IT201800008013A1

IT201800008013A1 - Scambiatore di calore e relativo metodo di realizzazione

Info

Publication number: IT201800008013A1
Application number: IT102018000008013A
Authority: IT
Inventors: Giorgio Colugnati
Original assignee: Cga Tech Srl
Priority date: 2018-08-09
Filing date: 2018-08-09
Publication date: 2020-02-09
Also published as: WO2020031221A1; US11573057B2; CN112752943A; EP3833922A1; ES2952957T3; CN112752943B; DE202019006081U1; EP3833922B1; DE202019006080U1; US20210270546A1; DE202019006082U1

Description

Descrizione del trovato avente per titolo:

"SCAMBIATORE DI CALORE E RELATIVO METODO DI REALIZZAZIONE"

CAMPO DI APPLICAZIONE

Il presente trovato si riferisce ad uno scambiatore di calore e al relativo metodo di realizzazione.

In particolare, l’invenzione fa riferimento ad uno scambiatore di calore a piastra, o meglio, ad uno scambiatore di calore realizzato con due o più piastre sovrapposte ed unite fra loro, all’interno del quale viene fatto scorrere un fluido termo vettore.

Più in particolare, forme di realizzazione qui descritte fanno riferimento ad uno scambiatore di calore provvisto di un’innovativa modalità di alimentazione del fluido termovettore.

STATO DELLA TECNICA

Sono noti gli scambiatori di calore a piastra utilizzati, ad esempio, come piastre refrigeranti o evaporatrici, all’interno dei quali viene fatto transitare un fluido termovettore, gassoso o liquido.

Rispetto alle altre tipologie, gli scambiatori di calore a piastre hanno uno spessore ridotto, un’ampia superficie di scambio termico, un migliore coefficiente di scambio termico, nonché operazioni di manutenzione semplificate, per soddisfare particolari esigenze applicative dal punto di vista dimensionale, economico e pratico.

Tali scambiatori di calore noti, un esempio dei quali è illustrato nell’allegata fig. 1, comprendono due o più piastre 101 sovrapposte e unite fra loro con procedimenti di riscaldamento e/o laminazione, ovvero tramite la tecnica anche nota come “Roll Bond”, un esempio della quale è descritto nel documento US 2.690.002.

Tale tecnica produttiva prevede che su almeno una delle due piastre 101 che devono essere unite venga depositato un materiale distaccante 102 secondo uno schema predefinito e coordinato alla forma di canali di passaggio 103 da ottenere, per la definizione del circuito di transito del fluido termovettore. Il materiale distaccante 102 viene depositato a partire da almeno un bordo periferico 104 delle due piastre 101.

Successivamente, le due piastre 101 vengono sovrapposte una all’altra e fatte passare attraverso almeno una coppia di rulli/cilindri di laminazione. Prima e/o durante la laminazione le due piastre vengono anche riscaldate ad una temperatura inferiore alla temperatura di fusione delle stesse.

L’azione di laminazione permette di saldare fra loro le due piastre sull’intera superficie di contatto reciproco, eccetto le porzioni superficiali interessate dal materiale distaccante.

Successivamente, in prossimità di almeno un bordo periferico 104 delle piastre 101, ed ove è presente una porzione di materiale distaccante 102, viene ricavata almeno una fessura 105 tra le due piastre 101 idonea ad accogliere un erogatore di aria compressa. La pressione dell’aria che viene erogata deve essere sufficientemente elevata da deformare almeno una delle due piastre, in corrispondenza del materiale distaccante 102 e lungo l’intero percorso di deposizione di quest’ultimo. La deformazione di almeno una delle due piastre 101 permette pertanto di definire i canali 103 destinati al passaggio del fluido termovettore.

