HU224660B1 - Csavarvonalban tekercselt habosított műanyag termék és eljárás annak előállítására - Google Patents

Description

Műszaki terület

A találmány tárgya habosított műanyag termék, és eljárás annak előállítására, pontosabban eljárás habosított műanyag termék folyamatos, lényegében henger formára történő alakítására.

Technika állása

Az utóbbi évtizedekben számottevő erőfeszítést és anyagi eszközöket fordítottak hőre lágyuló, habosított műanyagokból készített termékek gyártásának és alakításának kifejlesztésére. Ezeket a termékeket tipikusan habosítva extrudálással vagy öntéssel készítik. Az alkalmazott eljárástól függetlenül azonban a gyártása során korlátok tapasztalhatók a hatékonyan és versenyképes áron gyártható termékek méretével és alakjával kapcsolatban.

Az extrudálási eljárással gyártott termékek egyik típusáról példaként említjük az üreges hosszú, hengeres csövek kialakítását habosított, hőre lágyuló műanyagból. Ilyen csöveket használnak fel igen sokféle termékhez, amelyek legjellegzetesebb felhasználása a különböző anyagokat szállító csövek és vezetékek szigetelése. Ilyen habosított, hőre lágyuló műanyag termékek extrudálással történő előállítására szolgáló megoldást ismertet a GB-A 1 151 884 jelű dokumentum.

Habár az extrudálással történő habosított, hengeres alakú, hőre lágyuló csövek gyártási eljárása az évek során egyre fejlődött, és ennek révén különösen jó hatásfokú termelési rendszereket dolgoztak ki, a nagyjából 18 cm átmérőnél nagyobb méretű csövek a hagyományos berendezésekkel már nem gyárthatók. Habár a nagy átmérőjű, hőre lágyuló habosított műanyagból készített nagy átmérőjű csövek iránt jelentős a piaci igény, ez az igény a hagyományos extrudálóberendezésekkel nem elégíthető ki. A nagy átmérőjű habosított csövek előállításához a gyártóknak különösen drága gyártóberendezéseket kell beszerezniük, és csak ezek segítségével tudják a jelenlegi technikai színvonalon kielégíteni ezt az igényt.

A hagyományos, kisebb átmérőjű, hőre lágyuló műanyag csövek szokásos árával összevetve a nagyobb átmérőjű hengeres csöves elemek ára aránytalanul nagy amiatt, hogy az ipari igény kielégítéséhez a gyártóknak a gyártáshoz szükséges berendezések beszerzéséhez jelentős beruházást kell végrehajtaniuk. A termékek iránti igényt és a versenyképes árak iránti igényt azonban mindeddig nem sikerült összeegyeztetni és olyan gyártási eljárást kidolgozni, amely alkalmas nagy átmérőjű csövek költséghatékony, versenyképes áron történő előállítására.

A nagyobb átmérőjű üreges, hengeres csövek iránti ipari igényen felül jelentős igény tapasztalható olyan habosított, hőre lágyuló műanyag termék iránt, amely alakjára nézve nagyméretű lap, és vastagsága tág határokon belül változik. A hagyományos extrudálóberendezések, amelyek alkalmasak habosított, hőre lágyuló műanyag termékek előállítására, általában véve alkalmatlanok olyan habosított polimer lemezek előállítására, amelyek szélessége nagyobb, mint kb. 30 cm és vastagságuk nagyjából 12 mm. Következésképpen a nagy szélességű habosított műanyag lemezek iránti igény sem elégíthető ki a hagyományos gyártási módszerekkel. Az ilyen termék iránti ipari igény kielégítéséhez nagyon drága egyedi berendezéseket kell beszerezni, és emiatt a nagy szélességű, habosított lemez alakú termékek gyártása még költségesebb. Ezenfelül az ilyen beruházás tőkemegtérülése alacsony.

Egyes gyártók specializálódnak habosított, hőre lágyuló műanyagból készített nagy szélességű termékek gyártására, és kialakítják saját drága berendezéseiket, azonban ezen gyártókat továbbra is gátolja az a körülmény, hogy az egyetlen lapban gyártható termék vastagsága korlátozott. Ezek a korábbról ismert lemezextruderek legfeljebb 12 mm vastagságú lemezek gyártására alkalmasak.

Ezért ha valamelyik felhasználónak olyan termékre van szüksége, amelynek végső vastagsága több, mint 12 mm, akkor ehhez több lemezt kell felhasználnia, amelyeket méretre vágás után belső kötéssel egymáshoz kell erősítenie ahhoz, hogy létre tudja hozni a kívánt vastagságú végterméket. Ennek eredményeként járulékos gyártási és egyéb kezelési költségek merülnek fel, és emiatt az ilyen speciális eljárásokkal előállított termék ára még sokkal drágább.

mm-nél nagyobb vastagságú lemez előállításához több lapot kell laminálni vagy másodlagos eljárásokkal egymáshoz erősíteni, és ezáltal minden lépésben 12 mm-rel növelhető a vastagság. Az ilyen laminálási műveletek lényegesen növelik a gyártási eljárás bonyolultságát, továbbá egészében véve növelik a hulladék mennyiségének arányát.

mm-nél nagyobb vastagságú lemez gyártásához megkísérelték az extrudereket akkumulátorokkal együttesen használni. Egy ilyen extruder/akkumulátor kombináció alkalmazásával a habosított műanyagot az extruderből közvetlenül az akkumulátorokba juttatják mindaddig, amíg az akkumulátor meg nem telik. Ezután egy dugattyú vagy medve felhasználásával a felgyülemlett műanyagot kinyomják az akkumulátorból. Ilyen rendszerű gyártás esetén 5 cm vastagságú lemezeket tudnak előállítani. Ez az eljárás azonban nem elég termelékeny, mivel az üzemelés szakaszos, és nem is tehető folyamatossá. Ezenfelül a szakaszos üzemből származó leállítás) és újraindítási műveletek során nagy mennyiségű hulladék keletkezik.

Az ismertetett rendszerekkel kapcsolatban nyilvánvaló, hogy a gyártás fejlesztése iránti igény ellenére nem sikerült termelékeny gyártási rendszert kidolgozni a gyártási költségek csökkentése érdekében.

Következésképpen a találmánnyal elérendő cél olyan eljárás kidolgozása, amellyel nagyátmérőjű, habosított csövek és habosított, hőre lágyuló műanyagból készített lemezek állíthatók elő olyan gyártási eljárás segítségével, amely könnyen megvalósítható, nagyon termelékeny és viszonylag olcsó.

A találmánnyal további célunk olyan új gyártási eljárás kidolgozása, amely a fenti jellemzőkkel rendelkezik, és lehetővé teszi nagyobb átmérőjű üreges, hengeres csövek, valamint nagyméretű habosított lemezek

HU 224 660 Β1 előállítását, különösen költséghatékony módon. A találmánnyal további célunk olyan új gyártási eljárás kidolgozása, amely rendelkezik a fenti tulajdonságokkal, és amelynek kicsi az emberi munka iránti igénye, és optimális a gyártási sebessége. A további és jellegzetes célok a későbbiek alapján nyilvánvalókká válnak.

