IT201800004832A1

IT201800004832A1 - Linea e metodo per produrre in ciclo continuo oggetti di plastica

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Publication number: IT201800004832A1
Application number: IT102018000004832A
Authority: IT
Priority date: 2018-04-24
Filing date: 2018-04-24
Publication date: 2019-10-24
Also published as: CN112074388A; BR112020021805B1; JP7142105B2; EP3784462B1; TW201945156A; US20210237320A1; TWI810277B; CN112074388B; WO2019207420A1; JP2021521038A; EP3784462A1; US12005618B2; BR112020021805A2

Description

DESCRIZIONE

Annessa a domanda di brevetto per INVENZIONE INDUSTRIALE avente per titolo

LINEA E METODO PER PRODURRE IN CICLO CONTINUO OGGETTI DI PLASTICA

La presente invenzione ha per oggetto una linea e un metodo per produrre in ciclo continuo oggetti di plastica.

Nel campo della produzione di oggetti di plastica, quali capsule, tappi e preforme, sono note linee per produrre in ciclo continuo oggetti di plastica. Tali linee comprendono macchine di stampaggio a compressione, le quali includono una giostra di stampaggio rotante e una pluralità di unità di stampaggio, angolarmente equi spaziate sulla giostra di stampaggio. Esempi di tali macchine sono descritti nei documenti brevettuali WO0132390A1, WO2007017418A2 e WO2018051240A1. Tali linee comprendono inoltre dispostivi di trasferimento quali per esempio quelli descritti nei documenti brevettuali WO2004096515A1, WO2011010293A2, configurati per alimentare dosi di materiale plastico alle macchine di stampaggio, e prelevare dalle stesse gli oggetti formati. Le linee possono inoltre comprendere estrusori, configurati per rendere disponibile un materiale fluido da cui si ricavano le dosi; un esempio di estrusore è descritto nel documento brevettuale WO2016181361A1.

Numerose sono le problematiche che possono insorgere in tali linee. Innanzitutto, il dispositivo di alimentazione può andare incontro ad una progressiva usura dei suoi componenti meccanici; tale usura è particolarmente critica laddove questi componenti siano azionati pneumaticamente. Possono altresì verificarsi errori nel posizionamento delle dosi sulla giostra di stampaggio. Inoltre, i componenti meccanici delle varie unità di stampaggio, disposte sulla giostra di stampaggio, possono usurarsi fino a generare criticità nel circuito di azionamento di tali componenti. Inoltre, possono insorgere malfunzionamenti negli apparati di raffreddamento degli oggetti stampati, preposti a raffreddare gli oggetti nella giostra di stampaggio. Problematiche possono insorgere anche nel sistema preposto ad estrarre gli oggetti formati dalla giostra di stampaggio. Queste (ed altre) problematiche possono dare luogo a difettosità degli oggetti prodotti e/o a rotture improvvise delle macchine. Quindi, nelle linee note, si pone in generale la questione di individuare con buona precisione e attendibilità le cause eventuali problematiche che si vengano a creare negli oggetti formati, per intraprendere azioni correttive mirate. Si pone altresì il problema di individuare tempestivamente usure e malfunzionamenti delle macchine, per intervenire prima che essi generino difetti sugli oggetti formati o rotture delle stesse macchine.

Scopo del presente trovato è rendere disponibile una linea per produrre in ciclo continuo oggetti di platica, che superi gli inconvenienti della tecnica nota sopra citati. Scopo del presente trovato è altresì rendere disponibile un metodo per produrre in ciclo continuo oggetti di platica, che superi gli inconvenienti della tecnica nota sopra citati.

Detto scopo è pienamente raggiunto dalla linea e dal metodo oggetto del presente trovato, che si caratterizzano per quanto contenuto nelle rivendicazioni sotto riportate.

In particolare, il presente trovato concerne una linea per produrre in ciclo continuo oggetti di plastica. Gli oggetti di plastica possono essere, ad esempio, capsule, tappi, o preforme.

In una forma realizzativa, la linea può comprendere un estrusore. L’estrusore è configurato per ricevere materiale solido in forma grezza. Il materiale solido è, preferibilmente, materiale plastico. L’estrusore è configurato per rendere disponibile in uscita un flusso di fluido plastico. In una forma realizzativa, la linea può comprendere una macchina di stampaggio. La macchina di stampaggio è, preferibilmente, una macchina di stampaggio a compressione. La macchina di stampaggio, in una forma realizzativa, è una macchina di stampaggio ad iniezione. La macchina di stampaggio, in una forma realizzativa, è una macchina di stampaggio ad inietto-compressione.

La macchina di stampaggio include una giostra di stampaggio rotante. La macchina di stampaggio include una pluralità di stampi. Gli stampi di detta pluralità, preferibilmente, sono equi spaziati lungo la giostra di stampaggio. Gli stampi di detta pluralità, preferibilmente, sono disposti lungo una zona periferica circolare della giostra di stampaggio. La macchina di stampaggio è configurata per formare una successione ordinata di oggetti a partire da corrispondenti dosi.

In una forma realizzativa, la linea può includere un apparato di trasferimento. L’apparato di trasferimento è configurato per ricavare una successione ordinata di dosi a partire da detto flusso di materiale plastico (uscente dall’estrusore). L’apparato di trasferimento è configurato per ricevere una successione ordinata di dosi a partire da detto flusso di materiale plastico (uscente dall’estrusore). L’apparato di trasferimento è configurato per processare una successione ordinata di dosi a partire da detto flusso di materiale plastico (uscente dall’estrusore). L’apparato di trasferimento è configurato per alimentare le dosi singolarmente (cioè una per una) alla macchina di stampaggio a compressione. L’apparato di trasferimento, in una forma realizzativa, include una giostra di trasferimento. L’apparato di trasferimento, in una forma realizzativa, include un nastro di trasferimento.

In una forma realizzativa, la linea può includere un trasportatore. Il trasportatore è configurato per ricevere gli oggetti (formati) singolarmente e per movimentarli. Il trasportatore, movimentando gli oggetti, è configurato per mantenerne detta successione ordinata.

In una forma realizzativa, l’apparato di trasferimento, la macchina di stampaggio a compressione e il trasportatore sono configurati per processare una sequenza ordinata di dosi o oggetti. Questo significa che data una sequenza ordinata di dosi che vengono ricavate (o ricevute) dall’apparato di trasferimento, detta sequenza di dosi genererà una sequenza di oggetti ordinata secondo il medesimo ordine con cui era ordinata la sequenza di dosi di partenza.

In una forma realizzativa, l’apparato di trasferimento, la macchina di stampaggio a compressione e il trasportatore sono tra loro a passo. Questo significa che per ogni dose che l’apparato di trasferimento alimenta alla macchina di stampaggio a compressione, la macchina di stampaggio a compressione cede un oggetto al trasportatore (liberando quindi uno stampo, che verrà impegnato dalla dose alimentata).

In una forma realizzativa, la linea comprende uno o più magazzini, organizzati secondo una logica FIFO (First In First Out). In questo modo, anche se l’apparato di trasferimento, la macchina di stampaggio a compressione e il trasportatore non dovessero essere tra loro a passo, si mantiene la sequenza ordinata.

In una forma realizzativa, l’apparato di trasferimento è configurato per ricevere dalla giostra di stampaggio oggetti formati (in successione).

In una forma realizzativa, l’apparato di trasferimento è configurato per trasferire al trasportatore gli oggetti formati.

In una forma realizzativa, la giostra di trasferimento è configurata per ricevere dalla giostra di stampaggio gli oggetti formati e per trasferire al trasportatore gli oggetti formati.

In una forma realizzativa, l’apparato di trasferimento include una prima giostra di trasferimento e una seconda giostra di trasferimento. La prima giostra di trasferimento è configurata per ricevere gli oggetti formati dalla giostra di stampaggio. La prima giostra di trasferimento, in una forma realizzativa, è configurata per trasferire gli oggetti alla seconda giostra di trasferimento. La seconda giostra di trasferimento è a sua volta configurata per ricevere gli oggetti dalla prima giostra di trasferimento e per trasferirli al trasportatore.

La linea include un primo sensore. Il primo sensore è configurato per rilevare un primo segnale diagnostico. Il primo sensore è disposto in una prima posizione prestabilita all'interno della linea.

In una forma realizzativa, la linea può includere un’unità di controllo. È anche previsto che singole parti (unità) della linea, quali ad esempio l’estrusore, la macchina di stampaggio e così via, siano dotate di rispettive unità di controllo (locali). In una possibile forma realizzativa, la unità di controllo di linea è collegata alle unità di controllo (locali) delle singole unità. La descrizione che seguirà per l’unità di controllo è stata riferita, per semplicità, all’unità di controllo della linea, ma va inteso che essa si applica (ovvero può riferirsi) anche all’unità di controllo locali delle singole unità (o gruppi di unità).

L’unità di controllo è configurata per generare un segnale di sincronismo. Il segnale di sincronismo è rappresentativo di una configurazione operativa della linea in tempo reale. L’unità di controllo è programmata per acquisire il primo segnale diagnostico in modo sincronizzato rispetto al segnale di sincronismo.

L’unità di controllo, acquisendo il primo segnale diagnostico associato al rispettivo segnale di sincronismo, può individuare difetti negli oggetti prodotti e/o risalire ad eventuali cause di difettosità degli oggetti e/o a situazioni critiche della linea. In questo modo, è possibile mettere in atto azioni di retroazione correttiva sul singolo oggetto o su componenti della linea. Per esempio, è possibile rilevare un difetto che sarebbe difficilmente individuabile sull’oggetto finito (come può essere un difetto interno), per poter scartare quell’oggetto prima che sia consegnato ad un cliente. Inoltre, è possibile correlare difetti degli oggetti prodotti a malfunzionamenti della linea, per effettuare controlli e manutenzioni mirate. Inoltre, è possibile rilevare situazioni critiche della linea per correggerle prima che diano luogo a difetti sugli oggetti o a rotture di componenti della linea stessa.

In una forma realizzativa, il segnale di sincronismo è rappresentativo di una velocità di spostamento delle dosi e degli oggetti lungo la linea. In una forma realizzativa, la prima posizione prestabilita è una posizione stazionaria, rispetto allo spostamento della successione ordinata di dosi e di oggetti lungo la linea.

È quindi previsto, in una forma realizzativa, che il segnale di sincronismo sia correlato alla velocità di avanzamento dei prodotti lungo la linea. Questa forma realizzativa permette di rilevare col sensore misurazioni istantanee, rappresentative di una certa condizione dell’oggetto in un determinato istante, e di risalire alla storia dell’oggetto che ha dato luogo a tale condizione. In particolare, l’associazione di un segnale diagnostico al segnale di sincronismo, rappresentativo della velocità di spostamento delle dosi e degli oggetti lungo la linea, permette di correlare un difetto, diagnosticato in un certo istante temporale, alla causa che ha prodotto tale difetto: per esempio, se un sensore di temperatura posto a valle della macchina di stampaggio a compressione rileva che un oggetto è uscito da tale macchina con una temperatura anomala, è possibile, conoscendo la velocità di spostamento degli oggetti e delle dosi lungo la linea, risalire a quale stampo ha prodotto tale oggetto e quindi in quale stampo il sistema di raffreddamento ha una anomalia.

In una forma realizzativa, il segnale di sincronismo è rappresentativo di una posizione iniziale della linea. La posizione iniziale, per esempio, può essere rilevata da un encoder associato alla giostra di stampaggio (in questo caso, si parla anche di fase iniziale). Infatti, se la linea viene avviata sempre a partire dalla medesima posizione iniziale, la sola informazione della velocità di spostamento è sufficiente a ricostruire la storia degli oggetti prodotti dalla linea; se invece la linea viene avviata in una posizione iniziale variabile, per ricostruire la storia degli oggetti prodotti è necessario correlare l’informazione della velocità con l’informazione della posizione iniziale.

In una forma realizzativa, il segnale di sincronismo è rappresentativo della velocità di avanzamento del trasportatore. In una forma realizzativa, il segnale di sincronismo è rappresentativo della velocità di rotazione di una coclea dell’estrusore.

In una forma realizzativa, il segnale di sincronismo è correlato ad una posizione angolare della giostra di stampaggio. In particolare, in una forma realizzativa, il segnale di sincronismo è generato in funzione di un segnale rilevato da un encoder (trasduttore di posizione angolare). L’encoder è preferibilmente associato alla giostra di stampaggio. L’encoder in una forma realizzativa è associato ad una giostra dell’apparato di trasferimento (la cui rotazione è comunque correlata alla rotazione della giostra di stampaggio).

In una forma realizzativa, il segnale di sincronismo correlato alla posizione angolare della giostra di stampaggio è a sua volta rappresentativo della velocità di spostamento delle dosi e degli oggetti lungo la linea, mediante la velocità angolare di rotazione della giostra di stampaggio (che preferibilmente è costante).

In un’altra forma realizzativa, il segnale di sincronismo correlato alla posizione angolare della giostra di stampaggio è indipendente dalla velocità di rotazione della giostra di stampaggio (la quale potrebbe essere non costante).

In una forma realizzativa, l’unità di controllo è preposta a ricevere un segnale analogico rappresentativo di un andamento nel tempo del primo segnale diagnostico. In una forma realizzativa, l’unità di controllo è configurata per generare una rappresentazione digitale di detto segnale analogico. In una forma realizzativa, l’unità di controllo è programmata per elaborare detto segnale digitale, in funzione del segnale di sincronismo. Ad esempio, il segnale analogico può essere rappresentativo di un andamento di pressione di un circuito idraulico che aziona gli stampi. La memorizzazione in forma digitale consente di salvare in una banca dati e/o di analizzare agevolmente tale andamento.