Inoltre, per permettere la circolazione del fluido termovettore nei canali di passaggio 103 sopra definiti è noto ricavare, su almeno uno dei bordi laterali 104, almeno un’apertura di ingresso ed un’apertura di uscita del fluido termovettore. Tali aperture di ingresso e di uscita, o almeno una di esse, possono corrispondere sostanzialmente con la suddetta fessura 105. In alternativa, le aperture di ingresso ed uscita del fluido termovettore sono ottenute anch’esse depositando, prima della laminazione e nella posizione voluta, il materiale distaccante che successivamente, per deformazione di almeno una delle piastre 101, permette l’ottenimento di tali aperture.

A tali aperture vengono poi associati, ad esempio per saldatura, elementi di connessione 106.

Tale modalità di collegamento degli elementi di connessione 106 in prossimità del bordo periferico 104 limita, in modo rilevante, il diametro che possono avere gli elementi di connessione poiché essi devono essere saldati sul bordo perimetrale dello scambiatore di calore, o meglio, tale bordo perimetrale non offre un’area di saldatura estesa e quindi non può garantire un’adeguata stabilità. Conseguentemente, ciò limita la quantità di fluido termovettore che può essere introdotta all’ interno dello scambiatore di calore, andando a limitare gli indici prestazionali di quest’ultimo.

Ancora, la particolare modalità di alimentazione assiale, e sostanzialmente complanare alle piastre 101, del fluido termovettore limita la flessibilità di installazione dello scambiatore di calore, in quanto per alcune applicazioni la presenza di elementi di connessione in prossimità dei bordi periferici può essere un ostacolo all’ installazione. Esiste pertanto la necessità di perfezionare uno scambiatore di calore, in particolare di uno scambiatore di calore a piastra, che possa superare almeno uno degli inconvenienti della tecnica nota.

In particolare, è sentita l’esigenza di fornire uno scambiatore di calore che offra una soluzione efficace, strutturalmente stabile e versatile rispetto alle necessità di cui sopra.

E quindi uno scopo del presente trovato realizzare uno scambiatore di calore a piastra che sia particolarmente efficace e versatile.

E anche uno scopo del trovato realizzare uno scambiatore di calore in cui la posizione degli elementi di connessione non sia vincolata ai bordi perimetrali delle piastre.

Ulteriormente, è pure uno scopo del presente trovato mettere a disposizione uno scambiatore di calore che abbia delle prestazioni più elevate rispetto alle soluzioni note, in particolare, che presenti dei miglioramenti dal punto di vista dello scambio termico, dell’alimentazione del fluido termovettore e della stabilità delle saldature.

È pure uno scopo del presente trovato ridurre le perdite di carico durante l’alimentazione del fluido termovettore all’ interno dello scambiatore di calore.

Per ovviare agli inconvenienti della tecnica nota e per ottenere questi ed ulteriori scopi e vantaggi, la Richiedente ha studiato, sperimentato e realizzato il presente trovato.

ESPOSIZIONE DEL TROVATO

Il presente trovato è espresso e caratterizzato nelle rivendicazioni indipendenti. Le rivendicazioni dipendenti espongono altre caratteristiche del presente trovato o varianti dell’idea di soluzione principale.

In accordo con i suddetti scopi, uno scambiatore di calore, secondo il presente trovato, comprende almeno due piastre sovrapposte e unite fra loro in corrispondenza di rispettive superfici di accoppiamento.

Tra le superfici di accoppiamento è ricavato, mediante deformazione di almeno una delle piastre, almeno un canale di passaggio per un fluido termo vettore.

Secondo un aspetto caratteristico del presente trovato, lo scambiatore di calore comprende almeno un foro ricavato passante attraverso una delle due piastre per intercettare il canale, e un elemento di connessione tubolare che è collegato al foro secondo una direzione angolata rispetto alle piastre per permettere il passaggio del fluido termovettore attraverso il canale.

Tale configurazione realizzative dello scambiatore permette di aumentare l’efficienza di collegamento dell’elemento di connessione alle piastre, e di aumentare anche le dimensioni delle sezioni utili di passaggio del fluido termovettore.

