zh
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Description

DESCRIZIONE
Annessa a domanda di brevetto per INVENZIONE INDUSTRIALE avente per titolo
“Metodo per la pressatura di lastre ceramiche”
La presente invenzione ha per oggetto un metodo per la pressatura di lastre o piastrelle ceramiche.
Le presse idonee alla produzione di piastrelle ceramiche, normalmente idrauliche, hanno subito una notevole evoluzione, soprattutto nell’ultimo decennio, con l’avvento delle lastre ceramiche di grande formato, fino a 1800 mm di larghezza e 3600 mm di lunghezza.
Le presse tradizionali, utilizzate per la produzione di piccoli formati, sono concettualmente studiate per contenere le deformazioni dei componenti che esercitano la pressione sulle polveri da compattare. Le deformazioni della struttura della pressa sono dovute principalmente al fatto che l’elemento pressatore, ossia il cilindro idraulico, ha una sezione circolare, forma sostanzialmente diversa dalla forma della/e piastrella/e da pressare. I componenti della pressa, principalmente il basamento della pressa e la traversa mobile, sono quindi di notevole spessore per poter permettere al sistema di distribuire uniformemente la forza di pressatura sulla superficie delle piastrelle, in modo da mantenere una pressione il più omogenea possibile.
Per tentare di ovviare ai problemi di deformazione generati dai momenti flettenti innescati dalla differenza di geometria tra elemento pressore e piastrelle, si sono introdotti negli stampi altri correttivi, come ad esempio gli stampi isostatici, studiati anche per compensare eventuali disomogeneità nel caricamento delle polveri.
Con l’avvento dei grandi formati, le presse tradizionali hanno dimostrato grandi limiti, spesso insormontabili, che ne hanno limitato l’utilizzo.
Le presse più recenti, nate per i grandi formati, sviluppano fino a 5/10 volte la forza delle presse tradizionali, superando i limiti della rigidità imposta dalle geometrie delle strutture.
Il concetto progettuale di queste nuove presse non si basa sul contenimento/eliminazione delle deformazioni, ma si basa sul controllo e la gestione delle deformazioni subite dalla struttura della pressa. In sintesi, le nuove presse sono strutturate in modo da subire maggiori deformazioni, ma controllate ed omogenee, che consentono di distribuire in maniera molto omogenea la forza di pressatura sul manufatto ceramico. In queste nuove presse, il cilindro che genera la spinta necessaria è di forma sostanzialmente rettangolare (o quadrata), di dimensione analoga alla dimensione massima della piastrella/lastra da produrre.
La struttura delle presse per grandi formati comprende una serie elementi anulari, detti centine, allineati tra loro in modo da definire un vano nel quale è inserito il cilindro o elemento pressore. Il cilindro è quindi circondato dalle varie centine, affiancate tra loro, che contrastano la spinta esercitata dal cilindro sulle lastre.
Questa struttura è modulare rispetto ad una dimensione longitudinale della lastra da produrre, e può essere agevolmente allungata in fase di progetto aumentando il numero delle centine che compongono la struttura principale. In queste strutture modulari, pressando il formato massimo possibile, le centine sono sollecitate allo stesso modo e le deformazioni sono sostanzialmente identiche, permettendo così di mantenere uniforme la pressione sul manufatto ceramico.
In questo tipo di presse, per la produzione di formati inferiori al formato massimo consentito dalla pressa è quindi necessario utilizzare il pressore disponibile, che risulta essere sovradimensionato. Per la pressatura dei formati inferiori a quello massimo si utilizzano attualmente degli spessori compensatori di formato, ovvero degli elementi che sostituiscono il materiale mancante rispetto al formato massimo. Tali compensatori hanno il compito di sorreggere la spinta del cilindro pressore nelle zone dove non è prevista la presenza di polvere. Questi compensatori simulano di fatto la presenza della polvere da compattare, in modo da uniformare le deformazioni della struttura come avverrebbe in caso di pressatura del formato massimo.
L’utilizzo dei compensatori presenta alcuni inconvenienti.
Innanzitutto i compensatori sono soggetti ad usura e devono essere sostituiti periodicamente. Ulteriore inconveniente è dato dal fatto che può risultare difficoltoso coordinare correttamente spessore e formato dei compensatori con il formato richiesto per il manufatto ceramico.