Questa forma realizzativa prevede che il sensore rilevi un segnale diagnostico di cui non interessa il valore puntuale istantaneo, bensì l’andamento in un periodo. L’andamento nel periodo di determinati segnali può essere utile ad individuare malfunzionamenti delle macchine o di parti di esse. Il periodo può essere determinato dal ciclo di rotazione della giostra di stampaggio. È questo il caso in cui il sensore rilevi un segnale relativo ad un parametro di funzionamento della giostra di stampaggio (per esempio, la pressione di un circuito idraulico che aziona gli stampi). Il periodo può essere determinato dal ciclo di rotazione di una giostra dell’apparato di trasferimento. È questo il caso in cui il sensore rilevi un segnale relativo ad un parametro di funzionamento della giostra dell’apparato di trasferimento (per esempio, la pressione di un circuito pneumatico che aziona spintori dell’apparato di trasferimento).

In una forma realizzativa, l’unità di controllo è programmata per acquisire il primo segnale diagnostico in una prima successione di istanti di tempo. In una forma realizzativa, l’unità di controllo è programmata per derivare una corrispondente prima successione ordinata di valori del primo segnale diagnostico. La prima successione di istanti di tempo è funzione del segnale di sincronismo e della prima posizione prestabilita. Quindi, per esempio, detto sensore di temperatura posto lungo il trasportatore può essere configurato per rilevare in modo continuo la temperatura; l’unità di controllo acquisirà il segnale diagnostico di temperatura solo negli istanti di tempo in cui si ha il passaggio di un oggetto in corrispondenza del sensore di temperatura (non negli istanti di tempo in cui in corrispondenza del sensore di temperatura passa il tratto di trasportatore scoperto, compreso tra un oggetto e il successivo). La distanza temporale tra un istante di tempo in cui l’unità di controllo rileva il segnale diagnostico relativo ad un oggetto e l’istante di tempo in cui l’unità di controllo rileva il segnale diagnostico relativo all’oggetto successivo è funzione della velocità di spostamento degli oggetti dalla macchina di stampaggio a compressione al trasportatore e della velocità di avanzamento degli oggetti lungo il trasportatore: è dunque funzione del segnale di sincronismo.

In una forma realizzativa, la linea comprende un secondo sensore. Il secondo sensore è configurato per rilevare un secondo segnale diagnostico. Il secondo sensore è disposto in una seconda posizione prestabilita all'interno della linea. La seconda posizione, preferibilmente, è diversa dalla prima posizione.

In una forma realizzativa, l’unità di controllo è programmata per acquisire il secondo segnale diagnostico in una seconda successione di istanti di tempo. In una forma realizzativa, la seconda successione di istanti di tempo è diversa dalla prima successione di istanti di tempo. In una forma realizzativa, la seconda successione di istanti di tempo coincide con la prima successione di istanti di tempo. La seconda successione di istanti di tempo è funzione del segnale di sincronismo e della seconda posizione prestabilita.

In una forma realizzativa, l’unità di controllo è programmata per derivare una corrispondente seconda successione ordinata di valori del secondo segnale diagnostico.

In una forma realizzativa, l’unità di controllo è programmata per correlare la prima e la seconda successione ordinata di valori acquisiti, in modo che ciascun valore della prima successione sia correlato a un rispettivo valore della seconda successione.

Preferibilmente, la linea comprende una pluralità di sensori; quanto detto per il primo sensore e per il secondo sensore si può quindi estendere, mutatis mutandis, a ciascun sensore di detta pluralità.

Il fatto di avere un primo e un secondo sensore (o una pluralità di sensori), ciascuno dei quali è disposto in una rispettiva posizione lungo la linea e rileva un rispettivo segnale diagnostico in un rispettivo istante temporale, con gli istanti temporali sono tra loro correlati mediante il segnale di sincronismo, consente di incrociare diverse misurazioni effettuate sul medesimo oggetto (o sulla dose che l’ha generato) per ricostruire con maggiore precisione la storia dell’oggetto, individuando con maggior precisione dove e perché si siano creati difetti.

In una forma realizzativa, ad ogni istante di tempo della prima successione di istanti di tempo, il primo sensore è operativamente interagente con un rispettivo membro di detta successione ordinata di dosi o di oggetti. In una forma realizzativa, ad un istante di tempo della seconda successione di istanti di tempo, il secondo sensore è operativamente interagente con il medesimo membro di detta successione ordinata di dosi o di oggetti (col quale era operativamente interagente il primo sensore in un rispettivo istante della prima successione). Quindi, ad ogni istante di tempo della prima successione corrisponde un istante di tempo della seconda successione. Infatti, un medesimo oggetto passa in un primo istante in corrispondenza del primo sensore e in un secondo istante in corrispondenza del secondo sensore; questi istanti sono tra loro correlati, quindi ad ogni istante della prima successione corrisponde un istante della seconda successione.

In una forma realizzativa, il primo sensore è un sensore di temperatura, configurato per rilevare una temperatura degli oggetti stampati dalla macchina di stampaggio a compressione.

Detto sensore di temperatura per rilevare una temperatura degli oggetti stampati è configurato per effettuare una misura istantanea. Dalla misura istantanea, mediante il segnale di sincronismo rappresentativo della velocità di spostamento delle dosi e degli oggetti lungo la linea, è possibile ricostruire la storia dell’oggetto.

In una forma realizzativa, il primo sensore è un sensore di pressione o di flusso, operativamente inserito in un circuito pneumatico preposto ad un azionamento di spintori dell’apparato di trasferimento. Detti spintori sono operativamente attivi su rispettive dosi della successione ordinata di dosi. Detto sensore di pressione o di flusso, operativamente inserito in un circuito pneumatico preposto ad un azionamento di spintori dell’apparato di trasferimento, è configurato per effettuare una misura istantanea.

L’istante di misura è preferibilmente successivo ad un azionamento dello spintore. Dalla misura istantanea, mediante il segnale di sincronismo rappresentativo della velocità di spostamento delle dosi e degli oggetti lungo la linea, è possibile ricostruire la storia dell’oggetto.

In una forma realizzativa, il primo sensore è una telecamera di controllo, rivolta verso la giostra rotante della macchina di stampaggio a compressione, per vedere singolarmente e in successione ciascuna delle dosi inserite in un rispettivo stampo.

Detta telecamera di controllo è configurata per acquisire un’immagine istantanea (una fotografia). Dell’immagine, mediante il segnale di sincronismo rappresentativo della velocità di spostamento delle dosi e degli oggetti lungo la linea, è possibile ricostruire la storia dell’oggetto. In una forma realizzativa, il primo sensore è una telecamera di ispezione, posizionata lungo un percorso di movimentazione degli oggetti stampati dalla macchina di stampaggio a compressione, per acquisire immagini dei singoli oggetti.

Detta telecamera di ispezione è configurata per acquisire un’immagine istantanea (una fotografia). Dell’immagine, mediante il segnale di sincronismo rappresentativo della velocità di spostamento delle dosi e degli oggetti lungo la linea, è possibile ricostruire la storia dell’oggetto. In una forma realizzativa, il primo sensore è un flussimetro, operativamente inserito in un condotto preposto ad alimentare aria in pressione a un sistema pneumatico configurato per estrarre dai rispettivi stampi della macchina di stampaggio a compressione gli oggetti formati. Detto flussimetro è configurato per rilevare un andamento della pressione nel condotto di alimentazione di detto sistema pneumatico durante un giro della giostra di stampaggio. Analizzando detto andamento di pressione, è possibile rilevare malfunzionamenti in detto sistema pneumatico di estrazione degli oggetti dagli stampi (ad esempio, occlusione dei fori di fuoriuscita dell’aria compressa o inesatta equilibratura della portata di aria compressa tra i vari stampi).

In una forma realizzativa, il primo sensore è un trasduttore di pressione, operativamente inserito in un circuito idraulico preposto ad una movimentazione relativa di parti di stampo cooperanti per realizzare la compressione, per ciascuno degli stampi della macchina di stampaggio a compressione.

Detto trasduttore di pressione è configurato per rilevare un andamento della pressione in detto circuito idraulico durante un giro della giostra di stampaggio. Analizzando detto andamento di pressione nel circuito idraulico, è possibile rilevare malfunzionamenti in detto circuito idraulico (ad esempio, trafilamenti di olio tra le parti dello stampo).

In una forma realizzativa, il primo sensore è un accelerometro (o trasduttore di vibrazioni), accoppiato ad una pompa preposta ad una movimentazione relativa di parti di stampo cooperanti per realizzare la compressione, per ciascuno degli stampi della macchina di stampaggio a compressione.

Detto accelerometro è configurato per rilevare un andamento delle vibrazioni durante un funzionamento della pompa in un ciclo di stampaggio (che va da quando le parti dello stampo si avvicinano per realizzare la compressione, a quando si allontanano a compressione completata). Analizzando detto andamento delle vibrazioni della pompa (eventualmente correlato ad un andamento della pressione di mandata della pompa), è possibile rilevare malfunzionamenti della pompa (ad esempio, cavitazione).

In una forma realizzativa, il primo sensore è un sensore ottico, accoppiato all’estrusore per rilevare un parametro di plastificazione, indicativo di uno stato fisico del materiale plastico processato dall’estrusore.

Detto sensore ottico può essere configurato per rilevare un andamento del parametro di plastificazione nel tempo (al fine di monitorare che sia costante). Detto sensore ottico può essere configurato per rilevare un valore istantaneo del parametro di plastificazione. Infatti, il parametro di plastificazione può essere rilevato in una successione di istanti in funzione di una velocità di rotazione di una coclea dell’estrusore.

In una forma realizzativa, la linea comprende una pluralità di sensori ottici, ciascuno configurato per rilevare un rispettivo segnale diagnostico e disposto in rispettive posizioni prestabilite all’interno della linea. In una forma realizzativa, la linea comprende un apparato di ispezione ottica del materiale polimerico transitante nell’estrusore del tipo descritto nel documento brevettuale WO2016181361A1 a nome della stessa Richiedente, qui richiamato per riferimento. Resta esplicitamente inteso che tutte le caratteristiche funzionali e strutturali dell’apparato del brevetto WO2016181361A1 possono essere applicate al sistema secondo questa forma di realizzazione.

In una forma realizzativa, il primo sensore è un sensore di velocità, configurato per misurare una velocità angolare di una vite dell’estrusore, cooperante con un sensore di pressione collocato ad un’estremità di uscita dell’estrusore per misurare la pressione del flusso di fluido plastico.

Detto sensore di velocità può essere configurato per rilevare un andamento della velocità della vite nel tempo (per esempio, al fine di monitorare che sia costante). Detto sensore di velocità può essere configurato per rilevare un valore istantaneo della velocità della vite. Infatti, la velocità della vite può essere rilevata in una successione di istanti in funzione di una velocità di rotazione della vite stessa.

In una forma realizzativa, il primo sensore è un sensore di corrente o di potenza elettrica, configurato per misurare una potenza elettrica (o una corrente elettrica) assorbita dalla linea o da una parte della linea. Detta parte della linea, in una forma realizzativa, è l’estrusore. Detta parte della linea, in una forma realizzativa, è l’apparato di trasferimento. Detta parte della linea, in una forma realizzativa, è la macchina di stampaggio a compressione. Detta parte della linea, in una forma realizzativa, è il trasportatore.

Detto sensore di corrente o di potenza elettrica può essere configurato per rilevare un andamento della potenza elettrica assorbita dalla linea o da una parte della linea. Detto sensore di corrente o di potenza elettrica può essere configurato per rilevare un valore istantaneo della potenza elettrica assorbita dalla linea o da una parte della linea.

In una forma realizzativa, detto secondo sensore è selezionato tra le tipologie di sensori sopra descritte con riferimento al primo sensore.

In una forma realizzativa, la linea comprende due o più sensori (o una pluralità di sensori), selezionati da uno o più delle tipologie di sensori sopra descritte con riferimento al primo sensore.

In una forma realizzativa, l’unità di controllo è configurata per memorizzare in una banca dati i segnali diagnostici acquisiti dai sensori (in particolare, dai sensori configurati per rilevare segnali istantanei). In una forma realizzativa, l’unità di controllo è configurata per elaborare i segnali diagnostici acquisiti dai sensori, in funzione del segnale di sincronismo, per individuare cause di difettosità degli oggetti prodotti.

In accordo con un aspetto della presente descrizione, essa concerne un estrusore. In accordo con un aspetto della presente descrizione, essa concerne un apparato di trasferimento. In accordo con un aspetto della presente descrizione, essa concerne una macchina di stampaggio a compressione. In accordo con un aspetto della presente descrizione, essa concerne un trasportatore.

In accordo con un aspetto della presente descrizione, essa concerne un metodo per produrre in ciclo continuo oggetti di plastica.

Il metodo comprende una fase di estrusione di materiale plastico solido. Mediante l’estrusione, si ha una generazione di un flusso di fluido plastico. Il metodo comprende una fase di formazione di una successione ordinata di dosi a partire da detto flusso di fluido plastico. Le fasi di estrusione e di formazione di una successione ordinata di dosi sono, preferibilmente, attuate mediante un estrusore.

