1 PROCEDE DE FABRICATION D'UN TRIANGLE DE SUSPENSION POUR VEHICULE, ET TRIANGLE DE SUSPENSION OBTENU PAR UN TEL PROCEDE. [0001] La présente invention concerne un procédé de fabrication d'un triangle de suspension destiné à un système de suspension de véhicule. Elle concerne également un triangle de suspension perfectionné pour système de suspension de véhicule obtenu par un tel procédé. Elle concerne enfin un véhicule, en particulier un véhicule automobile, dont le système de suspension comporte un tel triangle de suspension perfectionné. [0002] Les triangles de suspension utilisés dans les systèmes de suspension des véhicules automobiles actuels sont, le plus souvent, réalisés en acier. Ils peuvent être, dans certaines applications, réalisés en aluminium. [0003] Les triangles de suspension en acier sont fabriqués, de manière connue en soi, par un procédé d'emboutissage d'une tôle d'acier. Ils peuvent être « mono coquille » ou « bi coquilles », ces derniers résultant d'un assemblage par soudage de deux coquilles. [0004] Les triangles de suspension en aluminium sont fabriqués, de manière également connue en soi, par un procédé de formage de type fonderie ou par une technique de forgeage. [0005] L'inconvénient des triangles de suspension en acier est de présenter une masse non suspendue relativement élevée, laquelle ne favorise ni le confort du véhicule ni la réduction des émissions de 002. Les triangles de suspension en aluminium présentent le même inconvénient, parce qu'ils sont utilisés sur des gros véhicules, en remplacement des triangles en acier. [0006] On a déjà cherché à surmonter ces difficultés. [0007] A titre d'exemple, le document US 7 938 417 B2 décrit un triangle de suspension, réalisé en métal et matière plastique, qui comprend un corps principal en tôle métallique comportant au moins un alésage traversant. Une pièce en matière plastique est fixée rigidement sur le corps principal. Au moins un joint articulé, qui comprend une enveloppe ou boîtier, est rigidement relié au corps principal. Ce boîtier est inséré dans l'alésage traversant, selon la direction axiale de l'alésage. Un tronçon de ce boîtier présente un épaulement radial, qui est situé extérieurement à l'alésage traversant et qui est encastré 3036065 2 dans la partie en matière plastique, de telle sorte que le tronçon de boîtier, relié rigidement au boîtier, s'appuie axialement sur le corps principal. [0008] Le but de la présente invention est de fournir un nouveau procédé de fabrication d'un triangle de suspension pour véhicule, qui permette de réaliser un triangle de 5 suspension plus léger que les triangles de suspension connus de l'art antérieur, le gain en masse réalisé étant d'autant plus intéressant qu'il est un gain de masse non suspendue. [0009] Un autre but de la présente invention est de fournir un triangle de suspension perfectionné, qui conserve une tôle métallique, en acier par exemple, sur la partie inférieure, par conséquent la plus proche de la route, de telle sorte que cette tôle 10 métallique offre une protection aux parties en matière composite contre les projections de la route. [0010] Enfin, c'est également un but de la présente invention de fournir un tel triangle de suspension, qui soit de conception et de fabrication simples, qui soit robuste, fiable et économique. 15 [0011] Pour parvenir à ces buts, la présente invention a pour objet un procédé de fabrication d'un triangle de suspension perfectionné pour véhicule, et ce procédé, nouveau, comporte les étapes suivantes, prises en combinaison : [0012] a) sur une base en tôle métallique, on colle une couche de matériau composite à fibres continues, de façon à obtenir un ensemble appelé « coquille hybride métal 20 composite » dans la suite du texte, et [0013] b) afin de renforcer ladite coquille hybride métal composite, on surmoule dans cette dernière un réseau de nervures à base d'un matériau composite. [0014] Par « matériau composite », ou « composite », on entend, dans le présent texte, de façon classique, un matériau hétérogène, formé d'au moins deux constituants, qui 25 occupent des phases différentes et sont disposés selon une organisation géométrique qui lui confère des propriétés supérieures à celles des constituants pris séparément. De manière classique également, un composite est constitué d'une ossature appelée « renfort », qui est constituée de fibres, et d'un liant ou matrice, qui est le plus souvent une matière plastique de type résine apte à assurer la cohésion de la structure et la 30 transmission des efforts vers le renfort. 3036065 3 [0015] Selon un mode de réalisation de la présente invention, la couche en matériau composite à fibres continues collée sur la base en tôle métallique peut, elle-même, être composée de plusieurs nappes de fibres unidirectionnelles, l'orientation des fibres pouvant être différente d'une nappe à une autre. 