Scopo della presente invenzione è quello di offrire un metodo per la pressatura di lastre o piastrelle ceramiche che consenta di superare gli inconvenienti sopra sintetizzati.
Caratteristiche e vantaggi della presente invenzione meglio appariranno dalla descrizione dettagliata che segue di una forma di realizzazione dell’invenzione in oggetto, illustrata a titolo esemplificativo ma non limitativo nelle allegate figure in cui:
− la figura 1 mostra una vista in pianta di uno strato (1) di materiale granulare o in polvere ottenuto con il metodo secondo la presente invenzione;
− la figura 2 mostra un dispositivo alimentatore (3) utilizzabile per l’attuazione del metodo, in vista dall’alto;
− la figura 3 mostra una vista laterale dello strato (1) ottenuto con una possibile forma di attuazione del metodo;
− la figura 3a mostra una vista laterale dello strato (1) ottenuto con una ulteriore possibile forma di attuazione del metodo;
− la figura 4 mostra una vista schematica di un impianto utilizzabile per l’attuazione del metodo;
− la figura 5 mostra una vista schematica di una ulteriore possibile forma di realizzazione di un impianto utilizzabile per l’attuazione del metodo. Il metodo secondo la presente invenzione può essere attuato vantaggiosamente, ma non esclusivamente, con un dispositivo di pressatura che comprende un piano di pressatura (2), ad esempio in forma di un piano mobile o stazionario, sul quale è operativa una pressa (P), predisposta per esercitare un'azione di pressatura sul piano di pressatura (2). Il dispositivo di pressatura comprende inoltre un dispositivo alimentatore (3), disposto al disopra del piano di pressatura (2) e strutturato per depositare uno strato (1) di materiale granulare o in polvere sul piano di pressatura (2).
Il piano di pressatura (2) può essere continuo, come nell’esempio rappresentato in figura 4, oppure potrebbe comprendere una porzione di caricamento seguita da una porzione di pressatura. Nel caso di figura 4, lo strato (1) viene deposto sul piano di pressatura (2) che si estende anche nella pressa (P), cosicché lo strato (1) viene steso e pressato sul medesimo piano di pressatura (2). Nel secondo caso, lo strato (1) viene deposto sulla porzione di caricamento del piano di pressatura, e da questa viene trasferito sulla porzione di pressatura, distinta dalla porzione di caricamento, che si estende nella pressa (P), e sulla quale avviene la pressatura dello strato (1).
In una ulteriore possibile attuazione del metodo, lo strato (1) potrebbe essere depositato all’interno di uno stampo di pressatura. In tal caso, il piano di pressatura (2) è contenuto all’interno dello stampo ed il dispositivo alimentatore (3) è configurato per stendere lo strato (1) sul piano di pressatura (2) all’interno dello stampo di pressatura.
La pressa (P) può essere di qualsiasi tipo. Ad esempio, la pressa (P) può essere di tipo tradizionale, può essere con struttura a centine all’interno delle quali è disposto il pistone di pressatura (come schematizzato in figura 4), oppure può essere di tipo continuo, in cui la pressatura viene realizzata tra due nastri mobili, tra loro sovrapposti, che convergono in una direzione di avanzamento in modo da comprimere progressivamente lo strato di materiale granulare o in polvere.
Il metodo per la pressatura di lastre ceramiche secondo la presente invenzione prevede la stesura di uno strato (1) di materiale granulare o in polvere su un piano di pressatura (2).
Lo strato (1) comprende almeno una prima zona (11), di area e contorno prefissati, realizzata in un materiale primario granulare o in polvere, ed almeno una seconda zona (12), di area e contorno prefissati, realizzata in un materiale secondario granulare o in polvere diverso dal materiale primario. Come mostrato nelle figure, la prima zona (11) presenta un formato ridotto, per superficie e/o per lunghezza dei lati, rispetto ad un formato massimo (F) per il quale è strutturata la pressa (P). La seconda zona (12) è configurata sostanzialmente per colmare le differenze tra il formato massimo (F) ed il formato ridotto definito dalla prima zona (11). In altri termini, l'area complessiva data dalle aree della prima zona (11) e della seconda zona (12) corrisponde sostanzialmente all'area del formato massimo (F) per il quale è strutturata la pressa (P). Grazie alla stesura di uno strato (1) comprendente la prima e la seconda zona (11,12), la pressa (P) opera in condizioni ideali, ovvero esercita la propria azione sul massimo formato (F) per il quale è configurata, cosicché le deformazioni subite dalla struttura della pressa sono uniformi e corrispondenti a quelle previste, e lo strato (1) subisce una pressione uniforme su tutta la propria superficie.
