HU203427B

HU203427B - Method for making double-sided sealed high-pressure discharge lamps

Info

Publication number: HU203427B
Application number: HU896664A
Authority: HU
Inventors: Juergen Heider; Dieter Lang; Hartmuth Bastian; Stefan Kotter
Original assignee: Patent Treuhand Ges Fuer Elektrische Gluehlampen Mbh
Priority date: 1988-12-19
Filing date: 1989-12-18
Publication date: 1991-07-29
Also published as: EP0374676A2; EP0374676A3; HU896664D0; JPH02220327A; DD290503A5; DE3842770A1; EP0374676B1; HUT52892A; DE58909143D1; JP2723638B2

Description

A találmány tárgya eljárás kétoldalt lezárt nagynyomású kisülőlámpák előállítására, ahol a lámpa kisülőedényének belső terébe egymással szemben egy-egy elektródarendszert helyezünk be, az elektródákat a kisülőedénybe gáztömör zárást adó módon beforrasztjuk, miközben a belső térből kiszívjuk a levegőt és töltőgázt vezetünk be, továbbá mindkét oldalon a kisülőedényből kinyúló elektródák végeit és a lámpa tengelyvonalában lévő árambevezetőket tömítőfóliába ágyazzuk be.

A találmány különösképpen vonatkozik a manapság általános világítási célra és gépjármű fényszórókban való alkalmazásra egyre gyakoribban javasolt, legfeljebb 50 W villamos teljesítményfelvételű nagynyomású fémhalogén-gázkisülőlámpákra. Az ilyen lámpákat eddig úgy állították elő, hogy egy kiindulási állapotban mindkét végén nyitott kvarccső egyik végét lezárták, majd a későbbi kisülőedényt képező tartományban az üveganyag irányított folyatásával kialakították az edény olajbogyóhoz hasonlító alakját Ezt követően műveleti lépésekként először a kezdetben lezárt csővéget ismét felnyitották és a kisülőedényhez központosán egy szívócsövet csatlakoztattak. Miután a nyitott csővégekbe egyegy elektródaegyüttest vezettek be és azokat beforrasztották, a szívócsövön keresztül bevitték a kisülőedénybe a töltőanyagokat és a töltőgázt, majd végül a szívócsövet beforrasztva a kisülőteret lezárták. Ezen ismert, ráfordítás- és munkaigényes előállítási eljárás alapvető hátránya, hogy az amúgy is igen kisméretű - csupán mintegy 7(5 mm hosszú és kb. 5,5 mm átmérőjű - kisülőedény kvarcanyagában a szívócső beültetése majd lezárás céljából történő leolvasztása során anyageloszlás tekintetében inhomogenitások keletkeznek, amelyek egyrészt a hidegpont-hőmérsékletet és ezzel a kibocsátott fény színét hátrányosan befolyásolják, másrészt a lámpa által kibocsátott fénysugarak nem reprodukálhatóan kézbentartható szóródását eredményezik, ami az ilyen lámpák optikai rendszerekhez való kívánt alkalmazása szempontjából különösen hátrányos. További megoldatlan problémát okoz az ilyen lámpáknak a begyújtás időpontjától a végső, teljes fényáram eléréséig mért viszonylag hosszú begyújtási ideje. Ez a hagyományos üzemeltetésű lámpák esetében mintegy 40 másodperc körül van. A 86 23 908 sz. DE használati minta leírásából ismert olyan megoldás, amely szerint a kikapcsolt, üzemen kívüli lámpa külső forrással történő fűtésével a lámpa töltőelegyét gőzfázisban tartják, és így a lámpa begyújtása magasabb hőmérsékletről és ezzel együtt magasabb nyomásról indulóan történik, miáltal mintegy 8 másodperc körüli, tehát lényegesen rövidebb begyújtási idő érhető el. Eltekintve attól, hogy a külső fűtés járulékos villamos energiaráfordítást és ehhez kapcsolódó szerelvényezést igényel, számos felhasználási területen még ezen rövidített begyújtási idő sem bizonyult kielégítőnek.

A találmány célja a nagynyomású fémhalogén kisülőlámpák begyújtási idejét még tovább lerövidítő olyan megoldás kialakítása, amely ugyanakkor nem igényel járulékos energiát és ilyen járulékos energia szolgáltatásához szükséges intézkedéseket sem. A találmány további célja a tárgyi lámpák elóálh'tására egy egyszerű, olyan eljárás kialakítása, amelynek eredményeként ill. foganatosítása során a kisülőedény anyagában inhomogén, egyenlőtlen anyagelosztási helyek nem keletkeznek, és így a fentebb említett liátrányok elkerülhetők ill. kiküszöbölhetők.