5 [0016] De préférence, ladite couche en matériau composite à fibres continues, qui est collée sur la base en tôle métallique, est d'épaisseur relativement faible, comprise entre 1 millimètre et 2 millimètres. [0017] La base en tôle métallique de la coquille hybride métal composite peut être réalisée par emboutissage à partir d'une tôle de l'un des métaux suivants : acier, 10 aluminium. [0018] De préférence, la tôle métallique emboutie de la coquille hybride métal composite peut être d'épaisseur relativement faible, comprise entre 1 millimètre et 2 millimètres. [0019] Selon le mode de réalisation préféré de l'invention, le matériau composite, qui renforce par surmoulage d'un réseau de nervures la coquille hybride métal composite, est 15 un matériau composite à fibres courtes, c'est-à-dire à fibres de longueur faible devant les dimensions de la pièce. [0020] Selon une variante de réalisation, on réalise un premier triangle de suspension et un second triangle de suspension, selon le procédé de fabrication décrit ci-dessus dans ses grandes lignes, et on assemble, par soudage par exemple, le premier triangle de 20 suspension au second triangle de suspension, de façon à obtenir un triangle de suspension dit « bi coquille ». [0021] La présente invention a également pour objet un triangle de suspension perfectionné, mono coquille ou bi coquille, pour système de suspension de véhicule, qui est obtenu selon un procédé de fabrication conforme à ceux décrits ci-dessus dans leurs 25 grandes lignes. [0022] La présente invention a enfin pour objet un véhicule, en particulier un véhicule automobile, dans lequel le système de suspension présente au moins un triangle de suspension perfectionné, mono coquille ou bi coquille, conforme à celui mentionné ci-dessus. 3036065 4 [0023] D'autres buts, avantages et caractéristiques de l'invention apparaîtront dans la description qui suit d'un exemple de réalisation, non limitatif de l'objet et de la portée de la présente demande de brevet, accompagnée de dessins dans lesquels : [0024] - la figure 1 est une vue d'ensemble, en perspective, schématique, d'un triangle 5 de suspension perfectionné obtenu selon le procédé de fabrication qui fait l'objet de la présente invention, et [0025] - les figures 2 à 4 sont des vues en perspective, schématiques, qui illustrent les différentes étapes du procédé selon la présente invention permettant de fabriquer un triangle de suspension, à savoir la pièce de départ constituée par une base en tôle 10 métallique (figure 4), la couche en matière composite (figure 3) destinée à être collée sur ladite base en tôle métallique et le surmoulage de nervures de renforcement (figure 2). [0026] En référence au dessin de la figure 1, on a représenté, de façon schématique, un triangle de suspension pour système de suspension de véhicule, de référence générale 1, qui permet, de façon classique, la liaison entre une roue et le châssis du véhicule, d'une 15 part, et entre la roue et la rotule de suspension, d'autre part. La référence 5 désigne la palette rotule, vissée sur le triangle par les trois écrous 5A, et les références 3 et 4 désignent les articulations élastiques, qui sont associées, de manière classique, à un tel triangle de suspension. [0027] Le procédé de fabrication de ce triangle de suspension s'applique à une pièce de 20 départ constituée par une plaque d'acier dite « base », de référence 10, représentée sur le dessin de la figure 4. Cette base est réalisée par emboutissage à la forme, au profil et aux dimensions du triangle de suspension. Cette base 10, comme illustré sur le dessin de la figure 2, comporte notamment un orifice 4A pour le positionnement et le support de l'articulation élastique 4, un manchon cylindrique 3A pour le positionnement et le support 25 de l'articulation élastique 3, et des orifices 5B pour la fixation de la palette rotule 5. [0028] Cette base 10 en tôle d'acier est d'épaisseur relativement faible, comprise entre 1 millimètre et 2 millimètres. [0029] Sur cette base 10 en tôle d'acier, on vient coller, de préférence à l'aide d'un promoteur d'adhésion, une couche de matériau composite à fibres continues, de faible 30 épaisseur comprise également entre 1 millimètre et 2 millimètres, de référence générale 3036065 5 11 (figure 3), de telle sorte que l'on obtient l'ensemble désigné « coquille hybride acier composite », [0030] Afin de renforcer cet ensemble 10, 11, on surmoule par injection dans la coquille hybride acier composite, un réseau de nervures, de références collectives 12 (illustré sur 5 le dessin de la figure 2), à base d'un matériau composite à fibres courtes, la résine des nervures 12 se mêlant à la résine de la couche de matériau composite 11 lors de l'injection sous presse. [0031] La couche en matériau composite 11 à fibres continues peut, elle-même, être composée de plusieurs nappes de fibres unidirectionnelles, c'est-à-dire de fibres 10 assemblées parallèlement les unes par rapport aux autres, l'orientation des fibres pouvant être différente d'une nappe à une autre. Les nappes sont ensuite liées entre elles. Le nombre de nappes et leurs directions sont des paramètres déterminants dans la réalisation de la couche de matériau composite 11. [0032] Le triangle de suspension perfectionné ainsi obtenu est constitué de trois parties 15 