A találmány feltárása

A találmány alkalmazása révén a korábbról ismert rendszerekkel kapcsolatos nehézségek és hiányosságok elkerülhetők, és tetszőleges átmérőjű, hőre lágyuló műanyaghabból készített üreges csövek bármilyen kívánt átmérővel könnyen elkészíthetők, továbbá nagyméretű lemezek vagy lapok készíthetők tetszőleges vastagságban és szélességben hőre lágyuló műanyaghabból. A találmány alkalmazásával az ilyen termékek iránti ipari igény kielégítéséhez korábban szükséges valamennyi bonyolult és drága berendezés elhagyható, és könnyen alkalmazható egyedi gyártási eljárással helyettesíthető.

A találmány értelmében hőre lágyuló habot extrudáló rendszert alkalmazunk olyan profil előállításához, amelynek bármilyen kívánt alakú keresztmetszete vagy alakja van, és a profilt forgásban levő hengeres hüvelyre továbbítjuk. Miközben a habos profilt a forgóhüvelyt határoló palástra tekerjük, a profil egymásra támaszkodó szélei csavarvonal mentén, folyamatosan egybeolvadnak. Előnyös megvalósítása során a hosszúkás, extrudált, hőre lágyuló profilt tetszőleges, kívánt szög alatt vezetjük rá a forgásban levő, hengeres hüvelyre, és ez lehetővé teszi, hogy a profilt folyamatosan, hosszirányban mozgassuk a hüvely hossza mentén, miközben a beérkező profil oldalsó éle hozzákötődik a vele szomszédos, már föltekercselt profil széléhez, és ezáltal egy lényegében folyamatos, csavarvonal alakú alakképző eljárás alakul ki.

Ezen jellegzetes, csavarvonal alakú alakítási eljárás útján folyamatosan állítható elő habosított, hőre lágyuló műanyagból üreges, hengeres cső, amelynek hosszúságát kizárólag a felhasználó igénye határozza meg. Ezenfelül bármilyen kívánt átmérő előállítható azáltal, hogy olyan belső átmérőjű forgóhüvelyt alkalmazunk, amilyen a termékhez szükséges. A cső vastagságát és külső átmérőjét az extrudálóberendezéssel létrehozott profil vastagsága határozza meg. Ezen ismertetésből nyilvánvaló, hogy az eljárás nagyon termelékeny és olcsó, és alkalmas habosított, hőre lágyuló műanyagból üreges, hengeres csövek előállítására, amelynek bármilyen kívánt vastagsága és bármilyen kívánt átmérője lehet. A kialakított cső ezenfelül bármilyen hosszra leszabható, és az előállított termék pontosan a felhasználó előírásainak megfelelően készíthető.

Az üreges, henger alakú, hosszúkás habosított műanyagból készített bármilyen kívánt átmérőjű falvastagságú és a felhasználó által kívánt hosszúságú cső előállításán felül a találmány szerinti eljárással bármilyen alakú elrendezésű vagy a felhasználó által kívánt nyílás elrendezésű üreges, hengeres, csöves elem is előállítható. A technika állásából jól ismert, hogy az expandált, hőre lágyuló műanyag extrudálása elvégezhető bármilyen kívánt keresztmetszeti alakkal, kialakítással, nyíláselrendezéssel és hasonló jellemzőkkel, amelyek az alakítási eljárás részét képezik. Következésképpen ezen ismert alakítási módszereknek a találmány szerinti csavarvonal alakú alakítási módszerrel történő kombinációja útján olyan hengeres csövek alakíthatók ki, amelyek magukban foglalják a kívánt jellegzetes elrendezést vagy alakzatot. Ily módon javított rugalmasság és termék tervezési lehetőség érhető el, amely jóval tágabb teret ad a jelenlegi gyártási eljáráshoz képest, és erre a találmány szerinti megoldás nyújt lehetőséget.

A találmány szerinti jellegzetes gyártási eljárás további tulajdonságát képezi az a lehetőség, hogy bármilyen falvastagságú, átmérőjű és kialakítású hengeresre formált üreges cső állítható elő azzal a további lehetőséggel kiegészítve, hogy ezek az üreges, hengeres, csöves elemek egymáshoz belülről kötött két vagy több réteget tartalmazhatnak. Hagyományos módszerek, például koextrudálás, keresztfejes extrudálás, vagy vonal menti kötés vagy összeolvasztás alkalmazásával járulékos anyagból egy vagy több réteg köthető hozzá az extrudálóberendezésből kilépő habosított műanyagból képzett extrudált kiindulóréteghez.

Ha az alapréteghez vagy profilhoz a járulékos réteget vagy rétegeket képező anyagot a kívánságnak megfelelően hozzákötöttük, akkor a többrétegű profilt rábocsátjuk a találmány szerinti csavarvonal alakban gyártó berendezésre. Ily módon pontosan a felhasználó által kívánt többrétegű, üreges, hengeres alkatrész készíthető el bármilyen kívánt átmérővel és vastagsággal. Ezen módszer alkalmazásával számottevően javítható a gyártás sebessége és különböző lehetőségei, és olyan termékek állíthatók elő, amelyeket a hagyományos ismert gyártási módszerekkel nem lehetett előállítani.

A fent ismertetett egyedi szerkezetű, üreges, hengeres csöveken felül a találmány szerinti csavarvonalban történő alakítási eljárás lehetővé teszi bármilyen kívánt hőre lágyuló anyagból lényegében sík lemezek vagy lapok előállítását. Úgy találtuk, hogy a fent ismertetett módon kiindulásként előállított hengeres cső falának hosszirányú későbbi felvágása vagy elmetszése után csavarvonalban készített anyag lényegében sík lemezzé vagy lappá nyílik szét.

Ezen eljárás révén nagy szélességű, habosított, hőre lágyuló anyagból készített lapok vagy lemezek alakíthatók ki tetszőleges vastagságban vagy alakzatban, ami szükségtelenné teszi a korábban alkalmazott költséges, több lépésben történő gyártást vagy extruderek és akkumulátorok együttes alkalmazását, ami hasonló szerkezetű termék előállításához szükséges. A találmány szerinti megoldás révén továbbá sík lemez vagy lap készíthető hőre lágyuló anyagból, amely a felhasználó által megkívánt alakzatnak vagy mintának megfelelően készíthető. Ezen tulajdonságokon felül a találmány szerinti megoldás révén habosított, hőre lágyuló anyagból könnyen és viszonylag olcsón állítható elő lemez vagy lap, amelyben különböző anyagokból készített több réteg van, és amelyek

HU 224 660 Β1 egymással össze vannak olvasztva vagy kötve, és ezáltal létrehozható a felhasználó által kívánt alak vagy szerkezet.

A fentiek értelmében tehát a találmány szerinti megoldással egyetlen lépésben állítható elő lemez vagy lap, mégpedig a felhasználó által kívánt előírásoknak megfelelő tulajdonságokkal. Ennek megfelelően a lemezeket vagy lapokat előállító teljes iparágat forradalmasítja a találmány szerinti megoldás, miközben a végterméket hagyományos extrudálóberendezés alkalmazásával lehet elérni. Következésképpen bármelyik kívánt termék előállításának költségei számottevő mértékben lecsökkennek.