Il metodo comprende una fase di inserimento delle dosi in corrispondenti stampi. Gli stampi sono solidali a (ovvero collocati su) una giostra di stampaggio rotante. La fase di inserimento è attuata mediante un apparato di trasferimento. L’apparato di trasferimento, in una forma realizzativa, include una giostra di trasferimento.

Il metodo comprende una fase di stampaggio di una successione ordinata di oggetti. La fase di stampaggio include preferibilmente uno stampaggio a compressione, comprimendo le dosi negli stampi. Lo stampaggio, preferibilmente, avviene mediante detta giostra di stampaggio rotante e una pluralità di stampi disposti nella giostra di stampaggio.

Il metodo comprende una fase di trasporto degli oggetti in allontanamento dalla giostra, movimentandoli singolarmente e mantenendone la successione ordinata. La fase di allontanamento, preferibilmente, è attuata mediante un trasportatore.

Il metodo comprende una fase di rilevamento di un primo segnale diagnostico. Il primo segnale diagnostico è rilevato tramite un primo sensore, disposto in una prima posizione prestabilita all'interno della linea. Il metodo comprende una fase di generazione di un segnale di sincronismo. Il segnale di sincronismo è rappresentativo di una configurazione operativa della linea in tempo reale. Il segnale di sincronismo è generato mediante un’unità di controllo.

Il metodo comprende una fase di acquisizione del primo segnale diagnostico. Il primo segnale diagnostico è acquisito (dall’unità di controllo) in modo sincronizzato rispetto al segnale di sincronismo.

In una forma realizzativa, il primo segnale diagnostico viene acquisito in una prima successione di istanti di tempo. In una forma realizzativa, viene derivata (dall’unità di controllo) una prima successione ordinata di valori del primo segnale diagnostico, corrispondente a detta prima successione di istanti di tempo. In una forma realizzativa, la prima successione di istanti di tempo viene generata in funzione del segnale di sincronismo e della prima posizione prestabilita.

In una forma realizzativa, il segnale di sincronismo è correlato ad una posizione angolare della giostra rotante.

In una forma realizzativa, il metodo comprende una fase di digitalizzazione di un segnale analogico rappresentativo di un andamento nel tempo del primo segnale diagnostico. In una forma realizzativa, il metodo comprende una fase di elaborazione di detto segnale digitale, in funzione del segnale di sincronismo.

In una forma realizzativa, il primo sensore è un sensore di temperatura, che rileva una temperatura degli oggetti stampati dalla macchina di stampaggio a compressione.

In una forma realizzativa, il primo sensore è un sensore di pressione o di flusso, inserito in un circuito pneumatico che aziona spintori preposti all’inserimento delle dosi negli stampi.

In una forma realizzativa, il primo sensore è una telecamera di controllo, che vede singolarmente e in successione ciascuna delle dosi inserite nel rispettivo stampo.

In una forma realizzativa, il primo sensore è una telecamera di ispezione, che prende immagini dei singoli oggetti stampati.

In una forma realizzativa, il primo sensore è un flussimetro, operativamente inserito in un condotto preposto ad alimentare aria in pressione a un sistema pneumatico che estrae gli oggetti stampati dai rispettivi stampi.

In una forma realizzativa, il primo sensore è un trasduttore di pressione, operativamente inserito in un circuito idraulico preposto a movimentare parti di stampo cooperanti per realizzare la compressione, per ciascuno stampo.

In una forma realizzativa, il primo sensore è un accelerometro, accoppiato ad una pompa proposta a movimentare parti di stampo cooperanti per realizzare la compressione, per ciascuno stampo.

In una forma realizzativa, il primo sensore è un sensore ottico, che rileva un parametro di plastificazione, indicativo di uno stato fisico del materiale plastico processato nella fase di estrusione.

In una forma realizzativa, il primo sensore è un sensore di velocità, che misura una velocità angolare di una vite di un estrusore che attua l’estrusione, in cui il sensore di velocità coopera con un sensore di pressione che misura la pressione del flusso di fluido plastico. Preferibilmente, il sensore di pressione misura la pressione del fluido plastico uscente dall’estrusore.

In una forma realizzativa, il primo sensore è un sensore di corrente o di potenza elettrica, che misurare una potenza elettrica assorbita in una o più delle fasi di estrusione di materiale plastico solido, formazione di una successione ordinata di dosi, inserimento delle dosi in corrispondenti stampi, stampaggio a compressione, trasporto degli oggetti in allontanamento dalla giostra, (ed eventualmente anche nelle fasi di rilevamento di un primo segnale diagnostico, generazione di un segnale di sincronismo, acquisizione del primo segnale diagnostico).

In una forma realizzativa, il metodo comprende una fase di rilevamento di un secondo segnale diagnostico. Il secondo segnale diagnostico è acquisito tramite un secondo sensore. Il secondo sensore è disposto in una seconda posizione all’interno della linea. In una forma realizzativa, il metodo comprende una fase di acquisizione del secondo segnale diagnostico. Il secondo segnale diagnostico è acquisito in modo sincronizzato rispetto al segnale di sincronismo.

In una forma realizzativa, il secondo segnale diagnostico viene acquisito in una seconda successione di istanti di tempo. In una forma realizzativa, viene derivata (dall’unità di controllo) una seconda successione ordinata di valori del secondo segnale diagnostico, corrispondente a detta seconda successione di istanti di tempo. In una forma realizzativa, la seconda successione di istanti di tempo viene generata in funzione del segnale di sincronismo e della seconda posizione prestabilita.

Il secondo sensore è selezionato tra le tipologie di sensori elencate per il primo sensore.

Questa ed altre caratteristiche risulteranno maggiormente evidenziate dalla descrizione seguente di una preferita forma realizzativa, illustrata a puro titolo esemplificativo e non limitativo nelle unite tavole di disegno, in cui:

- la figura 1A illustra una linea secondo la presente descrizione, in vista in sezione dall’alto;

- la figura 1B illustra la linea di figura 1A in vista in sezione laterale;

- la figura 2A illustra schematicamente una macchina di stampaggio a compressione e un apparato di trasferimento della linea di figura 1;

- la figura 2B illustra la macchina di stampaggio a compressione di figura 2A in vista prospettica;

- la figura 3A illustra l’apparato di trasferimento della linea di figura 1 in vista prospettica;

- la figura 3B illustra un particolare in sezione dell’apparato di trasferimento di figura 3A;

- le figure 4A e 4B illustrano rispettivi particolari della macchina di stampaggio a compressione della linea di figura 2B;

- la figura 5 illustra un trasportatore della linea di figura 1;

- la figura 6 illustra un estrusore della linea di figura 1.

Con riferimento alle figure allegate, si è indicata col numero 1 una linea per produrre in ciclo continuo oggetti di plastica.

La linea 1 comprende un estrusore 2. L’estrusore 2, in una forma realizzativa, è allungato tra un’entrata 2A (o estremità di entrata) e un’uscita 2B (o estremità di uscita). L’estrusore 2 è configurato per ricevere all’entrata 2A materiale plastico solido in forma grezza. L’estrusore 2 è configurato per rilasciare all’uscita 2B un flusso di fluido plastico. L’estrusore 2 comprende una coclea 22, allungata tra l’entrata 2A e l’uscita 2B. L’estrusore 2 comprende un elemento riscaldante 21, circondante la coclea 22. L’elemento riscaldante 21 include una pluralità di resistenze elettriche. In una forma realizzativa, l’estrusore 2 comprende uno o più ventilatori 210, connessi all’elemento riscaldante 21. L’estrusore 2 comprende una vite 23, configurata per movimentare (far ruotare) la coclea 22. La vite 23, in una forma realizzativa, è azionata da un motore elettrico. In una forma realizzativa, in una fase di avviamento dell’estrusore 2, viene azionato l’elemento riscaldante 21 per portare il materiale allo stato fluido. In una forma realizzativa, in una fase di funzionamento a regime dell’estrusore 2, l’elemento riscaldante 21 è spento e la sola rotazione della coclea 22 genera sul materiale forze di attrito che lo fluidificano. In una forma realizzativa, nella fase di funzionamento a regime dell’estrusore 2, si monitora la temperatura del fluido uscente dall’estrusore 2 (mediante una termocoppia 27); qualora la temperatura sia minore di un valore di soglia minima prestabilito, viene attivato l’elemento riscaldante 21; qualora la temperatura sia maggiore di un valore di soglia massima prestabilito, vengono attivati i ventilatori 210. Dunque, i ventilatori 210 e l’elemento riscaldante 21 sono configurati per mantenere l’estrusore 2 in equilibrio termico.

La coclea 22, ruotando, fa avanzare il materiale plastico dall’entrata 2A all’uscita 2B. Man mano che il materiale plastico avanza dall’entrata 2A all’uscita 2B, aumenta il suo gradiente di plastificazione. Idealmente, il fluido plastico all’uscita 2B è in uno stato puramente fluido. Qualora vi siano problematiche di estrusione (ad esempio, se il materiale non permane per sufficientemente tempo in contatto con l’elemento scaldante, o se l’elemento scaldante non scalda a sufficienza), possono trovarsi nel fluido in uscita parti solide, dette infusi.

In una forma realizzativa, la linea 1 comprende un sensore ottico 26. Il sensore ottico 26 è accoppiato all’estrusore 2. Il sensore 26 è configurato per rilevare un parametro di plastificazione, indicativo di uno stato fisico del materiale plastico processato dall’estrusore 2. Il parametro di plastificazione è quindi indicativo della presenza di eventuali infusi nel materiale fluido in uscita dall’estrusore 2.

In una forma realizzativa, l’unità di controllo è configurata per generare un segnale di allarme in funzione del parametro di plastificazione (in particolare, se il parametro di plastificazione supera un certo valore di soglia). In una forma realizzativa, l’unità di controllo è configurata per spegnere la macchina in funzione del parametro di plastificazione (in particolare, se il parametro di plastificazione supera un certo valore di soglia).

Il sensore ottico 26, in una forma realizzativa, è un sensore del tipo descritto nell’articolo scientifico Near infrared (NIR) spectroscopy for in-line monitoring of polymer extrusion processes” (T. Rohe, W. Becker, S. Kölle, N. Eisenreich, P. Eyerer, Talanta 5, 1999, pp.283-290).

Il sensore ottico 26, in una forma realizzativa, è collocato all’uscita 2B dell’estrusore 2. In questo modo, il sensore ottico 26 è preposto a rilevare per trasmissione il parametro di plastificazione.

È anche previsto che la linea comprenda ulteriori sensori ottici, disposti lungo la coclea 22. Detti ulteriori sensori ottici sono preposti a rilevare per riflessione il parametro di plastificazione lungo la coclea 22.

Idealmente, il fluido plastico all’uscita 2B ha una pressione costante durante il funzionamento dell’estrusore 2.

In una forma realizzativa, la linea 1 comprende un sensore di pressione del fluido plastico 25. Il sensore di pressione del fluido plastico 25 è preferibilmente collocato all’uscita 2B dell’estrusore 2. Detto sensore di pressione del fluido plastico 25 è configurato per rilevare una pressione del fluido plastico all’uscita 2B dell’estrusore 2. Un eventuale calo della pressione del fluido plastico all’uscita 2B dell’estrusore 2 è indicativo di un’usura della vite 23.

In una forma realizzativa, la linea 1 comprende un sensore di velocità 24. Il sensore di velocità 24 è configurato per misurare una velocità angolare della vite 23 dell’estrusore 2. Il sensore di velocità 24 è preferibilmente accoppiato ad un riduttore che connette la vite con un motore elettrico che movimenta la vite.

In una forma realizzativa, l’unità di controllo è configurata per modificare una velocità di rotazione del motore elettrico che muove la vite 23 in funzione della pressione del fluido plastico all’uscita 2B dell’estrusore 2, rilevata dal sensore 25, e della velocità angolare della vite 23, rilevata dal sensore di velocità 24. In una forma realizzativa, l’unità di controllo è collegata ad una banca dati che contiene una pluralità di valori di pressione desiderabili all’uscita 2B dell’estrusore (detti valori possono essere funzione, ad esempio, del tipo di plastica utilizzata e/o del tipo di oggetti che si vogliono produrre); a ciascun valore di pressione desiderabile, la banca dati associa un rispettivo valore di velocità di rotazione della coclea 22 in condizioni ideali di coclea 22 non usurata. All’aumentare dell’usura della coclea 22, per ottenere una medesima pressione desiderata del fluido all’uscita 2B dell’estrusore 2, è necessario far ruotare la coclea 22 ad una velocità maggiore. Dunque l’unità di controllo, in una forma realizzativa, è configurata per aumentare la velocità di rotazione della coclea 22 al diminuire della pressione rilevata dal sensore di pressione del fluido plastico 25, al fine di riportare la pressione al valore desiderato. In una forma realizzativa, la banca dati contiene, per ciascun valore di pressione desiderata all’uscita 2B dell’estrusore 2, un valore massimo di velocità di rotazione della coclea 22. In una forma realizzativa, l’unità di controllo è quindi configurata per fermare la linea (e/o generare un segnale di allarme) in funzione della velocità di rotazione della coclea 22 rilevata dal sensore di velocità 24. In una forma realizzativa, l’unità di controllo è quindi configurata per fermare la linea (e/o generare un segnale di allarme) qualora la velocità di rotazione della coclea 22 rilevata dal sensore di velocità 24 superi il relativo valore massimo.