empilées, de trois types de matériaux agencés en couches superposées : une épaisseur de tôle 10 (figure 4), une couche de matériau composite 11 (figure 3) à une ou plusieurs nappes de fibres et un renforcement de nervures 12 (figure 4) en matériau composite à fibres courtes. [0033] Selon une variante de réalisation de l'invention, l'épaisseur de tôle ou base 10 20 peut être réalisée par emboutissage d'une tôle d'aluminium. [0034] Selon une autre variante de réalisation de l'invention, on réalise un triangle de suspension perfectionné de type « bi coquille » de la façon suivante : [0035] - on réalise un premier triangle de suspension selon le procédé décrit ci-dessus et un second triangle de suspension selon ce même procédé, et 25 [0036] - on assemble, par soudage par exemple, le premier triangle de suspension au second triangle de suspension, de façon à obtenir, à partir des deux triangles de suspension de type mono coquille ainsi fabriqués, un triangle de suspension de type bi coquille. [0037] L'opération de soudage des deux triangles de suspension mono coquille est 30 possible par la présence d'une partie métallique dans chacun des deux triangles. 3036065 6 [0038] On notera que le procédé de fabrication de triangle de suspension décrit ci-dessus dans ses différentes versions permet de garder une coquille métallique dans le triangle de suspension, de faible épaisseur, en acier notamment, qui permet de conserver les assemblages de suspension existants, notamment l'emmanchement entre les 5 articulations élastiques 3 et 4 (figures 1 et 4) et le triangle de suspension 1, ainsi que la liaison vissée entre la palette rotule 5 (figures 1 et 4 également) et le triangle. Ainsi, le procédé de l'invention à pour résultat une nouvelle structure de triangle de suspension sans impact sur les moyens d'assemblage actuels desdits triangles. [0039] De plus, le fait que la structure du triangle de suspension selon l'invention garde 10 une épaisseur de tôle métallique, ductile, apporte au triangle l'avantage de toujours conserver une liaison mécanique entre la roue et la caisse du véhicule, notamment en cas de choc accidentel sur la roue. [0040] Le triangle de suspension perfectionné pour système de suspension de véhicule, obtenu selon le procédé de fabrication décrit ci-dessus, présente de nombreux 15 autres avantages, parmi lesquels les avantages suivants : [0041] - il permet de fabriquer un triangle de suspension plus léger que les triangles de suspension connus de l'art antérieur, [0042] - parce que sa structure conserve une partie en métal, située sur sa partie inférieure proche de la route, il offre une protection aux parties en « composites » contre 20 les projections de la route, tels que les projections de graviers par exemple, [0043] - il entoure complètement et protège totalement lesdites parties en « composites » lorsqu'il est réalisé en version « bi coquille », [0044] - il permet de conserver des interfaces en métal, en acier notamment, avec les articulations et la palette rotule décrites précédemment, garantissant ainsi une parfaite 25 interchangeabilité avec un triangle de suspension en acier, ainsi qu'une compatibilité avec les moyens d'assemblage déjà existants en usine de montage automobile, [0045] - il est de conception simple, et il est robuste, fiable et économique.METHOD OF MANUFACTURING A SUSPENSION TRIANGLE FOR A VEHICLE, AND SUSPENSION TRIANGLE OBTAINED BY SUCH A METHOD The present invention relates to a method of manufacturing a suspension triangle for a vehicle suspension system. It also relates to an improved suspension triangle for a vehicle suspension system obtained by such a method. Finally, it relates to a vehicle, particularly a motor vehicle, whose suspension system comprises such an improved suspension triangle. The suspension triangles used in the suspension systems of current motor vehicles are, most often, made of steel. They may be, in some applications, made of aluminum. The steel suspension triangles are manufactured, in a manner known per se, by a stamping process of a steel sheet. They can be "mono-shell" or "bi-shells", the latter resulting from an assembly by welding two shells. The aluminum suspension triangles are manufactured, also known per se, by a casting type of forming process or by a forging technique. The disadvantage of steel suspension triangles is to have a relatively high non-suspended mass, which favors neither the comfort of the vehicle nor the reduction of emissions of 002. The aluminum suspension triangles have the same disadvantage, because that they are used on large vehicles, replacing steel triangles. [0006] We have already tried to overcome these difficulties. By way of example, the document US Pat. No. 7,938,417 B2 describes a suspension triangle, made of metal and plastic material, which comprises a main body made of sheet metal comprising at least one through bore. A plastic part is fixed rigidly on the main body. At least one articulated joint, which comprises an envelope or casing, is rigidly connected to the main body. This housing is inserted into the