A fenti ismertetés alapján nyilvánvaló, hogy a találmány szerinti megoldás alkalmas arra, hogy habosított, hőre lágyuló műanyagból bármilyen kívánt átmérőjű és vastagságú üreges, hengeres csövet állítsunk elő vagy habosított, hőre lágyuló műanyagból bármilyen kívánt vastagságú, szerkezetű vagy kinézetű, lényegében sík lapot vagy lemezt alakítsunk ki olyan módon, amely gazdaságos, egyszerű és közvetlen, és nem kell hozzá költséges célberendezés. Ezenfelül csökken a hulladék mennyisége, kis mennyiségű adagok készíthetők bármilyen színből, méretből, és más-más kialakítású termék állítható elő, ahogy azt a felhasználók kívánják, mivel kis mennyiségek is előállíthatok, ezért nincs szükség nagy mennyiségű készletezésre, és a költségek jelentősen csökkenthetők.

A rajzok rövid leírása

A találmányt a továbbiakban a mellékelt rajzon bemutatott példaként! kiviteli alakok kapcsán ismertetjük részletesebben. A rajzon:

az 1. ábra csavarvonal alakban előállított hengeres cső előállításához használt találmány szerinti gyártóberendezés nézeti képe, a 2. ábra az 1. ábra szerinti berendezés egyik részlete kinagyított nézeti képen, amely a találmány szerinti üreges, csöves elem kialakításához használt kötési műveletet szemlélteti, a 3. ábra a 2. ábra szerinti berendezés kötést képező fejének előnyös kiviteli alakja nézeti képen, a 4. ábra a találmány szerinti üreges csövek készítése során használt forgótüskét bemutató robbantott nézeti kép, az 5. ábra a 4. ábra szerinti forgótüske összeszerelt állapotban, a 6. ábra az 5. ábra szerinti forgóhengeres tüske üreges csöves elem készítése közben, a 7. ábra a találmány szerint előállított üreges, hengeres, csöves elem nézeti képe lényegében sík alakú lemezzé vagy lappá történő felhasítás közben, a 8. ábra lényegében sík, habosított, hőre lágyuló anyagból készített, a találmány értelmében kialakított lemez vagy lap nézeti képe, a 9. ábra a találmány szerinti eljárással előállított üreges, hengeres cső alakítását szemlélteti vázlatos nézeti képen, ahol is a hengeres cső kialakítása előtt extrudált habosított réteghez második anyagréteget hordunk fel, a 10. ábra habosított, hőre lágyuló műanyagból kialakított megnövelt lap vagy lemez nézeti képe hozzárögzített második réteggel, a 11. ábra üreges, hengeres cső vázlatos nézeti képe, kétrétegű, üreges, hengeres elem előállításához történő találmány szerinti felhasználása, a 12. ábra habosított műanyagból extrudált tizennégy különféle keresztmetszetű profil szelvénye, a 13. ábra görgőrendszer nézeti képe.

A találmány legjobb megvalósítási módja Az 1-12. ábrára vonatkozó további részletes leírás során ismertetjük a találmány szerinti gyártóberendezés szerkezeti kialakítását, valamint a találmány szerinti eljárást és a találmány szerinti megoldással kialakítható egyedi szerkezetű termékeket. A részletes ismertetésből azonban az is nyilvánvaló, hogy mind a gyártóberendezés, mind az eljárási lépések, mind az eredményül kapott termékek a találmánytól való eltérés nélkül számos módosítással és többféle változatban is megvalósíthatók. Következésképpen az 1-12. ábrák, valamint a vonatkozó leírások csupán a találmány szerinti megoldás ismertetésére vonatkoznak, de a találmány nem korlátozódik ezen megvalósítási formákra.

Az 1. ábra a találmány szerint kialakított 20 termékgyártó rendszer előnyös kiviteli alakját szemlélteti teljes egészében. Ezen kiviteli alak esetében a 20 termékgyártó rendszer lényegében hagyományos kialakítású 21 extrudert tartalmaz, amely habosított, hőre lágyuló műanyag 22 profilt állít elő a kívánt alakban és a 22 profilnak 25 és 26 oldalsó szélei vannak. A habosított, hőre lágyuló 22 profilt 23 húzószerkezet folyamatosan húzza el a 21 extrudertől, és a 22 profilt 24 csőformáló géphez továbbítja. A találmány szerinti megoldáshoz bármilyen hőre lágyuló műanyag alkalmazható, amiből a 22 profil kiképezhető. Az előnyben részesített hőre lágyuló műanyagok közé azonban a következő anyagokat tartalmazó csoportból kiválasztott egy vagy több anyag használható. Ebbe a csoportba tartoznak a polisztirolok, poliolefinek, polietilének, polibutánok, polibutilének, poliuretánok, hőre lágyuló elasztomerek, hőre lágyuló poliészterek, hőre lágyuló poliuretánok, poliészterek, etilén, akril, kopolimerek, etilén-(vinil-acetát) kopolimerek, etilén-metil-akrilát kopolimerek, etilén-butil-akrilát kopolimerek, ionomerek, polipropilének és a polipropilén kopolimerjei.

Amint azt az 1., 2., 4. és 5. ábrák mutatják, a találmány értelmében a 24 csőformáló gép habosított, hőre lágyuló 22 profilnak folyamatosan forgó 30 tüskén történő fogadására van kiképezve, mégpedig oly módon, hogy a 22 profil felcsavarodik a 24 csőformáló gép forgó- 30 tüskéjére, és folyamatosan csavarvonal alakban feltekercselt 27 csavarmenetet képez, amelyek ol4

HU 224 660 Β1 dalirányban egymáshoz támaszkodnak. Ezáltal a folyamatosan érkező habosított, hőre lágyuló műanyag 22 profil önműködően forog a 30 tüskével lényegében csavarvonal alakban, és ez azt okozza, hogy a beérkező 22 profil 25 oldalsó széle nekitámaszkodik az előzőleg feltekercselt 27 csavarmenet 26 oldalsó élének. Az egymásnak támaszkodva érintkező 25 és 26 oldalsó élek az érintkezési pontban egymáshoz kötődnek, és lényegében henger alakú üreges 28 cső képződik. Annak érdekében, hogy a 22 profil 25 oldalsó éle a 27 csavarmenet 26 oldalsó élével belső kötéssel kapcsolódjon, kötő- vagy összeolvasztó 31 fejet alkalmazunk. Kívánt esetben a kötő/összeolvasztó 31 fej számos különböző változatban kialakítható, amellyel elérhető a kívánt biztonságos összeerősített és összekötött kapcsolódás a 25 és 26 oldalsó szélek között. Az előnyös kiviteli alak esetében a 2. és 3. ábrának megfelelően a kötő/összeolvasztó 31 fej hevített levegővel működik.