A kitűzött célt olyan eljárás kialakításával és alkalmazásával érjük el, amelynek sorrendben egymást követő, meghatározó műveleti lépései az alábbiak:

a) Egy kvarcüveg anyagú, meghatározott hosszúságú folyamatosan hengeres csövön meghatározott tartományban történő hevítéssel és görgőzéssel behatároljuk, ill. előalakítjuk a majdani kisülőedény tartományát.

b) A cső egyik végébe bevezetjük és abban pozícionáljuk az első előregyártott elektródarendszert.

c) A csövet az első elektródarendszer tömítőfóliájának tartományában felhevítjük, és lapításos lezárással létrehozzuk az első véglezáró beforrasztást.

d) A cső másik, még nyitott végén keresztül a leendő ldsUlőtérbe bevisszük a töltet anyagait és a töltőgázt, majd

e) a kisülőedény belső terét a még nyitott második csővégen keresztül nemesgázzal kitöltjük.

f) A cső nyitott végébe bevezetjük és abban pozícionáljuk az előregyártott második elektródarendszert.

g) A cső nyitott végét annak a kisülőedénytől távolabbi végtartományába gáztömören leforrasztjuk, és végül

h) a csövet a második elektródarendszer tömítőfóliájának tartományában felhevítjük, és lapítással előállítjuk a második véglezáró beforrasztást

A találmány szerinti eljárás előnyös és célszerű továbbfejlesztő intézkedéseit és foganatosítási módjait az aligénypontok tartalmazzák.

Minthogy a találmány szerinti eljárás során a töltés és a kisülőedény lezárás műveleti lépéseit egy célszerűen kesztyűs védőharang abszolút tiszta atmoszférájában végezzük, idegen gázok, így pl. H₂, O₂ vagy H₂O által okozható szennyezések kockázata és lehetősége a lehető legkisebb. A lezárt kisülőedényben tartalmazott xenongáz legalább -112 ’C hőmérsékleten való lefagyasztásával a második lapitás kesztyűs védőharangon kívüli létrehozását folyamatosan és akadálymentesen végezhetjük el. A találmány eredményeként az eljárási idő lényeges lerövidülése és a teljes előállítási eljárás egyszerűsödése jelentkezik. Annak következtében, hogy a kisülőedény szívócső nélküli kialakítású, nem állnak elő falvastagságkülönbségek vagy más jellegű inhomogenitások. Ennek eredményeként a találmány szerinti eljárással előállított lámpák sugárzáseloszlása lényegesen egyenletesebb, mint az ismert, szívócsöves hasonló típusú lámpáké. A kisülőedényben tartalmazott xenon a gyújtást közvetlenül követően azonnal jelentkező magas fényáramhányadot eredményez. Ezért az ilyen lámpák különösen előnyösen alkalmazhatók optikai rendszerekben, így pl. gépjármű fényszórókban, ahol rendkívül pontos helyzetbeállításra és a világos-sötét határvonal éles, helyzetpontos beállítására és helyzettartására van szükség.

A találmány lényegét az alábbiakban konkrét példa segítségével, a csatolt rajzra hivatkozással ismertetjük részletesebben. A rajzon az la-lc. ábrák a csőből kiindulóan alakra formálandó kisülőedény előállításának egyes műveletfázisait érzékeltetik, a

2. ábra egy elektródarendszer vázlatos rajza, a

3. ábra egy egyoldalt már belapított kisülőedényes lámpa vázlata, a

HU 203 427 Β

4a-4d. ábrák a védőharangban végzendő műveleti lépéseket tüntetik fel, az

5. ábra egy a találmány szerinti eljárással előállított nagynyomású fémhalogén kisülőlámpa vonalas rajza, míg a

6. ábra egy találmány szerinti fémhalogén kisülőlámpa begyújtást fázisban mért 0 fényáramát bemutató diagram.

A csatolt rajz la. ábráján látható egy meghatározott hosszúságra elődarabolt, folytonosan hengeres, kvarcüveg anyagú 1 cső, amely az eljárás egyik kiindulási anyagát képezi. Az adott példaképpeni eseten az 1 cső hossza kb. 150 mm, külső átmérője mintegy 4,5 mm, belső d átmérője pedig 2 mm körüli.

