FR3018790A1

FR3018790A1 - DEVICE AND METHOD FOR CONVEYING AND ORDERING

Info

Publication number: FR3018790A1
Application number: FR1400635A
Authority: FR
Inventors: Zmaj Petrovic; Julien Berger
Original assignee: Gebo Packaging Solutions France SAS
Current assignee: Sidel Engineering and Conveying Solutions SAS
Priority date: 2014-03-18
Filing date: 2014-03-18
Publication date: 2015-09-25

Abstract

La présente invention a pour objet un dispositif de convoyage (1), comprenant un châssis (2) sur lequel est monté un tapis de convoyage déplaçant, dans un plan de convoyage (3) et selon une direction de convoyage (6), un flux de produits (12) d'une largeur minimale de deux produits (12). Ce dispositif de convoyage (1) est caractérisé en ce qu'il comprend un moyen d'ordonnancement (4) du flux de produits (12), sous la forme d'une structure mobile de guidage apte à agir périodiquement dans le temps sur les deux côtés latéraux du flux de produits (12). L'invention a aussi pour objet un procédé correspondant.The present invention relates to a conveying device (1), comprising a frame (2) on which is mounted a conveyor belt moving, in a conveying plane (3) and in a conveying direction (6), a flow of products (12) with a minimum width of two products (12). This conveying device (1) is characterized in that it comprises means for scheduling (4) the product stream (12), in the form of a mobile guiding structure able to act periodically over time on the two lateral sides of the product stream (12). The invention also relates to a corresponding method.

Description

- 1 - DESCRIPTION La présente invention relève du domaine des équipements de ligne de convoyage et de traitement de produits, et a pour objet un dispositif de convoyage particulier qui modifie la disposition des produits en cours de convoyage, ainsi qu'un procédé de mise en oeuvre d'un tel dispositif.DESCRIPTION OF THE PREFERRED EMBODIMENTS The present invention relates to the field of conveying line and product treatment equipment, and relates to a particular conveying device which modifies the arrangement of the products being conveyed, as well as a method of implementation. of such a device.

Dans le domaine du convoyage de produits circulaires, notamment des contenants de type bouteilles ou boîtes métalliques, il peut être nécessaire de ranger un flux de façon parfaite, c'est-à-dire en colonnes adjacentes s'étendant dans le sens de convoyage et au sein desquelles les produits se trouvent les uns derrière les autres, sans produit manquant au sein d'une même colonne. Dans les dispositifs actuels, on observe à cet endroit des blocages à une fréquence d'un à cinq par heure. Une telle configuration est nécessaire en particulier en amont d'un dispositif d'encaissage ou de fardelage, qui nécessite des produits en colonne, régulièrement positionnés et sans aucun produit manquant dans ladite colonne. Une telle configuration peut aussi être nécessaire dès lors qu'il s'agit de stocker une certaine quantité de produits sans consommer une grande superficie, comme dans des surfaces d'accumulation, par exemple. Dans l'état de la technique, des dispositifs de convoyage avec 20 une telle fonction d'ordonnancement ont été proposés. C'est le cas par exemple de US4895245, qui propose de réaliser cet ordonnancement en aménageant deux convoyeurs perpendiculaires. Compte tenu d'un tel remplissage, le second convoyeur ne peut pas être entièrement rempli de colonnes de produits entre ses deux guides 25 longitudinaux, ce qui peut provoquer des chutes de produit. En outre, l'ordonnancement des produits se fait de façon instantanée, et il n'est alors pas possible de garantir que l'ordonnancement obtenu au final sera bien celui recherché. Il n'est en effet plus possible de modifier un ordonnancement irrégulier. Un des avantages de la réalisation proposée est 30 toutefois que la pression sur les bouteilles est quasiment nulle. US2006131132 propose quant lui des guides longitudinaux dont l'espacement diminue au fil de l'avancement des produits. L'inconvénient majeur de ce type de réalisations est qu'un tel principe d'entonnoir a pour effet bien connu d'augmenter la pression latérale sur les - produits, pouvant aller jusqu'à un blocage du flux entre les guides et un arrêt de la production. En outre, l'homme du métier sait que ce genre de principe ne peut pas mener de façon fiable à l'ordonnancement idéal tel que décrit plus haut, puisqu'avec un tel principe, on obtient des colonnes dans 5 lesquelles il manque périodiquement des produits. En effet, dès que les produits sont sous pression, le rangement devient impossible. En tout état de cause, ces types de réalisations ne sont pas adaptés aux cadences élevées, c'est-à-dire aux cadences supérieures à 30 000 produits convoyés par heure, puisque tout risque de chute de 10 produits et toute pression sur les produits doivent être rigoureusement évités. Un produit risque en effet de chuter dès lors qu'il dispose de l'espace nécessaire ou qu'il est trop éloigné de surfaces latérales pouvant le retenir, comme des guides externes ou encore d'autres produits. Exercer des pressions sur le flux de produits peut amener à des serrages et donc des 15 arrêts de production, mais peut aussi augmenter l'adhérence entre les produits, en particulier dans le cas de bouteilles en PET. Une pression excessive empêche aussi de séparer ultérieurement les colonnes de bouteilles à partir d'une configuration en quinconce, comme par exemple dans le cas où une machine d'encaissage est montée en aval et qui nécessite 20 généralement, en entrée, des produits disposés en colonnes séparées par des guides. L'invention a ainsi pour but d'améliorer l'art antérieur de la façon décrite, et en particulier de fiabiliser davantage, notamment pour des hautes cadences, l'obtention d'un ordonnancement des produits dans une 25 configuration de succession parfaite et régulière, c'est-à-dire sans produit manquant, au sein de colonnes s'étendant dans la direction de convoyage. Comme il a été dit, cet ordonnancement doit être réalisé en particulier sans créer de pression sur les produits. Pour ce faire, il est proposé de contenir sans pression un flux de 30 produits pendant une durée suffisante pour leur permettre de se réorganiser réciproquement sous l'effet de l'entraînement provoqué par le tapis de convoyage sur lequel ils reposent. L'invention assure ainsi un maintien du flux de produits, sans pour autant exercer sur lui une pression néfaste. Ce maintien sans pression est aménagé suffisamment longtemps pour que les 35 produits puissent se déplacer réciproquement de sorte à se réorganiser selon l'ordonnancement idéal recherché. Les mouvements relatifs sont provoqués - 3 - par le tapis sur lequel les produits reposent, ce tapis les entraînant à une vitesse supérieure à celle du tapis en aval. A cet effet, l'invention propose de maintenir le flux de produits entre des guides virtuels, c'est-à-dire des guides agissant uniquement ponctuellement dans le temps contre le flux de produits et non en permanence. Ces guides sont en outre suffisamment espacés pour qu'au moins deux produits puissent se placer côte à côte plutôt qu'en quinconce, ce qui permet ainsi à l'un d'eux de dépasser puis de se placer devant l'autre et de remplir ainsi un espace vide dans sa colonne. L'amplitude du mouvement des guides, entre, d'une part, la position dans laquelle ils provoquent un bref choc de guidage contre les produits, et, d'autre part, leur position écartée du flux de produits, est, en outre, suffisamment élevée, contrairement à un mouvement vibratoire. L'invention a ainsi pour objet un dispositif de convoyage, comprenant un châssis sur lequel est monté un tapis de convoyage déplaçant, dans un plan de convoyage et selon une direction de convoyage, un flux de produits d'une largeur minimale de deux produits. Ce dispositif est caractérisé en ce qu'il comprend un moyen d'ordonnancement du flux de produits, sous la forme d'une structure mobile de guidage apte à agir périodiquement dans le temps sur les deux côtés latéraux du flux de produits. L'invention a aussi pour objet un procédé de convoyage de produits à l'aide d'un tel dispositif de convoyage, comprenant un châssis sur lequel est monté un tapis de convoyage déplaçant, dans un plan de convoyage et selon une direction de convoyage, un flux de produits d'une largeur minimale de deux produits, ledit procédé comprenant une étape d'ordonnancement au cours de laquelle les produits sont placés le plus proche possible les uns des autres dans des colonnes adjacentes s'étendant dans la direction de convoyage.In the field of conveying circular products, in particular containers of the type bottles or cans, it may be necessary to store a stream in a perfect manner, that is to say in adjacent columns extending in the direction of conveying and in which the products are located behind each other, without missing product within the same column. In the current devices, there are observed at this location blocking at a frequency of one to five per hour. Such a configuration is necessary in particular upstream of a packaging device or wrapping, which requires column products, regularly positioned and without any missing product in said column. Such a configuration may also be necessary when it is a question of storing a certain quantity of products without consuming a large area, as in accumulation surfaces, for example. In the state of the art, conveying devices with such a scheduling function have been proposed. This is the case for example US4895245, which proposes to achieve this scheduling by arranging two perpendicular conveyors. Given such a filling, the second conveyor can not be completely filled with columns of products between its two longitudinal guides, which can cause falls of product. In addition, the scheduling of the products is done instantaneously, and it is then not possible to guarantee that the ordering obtained in the end will be the one sought. It is no longer possible to modify an irregular schedule. One of the advantages of the proposed embodiment is, however, that the pressure on the bottles is almost zero. US2006131132 proposes longitudinal guides whose spacing decreases as the product progresses. The major disadvantage of this type of embodiment is that such a funnel principle has the well-known effect of increasing the lateral pressure on the products, which can go as far as blocking the flow between the guides and stopping the flow. the production. Moreover, one skilled in the art knows that this kind of principle can not reliably lead to the ideal scheduling as described above, since with such a principle, one obtains columns in which there are periodically missing products. Indeed, as soon as the products are under pressure, storage becomes impossible. In any case, these types of achievements are not adapted to high rates, that is to say to rates greater than 30,000 products conveyed per hour, since any risk of falling 10 products and any pressure on products must be strictly avoided. A product may fall because it has the necessary space or it is too far from side surfaces that can hold it, such as external guides or other products. Pressuring the flow of products can lead to tightening and therefore production stoppages, but can also increase the adhesion between the products, particularly in the case of PET bottles. Excessive pressure also prevents later separation of the bottle columns from a staggered configuration, such as in the case where a boxing machine is mounted downstream and which generally requires, at the inlet, columns separated by guides. The object of the invention is thus to improve the prior art in the manner described, and in particular to make it more reliable, particularly for high speeds, to obtain a scheduling of the products in a perfect and regular succession configuration. , that is to say without missing product, within columns extending in the conveying direction. As has been said, this scheduling must be done in particular without creating pressure on the products. To do this, it is proposed to contain without pressure a stream of 30 products for a sufficient time to allow them to reorganize each other under the effect of the drive caused by the conveyor belt on which they rest. The invention thus ensures a maintenance of the flow of products, without exerting on it a harmful pressure. This pressure-free holding is arranged long enough for the products to move reciprocally so as to reorganize according to the desired ideal ordering. The relative movements are caused by the carpet on which the products rest, this carpet causing them to a speed greater than that of the carpet downstream. For this purpose, the invention proposes to maintain the flow of products between virtual guides, that is to say guides acting only punctually in time against the flow of products and not permanently. These guides are also sufficiently spaced apart so that at least two products can be placed side by side rather than staggered, thereby allowing one of them to pass and then stand in front of the other and fill thus an empty space in his column. The amplitude of the movement of the guides, between, on the one hand, the position in which they cause a short guiding shock against the products, and, on the other hand, their position separated from the product flow, is, in addition, high enough, unlike a vibratory movement. The invention thus relates to a conveying device, comprising a frame on which is mounted a conveyor belt moving, in a conveying plane and in a conveying direction, a flow of products with a minimum width of two products. This device is characterized in that it comprises a means for scheduling the product stream, in the form of a mobile guiding structure capable of acting periodically in time on both lateral sides of the product stream. The subject of the invention is also a process for conveying products using such a conveying device, comprising a frame on which is mounted a moving conveyor belt, in a conveying plane and in a conveying direction, a product stream with a minimum width of two products, said method comprising a scheduling step in which the products are placed as close as possible to each other in adjacent columns extending in the conveying direction.