Ezen előnyös kiviteli alak esetében a kötő/összeolvasztó 31 fej hővezető anyagból van kiképezve és szerkezetileg üres házat képez, amelynek 32 és 33 oldalfelületei, 34 felső felülete és 35 éle van. Amikor a 34 felső felületen kialakított 36 nyíláson át hevített levegőt továbbítunk a 31 fejbe, akkor a 31 fej 32 és 33 oldalfelületeinek hőmérséklete megemelkedik, és ez lehetővé teszi a 22 profil és a 27 csavarmenet 25 és 26 oldaléleinek a 31 fejjel érintkező részén a hőmérséklet olvadáspontra történő megnövekedését. Az előnyös kiviteli alak esetében a 31 fej 35 élében 37 nyílások vannak kiképezve, amelyek a forró levegőt folyamatosan közvetlenül a 25 és 26 oldalélekre irányítják, ami biztosítja, hogy a 25 és 26 oldalélek hőmérséklete elérje az olvadási hőmérsékletet, és ezáltal 25 és 26 oldalélek megbízhatóan összeolvadjanak vagy egymáshoz kötődjenek.

Legjobban a 2. ábráról látható, hogy a kötő/összeolvasztó 31 fej azon illeszkedési tartományban helyezkedik el, ahol a beérkező 22 profil 25 oldalélé érintkezésbe kerül a korábban csavarvonal alakban feltekercselt 27 csavarmenet 26 oldalélével. A kötő/összeolvasztó 31 fej úgy beállítva, hogy egyidejűleg érintkezzen a 25 oldaléllel és a 26 oldaléllel, ezért a 22 profil felületeinek hőmérséklete megnövekszik az olvadási hőmérsékleten, és ezáltal lehetővé teszi, hogy a beérkező 22 profil 25 oldalélé közvetlenül érintkezve az előzőleg csavarvonal alakban feltekercselt 27 csavarmenet 26 oldalélével, felületeik mentén szorosan egymáshoz kötődjenek.

Amint azt az 1. és 2. ábra mutatja, a 24 csőformáló gép előnyös kiviteli alakja forró levegőt előállító 38 generátort tartalmaz, amely közvetlenül össze van kapcsolva a kötő/összeolvasztó 31 fejjel és az igénynek megfelelően forró levegőt szállít a kötő/összeolvasztó 31 fejnek. Habár a kötési művelethez előnyösnek tartjuk hevített levegő alkalmazását, azonban más rögzítési megoldás is alkalmazható anélkül, hogy ez a találmány szerinti megoldástól való eltérést jelentene. Egy ilyen eltérő változatot jelent, ha a 25, 26 oldalélekre közvetlenül melegített ragasztóanyagot hordunk fel.

A 24 csőformáló gép továbbá előnyösen a forgó30 tüskével történő érintkezésnél a 22 profilt fogadó és a 22 profilt a 27 csavarmenetek kialakításához a 30 tüskére rávezető szerkezetet tartalmaz. A 2. ábra szerinti kiviteli alak esetében ez a szerkezet 40 vezetőgörgőket tartalmaz, amelyek különböző átmérőjűek annak érdekében, hogy megadják a 22 profilnak a 30 tüskéhez képesti kívánt helyzetét és lehetővé teszi a 22 profilnak a kívánt szög alatt a forgó- 30 tüskére való továbbítását és a 27 csavarmenetek kialakítását. A 4. és 5. ábrán szemléltetett 24 csőformáló gép esetében ívelt vezérlőbütyök szolgál a beérkező hőre lágyuló műanyagból készített 22 profil fogadására, amely a 22 profilt a kívánt szög alatt vezeti rá a forgó30 tüskére a 27 csavarmenetek kialakítása érdekében.

Az 1., 2., valamint 4-6. ábrák szemléltetik a 24 csőformáló gép szerkezetét, és működése ezen ábrák, valamint a következő leírás alapján válik érthetővé. Ezen előnyös kiviteli alak esetében a 24 csőformáló gépnek ágyazótokja van, és ebbe forgóhengeres 46 hüvely van beleszerelve, amely középvonala körüli folyamatos forgásra van kiképezve. A 4. ábráról látható legjobban, hogy a 30 tüske 47 szerelőlappal van egybeépítve és a 41 vezérlőbütyök 48 szerelőlappal van egybeépítve. Annak érdekében, hogy az álló helyzetű 41 vezérlőbütyökhöz képest meg lehessen valósítani a 30 tüske kívánt folyamatos forgó mozgatását, a 47 szerelőlap hozzá van erősítve a forgóhengeres hüvelyhez. Ezenfelül a 48 szerelőlap hozzá van rögzítve a 45 ágyazótokhoz, és így álló helyzetben marad, miközben a 30 tüske a hengeres 46 hüvely folyamatos forgása miatt saját középvonala körül folyamatosan forog.

A 24 csőformáló gépnek előnyösen 50 tartókerete van, amely össze van szerelve a 45 ágyazótokkal és a forgó- 30 tüskével. Habár az 50 tartókeret számos különböző változatban kialakítható, azonban - a rajz ábráinak megfelelően - az 50 tartókeretnek az a célja, hogy előállítás közben fogadja az alakuló hengeres 28 csövet és alakítás közben támassza és tartsa azt, miközben az alakítás következtében tengelyirányban távolodik a 45 ágyazótoktól.

Számos különböző szerkezeti kialakítás alkalmas arra, hogy alakítás közben folyamatosan megvezesse, támassza és irányítsa az üreges, hengeres 28 csövet a 24 csőformáló gépben történő alakítás közben, azonban az 50 tartókeret előnyösen 51 görgőket tartalmaz, amelyek a kívánt átmérőnek megfelelő átmérőhöz igazodóan vannak kiképezve vagy állíthatóan vannak elrendezve annak érdekében, hogy képesek legyenek a 28 cső kívánt átmérőjéhez illeszkedni. Az előnyös kiviteli alak esetében az 50 tartókeretre 51 görgők vannak felerősítve olyan helyzetben, hogy érintkezzenek az alakítás közben a 45 csapágytoktól kifelé tengelyirányban haladó 28 cső külső palástfelületéhez. Ezen támasztásra szolgáló 51 görgők alkalmazása révén könnyen megvalósítható a 28 cső folyamatos forgása, továbbá a 45 csapágytoktól való tengelyirányú, hosszirányú mozgása.

HU 224 660 Β1

A találmány szerinti megoldás alkalmazásával az előállított üreges, hengeres 28 cső tetszőleges átmérővel alakítható ki, amihez csupán a 30 tüske átmérőjét kell megváltoztatni. A 28 cső kívánt belső átmérője megvalósítható egyszerűen azáltal, hogy a 30 tüske külső átmérőjét lényegében véve a 28 cső kívánt belső átmérőjének méretére készítjük. Ennek eredményeként nagy átmérőjű üreges, hengeres csövek készíthetők gyorsan és könnyen, anélkül, hogy ehhez költséges, bonyolult gyártó célberendezésekre lenne szükség.