Per la prima zona (11) può essere utilizzato un materiale primario, avente prefissate caratteristiche, diverso dal materiale utilizzato per la seconda zona (12). Il materiale primario, ad esempio, può essere di diversa granulometria e/o di diversa composizione rispetto al materiale secondario. Il materiale secondario può essere diverso dal materiale primario anche in virtù di un maggiore o minore numero di pressature subite. Come sarà meglio chiarito nel seguito della descrizione, il materiale della seconda zona (12), ed eventualmente una parte del materiale della prima zona (11), può essere riutilizzato più volte per formare la seconda zona (12) di strati (1) successivi nel ciclo produttivo. In tal caso, il materiale che viene riutilizzato più volte differisce dal materiale primario per il fatto di aver subito più cicli di pressatura.
In generale, il materiale primario, che forma la prima zona (11) destinata a comporre la lastra ceramica finale, è un materiale di migliore qualità rispetto al materiale secondario, che viene invece utilizzato per compensare le differenti dimensioni del formato della prima zona (11) rispetto al formato massimo (F) della pressa (P). Ciò consente di ridurre il costo complessivo del materiale necessario per la realizzazione della lastra ceramica.
Lo strato (1), comprendente la prima e la seconda zona (11,12), può quindi essere pressato mediante la pressa (P). Successivamente, il metodo secondo la presente invenzione prevede separare almeno una porzione principale (10) della prima zona (11) dalla seconda zona (12). La porzione principale (10) definisce sostanzialmente il formato della lastra che si intende realizzare. La porzione principale (10) può anche essere suddivisa in un determinato numero di porzioni di superficie minore, per realizzare piastrelle di formato inferiore.
La porzione principale (10), intera o suddivisa in porzioni di superficie minore, può essere successivamente sottoposta a cottura per ottenere una lastra o una o più piastrelle ceramiche.
Preferibilmente, ma non necessariamente, la porzione principale (10) presenta una superficie inferiore rispetto alla prima zona (11), ovvero la porzione principale (10) è contenuta all’interno della prima zona (11). Ciò consente di evitare che il confine tra la prima zona (11) e la seconda zona (12) rientri anche solo parzialmente nella porzione principale (10), ovvero si evita che la porzione principale (10) comprenda il materiale secondario. Sarebbe comunque possibile che la porzione principale (10) coincida sostanzialmente con la prima zona (11), o che presenti una superficie maggiore. In questi due casi, il metodo potrebbe prevedere una fase di rifilatura della porzione principale (10) successivamente alla cottura.
In ogni caso, la porzione principale (10) è realizzata con il materiale primario, selezionato per conferire alla lastra prefissate caratteristiche a seguito del processo di cottura.
Per ridurre ulteriormente il consumo di materiale, è possibile recuperare e riutilizzare il materiale granulare o in polvere separato dalla porzione principale (10) per la stesura della seconda zona (12) di un altro strato (1), steso in una fase successiva del ciclo produttivo.
Il materiale granulare o in polvere separato dalla porzione principale (10) può quindi comprendere sia il materiale secondario, sia il materiale primario, nel caso in cui la porzione principale (10) è contenuto all’interno della prima zona (11), oppure può comprendere sostanzialmente solo il materiale secondario, nel caso in cui la porzione principale (10) coincide sostanzialmente con la prima zona (11).
Preferibilmente, il materiale primario viene utilizzato una sola volta, ovvero non contiene materiale recuperato da strati (1) precedentemente realizzati. Il materiale secondario è invece costituito dal materiale secondario recuperato dagli strati (1) via via processati, al quale si aggiunge il materiale primario che, ad ogni strato (1), viene separato dalla porzione principale (10). Il materiale secondario, che viene utilizzato sostanzialmente solo per compensare le minori dimensioni della prima zona (11) rispetto al formato massimo (F) della pressa (P), e non deve sostenere il processo di cottura, può essere riutilizzato per la realizzazione di più lastre ceramiche e per più cicli produttivi.