Ce procédé est caractérisé en ce que l'étape d'ordonnancement est réalisée simultanément au convoyage par le tapis, en amenant un guide principal d'un moyen d'ordonnancement dudit dispositif, ponctuellement et périodiquement dans le temps, contre un côté longitudinal du flux de produits.This method is characterized in that the scheduling step is performed simultaneously with conveying by the belt, by bringing a main guide of a means for scheduling said device, punctually and periodically in time, against a longitudinal side of the flow of products.

L'invention sera mieux comprise grâce à la description ci- dessous, qui se base sur des modes de réalisations possibles, expliqués de - 4 - façon illustrative et nullement limitative, en référence avec les figures annexées suivantes: - la figure 1 montre une partie d'un dispositif de convoyage selon l'invention ; - la figure 2 correspond à une vue de haut, perpendiculairement au plan de convoyage ; - la figure 3 montre un détail de la surface intérieure des guides principaux ; - la figure 4 montre un détail portant sur le positionnement 10 relatif des guides de couloir et des guides du moyen d'ordonnancement ; - la figure 5 illustre un dispositif de convoyage selon l'invention, et - la figure 6 illustre une configuration de produit avec une colonne parfaite de produits en contact les uns derrière les autres, et une 15 colonne adjacente présentant des vides, un des produits de ladite colonne subissant un déport pour combler le vide devant lui. L'invention a ainsi pour objet un dispositif de convoyage 1, comprenant un châssis 2 sur lequel est monté un tapis de convoyage déplaçant, dans un plan de convoyage 3 et selon une direction de convoyage 20 6, un flux de produits 12 d'une largeur minimale de deux produits 12. Le châssis 2 est bien entendu immobile. Le tapis de convoyage est préférablement une bande sans fin, éventuellement une chaîne faite de maillons successifs. Les produits 12 sont donc posés sur la surface supérieure du tapis de convoyage, ladite surface s'étendant dans le plan de 25 convoyage 3. Les produits 12 sont déplacés par le tapis en mouvement, et peuvent éventuellement glisser sur lui. Les produits 12 circulent donc sous forme d'un flux, c'est-à-dire d'un ensemble de produits 12 les uns à côté des autres, répartis dans le plan de convoyage 3, généralement de façon aléatoire. 30 En outre, ce dispositif et le procédé correspondant sont particulièrement adaptés à traiter les produits 12 tels que, observés perpendiculairement au plan de convoyage 3, leur plus grande section est circulaire. Selon l'invention, le dispositif de convoyage 1 comprend un 35 moyen d'ordonnancement 4 du flux de produits 12, sous la forme d'une structure mobile de guidage apte à agir périodiquement dans le temps sur les deux côtés latéraux du flux de produits 12, assurant ainsi - 5 - périodiquement un guidage latéral sur les bords du flux. Un tel moyen d'ordonnancement 4 permet en particulier d'amener un guide principal 5, ponctuellement et périodiquement dans le temps, contre un côté longitudinal du flux de produits 1.The invention will be better understood thanks to the description below, which is based on possible embodiments, explained in an illustrative and non-limiting manner, with reference to the following appended figures: FIG. a conveying device according to the invention; - Figure 2 is a view from above, perpendicular to the conveying plane; - Figure 3 shows a detail of the inner surface of the main guides; FIG. 4 shows a detail relating to the relative positioning of the corridor guides and the guides of the scheduling means; FIG. 5 illustrates a conveying device according to the invention, and FIG. 6 illustrates a product configuration with a perfect column of products in contact one behind the other, and an adjacent column presenting voids, one of the products. of said column being offset to fill the void in front of it. The invention thus relates to a conveying device 1, comprising a frame 2 on which is mounted a conveyor belt moving, in a conveying plane 3 and in a conveying direction 20 6, a product stream 12 of a minimum width of two products 12. The chassis 2 is of course still. The conveyor belt is preferably an endless belt, possibly a chain made of successive links. The products 12 are thus placed on the upper surface of the conveyor belt, said surface extending in the conveying plane 3. The products 12 are moved by the moving belt, and may possibly slide on it. The products 12 therefore circulate in the form of a flow, that is to say a set of products 12 next to each other, distributed in the conveying plane 3, generally randomly. In addition, this device and the corresponding method are particularly suitable for treating the products 12 such that, observed perpendicularly to the conveying plane 3, their largest section is circular. According to the invention, the conveying device 1 comprises a scheduling means 4 of the product stream 12, in the form of a mobile guiding structure able to act periodically in time on the two lateral sides of the product stream. 12, thereby periodically providing lateral guidance on the edges of the flow. Such scheduling means 4 makes it possible in particular to bring a main guide 5, punctually and periodically in time, against a longitudinal side of the product stream 1.