A forgásba hozott 1 csövet 2 megmunkálólángok segítségével először felhevítjük, majd a lágyulási, alakíthatósági hőmérséklet elérésekor az 1 csövön központosán és egymástól előírt távolságban 3 alakítógörgő alkalmazásával az lb. ábrán látható módon 43 behúzásokat hozunk létre. A hevítés és alakítás alatt egyik oldali betáplálással az 1 csőben 101/h áramló mennyiségű N₂ nitrogénáramot tartunk fenn. A 4,5 behúzások létesítésével a majdani 6 kisülőedény (le. ábra) mintegy 73 mm hosszúságát pontosan meghatározzuk. A 4 behúzás belső átmérőjét az 5 behúzás belső átmérőjénél kisebbre képezzük ki. Ennek következtében a két 43 behúzás közötti hevített tartományban, amely a majdani 6 kisülőedény tartománya, az N₂ nitrogénáramban p torlónyomás épül fel, ami e tartományban az üveganyag enyhe felfúvódását eredményezi, és így a 6 kisülőedény elnyeri kívánt, mintegy 53 mm külső átmérőjű olajbogyóhoz hasonlító alakját

Soronkövetkező műveleti lépésként az előregyártott elektródarendszert (2. ábra) belapítjuk az 1 cső azon végébe, amelyen a kisebb belső átmérőjű 4 behúzást állítottuk elő. Az elektródarendszer volframanyagú 7 elektródából, molibdénanyagú 8 tömítőfóliából és egy szintén molibdénanyagú 9 árambevezetőből áll. A 7 elektróda 6 kisülőedényben elhelyezkedő vége 10 gömbvégként van kialakítva. A 9 árambevezető a rajz szerinti y-z síkban cikcakk alakban hajlított, aholis a 9 árambevezető x-z síkból való kiemelésre jellemző α szög kisebb mint 45*, előnyösen mintegy 20-30* kihűli értékű. Az x-z síkból való kiemelésre ugyancsak jellemző h magasság, tehát azon méret, amely a 9 árambevezető 11 hajításának x-z sík fölötti magasságát adja meg, az 1 Cső d belső félátmérőjénél valamivel nagyobb, a gyakorlatban jól bevált a h = 035 d arány. A 8 tömítőfólia az x-z síkban fekszik, tehát merőleges a többszörösen hajlított 9 árambevezetőt befoglaló y-z síkra. Az ily módon kialakított előszerelt és előformált elektródarendszer az 1 csőbe behelyezve helyzettartóan viselkedik, mivel annak 11 hajításai enyhe előfeszítéssel feltámaszkodnak az 1 cső belső falára. Ha a behelyezett elektródarendszert kívánt helyzetében egyszer pozícionáljuk, úgy az ezen pozícionált helyzetét végleges rögzítésig megtartja.

A minél biztonságosabb helyzettartó pozicionálhatóság érdekében minden 9 árambevezető legalább három 11 hajítással van kialakítva. Az ilyen kialakítású elektródarendszer egyben önközpontosító is, tehát önmagától beáll az 1 cső tengelyvonalába, és ezzel biztosított az is, hogy a 8 tömítőfólia síkjának x-koordinátáján mérve a 7 elektróda is automatikusan a 6 kisülőedényben központos helyzetbe áll be. A 8 tömítőfólia síkjára merőleges irányú, tehát az y-koordináta mentén jelentkező esetleges központonkívüliséget a később elvégzésre kerülő lapítási művelet kiegyenlíti.

A 3. ábrán bemutatott módon végezzük a 12 lapítás előállítását. Ehhez az 1 csövet a 8 tömítőfólia tartományában az alakíthatóságot biztosító, 2200 *C fölötti hőmérsékletre hevítjük fel. Ennek során az előformált alakú 1 csőben argon védőgázt áramoltatunk. A lapítási hőmérsékletet elérve létrehozzuk az első 12 lapítást, amely mindig azon csővég lezárása kell legyen, amelyik a kisebb belső átmérővel létrehozott 4 behúzással szomszédos. A lapításos lezáró beforrasztás technológiai művelete önmagában a lámpagyártásban járatos szakember számára ismert művelet, így azt a rajzon részleteiben nem tüntettük fel.