All’inizio di un ciclo produttivo, in una prima esecuzione del metodo, la stesura dello strato (1) può essere effettuata utilizzando il solo materiale primario. Tale strato (1) subisce quindi la fase di pressatura e la successiva fase di separazione della porzione principale (10). Il materiale separato dalla porzione principale (10) può essere recuperato ed utilizzato come materiale secondario nella stesura dello strato (1) successivo, e così via per gli strati (1) seguenti.
Preferibilmente, il materiale secondario viene mantenuto con proprietà sostanzialmente costanti, ovvero le quantità relative del primo e del materiale secondario vengono mantenute costanti nell’intero ciclo produttivo, ovvero per la realizzazione dei vari strati (1) che vengono stesi in successione nel corso del ciclo produttivo. Eventualmente, il materiale secondario può essere sottoposto ad un processo di riqualificazione, ad ogni determinato numero di cicli di utilizzo, per riottenere una granulometria e/o una composizione prefissate.
Ad esempio, il materiale secondario può essere sottoposto ad una fase di frantumazione e/o ad una fase di selezione granulometrica o vagliatura e/o ad una fase di umidificazione e/o ad una fase di miscelazione con una prefissata quantità di materiale primario.
Inoltre, è possibile prevedere che il materiale granulare o in polvere separato dalla porzione principale (10) in ogni strato (1), sia miscelato, in determinata quantità, con il materiale primario, per essere utilizzato per la stesura della prima zona (11) di un altro strato (1).
Il materiale secondario recuperato può essere utilizzato, preferibilmente in miscela con il materiale primario, eventualmente anche per la stesura di uno strato di base o intermedio (13) nello spessore di uno strato (1). In altri termini, lo strato (1) potrebbe essere formato da più strati tra loro sovrapposti. Il materiale secondario potrebbe essere utilizzato per la stesura di uno strato di base uniforme, sul quale può successivamente essere steso lo strato (1) comprendente la prima e la seconda zona (11,12), oppure per la stesura di uno strato intermedio (13), interposto tra due strati dei quali almeno lo strato superiore comprende la prima e la seconda zona (11,12).
È inoltre possibile stendere uno strato superficiale (14) di materiale primario al disopra dello strato (1). In sostanza, dopo aver steso lo strato (1) comprendente la prima e la seconda zona (11,12), è possibile disporre uno strato superficiale (14) di materiale primario al disopra dello strato (1). In tal caso, le porzioni dello strato superficiale (14) che sono sovrapposte alle zone dello strato (1) rimosse dalla porzione principale (10), vengono parimenti rimosse e possono essere riutilizzate per la composizione del materiale secondario.
Anziché utilizzare il materiale primario, lo strato superficiale (14), potrebbe essere composto di un terzo materiale, diverso dal materiale primario e dal materiale secondario. Ad esempio, il terzo materiale potrebbe essere particolarmente raffinato e/o presentare una composizione che lo rende particolarmente idoneo per la realizzazione dello strato superficiale di una piastrella o lastra ceramica, ovvero per la realizzazione della faccia in vista del prodotto ceramico.
In tal caso, il terzo materiale diventa una parte del materiale recuperato dalla separazione della porzione principale (10) da ogni strato (1). Tale materiale recuperato, comprendente anche il terzo materiale, può essere utilizzato per la composizione della prima zona (11) degli strati (1) successivamente realizzati nel corso del ciclo produttivo.
In una possibile forma di attuazione del metodo, la seconda zona (12) comprende una o più zone laterali (12a,12b,12c) affiancate alla prima zona (11).
Nella forma di realizzazione rappresentata, la prima zona (11) presenta un contorno rettangolare. Tale contorno rettangolare presenta due lati longitudinali, paralleli ad una direzione longitudinale (Y), e due lati trasversali, paralleli ad una direzione trasversale (X) perpendicolare alla direzione longitudinale (Y). La prima zona (11) è contenuta in un'area di maggiore estensione, corrispondente sostanzialmente al formato massimo (F) della pressa (P). Anche il formato massimo (F) presenta un contorno rettangolare.