A kívánt belső csőátmérő elérésén felül a különböző átmérőjű tüskékkel együtt változtatható a 28 cső külső átmérője is, amihez a 22 profilt a kívánt méretekkel és vastagsággal kell előállítani. Nyilvánvaló, hogy a 21 extruderrel megvalósított extrudálási művelet során a 22 profil vastagsága beállítható, és ezzel elérhető, hogy a 28 cső falvastagsága is megfeleljen a kívánalmaknak. Ezenfelül - a későbbi ismertetés értelmében - különböző alakzatok és keresztmetszeti formák állíthatók elő a 21 extruder segítségével annak érdekében, hogy különleges szerkezetű csöveket lehessen előállítani.

A bármilyen kívánt átmérővel és vastagsággal rendelkező üreges, hengeres cső előállításán felül a találmány szerinti eljárással tetszőleges hosszúságú üreges cső állítható elő. Amint azt korábban ismertettük, a 22 profilt a 24 csőformáló gép folyamatosan fogadja, és a beérkező 22 profilt folyamatosan összeolvasztja a korábban fogadott felcsévélt és összeolvasztott csavarmenetek végével, és így alakul ki a 28 cső. Az eredményül kapott üreges, hengeres 28 cső tengelyirányban folyamatosan távolodik a 45 ágyazótoktól, és ily módon a kialakított üreges hengeres 28 cső hosszúsága folyamatosan növekszik mindaddig, amíg a kívánt hosszúságnál el nem vágjuk. Következésképpen tetszőleges hosszúságú csőszakaszok készíthetők könnyen és nagy termelékenységgel, és ráadásul gazdaságosan.

Az 1. ábra szemlélteti az üreges, hengeres 28 cső kívánt hosszúságú szakaszokra történő felvágását. A bemutatott megvalósítás esetében erre 54 vágóegység szolgál, amelynek 55 pengeháza van, és ebben végtelenített 56 vágópenge van elhelyezve és folyamatosan körbehajtva. Ezen kiviteli alak esetében az 55 pengeház álló helyzetű 57 oszlopokra van szerelve, amelyek az 50 tartókeret szemben fekvő oldalain vannak elhelyezve.

Ilyen kialakítású 54 vágóegység alkalmazása esetében kívánt hosszúságú 28 cső kialakítása esetén az 55 pengeházat az 57 oszlopokon felfelé elmozgatjuk és az 56 pengét érintkezésbe hozzuk a 28 csőnek legalább az alsó részével. Mivel a 28 cső állandóan forog saját középvonala körül, ezért állandóan változik a csőnek az a része, amely érintkezik az 56 pengével, és ezáltal lehetővé válik az, hogy az 56 penge teljes egészében elvágja a 28 csövet és így lehet elérni a kívánt hosszon történő elvágást. Amint az 1. ábra mutatja, kívánt hosszúságú szakasz elérése után a 28 cső megfelelő szállítórendszer segítségével a kívánt helyre továbbítható, és így lehetővé válik a következő szakasz üreges, hengeres 28 cső hasonló módon történő előállítása.

A 6. ábra 60 igazítógörgő alkalmazását szemlélteti, amellyel kívánt esetben kiegészíthető a 24 csőformáló gép. Alkalmazása esetén a 60 igazítógörgő a 45 ágyazótokra van szerelve, közvetlenül azon helyzethez társítva, ahol a 22 profilnak a korábban feltekercselt 27 csavarmenethez történő összeolvasztása történik. A 60 igazítógörgő teljes hosszúsága előnyösen nagyobb, mint a 22 profil szélessége, és ez biztosítja, hogy a beérkező 22 profil lényegében folyamatos, egyenletes síkbeli elrendezésben olvadjon össze az előzőleg fogadott 27 csavarmenettel. A 28 cső külső felülete ezáltal lényegében folyamatos, sima külső palástfelületet képez, amely egyidejűleg kialakul.

Amint korábban ismertettük, a találmány szerinti 20 termékgyártó rendszer lehetővé teszi üreges, hengeres 28 csövek termelékeny gyártását, gyakorlatilag bármilyen kívánt átmérővel és falvastagsággal anélkül, hogy ehhez költséges és erre a célra készített berendezéseket kellene felhasználni. Eredményeként lényeges fejlődés érhető el nagy átmérőjű hengeres csövek gyártásakor.

Ezen lényeges fejlődésen és a nagy átmérőjű üreges, hengeres habosított csövek gyártására vonatkozó egyedi felfedezésen felül a találmány szerinti megoldás révén ugyanilyen termelékeny gyártás érhető el gyakorlatilag tetszőleges vastagságú, habosított, hőre lágyuló műanyagból készített, nagy szélességű lapok vagy lemezek gyártása során is. Amint a 7. ábra mutatja, a habosított, hőre lágyuló anyagból könnyen készíthető lényegében sík lap vagy lemez oly módon, hogy az előállított üreges, hengeres csövet 65 hasítószerkezet segítségével felhasítjuk.

Habosított, hőre lágyuló anyagból lényegében sík lemez vagy 70 lap állítható elő a 65 hasítószerkezet segítségével, amelynek kör alakú 66 pengéje szokványos módon van szerelve és ágyazva, és úgy van elhelyezve, hogy hosszirányban felhasítsa az üreges, hengeres 28 cső falát. Mikor a 28 csövet a 7. ábrán látható módon hosszirányban felhasítjuk, akkor a 28 csövet alkotó hőre lágyuló anyag szétterjed és lényegében sík alakú lapot vagy 70 lemezt képez ebből a hőre lágyuló anyagból. Ha a 28 cső hosszúsága nem egyezik meg a lap vagy 70 lemez kívánt hosszúságával, akkor csupán a 8. ábrán bemutatott kívánt hosszúságra le kell szabni.

A korábbi ismertetésből nyilvánvaló, hogy a lap vagy 70 lemez tetszőleges szélességűre alakítható ki, amihez csupán az üreges, hengeres 28 cső átmérőjét vagy palástfelületének kerületét kell a megfelelő méretűre kialakítani, és ennek eredményeként a 28 cső hosszirányú felhasításakor a kívánt szélességű lap vagy 70 lemez alakul ki. A lap vagy 70 lemez kívánt vastagsága könnyen elérhető azáltal, ha a 22 profilt pontosan a kívánt vastagságnak megfelelő mérettel állítjuk elő. Ennek eredményeként a találmány szerinti megoldás alkalmazásával a lap vagy 70 lemez egyetlen gyártási lépésben a kívánt szélességűre és vas6

HU 224 660 Β1 tagságúra alakítható ki, és ezáltal szükségtelenné válik drága, külön erre a célra szolgáló gyártóberendezések alkalmazása, de nincs szükség több, ismétlődő lépésre sem ahhoz, hogy 12 mm-nél vastagabb terméket állítsunk elő.

A habosított, hőre lágyuló anyagból készített üreges, hengeres 28 csőnek lényegében sík, lapos lappá vagy 70 lemezzé történő átalakulása vagy átalakítása a 22 profilnak a 28 cső alakítása közbeni hőmérsékletétől, valamint a 28 cső hőre lágyuló anyagának hosszirányú felhasítása közbeni hőmérsékletétől függ. Az előnyös megvalósítás esetében a hengeres 28 csövet melegített 22 profilból alakítjuk ki, és a 28 csövet akkor hasítjuk fel, mikor a habosított, hőre lágyuló anyagban még elegendő hő marad vissza az extrudálási műveletből. Ezáltal a lap vagy 70 lemez önműködően vagy egyszerűen kialakítható azáltal, hogy a lapot vagy 70 lemezt lapos helyzetbe hozzuk és ebben az alakban hagyjuk kihűlni.