È anche un vantaggio della presente soluzione realizzativa permettere di posizionare gli elementi di connessione in posizioni volute e determinate in relazione alle specifiche esigenze di realizzazione.

Il presente trovato si riferisce anche ad un metodo di realizzazione di uno scambiatore di calore che prevede di fornire almeno due piastre, di sovrapporle e unirle fra loro in corrispondenza di rispettive superfici di accoppiamento, e successivamente ricavare, mediante deformazione di almeno una delle piastre e fra le superfici di accoppiamento, almeno un canale di passaggio per un fluido termovettore.

In accordo con un aspetto del trovato, il metodo comprende la realizzazione di un foro passante attraverso una di dette piastre per intercettare il canale, e il collegamento al foro di un elemento di connessione tubolare posto secondo una direzione angolata rispetto alle piastre, per permettere il passaggio del fluido termovettore.

ILLUSTRAZIONE DEI DISEGNI

Queste ed altre caratteristiche del presente trovato appariranno chiare dalla seguente descrizione di forme di realizzazione, fomite a titolo esemplificativo, non limitativo, con riferimento agli annessi disegni in cui:

- la fig. 1 è una vista prospettica di uno scambiatore di calore a piastre noto, in accordo con lo stato della tecnica;

- la fig. 2 è una vista in pianta dall’alto di uno scambiatore di calore in accordo con il presente trovato.

- la fig. 3 è una sezione lungo la linea III-III di fig. 2;

- la fig. 4 è una variante di fig. 3;

- la fig. 5 è una variante di fig. 3;

- la fig. 6 è una vista prospettica di una sezione lungo la linea VI- VI di fig. 2.

Per facilitare la comprensione, numeri di riferimento identici sono stati utilizzati, ove possibile, per identificare elementi comuni identici nelle figure. Va inteso che elementi e caratteristiche di una forma di realizzazione possono essere convenientemente incorporati in altre forme di realizzazione senza ulteriori precisazioni.

DESCRIZIONE DI FORME DI REALIZZAZIONE

Con riferimento alle figure allegate 2-6, il presente trovato si riferisce ad uno scambiatore di calore, indicato nel suo complesso con il numero di riferimento 10.

Lo scambiatore di calore 10 in accordo con il presente trovato comprende almeno una prima piastra 11 e una seconda piastra 12 sovrapposte e unite fra loro in corrispondenza di rispettive superfici di accoppiamento 13.

Le piastre 11, 12 hanno uno sviluppo sostanzialmente piano, con uno spessore sostanzialmente uniforme.

Le piastre 11, 12 possono avere entrambe lo stesso spessore o possono avere uno spessore differenziato.

La prima piastra 11 e la seconda piastra 12 sono realizzate con un materiale avente una bassa resistenza termica, ad esempio una lega di alluminio. In particolare, la scelta del materiale dipende anche dalla compatibilità ed inattaccabilità chimica al contatto con vari fluidi termovettori, o meglio, in funzione della resistenza alla corrosione rispetto a quest’ ultimi.

Fra le superfici di accoppiamento 13 è ricavato, mediante deformazione di almeno una delle piastre 11, 12, e come di seguito descritto, almeno un canale 14 di passaggio per un fluido termovettore. In accordo con forme realizzative del trovato (figg. 2 e 6), lo scambiatore di calore 10 può essere provvisto di una pluralità di canali 14 opportunamente distribuiti nello sviluppo superficiale delle piastre 11, 12, collegati fluidicamente fra loro, a definire una maglia 15 di canali 14. Tale maglia 15 di canali 14 può essere pertanto uniformemente distribuita su almeno parte della superfice delle piastre 11, 12, per ottenere una maggiore area adibita allo scambio termico, nonché per massimizzare il coefficiente di scambio termico complessivo dello scambiatore di calore 10.