Comme il sera décrit plus loin, le moyen d'ordonnancement 4 permet ainsi de faire passer le flux de produits 12 d'une configuration non contrôlée à une configuration contrôlée, à savoir sous forme de colonnes s'étendant dans la direction de convoyage 6 et positionnées côte à côte, éventuellement imbriquées en quinconce.As will be described below, the scheduling means 4 thus makes it possible to pass the product stream 12 from an uncontrolled configuration to a controlled configuration, namely in the form of columns extending in the conveying direction 6 and positioned side by side, possibly nested in staggered rows.

Le moyen d'ordonnancement 4 forme un guidage latéral pour le flux de produits 12, des deux côtés, et en délimite l'étendue transversalement à la direction de convoyage 6, et ce sans pression sur le flux de produits 12 puisque ledit moyen d'ordonnancement 4 ne s'applique pas contre le flux de façon permanente dans le temps. L'écartement des guides principaux 5 du moyen d'ordonnancement 4, ainsi que l'amplitude de son mouvement peut aussi contribuer à réduire la pression sur le flux. Préférablement, le moyen d'ordonnancement 4 agit alternativement d'un côté puis de l'autre du flux de produits, c'est-à-dire qu'il est proche du flux le long d'un des deux côtés, puis proche du flux le long de l'autre côté, et ainsi de suite en alternance. Le flux de produits 12 est alors délimité alternativement dans le temps à un de ses bords longitudinaux puis à l'autre. Selon une caractéristique additionnelle possible, le moyen d'ordonnancement 4 comprend au moins une paire de guides principaux 5 25 disposés le long des bords longitudinaux du dispositif de convoyage 1 et s'étendant essentiellement dans la direction de convoyage 6 pour délimiter successivement et alternativement dans le temps le flux de produits transversalement à la direction de convoyage 6, les guides principaux 5 étant montés mobiles par rapport au châssis 2 dans le plan de convoyage 3 30 et au moins transversalement à la direction de convoyage 6, de sorte que le mouvement des guides principaux 5 agit successivement et alternativement d'un côté puis de l'autre du flux de produits pour leur permettre de s'organiser en colonnes compactes. Les guides principaux 5 sont notamment solidaires l'un de l'autre, de sorte à subir le même mouvement, 35 en particulier en étant tous deux montés sur un même mobile 7. Le mobile 7 est donc déplacé transversalement à la direction de convoyage 6, de sorte que les guides principaux 5 qu'il porte arrive alternativement et - 6 - ponctuellement dans le temps contre le flux, d'un côté puis de l'autre. Ce mobile 7 est préférablement positionné au-dessus du châssis 2 et du tapis sur lequel circulent les produits 12. Dans des modes de réalisations possibles, le dispositif de convoyage 1 comprend, en outre, des moyens permettant, en aval du moyen d'ordonnancement 4, de séparer l'une de l'autre les colonnes de produits 12, c'est-à-dire de rompre leur imbrication en quinconce et les maintenir éloignées l'une de l'autre pour les guider chacune séparément. Ainsi, selon une caractéristique additionnelle possible, le 10 dispositif comprend, en outre, un ensemble de guides de couloir 8, placés en aval des guides principaux 5 dans la direction de convoyage 6, lesdits guides de couloir 8 délimitant des espaces dans lesquels, à chaque fois, les produits 12 circulent en unifilaire entre deux guides de couloir 8. Ces guides de couloir 8 peuvent être des guides en amont d'une machine 15 d'encaissage, par exemple, qui traite de telles colonnes unifilaires de produits 12, suffisamment séparées les unes des autres plutôt qu'imbriquées en quinconce. Ces guides de couloir 8 prennent essentiellement la forme de plaques perpendiculaires au plan de convoyage 3 et s'étendant dans la direction de convoyage 6. A la différence des guides principaux 5 qui 20 délimitent l'ensemble du flux de produits 12, ces guides de couloir 8 délimitent donc la circulation d'une seule colonne de produits 12. Dans des modes de réalisation possibles, pour au moins un des guides de couloir 8, et préférentiellement pour tous, l'arête en amont dans la direction de convoyage 6 est oblique, à savoir qu'elle progresse dans la 25 direction de convoyage 6 à mesure qu'elle s'approche du tapis. Lorsqu'un guide avec une telle tranche orientée en oblique se trouve entre deux colonnes de produits 12 à séparer, la séparation des colonnes risque en effet moins de déstabiliser les produits 12, qui arrivent au contact du guide d'abord au niveau de leur extrémité supérieure. 30 En outre, concernant ces guides de couloir 8, et selon une caractéristique additionnelle possible, les guides de couloir 8 sont solidaires des guides principaux 5 de sorte à être animés du même mouvement par rapport au châssis 2, lesdits guides de couloir 8 étant en particulier montés sur le ou un même mobile 7 portant aussi les deux guides principaux 5. 35 Le moyen d'ordonnancement 4 doit donc assurer l'organisation du flux selon la configuration recherchée et compatible avec le nombre de guides de couloir 8 en aval. Les guides principaux 5 sont donc écartés l'un - 7 - de l'autre de sorte qu'en fonctionnement, ils laissent un flux de produits 12 s'organiser en autant de colonnes imbriquées en quinconce que le nombre de colonnes de produits que peuvent guider les guides de couloir 8. Comme il sera encore décrit plus loin, réorganiser les produits 12 dans une configuration parfaite nécessite, entre les guides principaux 5, une distance plus grande que celle nécessaire pour guider un flux de produits organisés en autant de colonnes, mais imbriquées. Bien entendu, un écartement trop grand des guides principaux, voire une amplitude de mouvement trop importante, risque de laisser le flux s'organiser en un nombre de colonnes plus élevé, incompatible avec la configuration et surtout le nombre de colonnes que peuvent traiter les guides de couloir 8. Une amplitude excessive risque par ailleurs aussi de décaler de façon excessive les produits 12 de l'entrée d'une système de traitement en aval, ce qui peut amener à des casses.The scheduling means 4 form a lateral guidance for the product flow 12, on both sides, and delimits the extent transversely to the conveying direction 6, and without pressure on the flow of products 12 since said means of scheduling 4 does not apply against the flow permanently in time. The spacing of the main guides 5 of the scheduling means 4, as well as the amplitude of its movement can also contribute to reducing the pressure on the flow. Preferably, the scheduling means 4 alternately acts on one side and then the other of the product stream, that is to say that it is close to the flow along one of the two sides, then close to the flow along the other side, and so on alternately. The flow of products 12 is then delimited alternately in time at one of its longitudinal edges and then at the other. According to an additional possible feature, the scheduling means 4 comprises at least one pair of main guides 25 arranged along the longitudinal edges of the conveying device 1 and extending essentially in the conveying direction 6 to delimit successively and alternately in the time the flow of products transversely to the conveying direction 6, the main guides 5 being mounted movable relative to the frame 2 in the conveying plane 3 30 and at least transversely to the conveying direction 6, so that the movement of the main guides 5 acts successively and alternately on one side and then the other of the flow of products to enable them to organize in compact columns. The main guides 5 are in particular integral with each other, so as to undergo the same movement, in particular both being mounted on the same mobile 7. The mobile 7 is moved transversely to the conveying direction 6 , so that the main guides 5 that it carries arrives alternately and punctually in time against the flow, one side then the other. This mobile 7 is preferably positioned above the frame 2 and the carpet on which the products 12 flow. In possible embodiments, the conveying device 1 further comprises means allowing, downstream of the scheduling means. 4, to separate the product columns 12 from each other, that is to say to break their nesting staggered and keep them away from each other to guide each separately. Thus, according to an additional possible feature, the device further comprises a set of corridor guides 8 placed downstream of the main guides 5 in the conveying direction 6, said corridor guides 8 defining spaces in which, at In each case, the products 12 circulate in a single line between two corridor guides 8. These corridor guides 8 may be guides upstream of a boxing machine 15, for example, which processes such single-product columns 12, sufficiently separated from each other rather than imbricated in staggered rows. These corridor guides 8 take essentially the form of plates perpendicular to the conveying plane 3 and extending in the conveying direction 6. Unlike the main guides 5 which delimit the entire flow of products 12, these guides corridor 8 thus delimit the circulation of a single column of products 12. In possible embodiments, for at least one of the corridor guides 8, and preferably for all, the edge upstream in the conveying direction 6 is oblique that it progresses in the conveying direction 6 as it approaches the carpet. When a guide with such an obliquely oriented slice is between two columns of products 12 to be separated, the separation of the columns may indeed less destabilize the products 12, which come into contact with the guide first at their end. higher. Furthermore, regarding these corridor guides 8, and according to an additional possible feature, the corridor guides 8 are secured to the main guides 5 so as to be driven in the same movement relative to the frame 2, said corridor guides 8 being in position. The scheduling means 4 must therefore ensure the organization of the flow according to the desired configuration and compatible with the number of downstream corridor guides 8. The main guides 5 are therefore spaced apart from one another so that in operation they allow a flow of products 12 to be organized in as many staggered columns as the number of columns of products that can 8. As will be further described below, rearranging the products 12 in a perfect configuration requires, between the main guides 5, a distance greater than that necessary to guide a stream of products organized in as many columns, but nested. Of course, a too large spacing of the main guides, or even a large amplitude of movement, may allow the flow to be organized in a higher number of columns, incompatible with the configuration and especially the number of columns that the guides can handle. 8. Excessive amplitude also risks excessive shifting of products 12 from the inlet of a downstream processing system, which can lead to breaks.