Ehhez kívánt esetben a 13. ábrán bemutatott görgős rendszer is alkalmazható. Amint az ábra mutatja, 82 házban 80 és 81 hengerek vannak forgathatón ágyazva, amelyek (nem ábrázolt) hajtószerkezettel vannak hajtókapcsolatban, amely a 80 és 81 hengereket ellenkező irányba forgatja. Egy előnyös kiviteli alak esetében a 80 és 81 hengerek hajtása lehetővé teszi, hogy a lapot vagy 70 lemezt a 80 és 81 hengerek fogadják, amelyek egyúttal továbbítják is azt forgómozgásuk következtében. Ezenfelül a lapot vagy 70 lemezt a 80 henger 83 asztallal való együttműködése eltávolítja a 80 és 81 hengerektől, mivel a 70 lemez a 80 henger köré van vetve.

Abban az esetben, ha a lap vagy 70 lemez alakjában a henger alakú cső készítéséből eredő íveltség marad vissza, akkor ezen visszamaradó íveltség megszüntetésére a 13. ábrán bemutatott hengerrendszer alkalmazható. A lapot vagy 70 lemezt a 80 és 81 hengerek közé beeresztve és a 70 lemezt a 80 henger köré vetve, majd a 80 hengerről a 83 asztalra helyezve a lapban vagy 70 lemezben levő íveltség megszüntethető azáltal, hogy a visszamaradó ívelést ellenhatás útján megszünteti a lapnak vagy 70 lemeznek a 80 hengerre való felcsavarása. Ezen hengerrendszer alkalmazása révén a lapban vagy 70 lemezben visszamaradó íveltség gyorsan és könnyen megszüntethető, és ily módon bármilyen kívánt méretű és pontosan a kívánt sík alakzatot mutató lap vagy 70 lemez állítható elő.

Más gyártási feltételek között, nevezetesen olyankor, amikor a 28 csövet melegített 22 profilból állítjuk elő, amelyet azután hasítás előtt hagyunk lehűlni, vagy olyan esetben, amikor a 22 profil a 28 cső kialakítása előtt lehűlt, akkor íveltség maradhat vissza azután, hogy a 28 csövet hosszirányban felhasítjuk. Bármelyik ilyen esetben azonban az ívelt lapot vagy 70 lemezt hevítőkamrába helyezzük oly módon, hogy ez lehetővé tegye a lapnak vagy 70 lemeznek lényegében sík alakra történő hozását. A lapnak vagy 70 lemeznek lényegében lapos sík alakba történő alakítása után lehűtve a lap vagy 70 lemez megtartja sík alakját.

Ezt az általában véve melegalakításnak (thermoforming) nevezett eljárást alkalmazva bármilyen kívánt keresztmetszeti kialakítású lapot vagy 70 lemezt lehet készíteni. Ennek eredményeként kívánt esetben a 70 lemez bármilyen kívánt alakban, például négyzet alakban elő lehet állítani, majd melegítőkamrába lehet helyezni. Megfelelő felhevítés után a habosított, hőre lágyuló műanyagot a melegített kamrából eltávolítva új alakra hozva le lehet hűteni. Lehűlés után a hőre lágyuló anyag megtartja új alakját mindaddig, amíg újra fel nem melegítjük és új alakra nem formáljuk.

Számos habosított terméket több különálló és egymástól eltérő rétegből alakítanak ki olyan végtermék előállításához, amely alkalmas a felhasználó által előírt meghatározott követelmények kielégítésére. Példaként említjük az üreges, hengeres habosított csöveket, amelyekre kívülről borítóréteg van laminálva a tartósság javítása vagy időjárással szembeni védelem érdekében; vagy olyan habosított csövek, amelyeken hosszúkás hosszirányú hasíték van nyomásérzékeny ragasztóanyaggal társítva, amellyel szerelés után a hasíték lezárható; belső borítással laminált habosított csövek, javított hővédelem vagy nedvességgel szembeni védelem érdekében; különleges ragasztókkal és/vagy védőrétegekkel laminált habosított lemezek; különböző színű anyagokkal laminált, habosított lemezek vagy profilok; habosított csövek, amelyeket számottevően eltérő anyagokkal, például huzalokkal együtt extrudálnak a szerkezeti tulajdonságok javítása érdekében.

Habár a hagyományos gyártási eljárások is alkalmasak többrétegű habosított profilok és lemezek termelékeny gyártására, a fenti céloknak megfelelően, azonban az ilyen jellegű termékek nagy átmérőjű cső alakjában történő gyártása meglehetősen drága. Ehhez hasonlóan a többrétegű lemezek hőre lágyuló anyagból történő gyártása nagy méretben igen nehéz és költséges. A találmány szerinti megoldás alkalmazásával azonban a korábbi megoldások ezen hiányosságai kiküszöbölhetők, megoldatlan problémák oldhatók meg versenyképes, gazdaságos módon és ezen fejlett gyártási rendszer segítségével többrétegű hengeres csövek, valamint lemezek vagy lapok állíthatók elő sík vagy bármilyen más alakban vagy szerkezetben.

A 9. ábra vázlatosan szemlélteti azt a módszert, hogyan lehet a 22 profilra egy második réteget felhordani. Ezen megvalósítás esetében a korábban ismertetett itt nem ábrázolt - 24 csőformáló gépet alkalmazzuk a 28 cső előállítására. Ezen példaként! módszer esetében a habosított, hőre lágyuló anyagból készített 22 profilra 73 ragasztóeszköz segítségével második 72 réteget erősítünk fel. Az ábra szerint a második 72 réteggel együttműködő helyzetben ragasztót felhordó 74 fej van elhelyezve, amely a 73 ragasztóeszközt 74 csévéről lefejtett 72 réteg egyik felületére hordja fel.

A 73 ragasztóeszközt a 72 réteg egyik felületére hordjuk fel, és ezt a ragadós réteget ezután közvetlenül a 22 profil egyik felületére ráhelyezve a 72 réteget biztonságosan hozzákötjük és hozzárögzítjük a

HU 224 660 Β1 profilhoz. A szakember számára nyilvánvaló, hogy számos másféle szerkezeti megoldás és módszer alkalmazható második 72 rétegnek a 22 profilra történő ráerősítéséhez. A 9. ábrán bemutatott módszert csupán a szemléltetés kedvéért adtuk meg, és ezen példa semmiféleképpen sem korlátozza a találmány szerinti megoldást erre a konkrét megoldásra, mivel számos másféle megfelelő módszer is használható a találmány szerinti megoldástól való eltérés nélkül. A 72 rétegnek a 22 profilhoz történő biztos hozzáerősítése után a kétrétegű anyagot a 24 csőformáló géphez továbbítjuk a korábban ismertetett módon, annak érdekében, hogy ott kialakítsuk az üreges henger formájú 28 csövet, amelyben benne van a habosított belső mag, amelyet kívülről a külső felületet borító második 72 réteg fed le.