through bore, in the axial direction of the bore. A portion of this housing has a radial shoulder, which is located outside the through bore and which is embedded in the plastic part, so that the housing section, rigidly connected to the housing, is axially supported. on the main body. The object of the present invention is to provide a new method of manufacturing a vehicle suspension triangle, which makes it possible to produce a lighter suspension triangle than the suspension triangles known from the prior art, the realized mass gain being all the more interesting as it is an unsuspended mass gain. Another object of the present invention is to provide an improved suspension triangle, which retains a metal sheet, for example steel, on the lower part, therefore the closest to the road, so that this sheet 10 metal provides protection to composite parts against projections of the road. Finally, it is also an object of the present invention to provide such a suspension triangle, which is simple in design and manufacturing, which is robust, reliable and economical. To achieve these objects, the present invention is directed to a method of manufacturing an improved vehicle suspension triangle, and this method, again, comprises the following steps, taken in combination: [0012] a) on a sheet metal base, a layer of continuous fiber composite material is glued, so as to obtain an assembly called "hybrid composite metal shell" in the rest of the text, and [0013] b) in order to reinforce said hybrid shell composite metal, it molds in the latter a network of ribs based on a composite material. By "composite material" or "composite" is meant, in the present text, in a conventional manner, a heterogeneous material, formed of at least two constituents, which occupy different phases and are arranged according to an organization. geometric which gives it properties superior to those of the constituents taken separately. Also conventionally, a composite consists of a framework called "reinforcement", which consists of fibers, and a binder or matrix, which is most often a resin-type plastic capable of ensuring the cohesion of the structure and the transmission of forces to the reinforcement. According to one embodiment of the present invention, the layer of continuous fiber composite material bonded to the sheet metal base may itself be composed of several layers of unidirectional fibers, the orientation of the fibers. may be different from one tablecloth to another. [0016] Preferably, said layer of continuous fiber composite material, which is bonded to the sheet metal base, is of relatively small thickness, between 1 millimeter and 2 millimeters. The sheet metal base of the hybrid composite metal shell can be made by stamping from a sheet of one of the following metals: steel, aluminum. Preferably, the stamped metal sheet of the hybrid composite metal shell may be of relatively small thickness, between 1 millimeter and 2 millimeters. According to the preferred embodiment of the invention, the composite material, which reinforces by overmolding a network of ribs, the hybrid composite metal shell, is a short-fiber composite material, that is to say with weak fibers in front of the dimensions of the piece. According to an alternative embodiment, there is provided a first suspension triangle and a second suspension triangle, according to the manufacturing method described above in its outline, and is assembled by welding for example, the first triangle of Suspension at the second suspension triangle, so as to obtain a so-called "double shell" suspension triangle. The present invention also relates to an improved suspension triangle, mono shell or bi shell, for vehicle suspension system, which is obtained according to a manufacturing method according to those described above in their outline. The present invention finally relates to a vehicle, in particular a motor vehicle, wherein the suspension system has at least one improved suspension triangle, mono shell or bi shell, in accordance with that mentioned above. Other objects, advantages and features of the invention will become apparent from the following description of an exemplary embodiment, not limiting the object and scope of the present patent application, accompanied by drawings. in which: [0024] FIG. 1 is an overall perspective diagrammatic view of an improved suspension triangle obtained according to the manufacturing method which is the subject of the present invention, and [0025] FIGS. 2 to 4 are diagrammatic perspective views illustrating the different steps of the method according to the present invention making it possible to manufacture a suspension triangle, namely the starting part constituted by a metal sheet base (FIG. ), the layer of composite material (Figure 3) intended to be bonded to said sheet metal base and overmolding reinforcing ribs (Figure 2). Referring to the drawing of Figure 1, there is shown schematically a suspension triangle for vehicle suspension system, general reference 1, which allows, in a conventional manner, the connection between a wheel