In una forma realizzativa, è previsto che la linea comprenda, all’uscita 2B dell’estrusore 2, un sensore di temperatura 27 (per esempio, una termocoppia), configurato per rilevare una temperatura del fluido uscente dall’estrusore 2. Infatti, all’aumentare dell’usura della coclea 22, si ha generalmente un aumento della temperatura del fluido uscente dall’estrusore 2. In una forma realizzativa, la banca dati contiene, per ciascun valore di pressione desiderata all’uscita 2B dell’estrusore 2 (e/o per ciascun valore di velocità di rotazione della vite 23), un valore massimo di temperatura del fluido uscente dall’estrusore 2. In una forma realizzativa, l’unità di controllo è quindi configurata per fermare la linea (e/o generare un segnale di allarme) in funzione della velocità di rotazione della coclea 22 (o della vite 23) rilevata dal sensore di velocità 24. In una forma realizzativa, l’unità di controllo è quindi configurata per fermare la linea (e/o generare un segnale di allarme) qualora la velocità di rotazione della coclea 22 (o della vite 23) rilevata dal sensore di velocità 24 superi il relativo valore massimo.

La linea comprende un apparato di trasferimento 4. L’apparato di trasferimento 4 è configurato per ricavare una successione ordinata di dosi a partire da detto flusso di fluido plastico. In una forma realizzativa, la linea 1 comprende un gruppo di taglio, configurato per tagliare il fluido plastico uscente dall’estrusore 2 per ricavare le dosi. In una forma realizzativa, la linea 1 comprende una pompa dosatrice 28. In una forma realizzativa, l’organo di taglio e la pompa dosatrice 28 sono stazionari. In una forma realizzativa, la pompa dosatrice 28 è interposta tra l’uscita 2B dell’estrusore 2 e l’apparato di trasferimento 4. In una forma realizzativa, l’organo di taglio è integrato nell’apparato di trasferimento 4.

L’apparato di trasferimento 4 è configurato per alimentare le dosi singolarmente alla macchina di stampaggio a compressione 3. L’apparato di trasferimento 4 in una forma realizzativa comprende una giostra di trasferimento 4A, avente una pluralità di sedi di trasferimento 4B. La giostra di trasferimento 4A è rotante intorno ad un rispettivo asse B.

La giostra di trasferimento 4A è configurata per ricevere su una sua faccia inferiore (dal gruppo di taglio), le dosi in successione ordinata. L’apparato di trasferimento comprende, per ciascuna sede di trasferimento 4B della giostra di trasferimento 4A, uno spintore 41. Quindi, ogni spintore 41 è operativamente attivo su una rispettiva dose. Lo spintore 41, preferibilmente è azionato da un circuito pneumatico. Ogni sede dell’apparato di trasferimento 4B di detta pluralità comprende una camera di azionamento 42. La camera di azionamento 42 è collegata ad un distributore di aria compressa 45. Il distributore di aria compressa 45 è rotante sulla giostra di trasferimento 4A. Il distributore di aria compressa 45 è connesso ad un serbatoio di aria compressa. Quando viene mandata aria compressa nella camera di azionamento 42, lo spintore 41 passa da una posizione disattiva ad una posizione attiva. Lo spintore 41 nella posizione attiva determina il trasferimento della dose dall’apparato di trasferimento 4 alla macchina di stampaggio a compressione 3. In una forma realizzativa, la camera di azionamento 42 è posta sopra al rispettivo spintore 41 lungo una direzione verticale (parallela alla forza peso), quindi lo spintore 41 nella posizione disattiva è alzato, nella posizione attiva è abbassato.

Ogni sede dell’apparato di trasferimento 4B di detta pluralità comprende una camera di compressione 43. Quando la camera di azionamento 42 viene riempita di aria compressa, lo spostamento dello spintore 41 dalla posizione disattiva alla posizione attiva determina una compressione della camera di compressione 43.

L’apparato di trasferimento 4 comprende un collettore 46 di un circuito di bassa pressione. Il collettore 46 è connesso alle camere di compressione 43. L’apparato di trasferimento 4 comprende inoltre una strozzatura 47, connessa al collettore 46. Ciascuna camera di compressione 43 è collegata, mediante il collettore 46, alla strozzatura 47. In una forma realizzativa, vi sono una sola strozzatura 47 e un solo collettore 46 connessi a tutte le camere di compressione 43. La strozzatura 47 è aperta sull’ambiente esterno.

Gli spintori 41 vengono azionati (ossia portati dalla posizione disattiva alla posizione attiva) uno per volta quando la rispettiva sede 4B passa in corrispondenza di uno stampo 3B. Quando uno spintore 41 è azionato, si genera, per effetto dello spostamento dello spintore 41 e della presenza della strozzatura 47, una sovrappressione nella camera di compressione 43 e dunque nel collettore 46.

Preferibilmente, il distributore 45 è inoltre configurato per realizzare una sottopressione (vuoto) nella camera di azionamento 42, per riportare lo spintore 41 dalla posizione attiva alla posizione disattiva (dopo che la dose è stata trasferita allo stampo 3B). In un’altra forma realizzativa, l’apparato di trasferimento 4 comprende, per ciascuno spintore 41, una rispettiva molla, configurata per riportare lo spintore 41 dalla posizione attiva alla posizione disattiva (dopo che la dose è stata trasferita allo stampo 3B). In un’altra forma realizzativa, è previsto di immettere aria compressa nella camera di compressione 43 per riportare lo spintore 41 dalla posizione attiva alla posizione disattiva (dopo che la dose è stata trasferita allo stampo 3B).

In una forma realizzativa, la linea 1 comprende un sensore di pressione 48. Il sensore di pressione 48 è connesso al collettore 46. Il sensore di pressione 48 è preposto a rilevare una misura di pressione del collettore 46. Il sensore di pressione 48 è, preferibilmente, un pressostato (più semplice). Il sensore di pressione 48 è, in una forma realizzativa, un flussimetro (più complesso). Il sensore di pressione 48 è preferibilmente un unico sensore connesso a tutte le camere di compressione 43.

Il sensore di pressione 48 è connesso all’unità di controllo. Un’anomalia di pressione rilevata dal sensore di pressione 48 è indicativa di una trafilatura di aria tra la camera di azionamento 42 e la camera di compressione 43. Preferibilmente, quando lo spintore 41 è nella posizione attiva (quindi la camera di azionamento 42 è piena di aria), si immette nella camera di azionamento 42 un ulteriore soffio di aria compressa. Si misura quindi, mediante il sensore di pressione 48, l’aria che trafila dalla camera di azionamento 42 alla camera di compressione 43. Infatti, possono esservi trafilamenti di aria dalla camera di azionamento a causa di usura dello spintore 41 o di errato dimensionamento dei componenti. Grazie all’accorgimento dell’ulteriore soffio quando il pistone è in posizione attiva (prima che torni in posizione disattiva), il sensore di pressione 48 migliora la precisione della sua misura. In questo modo, il sensore di pressione 48 può essere un semplice pressostato.

In alternativa, è possibile misurare la pressione tramite il sensore di pressione 48 in contemporanea con il movimento dello spintore 41 dalla posizione disattiva alla posizione attiva; in questo caso, è preferibile che il sensore di pressione 48 sia un flussimetro.

L’unità di controllo, in una forma realizzativa, è configurata per rilevare eventuali malfunzionamenti dell’apparato di trasferimento 4 in funzione dei segnali rilevati dal sensore di pressione 48. È previsto che l’unità di controllo rilevi eventuali malfunzionamenti dell’apparato di trasferimento 4 in funzione dei segnali rilevati dal sensore di pressione 48 sia durante una fase di primo collaudo per rilevare un’eventuale presenza di piccoli differenze dimensionali dei componenti e/o errori di montaggio, sia durante l’uso sia in seguito a manutenzione. L’unità di controllo, in una forma realizzativa, è configurata per pianificare fermate manutentive della linea in funzione dei segnali rilevati dal sensore di pressione 48 (prima che i malfunzionamenti siano tali da produrre scarti).

La linea comprende una macchina di stampaggio a compressione 3. La macchina di stampaggio a compressione 3 include una giostra di stampaggio 3A. La giostra 3A di stampaggio è rotante intorno ad un asse A di rotazione della giostra di stampaggio.

La macchina di stampaggio a compressione 3 include una pluralità di stampi 3B. Per stampi si intendono sedi di stampaggio.

La giostra di stampaggio 3A è configurata per ricevere le dosi dalla giostra di trasferimento 4A. In una forma realizzativa, la giostra di stampaggio 3A ha una scanalatura anulare all’interno della quale passa la giostra di trasferimento 4A per depositare le dosi.

La linea 1 in una forma realizzativa comprende una telecamera di controllo 31. La telecamera 31 è rivolta verso la giostra di stampaggio 3A. La telecamera 31 è stazionaria rispetto alla giostra di stampaggio 3A, collocata in un punto in cui la dose è già stata rilasciata sullo stampo 3B e lo stampo 3B non si è ancora chiuso. La telecamera 31 è vedere singolarmente e in successione ciascuna delle dosi inserite (dalla giostra di trasferimento 4A) in un rispettivo stampo 3B. La telecamera 31 è configurata per rilevare eventuali scostamenti del punto di contatto della dose con lo stampo 3B rispetto ad un punto di contatto ottimale. La telecamera 31 è connessa all’unità di controllo. L’unità di controllo, in funzione dei segnali (di immagine) rilevati dalla telecamera di controllo 31, riconosce eventuali derive della posizione di inserimento. Dette derive possono essere dovute a parti che si sporcano durante il funzionamento. In una forma realizzativa l’unità di controllo, in funzione dei segnali (di immagine) rilevati dalla telecamera di controllo 31, pianifica fermate di pulizia della macchina. L’unità di controllo, in funzione dei segnali (di immagine) rilevati dalla telecamera di controllo 31, riconosce quale degli spintori 41 dell’apparato di trasferimento 41 sta derivando, e/o quale degli stampi 4B è sporco. Inoltre, in funzione dei segnali (di immagine) rilevati dalla telecamera di controllo 31, è possibile ottimizzare la messa a punto dell’inserimento in fase di primo collaudo o in seguito a manutenzione, per verificare piccole differenze dimensionali o errori di montaggio.

In una forma realizzativa, ciascuno stampo 3B comprende una parte di stampo superiore 32A e una parte di stampo inferiore 32B. Le parti superiore 32A e inferiore 32B sono reciprocamente mobili tra una posizione allontanata, in cui sono reciprocamente allontanate per ricevere la dose e per scaricare un oggetto formato, e una posizione avvicinata, in cui sono reciprocamente avvicinate per formare l’oggetto a partire dalla dose (per stampaggio). In una forma realizzativa, la giostra di trasferimento 4A deposita la dose sulla parte di stampo inferiore 32B, mentre le parti di stampo 32A e 32B sono nella posizione allontanata. La parte di stampo superiore 32A, in una forma realizzativa, è maschio e la parte di stampo inferiore 32B è femmina. In una forma realizzativa, la parte inferiore 32B si muove verso la parte superiore 32A per passare dalla posizione (reciprocamente) allontanata alla posizione (reciprocamente) avvicinata. È anche previsto che le parti siano tra loro invertite. In una forma realizzativa, la macchina di stampaggio a compressione 3 comprende un circuito idraulico per muovere la parte inferiore 2B verso la parte superiore 32A.

Nella figura 4A è rappresentato il circuito idraulico in una fase di salita della parte inferiore 32B e quindi di chiusura dello stampo 3B.

Il circuito idraulico comprende una pompa olio 39, configurata per sospingere olio in una camera inferiore 33B, per azionare la parte inferiore 32B dello stampo 3B. In una forma realizzativa, è prevista una pompa olio 39 centrale, connessa alle camere inferiori 33B di ciascuno stampo 3B. La parte inferiore 32B viene quindi avvicinata e compressa contro la parte superiore 32A, per chiudere lo stampo 3B. Per effetto della compressione della parte inferiore 32B contro la parte superiore 32A, si ha una compressione di olio contenuto in una camera superiore 33A, a contatto con la parte superiore 32A dello stampo 3B.

Il circuito idraulico, in una forma realizzativa, comprende un regolatore di pressione 36. Il regolatore di pressione 36, in una forma realizzativa, è una valvola di regolazione. Il regolatore di pressione 36, in una forma realizzativa, è una strozzatura.

In una forma realizzativa, il circuito idraulico comprende una vasca 360. In una forma realizzativa, il regolatore di pressione 36 è connesso alla vasca 360. Il regolatore di pressione 36 immette olio nella vasca 360 è a pressione atmosferica.

In una forma realizzativa, il circuito idraulico comprende un accumulatore 35, connesso al ramo che collega la camera superiore 33A al regolatore di pressione 36. L’accumulatore 35 è preferibilmente in pressione (ovvero ad una pressione maggiore della pressione atmosferica). In una forma realizzativa, il regolatore di pressione 36 svolge la funzione di regolare la pressione nell’accumulatore 35 (specialmente in fasi transitorie).

In una forma realizzativa, il circuito idraulico comprende una vasca addizionale 361. La vasca addizionale 361 è a pressione atmosferica. La pompa 39 è connessa alla vasca 360, per pescarvi olio. In una forma realizzativa, la vasca addizionale 361 coincide con la vasca 360. In un’altra forma realizzativa, la vasca addizionale 361 e la vasca 360 sono due vasche tra di loro distinte.