Selon une caractéristique additionnelle possible, l'écartement entre les deux guides principaux 5 correspond au minimum, d'une part, à la largeur que prennent ensemble toutes les colonnes de produits 12 destinés à circuler entre les guides de couloir 8 lorsqu'elles sont emboîtées en quinconce l'une contre l'autre, à laquelle est ajoutée, d'autre part, le chevauchement formé par une telle quinconce entre deux telles colonnes. Bien entendu, un jeu de fonctionnement peut aussi être aménagé pour augmenter davantage cet écartement. Comme il sera décrit plus loin, la prévision d'un écartement supérieur à la largeur du flux de produits 12 permet de les laisser se réorganiser pour atteindre la configuration souhaitée. Préférablement, l'écartement entre les guides principaux 5 est néanmoins inférieur à celui à partir duquel les produits 12 du flux s'organisent entre eux avec un nombre de colonnes plus élevé que ce que peuvent traiter les guides de couloir 8 en aval. En particulier, l'écartement des guides principaux 5 est inférieur à la largeur d'un flux de produits 12 organisé en colonnes imbriquées en quinconce et dont le nombre correspond à celui que peuvent traiter les guides de couloir 8 plus une. Un écartement excessif aurait pour effet d'augmenter le nombre de colonnes de façon non souhaitée, voire nécessiterait des vitesses et des fréquences de déplacement du mobile 7 préjudiciables au moins pour la stabilité mécanique de l'ensemble. - 8 - Ainsi, selon une caractéristique additionnelle possible permettant de s'assurer entre autres que le dispositif puisse s'adapter à différentes configurations et dimensions de produits 12, il comprend, en outre, un moyen de réglage de l'écartement des deux guides principaux 5, voire aussi un moyen de l'écartement des guides de couloir 8, le cas échéant. L'alimentation des produits 12 dans le moyen d'ordonnancement 4 se fait préférablement à l'aide de guides latéraux placés en amont. Ces guides sont préférablement plus proches l'un de 10 l'autre que ne le sont les guides principaux 5, ce qui permet de réduire l'éventuelle pression transversale exercée par les moyens de guidages sur le flux de produit. Il peut ainsi être prévu que le nombre de colonnes maximum pouvant circuler en amont du moyen d'ordonnancement 4 compte tenu de leur espacement est inférieur à celui pouvant circuler au 15 coeur du moyen d'ordonnancement 4, en particulier d'une unité. Selon une caractéristique additionnelle possible, le dispositif comprend, en outre, une paire de guides d'alimentation disposés le long des bords longitudinaux du dispositif de convoyage 1, en amont des guides principaux 5 dans la direction de convoyage 6, délimitant entre eux deux le 20 flux de produits dans une direction perpendiculaire à la direction de convoyage 6, l'espacement entre les guides d'alimentation étant plus faible que l'espacement entre les guides principaux 5. En particulier, l'espacement entre les guides principaux 5 permet notamment au moins une colonne unifilaire de produits 25 supplémentaire par rapport au nombre de colonnes qui peuvent s'étendre entre les guides d'alimentation dans la direction de convoyage 6. Le moyen d'ordonnancement 4 est donc périodiquement et ponctuellement dans le temps en contact avec les produits 12 situés sur les bords longitudinaux du flux. Bien qu'étant en mouvement transversalement 30 à la direction de convoyage 6, les guides principaux 5 peuvent être fixes dans ladite direction. Ainsi, lorsqu'un guide principal 5 arrive au contact des produits 12 de bord, en mouvement sous l'effet du tapis sur lequel ils reposent, il peut les ralentir, voire les faire chuter en les freinant dans la direction de convoyage 6. Pour réduire les frottements et limiter ces risques, 35 la surface interne des guides principaux 5, pour venir en contact avec les produits 12, est adaptée pour présenter une adhérence avec les produits 12 significativement réduite, de sorte à réduire les frottements entre les -9-. produits 12 et les guides principaux 5 lors du convoyage, notamment grâce à une matière peu adhérente comme un Téflon, polytetrafluoroethylene, ou autre matière plastique, ou encore grâce à un jeu de roulettes 9. Enfin, la vitesse du tapis, ou encore la vitesse des tapis en aval 5 ou en amont du moyen d'ordonnancement 4 ou du dispositif de convoyage 1, est régulée en fonction de la réorganisation qui a lieu dans le moyen d'ordonnancement 4, à savoir en fonction du temps nécessaire au flux de produits 12 pour s'organiser comme souhaité lors de son déplacement dans le moyen d'ordonnancement 4, entre les guides principaux 5. Le dispositif 10 de convoyage 1 est donc préférablement muni d'un moyen pour détecter l'organisation géométrique relative des produits 12 alors qu'ils se déplacent en flux dans le moyen d'ordonnancement 4 entre ses guides principaux 5. Ladite vitesse sera régulée en fonction du temps conséquent que met le flux pour s'organiser au sein du moyen d'ordonnancement, et donc de la 15 distance qu'il parcourt entre les guides principaux 5 pendant ce temps. Ainsi, selon une caractéristique additionnelle possible, le dispositif de convoyage 1 comprend, en outre, un moyen de détection de la configuration du flux de produits 12 sur le tapis au niveau du moyen d'ordonnancement 4. Ce moyen de détection, placé à un endroit du châssis 20 2 et éventuellement solidaire des guides principaux 5, détecte l'organisation des produits dans sa fenêtre d'observation. La vitesse est adaptée à la configuration qui est donc détectée au droit du moyen de détection. L'invention a aussi pour objet un procédé de mise en oeuvre d'un tel dispositif, à savoir un procédé de convoyage de produits 12 à l'aide 25 d'un dispositif de convoyage 1, comprenant un châssis 2 sur lequel est monté un tapis de convoyage déplaçant, dans un plan de convoyage 3 et selon une direction de convoyage 6, un flux de produits 12 d'une largeur minimale de deux produits 12, ledit procédé comprenant une étape d'ordonnancement au cours de laquelle les produits 12 sont placés le plus 30 proche possible les uns des autres dans des colonnes adjacentes s'étendant dans la direction de convoyage 6, en particulier sous la forme de colonnes de produits en contact, voire d'un aménagement en quinconce équilatérale dans le cas de produits circulaires. Les produits 12, au sein d'une même colonne, peuvent être en contact les uns avec les autres, ou au moins dans 35 l'environnement immédiat l'un de l'autre. Il importe en effet qu'ils soient disposés l'un à la suite de l'autre de façon régulière, préférablement sans aucun espacement. - 10 - Selon l'invention, l'étape d'ordonnancement est réalisée simultanément au convoyage par le tapis, en amenant un guide principal 5 d'un moyen d'ordonnancement 4 dudit dispositif, ponctuellement et périodiquement dans le temps, contre un côté longitudinal du flux de produits 12, notamment alternativement contre un côté puis contre l'autre du flux de produits 12, et en particulier à l'aide d'un moyen d'ordonnancement 4 du flux de produits 12, sous la forme d'une structure mobile de guidage apte à agir périodiquement dans le temps sur les deux côtés latéraux du flux de produits 12. Par côté longitudinal, on entend un côté du flux de produits 12 parallèle à la direction de convoyage 6. Les deux côtés longitudinaux définissent donc les bords du flux perpendiculairement à la direction de convoyage 6. Avantageusement, cette étape d'ordonnancement se fait en particulier en déplaçant simultanément deux guides principaux 5 délimitant le flux de produits 12 le long des deux côtés longitudinaux du dispositif de convoyage 1, l'éloignement et le rapprochement alternatif d'un guide principal 5 transversalement à la direction de convoyage 6 permettant alors aux produits 12 de se réorganiser, sous l'effet simultané du déplacement du tapis, entraînant quant à lui les produits 12 dans la direction de convoyage 6. Selon une caractéristique additionnelle possible du procédé, la vitesse de convoyage du tapis au niveau du moyen d'ordonnancement 4 est supérieure à la vitesse de convoyage en aval dudit moyen, en particulier avec une majoration de 30 à 50% par rapport à la vitesse en aval, correspondant éventuellement à une étape de mise en couloir entre des guides de couloir 8. L'avantage de cette survitesse par rapport au transport en aval est que les produits 12 auront tendance, au sein du moyen d'ordonnancement 4, à se serrer les uns contre les autres dans la direction de convoyage 6, puisqu'une forme de ralentissement est provoquée à la transition entre les deux vitesses. Comme il sera expliqué plus loin, cette tendance à s'accumuler en colonne sert à la réorganisation souhaitée. Dans des réalisations possibles, les guides principaux 5 sont écartés d'une distance correspondant, d'une part, à la largeur du flux de produits 12 organisé en colonnes quinconcées qui s'installe entre les guides 35 principaux 5, à laquelle est ajoutée, d'autre part, la valeur du chevauchement entre deux telles colonnes imbriquées, voire aussi un léger jeu fonctionnel. Les guides principaux 5 sont donc légèrement plus écartés - 11 - qu'il n'est nécessaire pour laisser circuler les produits organisés en un même nombre de colonnes quinconcées et imbriquées. Selon une caractéristique additionnelle possible, les guides principaux 5 sont animés d'un mouvement dont l'amplitude, 5 transversalement à la direction de convoyage 6, correspond au moins au chevauchement que présentent deux colonnes de produits 12 imbriquées. Une amplitude trop élevée, résultant par exemple d'un écartement trop important des guides principaux 5 par rapport au nombre de colonnes souhaitées, amène à dépenser une énergie excessive et risque aussi 10 d'amener le flux à s'étendre transversalement de façon excessive, jusqu'à se plaquer contre les guides principaux 5, voire risque de ne pas contenir assez le flux pour éviter les chutes de produits 12. Préférablement, l'amplitude du mouvement ne dépasse toutefois pas la dimension transversale d'un produit 12, voire un tiers de cette dimension. 15 Enfin, dans des réalisations possibles, le procédé comprend une étape consistant essentiellement à détecter, dans le dispositif de convoyage 1, le lieu où tous les produits ont été ordonnancés sans vide, en particulier à détecter, dans une zone prédéterminée du dispositif de convoyage 1 au niveau du moyen d'ordonnancement 4, si au moins un colonne se présente 20 sous la forme d'une succession de produits 12 en contact, et à réguler la vitesse du tapis en fonction de cette détection, en particulier, d'une part, réduire la vitesse s'il est détecté, dans la zone d'observation, qu'au moins une colonne est constituée de produits 12 en contact les uns derrière les autres, et d'autre part, augmenter la vitesse s'il est détecté, dans ladite zone, 25 qu'au moins une colonne est constituée de produits 12 qui ne sont pas en contact les uns avec les autres. Dans le mode de réalisation illustré aux figures annexées, le dispositif de convoyage 1 présente un châssis 2 fixe, sur lequel est monté un 30 tapis de convoyage, entraînant un flux de produits dans une direction de convoyage 6. En entrée, le flux de produits 12 a un ordonnancement aléatoire, c'est dire que les colonnes que forme le flux de produits dans la direction de convoyage 6 présentent des vides où devraient se trouver des produits. A la sortie du dispositif de convoyage 1, le flux de produits doit 35 être ordonnancé de sorte que ces colonnes soient constituées, chacune, par une succession régulière et continue de produits 12 en contact les uns avec les autres dans la direction de convoyage 6, ou quasiment ou en contact. Le - 12 - dispositif de convoyage 1 ne fait donc pas que déplacer les produits, mais il a aussi une fonction de traitement du flux de produits 12 qu'il convoie. La figure 6 illustre, dans la partie gauche, une telle colonne. Les produits 12 sont alimentés en entrée de ce tapis entre deux 5 guides d'alimentation. Entre ces guides d'alimentation, les produits s'organisent de façon aléatoire, en fonction du flux de produits 12 et de l'écartement des guides d'alimentation notamment. En conséquence, la largeur du flux d'entrée du dispositif de convoyage 1 est, au global, plus faible que si les produits étaient déjà, à ce stade, ordonnancés en colonnes 10 de produits continues et imbriquées côte à côte, en nombre tel qu'elles occuperaient ensemble tout l'espace entre ces guides d'alimentation. Le nombre de colonnes de produits en entrée du dispositif de convoyage 1 est ainsi défini comme étant le nombre maximum de colonnes, s'étendant dans la direction de convoyage 6, qui pourraient circuler entre 15 les guides d'alimentation. Un tel nombre maximum de colonnes est atteint lorsque les produits sont en quinconce d'une colonne à l'autre entre les guides d'alimentation. Dans la pratique, le flux entre les guides d'alimentation s'organise de façon aléatoire, et donc généralement en moins de colonnes, ces dernières présentant par ailleurs des vides dans la suite des 20 produits qui les forment. Ce nombre de colonnes en entrée est donc une donnée théorique dépendant des dimensions des produits 12 et de l'écartement entre les guides d'alimentation. L'ordonnancement des produits est donc relativement aléatoire en entrée du dispositif de convoyage 1, et est modifié par le moyen 25 d'ordonnancement 4 tel que décrit ci-dessous. Cependant, afin d'éviter toute pression entre les produits 12, l'écartement entre les guides principaux 5 est préférablement plus élevé que l'écartement entre les guides d'alimentation, comme il sera décrit ci-dessous. Le moyen d'ordonnancement 4 que comprend le dispositif de 30 convoyage 1 et qui a pour fonction de