La maglia 15 di canali 14 può avere diverse configurazioni, ad esempio definite da una pluralità di canali 14 che si intersecano fra loro con tratti rettilinei, tratti curvi, o tratti misti rettilinei e curvi.

Secondo soluzioni realizzative, i canali 14 sono definiti da porzioni di piastra 11, 12, o da porzioni di piastre, che sono sporgenti, ossia in rilievo, rispetto allo sviluppo sostanzialmente piano delle piastre 11, 12 stesse, ossia rispetto alle superfici di accoppiamento 13.

Tali porzioni sporgenti delle piastre 11, 12 possono essere ricavate solo su una delle due piastre 11, 12 (figg. 3, 4 e 6) definendo uno scambiatore di calore 10 di tipo “One Side Fiat”. Varianti di forme realizzative prevedono che le porzioni sporgenti siano ricavate su entrambe le piastre 11, 12 (fig. 5) definendo uno scambiatore di calore 10 di tipo “Doublé Side Inflated”.

A solo titolo esemplificativo, tali canali 14 possono avere una sezione trasversale che può variare indicativamente da Imm a 20mm<2 >, in funzione della particolare applicazione alla quale viene sottoposto lo scambiatore di calore 10.

In accordo con una possibile soluzione realizzativa, le superici interne dei canali 14 possono essere rivestite con un materiale di rivestimento 29 con funzione di protezione dalla corrosione.

Tale materiale di rivestimento 29 può essere funzionale al metodo di realizzazione dello scambiatore di calore 10, come di seguito descritto.

Tale materiale di rivestimento 29 può essere realizzato dallo stesso prodotto utilizzato in qualità di distaccante.

In accordo con un aspetto del presente trovato, lo scambiatore di calore 10 comprende almeno un foro 20 ricavato passante attraverso una delle piastre 11, 12 per intercettare almeno un canale 14.

Secondo una soluzione realizzativa preferenziale, il foro 20 è ricavato passante attraverso solo una delle due piastre 11, 12, lasciando l’altra piastra integra e priva di tranci o forature.

Il foro 20 pertanto definisce, in almeno una delle piastre 11, 12, una zona di alimentazione o di evacuazione 16 del fluido termovettore nei/dai canali 14.

Il foro 20 può avere una conformazione circolare, pur non essendo escluse altre forme, ad esempio poligonali, o miste poligonali e curve.

Preferibilmente, il foro 20 viene ottenuto con tecnologia a taglio laser in quanto tale tecnologia garantisce un elevato grado di precisione, evitando la formazione di trucioli che si possono incastrare nei canali 14. In accordo con una soluzione realizzativa (fig. 2), lo scambiatore di calore 10 è provvisto di almeno due fori 20, uno dei quali definisce la zona di alimentazione, mentre l’altro definisce la zona di evacuazione del fluido termovettore.

In accordo con una possibile forma realizzativa, il foro 20 ha una forma svasata con un angolo di svasatura che si apre verso l esterno. Tale forma svasata evita che la porzione che viene asportata durante il taglio cada all’ interno dei canali 14 dello scambiatore di calore 10.

Secondo una possibile soluzione realizzativa, il foro 20 ha un angolo di svasatura a compreso fra 1° e 45°, preferibilmente fra 1° e 10°, rispetto ad un asse ortogonale X allo sviluppo piano delle piastre 11, 12.

Secondo forme realizzative del presente trovato (figg. 3, 5 e 6), la zona di alimentazione o di evacuazione 16, ove è presente il foro 20, è ricavata su una porzione deformata 17 di una delle piastre 11, 12.

La porzione deformata 17 è ricavata in rilievo rispetto allo sviluppo sostanzialmente piano di una delle piastre 11, 12.

Tale porzione deformata 17 definisce una parte terminale dei canali 14, ovvero di introduzione o di evacuazione del fluido termovettore. La porzione deformata 17 può avere forma ad anello, e su essa è ricavato il foro 20.