A 10. ábra a 9. ábrán bemutatott kétrétegű anyagból készített lényegében sík lapot vagy 70 lemezt szemlélteti. Mivel kiindulóanyagként kétrétegű anyagot alkalmazunk, a 10. ábra szerinti 70 lemez a hőre lágyuló anyagból készített 22 profilhoz belsőleg hozzákötött 72 réteget is tartalmaz.

A 11. ábra vázlatosan egy másik változatot mutat, amellyel kétrétegű, üreges henger alakú 28 csövet lehet előállítani. Ezen megvalósítás esetében a kívánt anyagból készített 77 réteg a 22 profil alsó felületéhez van biztonságosan hozzáerősítve annak érdekében, hogy az előállított üreges hengeres 28 cső belső magját képező 77 réteg legyen a kívánt anyagból kialakítva.

A fentiekkel összhangban a 28 cső ugyanolyan módon készül a 24 csőformáló gép felhasználásával. Ezen szerkezeti kialakítás alkalmazása révén a 77 réteg anyagául jobb hőszigetelő anyag alkalmazható, és ezáltal gazdaságosabban állítható elő üreges hengeres 28 cső, amely jobb hőállóságú tulajdonságokkal rendelkezik mindazon alkalmazási területekhez, ahol erre szükség van. A találmány felhasználásával továbbá olyan kétrétegű 28 cső alakítható ki, amelynek a kívánalmaknak megfelelő méretű átmérője és vastagsága van, amint azt az adott alkalmazási terület megköveteli.

Az üreges, hengeres 28 csőnek a fent ismertetett kialakításán felül mind az egyrétegű, habosított, hőre lágyuló anyag, mind a többrétegű, hozzákötött járulékos rétegeket tartalmazó termék - akár hengeres cső, akár lényegében sík lemez vagy lap alakú - a találmány értelmében számos különböző alakkal vagy szerkezettel kiképezhető. A találmány szerinti megoldás alkalmazásával ily módon bármilyen kívánt szerkezetű végtermék létrehozható.

A 12. ábra különféle példákat ad arra, hogy milyen szelvényű profilokat lehet előállítani az 1. ábra szerinti 21 extruder alkalmazásával. Habár ezek a különféle alakok nem ölelik fel a különböző alakú szelvények teljes skáláját, de nem teljesek a hagyományos extruderekkel előállítható belső üregek tekintetében sem, azonban ezek az alakok példákkal támasztják alá, hogy milyen sokféle változat valósítható meg. A találmány szerinti megoldás alkalmazásával ezenfelül összeolvasztott kapcsolódás valósítható meg a 30 tüskére egymás mellé feltekercseit profilok között, és ez igen sokféle változatban teszi lehetővé a végtermék kialakítását. A 12. ábrán „A” jellel megkülönböztetett szelvény esetében az üreges hengeres cső előállításához egymás mellé feltekercselt menetek szélei egymást átlapolják. Ezenkívül kívánt esetben lényegében sík lemez vagy lap állítható elő ebből az „A” jelű szelvénnyel kiképzett profilból.

A 12. ábrán feltüntetett G, I és J jelzéssel ellátott szelvényekből belső üreget tartalmazó profilok állíthatók elő. Az itt megadott szelvényalapok csupán példákkal szemléltetik azt, hogy milyen sokféle profil alakítható ki, amibe beleértendő a belső üregek száma, helyzete és alakja is. Az ilyen általános jellegű szelvények azonban különösen fontosak lényegében sík lapok vagy lemezek előállítása során, amelyekben hosszirányban elhelyezkedő belső üregek vannak.

Ilyen jellegű végtermék előállításához az üreges hengeres csövet előállítás után a korábbi ismertetésnek megfelelően hosszirányban felhasítjuk. Annak érdekében azonban, hogy a teljes lemezen vagy panelen lényegében folyamatosan végighaladjunk és hosszirányban elhelyezkedő nyitott tartományok legyenek, a végeredményként kapott lapot vagy lemezt a megfelelő szög alatt kell felhasítani vagy felvágni annak érdekében, hogy olyan végső szerkezetet kapjunk, amelyben a lapot vagy lemezt képző profilok párhuzamosan állnak a lemez szélével, és ezáltal a lemezben levő belső üregek a lap vagy lemez teljes hosszában hosszirányban helyezkednek el. Ily módon különféle termékek, például párnázószőnyegek, védőeszközök, bélések, úszóeszközök stb. állíthatók elő igen termelékeny, gazdaságos módon.

Amint a korábbi részletes ismertetésből nyilvánvaló, a találmány szerinti megoldás egyedi gyártási eljárást, gyártóberendezést és termékszerkezetet ad, amelyeket korábban nem lehetett megvalósítani költséges gyártóberendezések és költséges eljárási lépések nélkül. Az itt részletezett eljárás és berendezés alkalmazásával azonban már olyan termékek is előállíthatok, amelyek a korábbi technológiák segítségével megvalósíthatatlanok voltak. így tehát - annak ellenére, hogy a találmányt csak bizonyos példák kapcsán ismertettük - a megadott példák csupán a találmány szerinti megoldást teszik érthetővé, azonban a megadott kitanítás a találmányt nem korlátozza a megadott példákra.

Belátható tehát, hogy a korábban megadott célok beleértve azokat is, amelyeket a részletes ismertetés világít meg - gazdaságosan elérhetők, és ehhez a megadott eljárás megvalósításában és az ismertetett berendezés szerkezetében bizonyos változtatások, módosítások hajthatók végre, de ugyancsak módosítások valósíthatók meg az ismertetett végtermékhez képest, de mindezen változtatások, módosítások nem jelentik a találmánytól való eltérést, vagyis szándékunk szerint a megadott ismertetés és a mellékelt ábrák csak a találmány szemléltetésére és nem annak korlátozására szolgálnak.

Claims (16)

1. SZABADALMI IGÉNYPONTOK

   1. Eljárás habosított, hőre lágyuló anyagból készített termékek gyártására, amelynek során a következő lépéseket hajtjuk végre:

   a) extrudálással hosszúkás, hosszirányban elhelyezkedő, lényegében folyamatos és kívánt keresztmetszeti alakkal kiképzett habosított műanyagelem-szakaszt készítünk,

   b) a hosszúkás, hosszirányban elhelyezkedő, habosított, hőre lágyuló műanyagból készített elemet formálóeszközbe vezetjük,

   c) a hosszúkás, hosszirányban elhelyezkedő, habosított, hőre lágyuló műanyagból készített elemet vezérelhetően az alakítóeszközre tekerjük oly módon, hogy a habosított, hőre lágyuló műanyagból készített elem szemközti oldalai mentén szomszédosán egymás mellé kerüljenek; és

   d) a habosított, hőre lágyuló műanyagból készített elem térben egymás mellé helyezett szomszédos oldalait egymáshoz kötjük;