Il regolatore 36 ha inoltre un’uscita che in una forma realizzativa è connessa anch’essa alla vasca 360. In un’altra forma realizzativa (detta rigenerativa) l’uscita del regolatore di pressione 36 è connessa alla mandata della pompa 39 (ovvero al ramo di circuito che connette la mandata della pompa 39 alla camera inferiore 3B). In altre forme realizzative, l’uscita del regolatore di pressione è connessa ad ulteriori componenti del circuito idraulico non rappresentati.

In una forma realizzativa, la linea 1 comprende un trasduttore di pressione 34. Preferibilmente, è previsto un unico trasduttore di pressione 34 connesso a tutti gli stampi 3B. Il trasduttore di pressione 34 è operativamente inserito nel circuito idraulico, fra il regolatore di pressione 36 e la camera superiore 33A di ciascuno stampo 3B. Preferibilmente il trasduttore di pressione 34 è inserito nel circuito idraulico fra l’accumulatore 35 e la camera superiore 33A di ciascuno stampo 3B. L’unità di controllo in una forma realizzativa è connessa al trasduttore di pressione 34, per rilevare eventuali trafilamenti di olio tra la camera inferiore 33B di uno stampo 3B e la camera superiore 33A del medesimo stampo 3B. Detti trafilamenti possono essere dovuti all’usura delle parti di stampo inferiore 32B e superiore 32A, o a differenze dimensionali dei componenti, o all’usura di una guarnizione interposta tra lo stampo inferiore 32B e lo stampo superiore 32A.

In una forma realizzativa, la pompa olio 39 connessa alle camere inferiori 33B degli stampi 3B è una pompa doppia, ossia comprende un primo stadio 39A e un secondo stadio 39B. Il primo stadio 39A viene azionato in una prima fase di avvicinamento della parte di stampo inferiore 32B alla parte superiore 33A; in detta prima fase di avvicinamento il movimento della parte di stampo inferiore 32B è veloce e sono necessarie alla pompa 39 elevate portate con basse potenze. Il secondo stadio 39B viene azionato in una fase di compressione della parte di stampo inferiore 32B contro la parte superiore 33B. Quindi il secondo stadio 39B è azionato successivamente al primo stadio 39A. Nella fase di compressione sono necessarie alla pompa 39 basse portate ma elevate potenze, per realizzare la compressione. Quindi, il primo stadio 39A avrà elevate portate e basse potenze, mentre il secondo stadio 39B avrà basse portate ed elevate potenze. Il primo stadio 39A e il secondo stadio 39B sono attivati uno in alternativa all’altro.

In una forma realizzativa, la linea 1 comprende un primo accelerometro 38A accoppiato al primo stadio 39A della pompa 39. In una forma realizzativa, la linea 1 comprende un secondo accelerometro 38B accoppiato al secondo stadio 39B della pompa 39. Il primo accelerometro 38A e il secondo accelerometro 38B in una forma realizzativa sono, genericamente, sensori vibrazionali.

In una forma realizzativa, la linea 1 comprende un primo trasduttore di pressione 37A accoppiato al primo stadio 39A della pompa 39, per misurare la pressione alla mandata del primo stadio 39A. In una forma realizzativa, la linea 1 comprende un secondo trasduttore di pressione 37B accoppiato al secondo stadio 39B della pompa 39, per misurare la pressione alla mandata del secondo stadio 39B.

L’unità di controllo, in una forma realizzativa, è collegata ad una banca dati che correla a ciascun andamento della pressione del primo stadio 39A e del secondo stadio 39B, un rispettivo andamento delle vibrazioni. L’unità di controllo, confrontando i segnali rilevati dai trasduttori di pressione 37A e 37B coi segnali rilevati dai rispettivi accelerometri 38A, 38B, rileva cavitazione di detti primo stadio 38A e secondo stadio 39B della pompa 39, consentendo quindi di prevenire rotture catastrofiche.

In una forma realizzativa, la macchina di stampaggio a compressione 3 comprende un circuito di aria compressa per l’estrazione degli oggetti formati dagli stampi 3B. Detto circuito di aria compressa è un circuito aperto, ossia soffia aria negli stampi 3B e da qui l’aria è immessa nell’ambiente. Gli stampi 3B sono soffiati in successione: c’è un angolo della giostra in corrispondenza del quale il circuito di aria compressa per l’estrazione attiva il flusso. Il circuito di aria compressa comprende un collettore rotante (o condotto di alimentazione) che riceve aria in pressione e la distribuisce agli stampi 3B, mediante apertura e chiusura di apposite valvole. La linea 1, in una forma realizzativa, comprende un flussimetro 30, connesso al collettore rotante. Il flussimetro 30 è preposto a rilevare l’andamento di pressione nel collettore rotante durante un giro della giostra di stampaggio 3A. L’unità di controllo, mediante analisi dell’andamento di pressione nel collettore rotante durante un giro della giostra di stampaggio 3A (e confronto con un andamento ideale memorizzato nella banca dati), rileva un’eventuale riduzione di efficacia del circuito di aria compressa per l’estrazione degli oggetti dagli stampi 3B. Detta riduzione di efficacia può essere dovuta ad un’occlusione dei condotti e dei fori (vents) del circuito stesso, dunque l’unità di controllo può dare un segnale di allarme per necessaria pulizia. Detta riduzione di efficacia può essere dovuta inoltre ad un difetto di equilibratura della portata di aria nei vari stampi 3B (il circuito è infatti in parallelo e potrebbero esservi sbilanciamenti). L’unità di controllo può condurre un’analisi dei segnali rilevati dal flussimetro 30 sia in fase di primo collaudo, sia in seguito a manutenzione, sia durante la produzione (monitoraggio).

In una forma realizzativa, la giostra di trasferimento 4A è configurata per ricevere dalla giostra di stampaggio 3A oggetti stampati (ovvero formati) 5B, in successione.

L’apparato comprende un trasportatore 5. Preferibilmente, il trasportatore 5 include un nastro trasportatore 5A. La giostra di trasferimento 4A in una forma realizzativa è configurata per rilasciare gli oggetti stampati 5B sul nastro trasportatore 5A. Il nastro trasportatore 5A in una forma realizzativa è configurato per ricevere dalla giostra di trasferimento 4A gli oggetti stampati (ovvero formati) 5B. Il nastro trasportatore 5A, in una forma realizzativa, è configurato per trattenere gli oggetti stampati (ovvero formati) 5B mediante il vuoto. Il nastro trasportatore 5A è configurato per trasportare gli oggetti stampati (ovvero formati) 5B in allontanamento dalla giostra di stampaggio 3A. In detto trasporto, si mantiene la successione ordinata degli oggetti 5B. Il nastro trasportatore è configurato per movimentare gli oggetti 5B in un verso di avanzamento 5V del nastro trasportatore 5.

La linea, in una forma realizzativa, comprende un sensore di temperatura 52, configurato per rilevare una temperatura degli oggetti 5B stampati dalla macchina di stampaggio a compressione 3. Detto sensore di temperatura 52 è preferibilmente disposto sul trasportatore 5. Detto sensore di temperatura 52 è preferibilmente collocato sul nastro trasportatore 5A, in una posizione prossimale alla giostra di stampaggio 3A (per rilevare la temperatura degli oggetti ancora caldi). In questo modo, un unico sensore di temperatura 52 è configurato per rilevare la temperatura di tutti gli oggetti stampati 5B. Preferibilmente, il sensore di temperatura 52 è un pirometro. Preferibilmente, il sensore di temperatura 52 è di tipo “contactless”.

In altre forme realizzative, il sensore di temperatura 52 potrebbe essere collocato sulla giostra di stampaggio 3A stessa: in questo caso, si prevede che vi sia un sensore di temperatura 52 in prossimità di ogni stampo 3B (in questo caso, i sensori di temperatura 52 potrebbero essere sensori a contatto/ a immersione). In altre forme realizzative ancora, il sensore di temperatura 52 potrebbe essere disposto in una parte stazionaria della linea 1 interagente con il trasportatore 5 e con la macchina di stampaggio a compressione 3.

Il sensore di temperatura 52 (o, se ve n’è una pluralità, i sensori di temperatura 52), è connesso (sono connessi) all’unità di controllo. L’unità di controllo, confrontando la temperatura rilevata dal sensore di temperatura 52 con una temperatura ottimale, può riconoscere eventuali malfunzionamenti ad un sistema di raffreddamento degli stampi 3B. Il sistema di raffreddamento degli stampi 3B include infatti canali di raffreddamento in parallelo. L’unità di controllo può quindi riconoscere (ed eventualmente correggere) un’occlusione dei canali di raffreddamento e/o una imprecisa equilibratura dei canali. Detto riconoscimento può essere utile sia in fase di primo collaudo, sia in seguito a manutenzione, sia durante l’uso (monitoraggio).

La linea 1, in una forma realizzativa, comprende una telecamera di ispezione 53. La linea 1, in una forma realizzativa, comprende una telecamera di ispezione addizionale 54. La telecamera di ispezione 53 è preferibilmente collocata sul nastro trasportatore 5A, per acquisire immagini degli oggetti stampati 5B. La telecamera di ispezione addizionale 54 è preferibilmente collocata sul nastro trasportatore 5A per acquisire immagini degli oggetti stampati 5B. L’unità di controllo è collegata alla telecamera di ispezione 53. L’unità di controllo è collegata alla telecamera di ispezione addizionale 54. In una forma realizzativa, è previsto che vi sia una pluralità di telecamere di ispezione disposte sul nastro trasportatore 5A e connesse all’unità di controllo. L’unità di controllo, mediante analisi delle immagini acquisite dalla telecamera di ispezione 53 (e dalla telecamera di ispezione addizionale 54), riconosce eventuali difetti degli oggetti stampati 5B. Infatti, gli oggetti stampati 5B possono avere difetti di forma e/o di dimensione a causa di un malfunzionamento del sistema di chiusura degli stampi 3B e/o del sistema di iniezione di aria negli stampi 3B. In una forma realizzativa, l’unità di controllo è configurata per confrontare le immagini acquisite dalla telecamera di ispezione 53 (e dalla telecamera di ispezione addizionale 54) con i dati rilevati dai sensori disposti nella macchina di stampaggio a compressione 3 (per esempio, il trasduttore di pressione 34 e il flussimetro 30) per individuare la causa di difetti sugli oggetti stampati 5B. L’unità di controllo, mediante analisi delle immagini acquisite dalla telecamera di ispezione 53 (e dalla telecamera di ispezione addizionale 54), riconosce eventuali errori nel posizionamento degli oggetti formati 5B sul nastro 5A. L’unità di controllo, analizzando detti errori nel posizionamento, può rilevare usure o regolazioni imprecise dell’apparato di trasferimento 5 e del trasportatore 5.

I seguenti paragrafi elencati con riferimenti alfanumerici rappresentano modalità esemplificative e non limitative di descrivere il presente trovato. A. Linea (1) per produrre in ciclo continuo oggetti di plastica, comprendente:

- un estrusore (2), configurato per ricevere materiale plastico solido in forma grezza e rendere disponibile in uscita un flusso di fluido plastico; - una macchina di stampaggio a compressione (3), includente una giostra di stampaggio (3A) rotante e una pluralità di stampi (3B), per formare una successione ordinata di oggetti a partire da corrispondenti dosi;

- un apparato di trasferimento (4), configurato per ricavare una successione ordinata di dosi a partire da detto flusso di fluido plastico, e per alimentare le dosi singolarmente alla macchina di stampaggio a compressione (3);

- un trasportatore (5), configurato per ricevere gli oggetti singolarmente e movimentarli, mantenendone detta successione ordinata;

- un primo sensore (24, 25, 26, 30, 31, 37, 38A, 38B, 48, 52, 53, 54) configurato per rilevare un primo segnale diagnostico e disposto in una prima posizione prestabilita all’interno della linea (1);

- un’unità di controllo, configurata per generare un segnale di sincronismo, rappresentativo di una configurazione operativa della linea (1) in tempo reale, e programmata per acquisire il primo segnale diagnostico in modo sincronizzato rispetto al segnale di sincronismo.

A1. Linea (1) secondo il paragrafo A, in cui il segnale di sincronismo è rappresentativo di una velocità di spostamento delle dosi e degli oggetti lungo la linea (1), e in cui la prima posizione prestabilita è una posizione stazionaria, rispetto allo spostamento della successione ordinata di dosi e di oggetti lungo la linea (1).

A1.1. Linea (1) secondo il paragrafo A1, in cui l’unità di controllo è programmata per acquisire il primo segnale diagnostico in una prima successione di istanti di tempo, per derivare una corrispondente prima successione ordinata di valori del primo segnale diagnostico, in cui la prima successione di istanti di tempo è funzione del segnale di sincronismo e della prima posizione prestabilita.

A1.1.1. Linea (1) secondo il paragrafo A1.1, comprendente un secondo sensore (24, 25, 26, 30, 31, 37, 38A, 38B, 48, 52, 53, 54), configurato per rilevare un secondo segnale diagnostico e disposto in una seconda posizione prestabilita all’interno della linea (1), diversa dalla prima posizione, in cui l’unità di controllo è programmata per acquisire il secondo segnale diagnostico in una seconda successione di istanti di tempo, per derivare una corrispondente seconda successione ordinata di valori del secondo segnale diagnostico, in cui la seconda successione di istanti di tempo è funzione del segnale di sincronismo e della seconda posizione prestabilita, e in cui l’unità di controllo è programmata per correlare la prima e la seconda successione ordinata di valori acquisiti, in modo che ciascun valore della prima successione sia correlato a un rispettivo valore della seconda successione.