In accordo con ulteriori forme realizzative del trovato, come illustrato ad esempio nella fig. 4, il foro 20, o i fori 20, possono essere ricavati su una porzione piana, ovvero non deformata, di una delle piastre 11, 12.

Inoltre, lo scambiatore di calore 10 comprende un elemento di connessione 23 tubolare che è collegato al foro 20 secondo una direzione Y angolata rispetto allo sviluppo piano delle piastre 11, 12, per permettere il passaggio del fluido termovettore, ad esempio per l’introduzione o l’evacuazione di quest’ultimo dai canali 14.

L’elemento di connessione 23 può essere collegato ad una delle piastre 11, 12 mediante saldatura, ovvero realizzando un cordone di saldatura 26 fra l’elemento di connessione 23 ed una delle piastre 11, 12.

A solo titolo esemplificativo, la saldatura può essere del tipo TIG, MIG, o MAG o realizzata con LASER.

Secondo una variante realizzativa, l’elemento di connessione 23 può essere collegato ad una delle piastre 11, 12 mediante incollaggio o brasatura.

A tale elemento di connessione 23, infatti, possono essere collegati, canali di ingresso o di uscita del fluido termovettore.

L’elemento di connessione 23 può essere definito da un corpo tubolare 28 provvisto ad una sua estremità di un bordo periferico 24 di dimensioni maggiori rispetto al corpo tubolare 28 che, in uso, è posizionato in appoggio sulla superfice esterna 22 di una delle due piastre 11, 12.

La presenza di tale bordo periferico 24, di forma sostanzialmente anulare, permette di aumentare la zona di interfaccia con le piastre 11, 12 e pertanto aumenta la resistenza di tenuta dell’elemento di connessione 23 alle piastre 11, 12.

Secondo una possibile soluzione realizzativa, il cordone di saldatura 26 può essere realizzato fra il bordo periferico 24 ed una delle piastre 11 , Secondo una possibile soluzione realizzativa, il corpo tubolare 28 è provvisto di una porzione di introduzione 27, ricavata sporgente rispetto al bordo periferico 24, la quale si posiziona, in uso, almeno parzialmente all’intemo del canale 14, o quantomeno nello spessore della piastra 11, 12, che definisce il foro 20.

L’elemento di connessione 23 può essere provvisto di un’estremità terminale libera che può essere opportunamente sagomata per permettere le operazioni di collegamento ad altri condotti.

L’elemento di connessione 23 ha uno sviluppo oblungo che si sviluppa lungo la suddetta direzione Y.

In accordo con una possibile soluzione realizzativa, la direzione Y può essere sostanzialmente ortogonale allo sviluppo piano delle piastre 11 , 12, cioè formare un angolo di 90° rispetto al piano di giacitura delle piastre 11, 12.

Secondo una variante realizzativa, la direzione Y può essere angolata di un angolo di inclinazione β rispetto al piano di giacitura delle piastre 11, 12, che è compreso fra 45° e 135°.

Il presente trovato si riferisce anche ad un metodo di realizzazione di uno scambiatore di calore 10 in accordo con il presente trovato.

Secondo una possibile soluzione realizzativa del trovato, lo scambiatore di calore 10 può essere provvisto di una porzione di canale occlusa 18 ottenuta mediante deformazione delle suddette parti sporgenti che definiscono l’almeno un canale 14.

Tale porzione di canale occlusa 18 può essere ricavata mediante pinzatura ed eventuale chiusura con elementi di tenuta, quali resine sigillanti, o saldatura, delle piastre 11, 12 con diverse tecnologie note. La porzione di canale occlusa 18 può essere ricavata in corrispondenza di un bordo perimetrale 19 dello scambiatore di calore 10. Tale porzione di canale occlusa 18 può essere funzionale al metodo di realizzazione dello scambiatore di calore 10, come di seguito descritto. In accordo con un’ulteriore soluzione realizzativa, la porzione di canale occlusa 18 può essere ricavata in corrispondenza della zona di alimentazione o di evacuazione 16 del liquido di raffreddamento.