transformer un ordonnancement aléatoire en un ordonnancement idéal, sans produit manquant dans les colonnes, est essentiellement constitué de deux guides principaux 5, s'étendant chacun dans la direction de convoyage 6, chacun d'un côté du flux de produits 12. A l'inverse des guides classiques qui agissent 35 constamment dans le temps sur le flux de produit, les guides principaux 5 n'agissent sur le flux que périodiquement. Un mouvement de ces guides est - 13 - ainsi organisé, en les montant par exemple sur un mobile 7 pour les animer d'un mouvement transversal à l'avance du flux de produits 12. Chacun des deux guides principaux 5 est donc amené temporairement au contact du flux de produits, puis en est écarté à nouveau.According to an additional possible feature, the spacing between the two main guides 5 corresponds to the minimum, on the one hand, to the width that take together all the columns of products 12 intended to circulate between the corridor guides 8 when they are nested staggered against each other, to which is added, on the other hand, the overlap formed by such a quincunx between two such columns. Of course, a game of operation can also be arranged to further increase this spacing. As will be described later, the provision of a spacing greater than the width of the product stream 12 allows them to be reorganized to achieve the desired configuration. Preferably, the spacing between the main guides 5 is nevertheless less than that from which the products 12 of the flow are organized together with a higher number of columns than can be processed downstream corridor guides 8. In particular, the spacing of the main guides 5 is less than the width of a product stream 12 organized in staggered staggered columns and the number of which corresponds to that which can be treated by the corridor guides 8 plus one. An excessive spacing would have the effect of increasing the number of columns in an undesired manner, or even require speeds and frequencies of movement of the mobile 7 detrimental at least for the mechanical stability of the assembly. Thus, according to an additional possible feature making it possible to ensure inter alia that the device can be adapted to different configurations and dimensions of products 12, it further comprises a means for adjusting the spacing of the two guides. main 5 or even a way of spacing the guideways 8, if necessary. The feeding of the products 12 in the scheduling means 4 is preferably done using side guides placed upstream. These guides are preferably closer to each other than are the main guides 5, which reduces the possible transverse pressure exerted by the guide means on the product flow. It can thus be expected that the maximum number of columns that can circulate upstream of the scheduling means 4 in view of their spacing is less than that which can circulate in the heart of the scheduling means 4, in particular by one unit. According to an additional possible feature, the device further comprises a pair of feed guides arranged along the longitudinal edges of the conveying device 1, upstream of the main guides 5 in the conveying direction 6, delimiting between them the second one. 20 flow of products in a direction perpendicular to the conveying direction 6, the spacing between the feed guides being smaller than the spacing between the main guides 5. In particular, the spacing between the main guides 5 allows in particular at least one additional single-product column with respect to the number of columns that can extend between the feed guides in the conveying direction 6. The scheduling means 4 is therefore periodically and punctually in time in contact with the products 12 located on the longitudinal edges of the flow. Although moving transversely to the conveying direction 6, the main guides 5 may be fixed in said direction. Thus, when a main guide 5 comes into contact with the products 12 on board, moving under the effect of the belt on which they rest, it can slow them down, or even drop them by braking in the direction of conveying 6. For reduce friction and limit these risks, the inner surface of the main guides 5, to come into contact with the products 12, is adapted to exhibit a significantly reduced adhesion with the products 12, so as to reduce the friction between the -9- . products 12 and the main guides 5 during conveying, in particular thanks to a little adherent material such as a Teflon, polytetrafluoroethylene, or other plastic material, or thanks to a set of wheels 9. Finally, the speed of the carpet, or the speed carpets downstream 5 or upstream of the scheduling means 4 or the conveying device 1, is regulated according to the reorganization which takes place in the scheduling means 4, namely as a function of the time required for the flow of products 12 to organize itself as desired when moving it in the scheduling means 4, between the main guides 5. The conveyor device 1 is therefore preferably provided with a means for detecting the relative geometric organization of the products 12 then that they move in flow in the scheduling means 4 between its main guides 5. Said speed will be regulated as a function of the time that puts the flow to organize within the means scheduling, and thus the distance it travels between the main guides 5 during this time. Thus, according to a possible additional feature, the conveying device 1 further comprises a means for detecting the configuration of the product flow 12 on the belt at the level of the scheduling means 4. This detection means, placed at a distance of location of the chassis 20 2 and possibly secured to the main guides 5, detects the organization of products in its observation window. The speed is adapted to the configuration which is thus detected in the right of the detection means. The invention also relates to a method of implementing such a device, namely a product conveying process 12 using a conveying device 1, comprising a frame 2 on which is mounted a conveyor belt moving, in a conveying plane 3 and in a conveying direction 6, a product stream 12 with a minimum width of two products 12, said method comprising a scheduling step during which the products 12 are placed as close as possible to each other in adjacent columns extending in the conveying direction 6, in particular in the form of columns of products in contact, or even equilateral staggered arrangement in the case of circular products . The products 12, within the same column, may be in contact with one another, or at least in the immediate environment of each other. It is important that they are arranged one after the other regularly, preferably without any spacing. According to the invention, the scheduling step is performed simultaneously with conveying by the belt, by bringing a main guide 5 of a scheduling means 4 of said device, punctually and periodically in time, against one side. longitudinal flow of the product stream 12, in particular alternately against one side and then the other of the product stream 12, and in particular using a scheduling means 4 of the product stream 12, in the form of a mobile guiding structure capable of acting periodically in time on both lateral sides of the product stream 12. By longitudinal side means one side of the product stream 12 parallel to the conveying direction 6. The two longitudinal sides therefore define the edges of the stream perpendicular to the conveying direction 6. Advantageously, this scheduling step is done in particular by simultaneously moving two main guides 5 delimiting the flow of products 12. along the two longitudinal sides of the conveying device 1, the distance and reciprocation of a main guide 5 transversely to the conveying direction 6 then allowing the products 12 to reorganize, under the simultaneous effect of the movement of the belt, while causing the products 12 in the conveying direction 6. According to a possible additional feature of the method, the conveying speed of the belt at the level of the scheduling means 4 is greater than the conveying speed downstream of said means, in particular with an increase of 30 to 50% compared to the speed downstream, possibly corresponding to a step of corridor between corridor guides 8. The advantage of this overspeed over the downstream transport is that the products 12 will have tendency, within the scheduling means 4, to tighten against each other in the conveying direction 6, since a form of slowing down is caused e at the transition between the two speeds. As will be explained later, this tendency to accumulate in column serves for the desired reorganization. In possible embodiments, the main guides 5 are spaced apart by a distance corresponding, on the one hand, to the width of the product stream 12 organized in staggered columns which is installed between the main guides 5, to which is added, on the other hand, the value of the overlap between two such nested columns, or even a slight functional play. The main guides 5 are therefore slightly wider apart than it is necessary to let the organized products circulate in the same number of quinconcealed and nested columns. According to an additional possible feature, the main guides 5 are driven by a movement whose amplitude, transverse to the conveying direction 6, corresponds at least to the overlap that two nested product columns 12 present. Too high an amplitude, resulting for example from a too large spacing of the main guides 5 with respect to the desired number of columns, leads to the expenditure of excessive energy and also risks causing the flux to extend transversely excessively, to press against the main guides 5, or may not contain enough flow to avoid falling products 12. Preferably, the amplitude of movement does not exceed the transverse dimension of a product 12, or even a third of this dimension. Finally, in possible embodiments, the method comprises a step consisting essentially of detecting, in the conveying device 1, the place where all the products have been scheduled without vacuum, in particular to be detected, in a predetermined zone of the conveying device. 1 at the level of the scheduling means 4, if at least one column is in the form of a succession of products 12 in contact, and to regulate the speed of the belt according to this detection, in particular, a on the other hand, to reduce the speed if it is detected, in the observation zone, that at least one column consists of products 12 in contact one behind the other, and on the other hand, to increase the speed if it is detected in said zone, at least one column consists of products 12 which are not in contact with each other. In the embodiment illustrated in the accompanying figures, the conveying device 1 has a fixed frame 2, on which is mounted a conveyor belt, driving a flow of products in a conveying direction 6. As input, the flow of products 12 has a random order, that is to say that the columns that form the flow of products in the conveying direction 6 have voids where should be products. At the outlet of the conveying device 1, the flow of products must be scheduled so that these columns are each constituted by a regular and continuous succession of products 12 in contact with each other in the conveying direction 6, or almost or in contact. The conveying device 1 does not only move the products, but it also has a function of processing the product flow 12 it conveys. Figure 6 illustrates, in the left part, such a column. The products 12 are fed at the input of this mat between two feed guides. Between these feed guides, the products are organized randomly, depending on the product flow 12 and the spacing of the feed guides in particular. Consequently, the width of the inlet flow of the conveying device 1 is, overall, smaller than if the products were already, at this stage, scheduled in columns of continuous products and nested side by side, in such a number that they would occupy together all the space between these feeding guides. The number of input product columns of the conveying device 1 is thus defined as the maximum number of columns, extending in the conveying direction 6, which could flow between the feed guides. Such a maximum number of columns is reached when the products are staggered from column to column between the feed guides. In practice, the flow between the feed guides is organized randomly, and therefore generally in fewer columns, the latter having voids in the following products forming them. This number of input columns is therefore a theoretical datum dependent on the dimensions of the products 12 and the spacing between the feed guides. The scheduling of the products is therefore relatively random at the input of the conveyor device 1, and is modified by the scheduling means 4 as described below. However, in order to avoid any pressure between the products 12, the spacing between the main guides 5 is preferably greater than the spacing between the feed guides, as will be described below. The scheduling means 4 that comprises the conveying device 1 and whose function is to transform a random ordering into an ideal scheduling, without missing product in the columns, essentially consists of two main guides 5, each extending into the conveying direction 6, each on one side of the product stream 12. In contrast to conventional guides which act constantly over time on the product stream, the main guides 5 act on the stream only periodically. A movement of these guides is thus organized, for example by mounting them on a mobile 7 to animate them with a transverse movement in advance of the flow of products 12. Each of the two main guides 5 is therefore brought temporarily to product flow contact, then moved away again.