A1.1.1.1. Linea (1) secondo il paragrafo A1.1.1.1, in cui, ad ogni istante di tempo della prima successione di istanti di tempo, il primo sensore (24, 25, 26, 30, 31, 37, 38A, 38B, 48, 52, 53, 54) è operativamente interagente con un rispettivo membro di detta successione ordinata di dosi o di oggetti, e in cui, ad un istante di tempo della seconda successione di istanti di tempo, il secondo sensore è operativamente interagente con il medesimo membro di detta successione ordinata di dosi o di oggetti.

A1.2. Linea (1) secondo uno qualsiasi dei paragrafi da A ad A1.1.1.1, comprendente una pluralità di sensori (24, 25, 26, 30, 31, 37, 38A, 38B, 48, 52, 53, 54), configurati per rilevare rispettivi segnali diagnostici e disposti in rispettive posizione prestabilite all’interno della linea (1), e in cui l’unità di controllo è programmata per acquisire i segnali diagnostici generati dai sensori di detta pluralità di sensori, in modo sincronizzato rispetto al segnale di sincronismo.

A1.2.1. Linea (1) secondo il paragrafo A1.2, in cui l’unità di controllo è programmata per acquisire ciascun segnale diagnostico in una rispettiva successione di istanti di tempo, per derivare una corrispondente rispettiva successione ordinata di valori di detto segnale diagnostico, in cui ciascuna successione di istanti di tempo è funzione del segnale di sincronismo e della posizione prestabilita del rispettivo sensore.

A1.2.1.1. Linea (1) secondo il paragrafo A1.2.1, in cui l’unità di controllo è programmata per correlare le successioni ordinate di valori acquisiti dai sensori di detta pluralità, in modo che ciascun valore di ciascuna successione sia correlato a un rispettivo valore delle altre successioni. A1.2.1.1.1. Linea (1) secondo il paragrafo A1.2.1.1, in cui, ad ogni istante di tempo della rispettiva successione di istanti di tempo, ciascun sensore (24, 25, 26, 30, 31, 37, 38A, 38B, 48, 52, 53, 54) è operativamente interagente con un rispettivo membro di detta successione ordinata di dosi o di oggetti, e in cui, ad un istante di tempo della rispettiva successione di istanti di tempo, un altro sensore è operativamente interagente con il medesimo membro di detta successione ordinata di dosi o di oggetti.

A2. Linea (1) secondo uno qualsiasi dei paragrafi da A ad A1.2.1.1.1, in cui il segnale di sincronismo è correlato ad una posizione angolare della giostra di stampaggio (3A).

A2.1. Linea (1) secondo il paragrafo A2, in cui l’unità di controllo è preposta a ricevere un segnale analogico rappresentativo di un andamento nel tempo del primo segnale diagnostico, è configurata per generare una rappresentazione digitale di detto segnale analogico ed è programmata per elaborare detto segnale digitale, in funzione del segnale di sincronismo.

A3. Linea (1) uno qualsiasi dei paragrafi da A ad A2.1, in cui detto primo sensore (24, 25, 26, 30, 31, 37, 38A, 38B, 48, 52, 53, 54) è un sensore di temperatura (52), configurato per rilevare una temperatura degli oggetti stampati dalla macchina di stampaggio a compressione (3).

A3.1. Linea (1) secondo il paragrafo A3, in cui detto sensore di temperatura (52) è configurato per rilevare la temperatura degli oggetti stampati dalla macchina di stampaggio a compressione (3) mantenendosi ad una distanza prestabilita dagli oggetti.

A3.2. Linea (1) secondo il paragrafo A3 o il paragrafo A3.1, in cui detto sensore di temperatura (52) disposto sul trasportatore (5).

A4. Linea (1) uno qualsiasi dei paragrafi da A ad A2.1, in cui detto primo sensore (24, 25, 26, 30, 31, 37, 38A, 38B, 48, 52, 53, 54) è un sensore di pressione o di flusso (48), operativamente inserito in un circuito pneumatico preposto ad un azionamento di spintori (41) dell’apparato di trasferimento (4), detti spintori (41) essendo operativamente attivi su rispettive dosi della successione ordinata di dosi.

A4.1. Linea (1) secondo il paragrafo A4, in cui detto sensore di pressione o di flusso (48) è configurato per rilevare un valore istantaneo di pressione in detto circuito pneumatico.

A4.1.1. Linea (1) secondo il paragrafo A4.1 in cui detto sensore di pressione o di flusso (48) è programmato per rilevare detto valore istantaneo di pressione in un istante nel quale il rispettivo spintore (41) è in una posizione attiva, a contatto con la dose; in cui il circuito pneumatico è configurato per immettere un primo soffio per portare lo spintore nella posizione attiva, e un secondo, successivo, soffio nell’istante (o appena prima dell’istante) nel quale detto sensore di pressione o di flusso (48) è programmato per rilevare detto valore istantaneo di pressione.

A4.2. Linea (1) secondo il paragrafo A4 o il paragrafo A4.1, in cui detto sensore di pressione o di flusso (48) è un pressostato.

A5. Linea (1) secondo uno qualsiasi dei paragrafi sa A a A2.1, in cui detto primo sensore (24, 25, 26, 30, 31, 37, 38A, 38B, 48, 52, 53, 54) è una telecamera di controllo (31), rivolta verso la giostra di stampaggio (3A) rotante della macchina di stampaggio a compressione (3), per vedere singolarmente e in successione ciascuna delle dosi inserite in un rispettivo stampo (3B).

A5.1. Linea (1) secondo il paragrafo 5, in cui detta telecamera di controllo (31) è posizionata lungo la giostra di stampaggio (3A) esternamente ad essa.

A5.2. Linea (1) secondo il paragrafo 5 o il paragrafo 5.1, in cui detta telecamera di controllo (31) è configurata per rilevare un’immagine istantanea di ciascuna delle dosi inserite in un rispettivo stampo (3B).

A6. Linea (1) secondo uno qualsiasi dei paragrafi sa A a A2.1, in cui detto primo sensore (24, 25, 26, 30, 31, 37, 38A, 38B, 48, 52, 53, 54) è una telecamera di ispezione (53), posizionata lungo un percorso di movimentazione degli oggetti stampati dalla macchina di stampaggio a compressione (3), per acquisire immagini dei singoli oggetti;

A6.1 Linea (1) secondo il paragrafo A6, in cui la telecamera di ispezione (53) è posizionata su un nastro (5A) del trasportatore (5).

A6.2. Linea (1) secondo il paragrafo A6 o il paragrafo A6.1, in cui la telecamera di ispezione (53) è configurata per acquisire, per ciascun oggetto, un’immagine istantanea.

A7. Linea (1) secondo uno qualsiasi dei paragrafi sa A a A2.1, in cui detto primo sensore (24, 25, 26, 30, 31, 37, 38A, 38B, 48, 52, 53, 54) è un flussimetro (30), operativamente inserito in un condotto preposto ad alimentare aria in pressione a un sistema pneumatico configurato per estrarre dai rispettivi stampi (3B) gli oggetti formati nella macchina di stampaggio a compressione (3).

A7.1. Linea (1) secondo il paragrafo A7, in cui detto flussimetro (30) è configurato per rilevare un andamento di pressione, durante un giro della giostra di stampaggio 3A.

A7.2. Linea (1) secondo il paragrafo A7 o il paragrafo A7.1, in cui detto flussimetro (30) è configurato per rilevare un andamento di pressione in un collettore rotante configurato per ricevere aria in pressione e distribuirla agli stampi (3B).

A8. Linea (1) secondo uno qualsiasi dei paragrafi sa A a A2.1, in cui detto primo sensore (24, 25, 26, 30, 31, 37, 38A, 38B, 48, 52, 53, 54) è un trasduttore di pressione (34), operativamente inserito in un circuito idraulico preposto ad una movimentazione relativa di parti di stampo (32B, 32A) cooperanti per realizzare la compressione, per ciascuno degli stampi (3B) della macchina di stampaggio a compressione (3).

A8.1. Linea (1) secondo il paragrafo A8, in cui detto trasduttore di pressione (34) è configurato per rilevare un andamento della pressione in detto circuito idraulico, durante un giro della giostra di stampaggio (3A).

A9. Linea (1) secondo uno qualsiasi dei paragrafi sa A a A2.1, in cui detto primo sensore (24, 25, 26, 30, 31, 37, 38A, 38B, 48, 52, 53, 54) è un accelerometro (38A, 38B), accoppiato ad una pompa (39) preposta ad una movimentazione relativa di dette parti di stampo (32A, 32B) cooperanti per realizzare la compressione, per ciascuno degli stampi (3B) della macchina di stampaggio a compressione (3).

A9.1. Linea (1) secondo il paragrafo A9, in cui detto accelerometro (38A, 38B) è configurato per rilevare un andamento delle vibrazioni nella pompa (39) durante un giro della giostra di stampaggio (3A).

A9.2. Linea (1) secondo il paragrafo A9 o A9.1, comprendente inoltre un trasduttore della pressione di mandata della pompa (37A, 37B), accoppiato alla pompa (39).

A9.2.1. Linea (1) secondo il paragrafo A9.2, in cui il trasduttore della pressione di mandata della pompa (37A, 37B) è configurato per rilevare un andamento della pressione di mandata della pompa (37A, 37B) durante un giro della giostra di stampaggio (3A).

A9.2.2. Linea (1) secondo il paragrafo A9.2 o il paragrafo A9.2.1, in cui l’unità di controllo è configurata per elaborare, il segnale diagnostico rilevato da detto accelerometro (38A, 38B), in funzione del segnale diagnostico rilevato da detto trasduttore della pressione di mandata della pompa (37A, 37B).

A10. Linea (1) secondo uno qualsiasi dei paragrafi sa A a A2.1, in cui detto primo sensore (24, 25, 26, 30, 31, 37, 38A, 38B, 48, 52, 53, 54) è un sensore ottico (26), accoppiato all’estrusore (2) per rilevare un parametro di plastificazione, indicativo di uno stato fisico del materiale plastico processato dall’estrusore (2).

A11. Linea (1) secondo uno qualsiasi dei paragrafi sa A a A2.1, in cui detto primo sensore (24, 25, 26, 30, 31, 37, 38A, 38B, 48, 52, 53, 54) è un sensore di velocità (24), configurato per misurare una velocità angolare di una vite (23) dell’estrusore (2), cooperante con un sensore di pressione (25) del fluido plastico collocato ad un’estremità di uscita (2B) dell’estrusore (2) per misurare la pressione del flusso di fluido plastico. A12. Linea (1) secondo uno qualsiasi dei paragrafi sa A a A2.1, in cui detto primo sensore (24, 25, 26, 30, 31, 37, 38A, 38B, 48, 52, 53, 54) è un sensore di corrente o di potenza elettrica, configurato per misurare una potenza elettrica assorbita dalla linea o da una parte della linea.

B. Metodo per produrre in ciclo continuo oggetti di plastica, comprendente le seguenti fasi:

- estrusione di materiale plastico solido e generazione di un flusso di fluido plastico;

- formazione di una successione ordinata di dosi a partire da detto flusso di fluido plastico;

- inserimento delle dosi in corrispondenti stampi (3B) solidali a una giostra di stampaggio (3A)

rotante;

- stampaggio a compressione di una successione ordinata di oggetti, comprimendo le dosi negli stampi (3B);

- trasporto degli oggetti in allontanamento dalla giostra di stampaggio (3A), movimentandoli singolarmente e mantenendone la successione ordinata; - rilevamento di un primo segnale diagnostico, tramite un primo sensore (24, 25, 26, 30, 31, 37, 38A, 38B, 48, 52, 53, 54) disposto in una prima posizione prestabilita all’interno della linea (1);

- generazione di un segnale di sincronismo, rappresentativo di una configurazione operativa della linea (1) in tempo reale;

- acquisizione del primo segnale diagnostico in modo sincronizzato rispetto al segnale di sincronismo.

B1. Metodo secondo il paragrafo B, in cui il segnale di sincronismo è rappresentativo di una velocità di spostamento delle dosi e degli oggetti lungo la linea (1), e in cui la prima posizione prestabilita è una posizione stazionaria, rispetto allo spostamento della successione ordinata di dosi e di oggetti lungo la linea (1).

B1.1. Metodo secondo il paragrafo B1, in cui il primo segnale diagnostico viene acquisito in una prima successione di istanti di tempo, e viene così derivata una corrispondente prima successione ordinata di valori del primo segnale diagnostico, in cui la prima successione di istanti di tempo viene generata in funzione del segnale di sincronismo e della prima posizione prestabilita.

B1.1.1. Metodo secondo il paragrafo B1.1, comprendente le seguenti fasi: -rilevamento di un secondo segnale diagnostico, tramite un secondo sensore (24, 25, 26, 30, 31, 37, 38A, 38B, 48, 52, 53, 54) disposto in una seconda posizione prestabilita all’interno della linea (1), diversa dalla prima posizione;

- acquisizione del secondo segnale diagnostico in una seconda successione di istanti di tempo, per derivare una corrispondente seconda successione ordinata di valori del secondo segnale diagnostico, in cui la seconda successione di istanti di tempo è funzione del segnale di sincronismo e della seconda posizione prestabilita,

- correlazione tra la prima e la seconda successione ordinata di valori acquisiti, in modo che ciascun valore della prima successione sia correlato a un rispettivo valore della seconda successione.