La seconda zona (12) può quindi comprendere una o due zone laterali (12a,12b), affiancate ai lati longitudinali opposti della prima zona (11), e/o una o due zone trasversali (12c) affiancate ai lati traversali opposti della prima zona (11). La presenza e le dimensioni delle zone laterali (12a,12b) e delle zone trasversali (12c) dipendono sostanzialmente dalla forma e dalle dimensioni della prima zona (11). In sostanza, come già sottolineato, le zone laterali e le zone trasversali (12a,12b,12c), sommate alla prima zona (11), definiscono il formato massimo (F) producibile con la pressa (P) data.
Il dispositivo per la pressatura di lastre ceramiche secondo la presente invenzione è provvisto di un dispositivo alimentatore (3). Complessivamente, il dispositivo alimentatore (3) è strutturato per stendere uno strato (1) di materiale granulare o in polvere comprendente almeno una prima zona (11), di area e contorno prefissati, realizzata con il materiale primario granulare o in polvere, ed almeno una seconda zona (12), di area e contorno prefissati, realizzata con il materiale secondario granulare o in polvere, diverso dal materiale primario.
La stesura dello strato (1) avviene attraverso un moto relativo tra il dispositivo alimentatore (3) ed il piano di pressatura (2) lungo una direzione longitudinale (Y) di avanzamento. In una possibile forma di realizzazione, il dispositivo alimentatore (3) è statico, mentre il piano di pressatura (2) avanza lungo la direzione longitudinale (Y). Viceversa, in una forma di realizzazione alternativa, il piano di pressatura (2) è statico, mentre il dispositivo alimentatore (3) è mobile lungo la direzione longitudinale (Y). Sarebbe anche possibile che il dispositivo alimentatore (3) ed il piano di pressatura (2) siano entrambi mobili lungo la direzione longitudinale (Y).
Il dispositivo alimentatore (3) è provvisto di un'apertura inferiore (35), dotata di uno sportello di scarico mobile tra una posizione di apertura, nella quale il materiale granulare può cadere sul piano di pressatura (2), ed una posizione di chiusura, nella quale il materiale granulare non può cadere.
In una possibile forma di realizzazione, il dispositivo alimentatore (3) è provvisto di due o più scomparti separati (31,32,33), ciascuno destinato a contenere il materiale primario o il materiale secondario. Ad esempio, il dispositivo alimentatore (3) comprende una tramoggia (31) dotata di due setti interni (31a,31b) che separano tre scomparti (31,32,33). Uno scomparto centrale (31) è destinato a contenere il materiale primario per la prima zona (11). I due scomparti laterali (32,33) sono destinati a contenere il materiale secondario per le zone laterali (12a,12b). Preferibilmente la distanza tra i due setti interni (31a,31b) è regolabile, per consentire di variare la larghezza della prima zona (11) e delle zone laterali (12a,12b), misurata lungo la direzione trasversale (X). In una forma di realizzazione alternativa, il dispositivo alimentatore (3) potrebbe comprendere tramogge distinte, ciascuna destinata a contenere il primo o il materiale secondario. Il dispositivo alimentatore (3) può inoltre essere provvisto di uno o due ulteriori scomparti, o di ulteriori distinte tramogge, per la stesura delle zone trasversali (12c).
Per facilitare la stesura dello strato (1), nel caso sia necessario ridurre la prima zona (11) in lunghezza, misurata lungo la direzione longitudinale (Y), è preferibile disporre una sola zona trasversale (12c) collocata in coda alla prima zona (11), ovvero collocata a valle della prima zona (11) rispetto alla direzione di avanzamento (A). A tal fine il dispositivo alimentatore (3) può essere provvisto di un ulteriore scomparto dotato di apertura di scarico, oppure può essere dotato di una tramoggia separata, dotata di apertura di scarico.
Il dispositivo di pressatura secondo la presente invenzione comprende altresì un dispositivo rifilatore (4), predisposto e strutturato per separare la porzione principale (10) della prima zona (11) dalla seconda zona (12). Ad esempio, il dispositivo rifilatore (4) comprende due utensili disposti in modo da rifilare lateralmente la porzione principale (10), rimuovendo le zone laterali (12a,12b), ed un utensile disposto in modo da rifilare trasversalmente la porzione principale (10), rimuovendo l'eventuale zona trasversale (12c). Gli utensili utilizzabili per la rifilatura della porzione principale (10), che possono comprendere frese o nastri abrasivi, sono noti nel settore e quindi non saranno descritti in ulteriore dettaglio.