Forme realizzative del presente trovato sono anche relative ad un metodo di realizzazione di uno scambiatore di calore 10 come sopra descritto.

Tale metodo prevede inizialmente di trattare adeguatamente quantomeno le superfici di accoppiamento 13 delle piastre 11, 12 con solventi e/o azioni meccaniche (spazzole) per rimuovere strati di ossido, impurità o sostanze estranee.

Successivamente, su almeno una delle superfici di accoppiamento 13, delle piastre 11, 12, preferibilmente su entrambe, viene depositato un materiale distaccante, che corrisponde sostanzialmente con il materiale di rivestimento 29 dei canali 14 sopra definito.

Il materiale distaccante viene depositato sulle superfici di accoppiamento 13 secondo uno schema coordinato a quello di posizionamento dei canali 14.

In accordo con una possibile soluzione realizzativa, il materiale distaccante viene depositato mediante tecniche di stampa.

Successivamente, le piastre 11, 12 vengono sovrapposte fra loro con le loro superfici di accoppiamento 13, riscaldate e fatte passare attraverso rulli di laminazione per ottenere l’unione delle due piastre 11, 12.

A solo titolo esemplificativo, si può prevedere di unire reciprocamente fra loro le piastre 11, 12, in corrispondenza delle loro superfici di accoppiamento 13 mediante la tecnica del Roll Bond.

Nello specifico, le piastre 11, 12 vengono unite per lintera loro superficie di accoppiamento 13, eccetto che nelle porzioni superficiali ove è stato precedentemente depositato il materiale distaccante.

In seguito, è prevista la realizzazione dell’uno o più canali 14 per il passaggio del fluido termovettore. Per la realizzazione di tali canali 14 si realizza una fessura sul bordo perimetrale 19 dello scambiatore di calore 10 e in corrispondenza del materiale distaccante.

Tale fessura è idonea ad accogliere un erogatore di aria compressa, configurato per introdurre tra le due piastre aria in pressione. La pressione deH’aria è tale da deformare almeno una delle due piastre, lungo l’interno percorso lungo il quale è stato depositato il materiale distaccante, definendo i suddetti canali 14.

Il materiale distaccante precedentemente depositato, si viene a trovare sulla superficie interna dei canali 14 e ne definisce pertanto un rivestimento contro la corrosione.

La fessura utilizzata per formare i canali 14 può essere chiusa, con sigillante e/o con pinzatura, definendo la suddetta porzione di canale occlusa 18.

Successivamente si realizzano uno o più fori 20 passanti attraverso una delle due piastre 11,12. È previsto poi l’inserimento di parte dell’elemento di connessione 23 all’interno del foro 20.

Infine, tali elementi di connessione 23 vengono fissati saldamente alla superfice esterna 22 di una delle piastre 11,12 sulla quale appoggia il loro bordo perimetrale 24.

È chiaro che allo scambiatore di calore 10 fin qui descritto possono essere apportate modifiche e/o aggiunte di parti, senza per questo uscire dall’ambito del presente trovato.

È anche chiaro che, sebbene il presente trovato sia stato descritto con riferimento ad alcuni esempi specifici, una persona esperta del ramo potrà senz’altro realizzare molte altre forme equivalenti di scambiatore di calore 10, aventi le caratteristiche espresse nelle rivendicazioni e quindi tutte rientranti nell’ambito di protezione da esse definito.

Nelle rivendicazioni che seguono, i riferimenti tra parentesi hanno il solo scopo di facilitare la lettura e non devono essere considerati come fattori limitativi per quanto attiene all’ambito di protezione sotteso nelle specifiche rivendicazioni.