and the chassis of the vehicle, on the one hand, and between the wheel and the suspension ball, on the other hand. The reference 5 designates the ball-and-socket pallet, screwed on the triangle by the three nuts 5A, and the references 3 and 4 designate the elastic hinges, which are conventionally associated with such a wishbone. The manufacturing process of this suspension triangle applies to a starting piece consisting of a so-called "base" steel plate, reference 10, shown in the drawing of FIG. 4. This base is made by stamping to the shape, profile and dimensions of the wishbone. This base 10, as illustrated in the drawing of FIG. 2, comprises in particular an orifice 4A for positioning and supporting the elastic articulation 4, a cylindrical sleeve 3A for positioning and supporting the elastic articulation 3, and 5B orifices for fixing the ball-and-socket pallet 5. [0028] This base 10 made of sheet steel is of relatively small thickness, between 1 millimeter and 2 millimeters. On this base 10 made of steel sheet, a layer of continuous fiber composite material, of small thickness, is also bonded, preferably with the aid of an adhesion promoter, also between 1 millimeter and 2 mm, general reference 3036065 5 11 (Figure 3), so that one obtains the set designated "hybrid composite steel shell", [0030] In order to strengthen this assembly 10, 11, it is overmolded by injection into the composite steel hybrid shell, a network of ribs, collective references 12 (illustrated in the drawing of FIG. 2), based on a short fiber composite material, the resin of the ribs 12 mingling with the resin of the layer of composite material 11 during injection in press. The layer of continuous fiber composite material 11 may itself be composed of several layers of unidirectional fibers, that is to say of fibers 10 assembled parallel to each other, the orientation of the fibers may be different from one sheet to another. The tablecloths are then linked together. The number of plies and their directions are determining parameters in the production of the layer of composite material 11. The improved suspension triangle thus obtained consists of three stacked parts, of three types of materials arranged in superposed layers: a sheet thickness 10 (FIG. 4), a layer of composite material 11 (FIG. 3) with one or more layers of fibers and a reinforcement of ribs 12 (FIG. 4) made of short-fiber composite material. According to an alternative embodiment of the invention, the thickness of the sheet or base 10 can be made by stamping an aluminum sheet. According to another embodiment of the invention, there is provided an improved suspension triangle type "bi shell" as follows: [0035] a first suspension triangle is produced according to the method described above. and a second wishbone according to the same method, and welding, for example, the first suspension triangle to the second wishbone, so as to obtain, from the two suspension triangles of type mono shell thus manufactured, a triangle of suspension type bi shell. The welding operation of the two mono-shell suspension triangles is possible by the presence of a metal part in each of the two triangles. 3036065 6 Note that the suspension triangle manufacturing process described above in its various versions allows to keep a metal shell in the thin suspension triangle, especially steel, which keeps the assemblies existing suspension, in particular the fitting between the elastic joints 3 and 4 (FIGS. 1 and 4) and the suspension triangle 1, as well as the connection screwed between the ball-and-socket pallet 5 (FIGS. 1 and 4 as well) and the triangle. Thus, the method of the invention results in a new suspension triangle structure without impact on the current assembly means of said triangles. In addition, the fact that the structure of the wishbone according to the invention retains a thickness of ductile metal sheet provides the triangle with the advantage of always maintaining a mechanical connection between the wheel and the vehicle body. especially in case of accidental shock on the wheel. [0040] The improved suspension triangle for a vehicle suspension system, obtained according to the manufacturing method described above, has many other advantages, among which the following advantages: [0041] it makes it possible to manufacture a triangle of suspension lighter than the suspension triangles known from the prior art, - because its structure retains a metal part, located on its lower part close to the road, it offers protection to parts in "composite" against 20 the projections of the road, such as gravel projections for example, - it completely surrounds and completely protects said parts in "composites" when it is made in "bi-shell" version, [0044] - it allows retain metal interfaces, in particular steel, with the joints and the hinge pad described above, thus ensuring perfect interchangeability with a triangle of suspe As well as being compatible with the assembly means already existing in automobile assembly plants, it is of simple design, and it is robust, reliable and economical.