   és bármilyen kívánt méretű vagy alakú, habosított, hőre lágyuló műanyagból készített üreges terméket állítunk elő.
2. 2. Az 1. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a formálóeszköz a habosított, hőre lágyuló műanyagból készített és lényegében folyamatos, hosszúkás és hosszirányban elhelyezkedő elemet fogadó és szabályozottan feltekercselő támasztóelemet tartalmaz a hőre lágyuló műanyagból készített hosszúkás elem első oldalfelületét szabályozottan oldalánál fogva a másik oldalával egymás mellé helyezéséhez.
3. 3. A 2. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a támasztóelem hengeres alakú tüskét tartalmaz, amelyet középvonala körül folyamatosan forgatunk, és a hosszirányban álló, lényegében folyamatos, habosított, hőre lágyuló műanyagból készített elemet fogadó helyzetbe hozzuk, és lehetővé tesszük a habosított, hőre lágyuló műanyagból készített hosszúkás elemnek a tüske felülete köré történő feltekercselését, és ezáltal hengeres alakú hosszúkás habosított terméket alakítunk ki, amely körbeveszi a tüske palástfelületét, és a terméket a tüskével tartjuk meg.
4. 4. A 3. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a hengeres alakú tüske kör alakzatot tartalmaz, és forgó támasztóelemhez bonthatóan erősítjük hozzá, és ezzel lehetővé tesszük különböző átmérőjű tüskék alkalmazását.
5. 5. A 3. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a tüskének a hosszúkás, hosszirányban álló, folytonos, habosított, hőre lágyuló műanyagból készített elemet fogadó és azt szabályozhatóan a tüske külső felülete köré lényegében csavarvonal alakban felhelyező vezetőeszközt tartalmaz a hőre lágyuló műanyagból készített elem oldalsó felületeinek egymással szomszédos, egymással érintkező helyzetbe hozásához.
6. 6. A 5. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a kötési lépést a hosszúkás, hosszirányban álló, habosított, hőre lágyuló műanyagból készített elem oldalsó felületeinek hevítése útján valósítjuk meg, mikor az elem oldalsó felületeit egymással szomszédos érintkező helyzetbe hozzuk, vagy a kötési lépés során a habosított, hőre lágyuló műanyagból készített elem egyik oldalsó felületére ragasztóeszközt hordunk fel, és a szemközti felületeket egymással érintkezésbe hozva közöttük biztos kötési kapcsolatot alakítunk ki.
7. 7. Az 1. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy

   e) a kialakított, üreges, habosított, hőre lágyuló műanyagból készített terméket középvonalára lényegében merőleges sík mentén elvágva pontosan a kívánt hosszúságú, habosított, hőre lágyuló műanyagból készített üreges terméket állítunk elő.
8. 8. A 7. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy

   f) az átmérőirányú vágás után az üreges, habosított, hőre lágyuló műanyagból készített termék egyik falát hosszirányban felhasítjuk; és

   g) a hosszirányban felhasított, hőre lágyuló műanyagból készített terméket lényegében sík alakú lappá nyitjuk szét, amelynek kívánt hosszúsága és szélessége van, és ezáltal bármilyen kívánt méretű, lap alakú elemet készítünk.
9. 9. A 8. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy

   h) felnyitás után a lemez alakú elemet hengerelve a formálási eljárásból visszamaradó görbületeket megszüntetjük.
10. 10. A 8. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy

    h) a felnyitás után kapott lemez alakú elemet hevítőkamrába helyezve a lemezt addig hagyjuk melegedni, amíg lapossá nem válik; és

    i) a lap alakú elemet ebben a lapos helyzetben lehűtjük.
11. 11. Az 1. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy

    e) a formálógépbe történő továbbítás előtt a habosított, hőre lágyuló műanyagból készített elem felületére legalább egy járulékos réteget hordunk fel; és

    f) a járulékos réteget a habosított, hőre lágyuló műanyagból készített elem felületéhez kötve bármilyen kívánt méretű és alakú, többrétegű, üreges terméket állítunk elő.
12. 12. Rendszer üreges, lényegében hengeres és hosszúkás alakú habosított, hőre lágyuló anyagokból készített termék folyamatos gyártási művelettel történő előállításához, azzal jellemezve, hogy a rendszer tartalmaz:

    a) habosított, hőre lágyuló műanyagból lényegében folyamatos hosszúsággal és kívánt alakú keresztmetszettel kiképzett hosszúkás elemet készítő extrudert;

    b) az extruderből származó hosszúkás és folyamatos, habosított, hőre lágyuló műanyagból készített elemet fogadó támasztófelülettel ellátott és a hőre lágyuló műanyagból készített elemet közvetlenül a támasztófelülethez társítva, folya9

    HU 224 660 Β1 matosan tekercselő alakítógépet a hőre lágyuló műanyagból készített elem első oldalfelületének második oldalfelületével távközönként érintkező és hozzáilleszkedő helyzetbe történő hozásához; és

    c) az alakítógéphez társított és a hosszúkás, habosított, hőre lágyuló műanyagból készített elem oldalfelületeinek egymással érintkezésbe hozása közben az oldalfelületeket egymással összekötő és a habosított, hőre lágyuló műanyagból készített elemmel együttműködő kötőeszközt;

    bármilyen kívánt hosszúságú és bármilyen kívánt üreges alakú üreges, alakított, habosított, hőre lágyuló műanyagból készített elem előállításához.
13. 13. A 12. igénypont szerinti rendszer, azzal jellemezve, hogy a habosított, hőre lágyuló műanyagból készített elemmel annak oldalsó felületeinek egymással szomszédosán illeszkedő helyzetbe hozása közben együttműködő és az alakítógéppel együttműködő hevítőeszközt tartalmaz, amely forró levegőt szolgáltató eszközzel és/vagy hevített felületekkel van kiképezve.
14. 14. A 12. igénypont szerinti rendszer, azzal jellemezve, hogy az alakítógép támasztófelületének hengeres alakja van, üreges henger alakú, hosszúkás habosított elem előállításához, amely hengeres alakú elem középvonala körüli folyamatos forgáshoz van kiképezve a habosított, hőre lágyuló műanyagból készített elem folyamatos feltekercselésének lehetővé tételéhez, és az alakítógép támasztófelülete az extruderről érkező habosított, hőre lágyuló műanyagból készített, hosszúkás terméket fogadó és azt megvezetve a hengeres alakú forgó támasztófelületre továbbító és a habosított, hőre lágyuló műanyagból készített elem első oldalfelületén vele távközönként szomszédosán érintkező és illeszkedő második oldalfelületével érintkezve összeillesztő vezérlőeszközzel van ellátva.
15. 15. A 12. igénypont szerinti rendszer, azzal jellemezve, hogy a habosított, hőre lágyuló műanyagból készített üreges formájú elem legalább egy falát hosszirányban felhasító szerkezetet tartalmaz lényegében sík, habosított, hőre lágyuló műanyagból készített lap előállításához.
16. 16. A 12. igénypont szerinti rendszer, azzal jellemezve, hogy az alakítógéphez a hőre lágyuló műanyagból készített beérkező elem legalább egyik felületét a korábban feltekercselt elem megfelelő felületével egy vonalba állító és az alakítógéppel együttműködő görgős eszközt tartalmaz.