Chaque guide principal 5 est donc animé d'un mouvement alternatif, et circule donc entre deux positions extrêmes : la position dite position proximale, dans laquelle il arrive au contact des produits, et la position dite position distale, éloignée. L'éloignement entre ces deux positions correspond à l'amplitude du mouvement du guide principal 5 et donc du mobile 7 sur lequel ils sont montés. Ce mouvement est bien entendu aussi caractérisé par sa fréquence dans le temps, définie sur la base du temps s'écoulant entre deux mêmes positions d'un guide principal 5. De plus, les guides principaux 5 sont préférentiellement animés du même mouvement simultanément. Ainsi, ils sont tous deux déplacés en même temps dans le même sens, transversalement à l'avance des flux de produits. Comme ils sont, pour l'un, d'un côté du flux de produits, et, pour l'autre, de l'autre côté, un guide est en position proximale lorsque l'autre est en position distale. Ainsi, le flux est alternativement contenu soit d'un côté soit de l'autre, sans pour autant être soumis à une quelconque pression.Each main guide 5 is therefore animated by an alternating movement, and therefore circulates between two extreme positions: the position called the proximal position, in which it comes into contact with the products, and the so-called distal position, remote position. The distance between these two positions corresponds to the amplitude of the movement of the main guide 5 and therefore of the mobile 7 on which they are mounted. This movement is of course also characterized by its frequency in time, defined on the basis of the time flowing between two same positions of a main guide 5. In addition, the main guides 5 are preferably animated the same movement simultaneously. Thus, they are both moved at the same time in the same direction, transversely in advance of product flows. As they are, for one, on one side of the flow of products, and for the other, on the other side, a guide is in the proximal position when the other is in a distal position. Thus, the flow is alternately contained on one side or the other, without being subjected to any pressure.