Claims

RIVENDICAZIONI 1. Scambiatore di calore comprendente almeno due piastre (11, 12) sovrapposte e reciprocamente unite fra loro in corrispondenza di rispettive superfici di accoppiamento (13), ed in cui fra dette superfici di accoppiamento (13) è ricavato, mediante deformazione di almeno una di dette piastre (11, 12), almeno un canale (14) di passaggio per un fluido termovettore, caratterizzato dal fatto che comprende almeno un foro (20) ricavato passante attraverso una di dette piastre (11, 12) per intercettare detto canale (14), e un elemento di connessione (23) tubolare che è collegato a detto foro (20) secondo una direzione angolata rispetto a dette piastre (11, 12) per permettere il passaggio di detto fluido termovettore attraverso detto canale (14).
2. Scambiatore di calore come nella rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che l’angolo formato fra detto elemento di connessione (23) ed un piano di giacitura di dette piastre (11, 12) è compreso tra 45° e 135°.
3. Scambiatore di calore come nella rivendicazione 1 o 2, caratterizzato dal fatto che l’angolo formato fra detto elemento di connessione (23) ed un piano di giacitura di dette piastre (11, 12) è di circa 90°.
4. Scambiatore di calore come in una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detto foro (20) è ricavato passante attraverso solo una di dette piastre (11, 12).
5. Scambiatore di calore come in una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detto foro (20) ha una forma svasata con un angolo di svasatura che si apre verso l’esterno.
6. Scambiatore di calore come in una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detto elemento di connessione (23) è definito da un corpo tubolare (28) provvisto ad una sua estremità di un bordo periferico (24) di dimensioni maggiori rispetto a detto corpo tubolare (28), e che detto bordo periferico (24) è posizionato in appoggio su una superfice esterna (22) di una di dette piastre (11, 12).
7. Scambiatore di calore come in una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che è provvisto di una pluralità di canali (14) opportunamente distribuiti nello sviluppo superficiale delle piastre (11, 12), collegati fluidicamente fra loro, a definire una maglia (15) di canali (14).
8. Scambiatore di calore come in una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detto foro (20) definisce, in almeno una delle piastre (11, 12) una zona di alimentazione o di evacuazione (16) del fluido termo vettore nell’ almeno un canale (14), e che la zona di alimentazione o di evacuazione (16) è ricavata su una porzione deformata (17) di una delle piastre (11, 12) e in rilievo rispetto allo sviluppo sostanzialmente piano di una delle piastre (11, 12).
9. Scambiatore di calore come in una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che dette piastre (11, 12) sono unite fra loro in corrispondenza di rispettive superfici di accoppiamento (13) mediante tecnica del Roll Bond.
10. Scambiatore di calore come in una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che è provvisto di una porzione di canale occlusa (18) ottenuta mediante deformazione di parti sporgenti che definiscono l’almeno un canale (14), e che detta porzione di canale occlusa (18) è ricavata in corrispondenza di un bordo perimetrale (19) dello scambiatore di calore (10).
11. Scambiatore di calore come in una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che le superfici interne dell’ almeno un canale (14) sono rivestite con un materiale di rivestimento (29) con funzione di protezione dalla corrosione.
12. Metodo di realizzazione di uno scambiatore di calore che prevede di fornire almeno due piastre (11, 12), di sovrapporle e reciprocamente unirle fra loro in corrispondenza di rispettive superfici di accoppiamento (13), e successivamente ricavare mediante deformazione di almeno una di dette piastre (11, 12) e fra le superfici di accoppiamento (13), almeno un canale (14) di passaggio per un fluido termovettore, caratterizzato dal fatto che comprende la realizzazione di un foro (20) passante attraverso una di dette piastre (11, 12) per intercettare detto canale (14), e il collegamento a detto foro (20) di un elemento di connessione (23) tubolare posto secondo una direzione angolata rispetto a dette piastre (11, 12), per permettere il passaggio di detto fluido termovettore.