Il dispositivo di pressatura può inoltre essere provvisto di un circuito di recupero, configurato per il recupero ed il rinvio al dispositivo alimentatore (3) del materiale rimosso ad opera del dispositivo rifilatore (4). Tale circuito di recupero comprende un dispositivo di trasporto ed una o più linee collocate in modo da raccogliere il materiale rimosso dal dispositivo rifilatore (4) e portarlo al dispositivo alimentatore (3). Il circuito di recupero può essere provvisto di vari dispositivi per il rimescolamento, la granulazione e/o la miscelazione del materiale recuperato, o per eseguire altri trattamenti sul materiale recuperato.
Nella forma di realizzazione dell’impianto illustrata in figura 5, il circuito di recupero comprende almeno una tra una stazione di frantumazione (51), una stazione di vagliatura (52), una stazione di regolazione dell’umidità (53). Se tali stazioni (51,52,53) sono tutte presenti, preferibilmente sono disposte nella sequenza sopra indicata.
Il circuito di recupero può inoltre comprendere due o più contenitori (55,56,57,58), collegabili al dispositivo alimentatore (3).
Un primo contenitore (55) è destinato a ricevere, tramite un condotto, il materiale rimosso dal dispositivo rifilatore (4) o il materiale processato nelle varie stazioni (51,52,53) sopra indicate, ovvero il materiale secondario. Il primo contenitore (55) è connesso direttamente al dispositivo alimentatore (3), per fornire a quest’ultimo il materiale secondario. Un secondo contenitore (56) è invece predisposto per contenere il materiale primario. Il secondo contenitore (56), a sua volta, è connesso al dispositivo alimentatore (3), per fornire a quest’ultimo il materiale primario.
Una parte del materiale processato dalle stazioni (51,52,53) può essere inviato ad un terzo contenitore (57).
Nella forma di realizzazione rappresentata in figura 5, è presente un quarto contenitore (58), destinato a contenere il terzo materiale, ovvero il materiale più raffinato e di migliore qualità, composto ad esempio da un materiale atomizzato. In tal caso, il circuito di recupero comprende un miscelatore (59), posto in comunicazione con il terzo contenitore (57) e con il quarto contenitore (58). Il miscelatore (59) è predisposto per miscelare, secondo determinate proporzioni, il materiale secondario proveniente dal terzo contenitore (57) ed il terzo materiale proveniente dal quarto contenitore (58). Il materiale preparato dal miscelatore (59) viene inviato al secondo contenitore (56) per essere utilizzato come materiale primario.

Claims (21)

  1. RIVENDICAZIONI 1) Metodo per la pressatura di lastre o piastrelle ceramiche, comprendente le seguenti fasi: stendere uno strato (1) di materiale granulare o in polvere su un piano di pressatura (2), in cui lo strato (1) comprende almeno una prima zona (11), di area e contorno prefissati, realizzata in un materiale primario granulare o in polvere, ed almeno una seconda zona (12), di area e contorno prefissati, realizzata in un materiale secondario granulare o in polvere diverso dal materiale primario; pressare lo strato (1) mediante una pressa (P); separare almeno una porzione principale (10) della prima zona (11) dalla seconda zona (12).
  2. 2) Metodo secondo la rivendicazione 1, comprendente una fase di suddividere la porzione principale (10) in un determinato numero di porzioni di superficie minore.
  3. 3) Metodo secondo la rivendicazione 1, in cui la seconda zona (12) comprende una o più zone laterali (12a,12b,12c) affiancate alla prima zona (11).
  4. 4) Metodo secondo la rivendicazione 1, in cui la prima zona (11) presenta un contorno rettangolare.
  5. 5) Metodo secondo la rivendicazione 4, in cui la seconda zona (12) comprende una o due zone laterali (12a,12b) affiancate a lati opposti della prima zona (11).
  6. 6) Metodo secondo la rivendicazione 5, in cui la seconda zona (12) comprende una o due zone trasversali (12c) affiancate a lati opposti della prima zona (11).
  7. 7) Metodo secondo la rivendicazione 1, comprendente una fase di recupero e riutilizzo del materiale granulare o in polvere separato dalla porzione principale (10) per la stesura della seconda zona (12) di un altro strato (1).