Les produits 12 s'ordonnent entre les guides principaux 5 selon un nombre de colonnes longitudinales qui dépend de l'espacement entre les guides principaux 5 mais aussi des caractéristiques de leur mouvement, à savoir son amplitude et son fréquence. Ce nombre de colonnes correspond normalement au nombre de colonnes en sortie du dispositif de convoyage 1.The products 12 are arranged between the main guides 5 according to a number of longitudinal columns which depends on the spacing between the main guides 5 but also on the characteristics of their movement, namely its amplitude and its frequency. This number of columns normally corresponds to the number of columns at the output of the conveying device 1.

Pour obtenir l'ordonnancement idéal souhaité des produits, l'espacement entre les guides principaux 5 est volontairement choisi plus grand que celui nécessaire pour guider un flux comprenant le même nombre de colonnes longitudinales imbriquées en quinconce mais avec deux guides fixes et en contact avec le flux à ses deux côtés longitudinaux.To obtain the desired ideal product scheduling, the spacing between the main guides 5 is voluntarily chosen larger than that necessary to guide a flow comprising the same number of longitudinal columns nested in staggered rows but with two fixed guides and in contact with the flow to both its longitudinal sides.

Ainsi, lorsqu'un guide principal 5 vient dans sa position de contact avec le flux, ou position proximale, il a tout d'abord pour effet de rabattre les produits 12 qui se sont précédemment décalés transversalement sous l'effet du guide opposé en position proximale, resserrant ainsi les colonnes de produits 12 les plus proches dudit guide et favorisant par là le rangement des produits 12 au sein de la colonne qu'ils ont quittée. C'est à l'occasion de ce contact, de très courte durée et donc ne générant pas de - 14 - pression excessive sur le flux de produits 12, que le guide principal 5 remplit effectivement sa fonction de délimitation du flux de produits 12. En outre, lorsque ce premier guide principal 5 est dans sa position proximale, le deuxième guide principal 5 est dans sa position distale. Dans l'absolu, la force transversale qu'exerce ce second guide principal 5 sur le flux de produits n'existe que lorsqu'il se trouve dans la position proximale. Dès lors qu'il poursuit son mouvement pour s'en éloigner et retourner vers la position distale, il réduit voire annule la force transversale qu'il exerce sur le flux de produit. Lorsque cette force transversale est suffisamment faible, les produits peuvent donc subir un déport transversal, perpendiculairement à la direction de convoyage 6, illustré à la figure 6 et nécessaire pour qu'un produit puisse combler un vide qui le précède dans sa colonne de produits. Ce déport transversal d'un produit 12 est en particulier 15 provoqué par le fait que la vitesse du tapis sur lequel se trouvent les produits alors qu'ils circulent dans le moyen d'ordonnancement 4 est supérieure à la vitesse des produits 12 en aval dudit moyen. Cette survitesse au niveau du moyen d'ordonnancement 4 a pour effet de faire s'accumuler les produits 12 à l'arrivée du tapis de vitesse inférieure, en aval. Ainsi, dès 20 lors qu'un produit 12, dans une colonne, n'est pas précédé d'un autre produit qui le touche et le retient, il est donc libre de s'approcher des produits plus en aval dans le convoyage et dont la vitesse est, quant à elle, définie par celle, plus faible, du tapis en aval. Cette différence de vitesse entre le tapis au niveau du moyen d'ordonnancement 4 et le tapis en aval 25 aura pour effet de forcer ces produits à avancer vers ceux dont la vitesse est déjà celle, plus faible, du tapis en aval. C'est par ce mouvement d'avance d'un produit en direction des produits en aval, qui circulent plus doucement, que l'ordonnancement idéal peut s'obtenir, puisque le produit qui s'avance en direction des autres tend alors à réduire les vides dans la colonne à 30 laquelle il appartient, comme le montre la figure 6. En l'absence de guides séparant l'une de l'autre les colonnes de produits 12, la configuration la plus stable pour des colonnes de produits est celle où les produits 12 sont en quinconce entre deux colonnes adjacentes, c'est-à-dire qu'un produit dans une colonne est en vis-à-vis de l'interface 35 entre deux produits successifs de la colonne adjacente. Un tel emboîtement ou quinconcage est illustré en haut de la figure 6. Dans une telle configuration en quinconce, un déport transversal est nécessaire pour qu'un - produit se déplace longitudinalement par rapport à celui qui le devance dans la ou les colonnes adjacentes et le bloque longitudinalement. Le quinconcage des produits empêche en effet leur mouvement longitudinal relatif. Pour permettre à un produit d'avancer longitudinalement, lorsque cela est possible et nécessaire en l'absence d'un produit précédant et en contact dans la même colonne, il est donc nécessaire de permettre un déport transversal de ce produit 12', pour qu'il dépasse le produit bloquant de la colonne adjacente. L'écartement des guides principaux 5 doit donc être suffisant pour permettre ce déport transversal, nécessaire pour qu'un produit puisse dépasser celui qui le bloque par quinconcage dans une colonne adjacente et qui circule plus lentement que lui compte tenu de l'accumulation qui a lieu sous l'effet de la vitesse plus faible en sortie. Au minimum, les guides principaux 5 doivent être 15 suffisamment écartés pour permettre le déport transversal d'un seul produit, ou d'une seule suite de produits dans une colonne, tous les autres produits étant positionnés dans des colonnes en quinconce les unes par rapport aux autres. Ainsi, pour aboutir à la reconfiguration d'un ensemble de colonnes de produits 12, les guides principaux 5 doivent être écartés, d'une part, 20 d'une distance correspondant à la largeur de toutes ces colonnes lorsqu'elles sont en quinconce, à laquelle on ajoute, d'autre part, le déport transversal que doit subir un produit rapide 12' pour dépasser un produit bloquant 12", plus lent. Une tolérance peut être prévue. Dans une configuration en quinconce de produits à base 25 circulaire, le plus petit déport transversal est quantifié à partir d'une colonne de produits 12 qui se touchent, le produit rapide 12' devant subir le déport se trouvant à côté de ladite colonne, enfoncé entre deux produits bloquants 12". Ce déport correspond à la distance séparant deux droites parallèles à la direction de convoyage 6 et passant, pour l'une, par la 30 génératrice du produit bloquant 12" qui se trouve la plus proche de l'axe médian de la colonne à laquelle appartient le produit rapide 12' à déporter, et, pour l'autre, par la génératrice du produit rapide 12' à déporter qui se trouve la plus proche de l'axe médian de la colonne à laquelle appartient le produit bloquant. Ces deux droites sont illustrées en figure 6. 35 C'est la combinaison, d'une part, d'une liberté donnée au flux de produits transversalement à la direction de convoyage 6, et, d'autre part, d'un entraînement à vitesse plus élevé au niveau du tapis par rapport à la - 16 - sortie, qui permet, progressivement tout le long de la circulation du flux entre les guides principaux 5, d'obtenir un ordonnancement idéal, sans vide dans les colonnes parallèles. Un écartement encore plus important entre les guides 5 principaux 5 peut être prévu, mais préférablement dans la limite où cela ne modifie pas le nombre de colonnes qui s'obtient en régime stabilisé de fonctionnement dans le moyen d'ordonnancement 4, à l'équilibre, compte tenu, en outre, de l'amplitude et de la fréquence du mouvement des guides principaux 5 comme décrit ci-dessous. Avantageusement, l'écartement des 10 guides principaux 5 est réglable, de sorte à pouvoir adapter le dispositif de convoyage 1 au traitement de différentes configurations de produit. Deux autres paramètres importants dans le fonctionnement du moyen d'ordonnancement 4 sont, d'une part, la fréquence du mouvement des guides principaux 5, et, d'autre part, l'amplitude de ce mouvement. 