Az első 12 lapítással egyoldali már lezárt 1 csövet a célszerűen kesztyűs védőharang alá történő bezsilipelése során 400 ’C-nál magasabb hőmérsékleten és 5 x 1(F⁵ mbar-nál kisebb nyomáson nagyvákuum alatti izzításnak vetjük alá. Maga a 13 védőharang xenonnal töltött. A töltőnyomás értéke néhány tíz mbar-nál nem nagyobb mértékben tér csak el a környező atmoszférikus nyomástól. A 13 védőharangot kitöltő xenongáz azonos az előállítandó nagynyomású fémhalogén kisülőlámpa leendő töltőgázával. A 13 védőharang alatt elvégzésre kerülő további technológiai műveleti lépéseket a 4. ábra tünteti fel.

A4a. ábrán a 13 védőharangba behelyezett, egyoldali már lapítással lezárt lámpát mutatjuk be. Soronkövetkező műveleti lépésként először a töltőanyagokat visszük be a 14 fémhalogenid tabletta és 15 higanygolyó formájában a 6 kisülőedénybe, majd behelyezzük az előregyártón második elektródarendszert (4b. ábra). Az előadagolt töltőanyagok a nagyobb átmérőjű 5 behúzáson keresztül bevihetők, beejthetők a 6 kisülőedénybe. Az elektródarendszert, mint ahogy azt már korábban, az első 12 lapítást előkészítő művelet ismertetése kapcsán részletesen leírtuk, pontosan pozícionáljuk előre meghatározott kívánt és előírt öntartó helyzetében úgy, hogy a 7 elektróda a 6 kisülőedényben helyezkedjen el, és a 10 gömbvégek egymástól pontosan előírt térközzel jellemzett helyzetben legyenek. Ezt követően a kvarcanyagú 1 cső nyitott végét még a 13 védőharang alatt 16 plazmaégő vagy lézer segítségével gáztömören beforrasztjuk (4c. ábra) úgy, hogy azon csak egy 17 leszúrás marad vissza (4d. ábra).

Alternatív foganatosítási mód szerint eljárhatunk úgy is, hogy argonnal töltött 13 védőharangban dolgozunk, és a lámpa végleges töltőgázaként szolgáló xenont a 13 védőharangban végzendő külön műveletként visszük be a 6 kisülőedénybe. Ilyen esetben a xenont egy a 6 kisülőedény még nyitott végén át bevezetett öblítőtűvel áramoltatjuk be. A 14 fémhalogenid tabletta és a 15 higanygolyó bevitelét ill. beejtését és a második elektródarendszer pozícionált behelyezését követően ismételt xenongáz öblítést alkalmazunk. A kétszeri xenonöblítés helyett úgy is eljárhatunk, hogy a 14 fémhalogenid tabletta és a 15 higanygolyó bevitele és a második elektródarendszer behelyezése után egy a 13 védőharangban elhelyezett szivattyúfej segítségével gázcserét hajtunk végre. Ezután a még nyitott második csővéget plazmaégővel a már fentebb említett módon beforrasztva lezárjuk. Az így előállított és leforrasztott 6 kisülőedényben a 13 védőharangot kitöltő argongáz és a bevitt xenongáz keveréke van jelen töltőgázelegyként A xe3

HU 203 427 Β nongáz hányada mintegy 50-95% közötti lesz attól függően, hogy mennyi tartózkodási időt hagyunk a gázcsere és a lefonasztás között eltelni. A töltőnyomás és töltőgázelegy összetétele megválasztásával állítható be a kész 6 kisülőedényben kialakuló eredő xenon - hideg töltőnyomás. A lezárt 6 kisülőedény hidegállapoti töltőnyomása kb. 800 mbar.

A fenti alternatívaként ismertetett argáztöltésű 13 védőharang helyett elképzelhető az is, hogy nitrogénnel vagy héliummal töltött védőharangban végezzük az eljárási lépéseket, ahol is a xenont ugyancsak öblítőtűvel vagy szivattyúfejen keresztül kell a már leírttal analóg módon a 6 kisülőedénybe bejuttatni. Ennek előnye, hogy a 13 védőharang atmoszféráját olcsó gáz tölti ki, és a költséges, drága xenont kizárólag csak a lámpatér töltéséhez használjuk.