B1.1.1.1. Metodo secondo il paragrafo B1.1.1, in cui ad ogni istante di tempo della prima successione di istanti di tempo, il primo sensore (24, 25, 26, 30, 31, 37, 38A, 38B, 48, 52, 53, 54) interagisce operativamente con un rispettivo membro di detta successione ordinata di dosi o di oggetti, e in cui, ad un istante di tempo della seconda successione di istanti di tempo, il secondo sensore interagisce operativamente con il medesimo membro di detta successione ordinata di dosi o di oggetti.

B1.2. Metodo secondo uno qualsiasi dei paragrafi da B1.1 a B1.1.1.1, comprendente le seguenti fasi:

- rilevamento di una pluralità di segnali diagnostici, tramite rispettivi sensori (24, 25, 26, 30, 31, 37, 38A, 38B, 48, 52, 53, 54) disposti in una seconda posizione prestabilita all’interno della linea (1), diversa dalla prima posizione;

- acquisizione dei segnali diagnostici generati dai sensori di detta pluralità di sensori, in modo sincronizzato rispetto al segnale di sincronismo.

B1.2.1. Metodo secondo il paragrafo B1.2, comprendente le seguenti fasi: - acquisizione di ciascun segnale diagnostico in una rispettiva successione di istanti di tempo;

- derivazione di una corrispondente rispettiva successione ordinata di valori di detto segnale diagnostico, in cui ciascuna successione di istanti di tempo è funzione del segnale di sincronismo e della posizione prestabilita del rispettivo sensore.

B1.2.1.1. Metodo secondo il paragrafo B1.2.1, comprendente una fase di correlazione delle successioni ordinate di valori acquisiti dai sensori di detta pluralità, in modo che ciascun valore di ciascuna successione sia correlato a un rispettivo valore delle altre successioni.

B1.2.1.1.1. Metodo secondo il paragrafo B1.2.1.1, in cui, ad ogni istante di tempo della rispettiva successione di istanti di tempo, ciascun sensore (24, 25, 26, 30, 31, 37, 38A, 38B, 48, 52, 53, 54) interagisce operativamente con un rispettivo membro di detta successione ordinata di dosi o di oggetti, e in cui, ad un istante di tempo della rispettiva successione di istanti di tempo, un altro sensore è interagisce operativamente con il medesimo membro di detta successione ordinata di dosi o di oggetti.

B2. Metodo secondo uno qualsiasi dei paragrafi da B a B1.1.1.1, in cui il segnale di sincronismo è correlato ad una posizione angolare della giostra rotante (3A).

B2.1. Metodo secondo il paragrafo B2, comprendente una fase di digitalizzazione di un segnale analogico rappresentativo di un andamento nel tempo del primo segnale diagnostico, il metodo ulteriormente comprendendo una fase di elaborazione di detto segnale digitale, in funzione del segnale di sincronismo.

B3. Metodo secondo uno qualsiasi dei paragrafi da B a B2, in cui detto primo sensore è secondo uno qualsiasi dei paragrafi da A3 a A12.

B3.1. Metodo secondo il paragrafo B4, in cui detto primo sensore (24, 25, 26, 30, 31, 37, 38A, 38B, 48, 52, 53, 54) è un sensore di pressione o di flusso (48), operativamente inserito in un circuito pneumatico preposto ad un azionamento di spintori (41) dell’apparato di trasferimento (4), detti spintori (41) essendo operativamente attivi su rispettive dosi della successione ordinata di dosi.

B3.1.1. Metodo secondo il paragrafo B3.1, in cui detto sensore di pressione o di flusso (48) rileva un valore istantaneo di pressione in detto circuito pneumatico.

B3.1.1.1. Metodo secondo il paragrafo B3..11, in cui detto sensore di pressione o di flusso (48) rileva detto valore istantaneo di pressione in un istante nel quale il rispettivo spintore (41) è in una posizione attiva, a contatto con la dose; in cui il circuito pneumatico immette un primo soffio che porta lo spintore nella posizione attiva, e un secondo, successivo, soffio nell’istante (o appena prima dell’istante) nel quale detto sensore di pressione o di flusso (48) rileva detto valore istantaneo di pressione.

C. Estrusore (2), configurato per ricevere materiale plastico solido in forma grezza e rendere disponibile in uscita un flusso di fluido plastico, comprendente:

- almeno un sensore configurato per rilevare un segnale diagnostico e disposto in una posizione prestabilita;

- un’unità di controllo, configurata per ricevere il segnale diagnostico e acquisirne una pluralità di valori.

C1. Estrusore (2) secondo il paragrafo C, in cui l’unità di controllo è configurata per elaborare i segnali diagnostici ricevuti da detto almeno un sensore e per generare un segnale di controllo.

C1.1. Estrusore (2) secondo il paragrafo C1, in cui detto segnale di controllo include un comando per realizzare un controllo in retroazione sulla base di una logica prestabilita.

C1.2. Estrusore (2) secondo il paragrafo C1 o il paragrafo C1.1, in cui detto segnale di controllo include un alert.

C2. Estrusore (2) secondo uno qualsiasi dei paragrafi da C a C1.2, comprendente un sensore ottico (26) (essendo un esempio di detto almeno un sensore), configurato per rilevare un parametro di plastificazione, indicativo di uno stato fisico del materiale plastico processato dall’estrusore (2).

C3. Estrusore (2) secondo uno qualsiasi dei paragrafi da C a C2, comprendente un sensore di velocità (24), (essendo un esempio di detto almeno un sensore) configurato per misurare una velocità angolare di una vite (23) dell’estrusore (2), cooperante con un sensore di pressione (25) del fluido plastico collocato ad un’estremità di uscita (2B) dell’estrusore (2) per misurare la pressione del flusso di fluido plastico.

C3.1. Estrusore (2) secondo il paragrafo C3, in cui l’unità di controllo è programmata per comandare in retroazione una variazione di velocità della vite (23) in funzione dei valori di velocità angolare rilevata dal sensore di velocità (24) e pressione del fluido plastico rilevata dal sensore di pressione (25).

C4. Estrusore (2) secondo uno qualsiasi dei paragrafi da C a C3.1, comprendente un sensore di corrente o di potenza elettrica, (essendo un esempio di detto almeno un sensore) configurato per misurare una potenza elettrica assorbita dall’estrusore (2).

C5. Estrusore (2) secondo uno qualsiasi dei paragrafi da C a C4, comprendente una termocoppia (27) (essendo un esempio di detto almeno un sensore) configurata per rilevare una temperatura del materiale fluido ad un’estremità di uscita (2B) dell’estrusore (2).

C5.1. Estrusore (2) secondo il paragrafo C5, in cui l’unità di controllo è programmata per comandare in retroazione una accensione o spegnimento di un elemento riscaldante (21) o una accensione o spegnimento di ventilatori (210) in funzione della temperatura rilevata dalla termocoppia (27).

D. Macchina di stampaggio a compressione (3), comprendente:

- una giostra di stampaggio (3A) rotante e una pluralità di stampi (3B), per formare una successione ordinata di oggetti a partire da corrispondenti dosi;

D1. Macchina (3) secondo il paragrafo D, in cui l’unità di controllo è configurata per elaborare i segnali diagnostici ricevuti da detto almeno un sensore e per generare un segnale di controllo.

D1.1. Macchina (3) secondo il paragrafo D1 in cui detto segnale di controllo include un comando per realizzare un controllo in retroazione sulla base di una logica prestabilita.

D1.2. Macchina (3) secondo il paragrafo D1 o il paragrafo D1.1, in cui detto segnale di controllo include un alert.

D2. Macchina (3) secondo uno qualsiasi dei paragrafi da D a D1.2, comprendente un sensore di temperatura (52) (essendo un esempio di detto almeno un sensore), configurato per rilevare una temperatura degli oggetti stampati dalla macchina di stampaggio a compressione (3).

D3. Macchina (3) secondo uno qualsiasi dei paragrafi da D a D2, comprendente una telecamera di controllo (31) (essendo un esempio di detto almeno un sensore), rivolta verso la giostra di stampaggio (3A) rotante, per vedere singolarmente e in successione ciascuna delle dosi inserite in un rispettivo stampo (3B).

D3.1. Macchina (3) secondo il paragrafo D3, in cui detta telecamera di controllo (31) è configurata per rilevare un’immagine istantanea di ciascuna delle dosi inserite in un rispettivo stampo (3B).

D4. Macchina (3) secondo uno qualsiasi dei paragrafi da D a D3.1, comprendente un flussimetro (30) (essendo un esempio di detto almeno un sensore), operativamente inserito in un condotto preposto ad alimentare aria in pressione a un sistema pneumatico configurato per estrarre dai rispettivi stampi (3B) gli oggetti formati nella macchina di stampaggio a compressione (3).

D4.1. Macchina (3) secondo il paragrafo D4, in cui detto flussimetro (30) è configurato per rilevare un andamento di pressione, durante un giro della giostra di stampaggio 3A.

D4.2. Macchina (3) secondo il paragrafo D4 o il paragrafo D4.1, in cui detto flussimetro (30) è configurato per rilevare un andamento di pressione in un collettore rotante configurato per ricevere aria in pressione e distribuirla agli stampi (3B).

D4.3. Macchina (3) secondo uno dei paragrafi da D4 a D4.2, in cui l’unità di controllo è comandata per equilibrare i flussi di aria compressa diretti agli stampi (3B) in retroazione in funzione dell’andamento di pressione rilevato dal flussimetro (30).

D5. Macchina (3) secondo uno qualsiasi dei paragrafi da D a D4.1, comprendente un trasduttore di pressione (34) (essendo un esempio di detto almeno un sensore), operativamente inserito in un circuito idraulico preposto ad una movimentazione relativa di parti di stampo (32B, 32A) cooperanti per realizzare la compressione, per ciascuno degli stampi (3B) della macchina di stampaggio a compressione (3).

D5.1. Macchina (3) secondo il paragrafo D5, in cui detto trasduttore di pressione (34) è configurato per rilevare un andamento della pressione in detto circuito idraulico, durante un giro della giostra di stampaggio (3A).

D5.2. Macchina (3) secondo uno dei paragrafi da D5 a D5.1, in cui l’unità di controllo è comandata per modificare una taratura di valvole del circuito idraulico in retroazione in funzione dell’andamento di pressione rilevato dal trasduttore di pressione (34).

D6. Macchina (3) secondo uno qualsiasi dei paragrafi da D a D5.1, comprendente un accelerometro (38A, 38B) (essendo un esempio di detto almeno un sensore), accoppiato ad una pompa (39) preposta ad una movimentazione relativa di dette parti di stampo (32A, 32B) cooperanti per realizzare la compressione, per ciascuno degli stampi (3B) della macchina di stampaggio a compressione (3).

D6.1. Macchina (3) secondo il paragrafo D6, in cui detto accelerometro (38A, 38B) è configurato per rilevare un andamento delle vibrazioni nella pompa (39) durante un giro della giostra di stampaggio (3A).

D6.2. Macchina secondo il paragrafo D6 o il paragrafo D6.1, comprendente inoltre un trasduttore della pressione di mandata della pompa (37A, 37B), accoppiato alla pompa (39).

D6.2.1. Macchina (3) secondo il paragrafo D6.2, in cui il trasduttore della pressione di mandata della pompa (37A, 37B) è configurato per rilevare un andamento della pressione di mandata della pompa (37A, 37B) durante un giro della giostra di stampaggio (3A).

D6.2.2. Macchina (3) secondo il paragrafo D6.2 o il paragrafo D6.2.1, in cui l’unità di controllo è configurata per elaborare, il segnale diagnostico rilevato da detto accelerometro (38A, 38B), in funzione del segnale diagnostico rilevato da detto trasduttore della pressione di mandata della pompa (37A, 37B).

D6.3. Macchina (3) secondo uno qualsiasi dei paragrafi da D6 a D6.2.2., in cui l’unità di controllo è configurata per variare in retroazione una velocità della pompa (39) in funzione andamento delle vibrazioni rilevato dall’accelerometro (38A, 38B).

D7. Macchina (3) secondo uno qualsiasi dei paragrafi da D a D6.3, comprendente un sensore di corrente o di potenza elettrica (essendo un esempio di detto almeno un sensore (essendo un esempio di detto almeno un sensore), configurato per misurare una potenza elettrica assorbita dalla macchina (3).

E. Apparato di trasferimento (4), configurato per ricavare una successione ordinata di dosi a partire da detto flusso di fluido plastico, e per alimentare le dosi singolarmente alla macchina di stampaggio a compressione (3), comprendente:

E1. Apparato (4) secondo il paragrafo E, in cui l’unità di controllo è configurata per elaborare i segnali diagnostici ricevuti da detto almeno un sensore e per generare un segnale di controllo.

E1.1. Apparato (4) secondo il paragrafo E1, in cui detto segnale di controllo include un comando per realizzare un controllo in retroazione sulla base di una logica prestabilita.

E1.2. Apparato (4) secondo il paragrafo E1 o il paragrafo E1.1, in cui detto segnale di controllo include un alert.

E2. Apparato (4) secondo uno qualsiasi dei paragrafi da E a E1.2, comprendente un sensore di pressione o di flusso (48) (essendo un esempio di detto almeno un sensore), operativamente inserito in un circuito pneumatico preposto ad un azionamento di spintori (41) dell’apparato di trasferimento (4), detti spintori (41) essendo operativamente attivi su rispettive dosi della successione ordinata di dosi. E2.1. Apparato (4) secondo il paragrafo E2, in cui detto sensore di pressione o di flusso (48) è configurato per rilevare un valore istantaneo di pressione in detto circuito pneumatico.