  8. 8) Metodo secondo la rivendicazione 7, in cui la fase di recupero e riutilizzo comprende almeno una fase di frantumazione del materiale granulare o in polvere.
  9. 9) Metodo secondo la rivendicazione 7, in cui la fase di recupero e riutilizzo comprende almeno una fase di selezione granulometrica o vagliatura del materiale granulare o in polvere.
  10. 10) Metodo secondo la rivendicazione 7, in cui la fase di recupero e riutilizzo comprende almeno una fase di umidificazione del materiale granulare o in polvere.
  11. 11) Metodo secondo la rivendicazione 7, in cui la fase di recupero e riutilizzo comprende almeno una fase di miscelazione del materiale granulare o in polvere con una prefissata quantità di materiale primario.
  12. 12) Metodo secondo la rivendicazione 1, comprendente una fase di recupero e riutilizzo del materiale granulare o in polvere separato dalla porzione principale (10), in cui una determinata quantità di materiale granulare o in polvere separato dalla porzione principale (10) è miscelato con il materiale primario per la stesura della prima zona (11) di un altro strato (1).
  13. 13) Metodo secondo la rivendicazione 1, comprendente una fase di stendere uno strato superficiale (14) di materiale primario al disopra dello strato (1).
  14. 14) Metodo secondo la rivendicazione 1, comprendente una fase di stendere uno strato superficiale (14) di un terzo materiale al disopra dello strato (1).
  15. 15) Metodo secondo la rivendicazione 14, comprendente una fase di recupero e riutilizzo del materiale granulare o in polvere separato dalla porzione principale (10), in cui una determinata quantità di materiale granulare o in polvere separato dalla porzione principale (10) è miscelato con il materiale primario per la stesura della prima zona (11) di un altro strato (1).
  16. 16) Metodo secondo la rivendicazione 1, comprendente una fase di recupero e riutilizzo del materiale granulare o in polvere separato dalla porzione principale (10) per la stesura di uno strato di base o intermedio (13) nello spessore di un altro strato (1).
  17. 17) Dispositivo per la pressatura di lastre ceramiche, comprendente: un piano di pressatura (2); una pressa (P), predisposta per esercitare un'azione di pressatura sul piano di pressatura (2); un dispositivo alimentatore (3), disposto al disopra del piano di pressatura (2) e strutturato per depositare uno strato (1) di materiale granulare o in polvere sul piano di pressatura (2); un dispositivo rifilatore (4), predisposto per rimuovere una o più zone laterali dello strato (1); caratterizzato dal fatto che: il dispositivo alimentatore (3) è strutturato per stendere uno strato (1) di materiale granulare o in polvere comprendente almeno una prima zona (11), di area e contorno prefissati, realizzata in un materiale primario granulare o in polvere, ed almeno una seconda zona (12), di area e contorno prefissati, realizzata in un materiale secondario granulare o in polvere diverso dal materiale primario; il dispositivo rifilatore (4) è predisposto e strutturato per separare almeno una porzione principale (10) della prima zona (11) dalla seconda zona (12).
  18. 18) Dispositivo secondo la rivendicazione 17, in cui il piano di pressatura (2) è collocato all’interno di uno stampo di pressatura.
  19. 19) Dispositivo secondo la rivendicazione 17, comprendente un circuito di recupero, configurato per il recupero ed il rinvio al dispositivo alimentatore (3) del materiale rimosso ad opera del dispositivo rifilatore (4), che comprende almeno una tra una stazione di frantumazione (51), una stazione di vagliatura (52), una stazione di regolazione dell’umidità (53).
  20. 20) Dispositivo secondo la rivendicazione 17, comprendente: un primo contenitore (55), predisposto per contenere il materiale secondario, che è connesso al dispositivo alimentatore (3); un secondo contenitore (56), predisposto per contenere il materiale primario, che è connesso al dispositivo alimentatore.
  21. 21) Dispositivo secondo la rivendicazione 20, comprendente: un terzo contenitore (57), predisposto per contenere il materiale secondario; Un quarto contenitore (58), predisposto per contenere un terzo materiale; un miscelatore (59), che in ingresso è connesso al terzo ed al quarto contenitore (57,58) ed in uscita è connesso al secondo contenitore (56).
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