A fenti alternatívák valamelyike szerint előállított félkész lámpát ezután kivesszük a 13 védőharangból. Ezt követően azt a második elektródarendszer 8 tömítőfóliájának tartományában a már az első 12 lapítás előkészületeinek ismertetése során leírt módon mintegy 2200 *C körüli lapítási hőmérsékletre hevítjük fel, és a második 18 lapítást elvégezve létrehozzuk a lámpa második véglezáró beforrasztását, amely a második elektródarendszert is végleges, előírt helyzetében rögzíti és gáztömören beágyazza. A felhevítés és lapítás műveleti fázisai alatt a 6 kisülőedény tartományát cseppfolyós nitrogénnel legalább -112 *C hőmérsékletre lehűtött állapotba hozzuk és tartjuk annak érdekében, hogy a 6 kisülőedényben lévő xenon kifagyjon, és a 14 fémhalogenid tabletta és a 15 higanygolyó elpárologásának elejét vegyük. Ezen alacsony hőmérséklet megtartására a lapítási művelet befejezéséig van szükség. A mintegy csupán 6 mm hosszra eső igen nagy, mintegy 2400 *K hőmérsékletkülönbség azzal biztosítható, hogy a hevítőlángokat ámyékolólemezek között tartjuk, míg a 6 kisülőedényt alulról cseppfolyós nitrogénnel történő permetezéssel folyamatosan hűtjük. A lapítási tartomány igen kis felhevítendő tömege következtében az érintett tartomány lapítási hőmérsékletre való felhevítéséhez már kb. 5-6 mp elegendő. A kész 18 lapítást levegőfuvásos hűtésnek vethetjük alá. A 6 kisülőedényben kialakuló eredő xenon hidegtöltő nyomás 1-30 bar közötti tartományban van. Értéke a xenonhányad teljes kifagyasztása esetén a gáztömören beforrasztott 1 csőben (4c. ábra) uralkodó parciális xenonnyomásból és az 1 cső térfogatának a 6 kisülőedény térfogatához viszonyított arányából adódik. Az 1 csőben uralkodó, tipikusnak mondható 600...800 mbar körüli parciális xenonnyomás 030 cm³ csőtérfogat és 0,025 cm³ körüli kisülőedény-térfogat mellett a 6 kisülőedényben 7... 10 bar xenon-hidegtöltőnyomást ad.

Lehetőség van továbbá arra is, hogy a 15 higanygolyót, tehát a higanytöltést elhagyjuk. Ez esetben a higany kisülőedénybeni szerepét a xenon veszi áL A hagyományos ismert nagynyomású xenonlámpákkal szemben a fémhalogenid (pl. NaSc) töltettel a kisugárzott fény színe beállítható, míg a kialakuló körfolyamat révén hosszabb élettartam érhető el.

Végül a lámpát kivesszük a lapítószerkezetből és az 1 cső 12 és 18 lapftásokon túlnyúló végnyúlványait eltávolítjuk. Ugyancsak eltávolíthatók a 9 árambevezetők kinyúló cikcakk alakú végnyúlványai is. Egy találmány szerinti eljárással előállított kész nagynyomású fémhalogén 19 kisülőlámpa vonalas nézeti rajza az 5.

ábrán látható. A találmány szerint előállított és töltésű lámpával több mint 15%-os fényhasznosítás-növekedés volt elérhető.

Egy találmány szerinti eljárással előállított, a gyújtóáramot szabályozó elektronikus előtéttel üzemeltetett 19 kisülőlámpa begyújtástól mért kezdeti fényáramalakulását tünteti fel a 6. ábra. A lámpa 6 kisülőedényébén uralkodó xenon-hidegtöltőnyomás kb. 6 bar volt, a gyújtóáram pedig kb. 3,3 A, ami a 19 kisülőedény mintegy 8,5-szeres névleges áramának felel meg. Mint ahogy az a görbén egyértelműen látható, a 30%-os 0 fényáramot a lámpa szinte a begyújtáskor azonnal hozza a xenontöltés következtében, és a 90%-os 0 fényáramot is már kb. egy másodperc elteltével eléri.