E2.1.1. Apparato (4) secondo il paragrafo E2.1, in cui detto sensore di pressione o di flusso (48) è programmato per rilevare detto valore istantaneo di pressione in un istante nel quale il rispettivo spintore è in una posizione attiva, a contatto con la dose; in cui il circuito pneumatico è configurato per immettere un primo soffio per portare lo spintore nella posizione attiva, e un secondo soffio nell’istante (o appena prima dell’istante) nel quale detto sensore di pressione o di flusso (48) è programmato per rilevare detto valore istantaneo di pressione.

E2.2. Apparato (4) secondo il paragrafo E2 o il paragrafo E2.1, in cui detto sensore di pressione o di flusso (48) è un pressostato.

E3. Apparato (4) secondo uno qualsiasi dei paragrafi da E a E2.2, comprendente un sensore di corrente o di potenza elettrica (essendo un esempio di detto almeno un sensore), configurato per misurare una potenza elettrica assorbita dall’apparato (4).

F. Trasportatore (5), configurato per ricevere singolarmente oggetti formati da una macchina di stampaggio a compressione (3) e movimentarli, mantenendoli in successione ordinata, comprendente:

F1. Trasportatore (5) secondo il paragrafo F, in cui l’unità di controllo è configurata per elaborare i segnali diagnostici ricevuti da detto almeno un sensore e per generare un segnale di controllo.

F1.1. Trasportatore (5) secondo il paragrafo F.1, in cui detto segnale di controllo include un comando per realizzare un controllo in retroazione sulla base di una logica prestabilita.

F1.2. Trasportatore (5) secondo il paragrafo F.1 o F1.1, in cui detto segnale di controllo include un alert.

F2. Trasportatore (5) secondo uno qualsiasi dei paragrafi da F a F.1.2, comprendente un sensore di temperatura (52) (essendo un esempio di detto almeno un sensore), configurato per rilevare una temperatura degli oggetti stampati dalla macchina di stampaggio a compressione (3).

F2.1. Trasportatore (5) secondo il paragrafo F2, in cui detto sensore di temperatura (52) è configurato per rilevare la temperatura degli oggetti stampati dalla macchina di stampaggio a compressione (3) mantenendosi ad una distanza prestabilita dagli oggetti.

F.2.2. Trasportatore (5) secondo il paragrafo F.2 o il paragrafo F.2.1, in cui detto sensore di temperatura (52) è un pirometro disposto sul trasportatore (5).

F3. Trasportatore (5) secondo uno qualsiasi dei paragrafi da F a F.2.2, comprendente una telecamera di ispezione (53) (essendo un esempio di detto almeno un sensore), posizionata lungo un nastro (5A) del trasportatore (5), per acquisire immagini dei singoli oggetti.

F3.1. Trasportatore (5) secondo il paragrafo F3, in cui la telecamera di ispezione (53) è configurata per acquisire, per ciascun oggetto, un’immagine istantanea.

F4. Trasportatore (5) secondo uno qualsiasi dei paragrafi da F a F.3.1, comprendente un sensore di corrente o di potenza elettrica (essendo un esempio di detto almeno un sensore), configurato per misurare una potenza elettrica assorbita dal trasportatore (5).

Claims

RIVENDICAZIONI 1. Linea (1) per produrre in ciclo continuo oggetti di plastica, comprendente: - un estrusore (2), configurato per ricevere materiale plastico solido in forma grezza e rendere disponibile in uscita un flusso di fluido plastico; - una macchina di stampaggio a compressione (3), includente una giostra di stampaggio (3A) rotante e una pluralità di stampi (3B), per formare una successione ordinata di oggetti a partire da corrispondenti dosi; - un apparato di trasferimento (4), configurato per ricavare una successione ordinata di dosi a partire da detto flusso di fluido plastico, e per alimentare le dosi singolarmente alla macchina di stampaggio a compressione (3); - un trasportatore (5), configurato per ricevere gli oggetti singolarmente e movimentarli, mantenendone detta successione ordinata; - un primo sensore (24, 25, 26, 30, 31, 37, 38A, 38B, 48, 52, 53, 54) configurato per rilevare un primo segnale diagnostico e disposto in una prima posizione prestabilita all’interno della linea (1); - un’unità di controllo, configurata per generare un segnale di sincronismo, rappresentativo di una configurazione operativa della linea (1) in tempo reale, e programmata per acquisire il primo segnale diagnostico in modo sincronizzato rispetto al segnale di sincronismo.
2. Linea (1) secondo la rivendicazione 1, in cui il segnale di sincronismo è rappresentativo di una velocità di spostamento delle dosi e degli oggetti lungo la linea (1), e in cui la prima posizione prestabilita è una posizione stazionaria, rispetto allo spostamento della successione ordinata di dosi e di oggetti lungo la linea (1).
3. Linea (1) secondo la rivendicazione 2, in cui il segnale di sincronismo è correlato ad una posizione angolare della giostra di stampaggio (3A).
4. Linea (1) secondo la rivendicazione 3, in cui l’unità di controllo è preposta a ricevere un segnale analogico rappresentativo di un andamento nel tempo del primo segnale diagnostico, è configurata per generare una rappresentazione digitale di detto segnale analogico ed è programmata per elaborare detto segnale digitale, in funzione del segnale di sincronismo.
5. Linea (1) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 2 a 4, in cui l’unità di controllo è programmata per acquisire il primo segnale diagnostico in una prima successione di istanti di tempo, per derivare una corrispondente prima successione ordinata di valori del primo segnale diagnostico, in cui la prima successione di istanti di tempo è funzione del segnale di sincronismo e della prima posizione prestabilita.
6. Linea (1) secondo la rivendicazione 5, comprendente un secondo sensore (24, 25, 26, 30, 31, 37, 38A, 38B, 48, 52, 53, 54), configurato per rilevare un secondo segnale diagnostico e disposto in una seconda posizione prestabilita all’interno della linea (1), diversa dalla prima posizione, in cui l’unità di controllo è programmata per acquisire il secondo segnale diagnostico in una seconda successione di istanti di tempo, per derivare una corrispondente seconda successione ordinata di valori del secondo segnale diagnostico, in cui la seconda successione di istanti di tempo è funzione del segnale di sincronismo e della seconda posizione prestabilita, e in cui l’unità di controllo è programmata per correlare la prima e la seconda successione ordinata di valori acquisiti, in modo che ciascun valore della prima successione sia correlato a un rispettivo valore della seconda successione.
7. Linea (1) secondo la rivendicazione 6, in cui, ad ogni istante di tempo della prima successione di istanti di tempo, il primo sensore (24, 25, 26, 30, 31, 37, 38A, 38B, 48, 52, 53, 54) è operativamente interagente con un rispettivo membro di detta successione ordinata di dosi o di oggetti, e in cui, ad un istante di tempo della seconda successione di istanti di tempo, il secondo sensore è operativamente interagente con il medesimo membro di detta successione ordinata di dosi o di oggetti.
8. Linea (1) secondo una qualunque delle rivendicazioni precedenti, in cui detto primo sensore (24, 25, 26, 30, 31, 37, 38A, 38B, 48, 52, 53, 54) è selezionato dal seguente elenco: a) un sensore di temperatura (52), configurato per rilevare una temperatura degli oggetti stampati dalla macchina di stampaggio a compressione (3); b) un sensore di pressione o di flusso (48), operativamente inserito in un circuito pneumatico preposto ad un azionamento di spintori (41) dell’apparato di trasferimento (4), detti spintori (41) essendo operativamente attivi su rispettive dosi della successione ordinata di dosi; c) una telecamera di controllo (31), rivolta verso la giostra di stampaggio (3A) rotante della macchina di stampaggio a compressione (3), per vedere singolarmente e in successione ciascuna delle dosi inserite in un rispettivo stampo (3B); d) una telecamera di ispezione (53), posizionata lungo un percorso di movimentazione degli oggetti stampati dalla macchina di stampaggio a compressione (3), per acquisire immagini dei singoli oggetti; e) un flussimetro (30), operativamente inserito in un condotto preposto ad alimentare aria in pressione a un sistema pneumatico configurato per estrarre dai rispettivi stampi (3B) gli oggetti formati nella macchina di stampaggio a compressione (3); f) un trasduttore di pressione (34), operativamente inserito in un circuito idraulico preposto ad una movimentazione relativa di parti di stampo (32B, 32A) cooperanti per realizzare la compressione, per ciascuno degli stampi (3B) della macchina di stampaggio a compressione (3); g) un accelerometro (38A, 38B), accoppiato ad una pompa (39) preposta ad una movimentazione relativa di dette parti di stampo (32A, 32B) cooperanti per realizzare la compressione, per ciascuno degli stampi (3B) della macchina di stampaggio a compressione (3); h) un sensore ottico (26), accoppiato all’estrusore (2) per rilevare un parametro di plastificazione, indicativo di uno stato fisico del materiale plastico processato dall’estrusore (2); i) un sensore di velocità (24), configurato per misurare una velocità angolare di una vite (23) dell’estrusore (2), cooperante con un sensore di pressione (25) del fluido plastico collocato ad un’estremità di uscita (2B) dell’estrusore (2) per misurare la pressione del flusso di fluido plastico; l) un sensore di corrente o di potenza elettrica, configurato per misurare una potenza elettrica assorbita dalla linea o da una parte della linea.
9. Linea (1) secondo la rivendicazione 8, comprendente due o più sensori (24, 25, 26, 30, 31, 37, 38A, 38B, 48, 52, 53, 54), selezionati da corrispondenti voci dell’elenco della rivendicazione 8.
10. Metodo per produrre in ciclo continuo oggetti di plastica, comprendente le seguenti fasi: - estrusione di materiale plastico solido e generazione di un flusso di fluido plastico; - formazione di una successione ordinata di dosi a partire da detto flusso di fluido plastico; - inserimento delle dosi in corrispondenti stampi (3B) solidali a una giostra di stampaggio (3A) rotante; - stampaggio a compressione di una successione ordinata di oggetti, comprimendo le dosi negli stampi (3B); - trasporto degli oggetti in allontanamento dalla giostra di stampaggio (3A), movimentandoli singolarmente e mantenendone la successione ordinata; - rilevamento di un primo segnale diagnostico, tramite un primo sensore (24, 25, 26, 30, 31, 37, 38A, 38B, 48, 52, 53, 54) disposto in una prima posizione prestabilita all’interno della linea (1); - generazione di un segnale di sincronismo, rappresentativo di una configurazione operativa della linea (1) in tempo reale; - acquisizione del primo segnale diagnostico in modo sincronizzato rispetto al segnale di sincronismo.
11. Metodo secondo la rivendicazione 10, in cui il segnale di sincronismo è rappresentativo di una velocità di spostamento delle dosi e degli oggetti lungo la linea (1), e in cui la prima posizione prestabilita è una posizione stazionaria, rispetto allo spostamento della successione ordinata di dosi e di oggetti lungo la linea (1).
12. Metodo secondo una qualunque la rivendicazione 11, in cui il segnale di sincronismo è correlato ad una posizione angolare della giostra rotante (3A).
13. Metodo secondo la rivendicazione 12, comprendente una fase di digitalizzazione di un segnale analogico rappresentativo di un andamento nel tempo del primo segnale diagnostico, il metodo ulteriormente comprendendo una fase di elaborazione di detto segnale digitale, in funzione del segnale di sincronismo.
14. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 11 a 13, in cui il primo segnale diagnostico viene acquisito in una prima successione di istanti di tempo, e viene così derivata una corrispondente prima successione ordinata di valori del primo segnale diagnostico, in cui la prima successione di istanti di tempo viene generata in funzione del segnale di sincronismo e della prima posizione prestabilita.
15. Metodo secondo una qualunque delle rivendicazioni dalla 10 alla 14, in cui detto primo sensore è selezionato dal seguente elenco: a) un sensore di temperatura (52), che rileva una temperatura degli oggetti stampati dalla macchina di stampaggio a compressione (3); b) un sensore di pressione o di flusso (48), inserito in un circuito pneumatico che aziona spintori (41) preposti all’inserimento delle dosi negli stampi (3B); c) una telecamera di controllo (31), che vede singolarmente e in successione ciascuna delle dosi inserite nel rispettivo stampo (3B); d) una telecamera di ispezione (53), che prende immagini dei singoli oggetti stampati; e) un flussimetro (30), operativamente inserito in un condotto preposto ad alimentare aria in pressione a un sistema pneumatico che estrae gli oggetti stampati dai rispettivi stampi (3B); f) un trasduttore di pressione (34), operativamente inserito in un circuito idraulico preposto a movimentare parti di stampo (32A, 32B) cooperanti per realizzare la compressione, per ciascuno stampo (3B); g) un accelerometro (38A, 38B), accoppiato ad una pompa (39) proposta a movimentare dette parti di stampo (32A, 32B) cooperanti per realizzare la compressione, per ciascuno stampo (3B); h) un sensore ottico (26), che rileva un parametro di plastificazione, indicativo di uno stato fisico del materiale plastico processato nella fase di estrusione; i) un sensore di velocità (24), che misura una velocità angolare di una vite (23) di un estrusore (2) che attua l’estrusione, in cui il sensore di velocità (24) coopera con un sensore di pressione (25) che misura la pressione del flusso di fluido plastico; l) un sensore di corrente o di potenza elettrica, che misurare una potenza elettrica assorbita in una o più delle fasi della rivendicazione 10.