Claims

SZABADALMI IGÉNYPONTOK

1. Eljárás kétoldalt lezárt nagynyomású kisülőlámpák előállítására, ahol a lámpa kisülőedényének belső terébe egymással szemben egy-egy elektródarendszert helyezünk be, az elektródákat a kisülőedénybe gáztömör zárást adó módon beforrasztjuk, miközben a belső térből kiszívjuk a levegőt és töltőgázt vezetünk be, továbbá mindkét oldalon a kisülőedényből kinyúló elektródák végeit és a lámpa tengelyvonalában lévő áramvezetőket tömítőfóliába ágyazzuk be, azzal jellemezve, hogy a kisülőlámpa (19) előállításához sorrendben az alábbi műveleti lépéseket végezzük, miszerint

a) egy kvarcüveg anyagú, meghatározott hosszúságú folytonosan hengeres csövön (1) meghatározott tartományban történő hevítéssel és görgőzéssel a majdani kisülőedény (6) tartományát behatároljuk ill. meghatározzuk,

b) a cső (1) egyik végébe bevezetjük és abban pozícionáljuk az első előregyártóit elektródarendszert,

c) a csövet (1) az első elektródarendszer tömítőfóliájának (8) tartományában felhevítjük és lapításos (12) lezárással létrehozzuk az első véglezáió beforrasztást,

d) a cső (1) másik, még nyitott végén keresztül a leendő kisülőtélbe bevisszük a töltet anyagait és a töltőgázt, majd

e) a kisülőedény (6) belső terét a még nyitott, második csővégen keresztül nemesgázzal kitöltjük,

f) a cső (1) nyitott végébe bevezetjük és abban pozícionáljuk az előregyártott második elektródarendszert,

g) a cső (1) nyitott végét annak a kisülőedénytől (6) távolabbi végtartományában gáztömören leforrasztjuk, és végül

h) a csövet (1) a második elektiódarendszer tömítőfóliájának (8) tartományában fölhevítjük, és lapítással (18) előállítjuk a második véglezáró befonasztásL
2. Az 1. igénypont szerinti eljárás azzal jellemezve, hogy az a) és c) műveleti lépések végzése során a nyitott csőben (1) semleges gázáramlást tartunk fenn.
3. Az 1. vagy 2. igénypont szerinti eljárás azzal jellemezve hogy a c) műveleti lépés után a kisülőedényt (6) nagyvákuumban izzítjuk.
4. Az 1-3. igénypontok bármelyike szerinti eljárás azzal jellemezve, hogy a d)-g) műveleti lépéseket egy a környező légtértől hermetikusan elzárt rendszerben,

HU 203 427 Β előnyösen kesztyűs védőharangban (13) végezzük, amely a leendő kisülőedény (6) töltőgázával azonos nemesgázzal van kitöltve.
5. A 4. igénypont szerinti eljárás azzal jellemezve hogy a nemesgáz xenon.
6. Az 1-3. igénypontok bármelyike szerinti eljárás azzal jellemezve, hogy a d)-g) műveleti lépéseket egy a külső légtértől hermetikusan elzárt rendszerben, előnyösen kesztyűs védőharangban (13) végezzük, amely a leendő kisülőedény (6) töltőgázától különböző semleges gázzal van kitöltve.
7. A 6. igénypont szerinti eljárás azzal jellemezve, hogy a majdani kisülőedényt (6) a d)-g) műveleti lépések előtt a végleges töltőgázzal töltjük ki.
8. Az 1-7. igénypontok bármelyike szerinti eljárás azzal jellemezve, hogy a g) műveleti lépéshez plazmaégőt (16) vagy lézert alkalmazunk.
9. Az 1-8. igénypontok bármelyike szerinti eljárás azzal jellemezve, hogy a h) műveleti lépés elvégzéséhez a kisülőedényt (6) legalább részben legalább -112 *C hőmérsékletre lehűtjük.

5 10. Az 1-9. igénypontok bármelyike szerinti eljárás azzal jellemezve, hogy a b) és f) műveleti lépésekhez a cső (1) belsejében helyzetét megtartó alakra előformált árambevezetőt (9) alkalmazunk.

11. A 10. igénypont szerinti eljárás azzal jellemezve
10. hogy a b) és f) műveleti lépésekhez a cső (1) belső falára legalább három ponton feltámaszkodó hajlításos (
11) alakra előformált árambevezetőt (9) alkalmazunk.
12. Az 1-11. igénypontok bármelyike szerinti eljárás azzal jellemezve, hogy a h) műveleti lépés után az áramló bevezetők (9) csőfalra belülről feltámaszkodó hajlftásait (11) is tartalmazó, a lapításos (12,18) beforasztásokon túlnyúló csővégeket részben vagy egészben levágjuk.