15 Comme il a déjà été décrit, la fréquence de ce mouvement impacte la durée pendant laquelle le guide principal 5 applique une force contre le flux de produits 12. Cette durée doit être relativement courte, de sorte que cette action s'apparente à un choc plutôt qu'à une mise sous pression, ce court entraînement ayant pour effet de rabattre le produit rapide 20 12' déporté contre la colonne de produit dont il en aura dépassé au moins un. Le mouvement des guides principaux 5 ne s'apparente toutefois pas à une vibration. En effet, le mouvement du guide principal 5 entre sa position distale et sa position proximale a aussi pour fonction de ramener le produit rapide 12' déporté contre la colonne qu'il a dépassée. La fréquence doit être 25 suffisamment faible pour laisser le temps au tapis d'entraîner le produit rapide 12' déporté le long d'au moins la moitié du produit bloquant 12" lent qui le retient avant d'être à nouveau ramené dans un quinconcage sous l'effet du guide principal 5 qui retourne dans sa position proximale. En d'autres termes, le guide principal 5 doit être éloigné, et 30 donc n'appliquer qu'une pression négligeable, voire nulle, suffisamment longtemps pour qu'un produit rapide 12' déporté puisse avoir le temps de se déporter transversalement, et d'avancer dans la direction de convoyage 6 suffisamment loin pour dépasser suffisamment au moins un produit de la colonne dont il s'éloigne. En s'approchant à nouveau de la position 35 proximale, le guide principal 5 pousse alors ce produit vers la colonne dont il s'est éloigné. Le produit a donc comblé un vide dans sa colonne. Dans le cas de produits à base circulaire, le produit déporté 12'doit avoir le temps - 17 - de dépasser au moins la moitié d'un produit bloquant 12", la force transversale ayant ensuite pour effet, une fois dépassée la génératrice d'extrémité transversale, de rabattre le produit rapide 12' vers l'avant à combler et non vers l'arrière.Thus, when a main guide 5 comes into its position of contact with the flow, or proximal position, it first has the effect of folding products 12 which have previously shifted transversely under the effect of the opposite guide in position proximal, thereby tightening the product columns 12 closest to said guide and thereby promoting the storage of the products 12 within the column they left. It is on the occasion of this contact, of very short duration and therefore not generating excessive pressure on the flow of products 12, that the main guide 5 effectively fulfills its function of delimiting the flow of products 12. In addition, when this first main guide 5 is in its proximal position, the second main guide 5 is in its distal position. In absolute terms, the transverse force exerted by this second main guide 5 on the flow of products exists only when it is in the proximal position. As it continues its movement to move away and return to the distal position, it reduces or even cancels the transverse force it exerts on the product flow. When this transverse force is sufficiently low, the products can therefore undergo a transverse offset, perpendicular to the conveying direction 6, shown in Figure 6 and necessary for a product to fill a vacuum that precedes in its product column. This transverse offset of a product 12 is caused in particular by the fact that the speed of the belt on which the products are located as they circulate in the scheduling means 4 is greater than the speed of the products 12 downstream of said product. way. This overspeed at the level of the scheduling means 4 has the effect of causing the products 12 to accumulate at the arrival of the lower speed belt, downstream. Thus, as soon as a product 12, in a column, is not preceded by another product that touches and holds it, it is therefore free to approach products further downstream in the conveying and of which the speed is, in turn, defined by the lower speed of the carpet downstream. This difference in velocity between the belt at the level of the scheduling means 4 and the downstream belt 25 will have the effect of forcing these products to advance towards those whose speed is already that, lower, of the carpet downstream. It is by this advance movement of a product towards the downstream products, which move more slowly, that the ideal ordering can be obtained, since the product which moves towards the others then tends to reduce the voids in the column to which it belongs, as shown in FIG. 6. In the absence of guides separating the product columns 12 from one another, the most stable configuration for columns of products is that wherein the products 12 are staggered between two adjacent columns, i.e., a product in a column is opposite the interface between two successive products of the adjacent column. Such a nesting or quinconcage is illustrated at the top of FIG. 6. In such a staggered configuration, a transverse offset is necessary for a product to move longitudinally with respect to that which moves it in the adjacent column or columns and the locks longitudinally. The quinconcage of the products prevents indeed their relative longitudinal movement. To allow a product to advance longitudinally, where possible and necessary in the absence of a product preceding and in contact in the same column, it is therefore necessary to allow a transverse offset of this product 12 ', so that it passes the blocking product of the adjacent column. The spacing of the main guides 5 must therefore be sufficient to allow this transverse offset necessary for a product to exceed that which blocks it by quinconcage in an adjacent column and which circulates more slowly than him taking into account the accumulation which has place under the effect of the lower speed output. At a minimum, the main guides 5 must be sufficiently spaced apart to allow transverse offsetting of a single product, or of a single series of products in a column, all other products being positioned in staggered columns relative to each other. to others. Thus, to result in the reconfiguration of a set of product columns 12, the main guides 5 must be spaced, on the one hand, by a distance corresponding to the width of all these columns when they are staggered, to which is added, on the other hand, the transverse offset which a fast product 12 'has to undergo to exceed a slower blocking product 12', a tolerance can be provided In a staggered configuration of circular products, the smallest transverse offset is quantified from a column of products 12 which touch, the quick product 12 'to be offset from the side of said column, embedded between two blocking products 12 ". This offset corresponds to the distance separating two lines parallel to the conveying direction 6 and passing, for one, by the generatrix of the blocking product 12 "which is closest to the median axis of the column to which belongs the rapid product 12 'to be deported, and for the other, by the generatrix of the rapid product 12' to be deported which is closest to the median axis of the column to which the blocking product belongs. illustrated in FIG. 6. This is the combination, on the one hand, of a freedom given to the flow of products transversely to the conveying direction 6, and, on the other hand, of a higher speed drive at the same time. level of the carpet with respect to the output, which allows, progressively all along the circulation of the flow between the main guides 5, to obtain an ideal scheduling, without vacuum in the parallel columns. the guides 5 principa 5 can be provided, but preferably to the extent that this does not change the number of columns which is obtained in stabilized operating mode in the scheduling means 4, in equilibrium, taking into account, in addition, the amplitude and frequency of movement of the main guides 5 as described below. Advantageously, the spacing of the main guides 5 is adjustable, so as to adapt the conveying device 1 to the treatment of different product configurations. Two other important parameters in the operation of the scheduling means 4 are, on the one hand, the frequency of the movement of the main guides 5, and, on the other hand, the amplitude of this movement. As already described, the frequency of this movement impacts the duration during which the main guide 5 applies a force against the flow of products 12. This duration must be relatively short, so that this action is similar to a shock. rather than a pressurization, this short drive having the effect of reducing the quick product 12 12 'offset against the product column which will have exceeded at least one. The movement of the main guides 5 does not, however, resemble a vibration. Indeed, the movement of the main guide 5 between its distal position and its proximal position also has the function of bringing the fast product 12 'offset against the column that has passed. The frequency must be sufficiently low to allow time for the carpet to drive the quick product 12 'offset along at least half of the slow blocking product 12 "which holds it back before being returned to a quinconcage under the effect of the main guide 5 returning to its proximal position In other words, the main guide 5 must be moved away, and therefore apply only negligible or no pressure, long enough for a product 12 'rapid deported may have time to move away transversely, and advance in the conveying direction 6 far enough to sufficiently exceed at least one product of the column from which it moves away. In this case, the main guide 5 pushes this product towards the column from which it has moved away, so the product has filled a void in its column, and in the case of products with a circular base the deported product 12 must have the time. The transverse force then having the effect, once the transverse end generatrix has passed, of folding back the fast product 12 'forwardly to be filled, and not at least half of a blocking product 12 ". rearward.

Préférentiellement, la fréquence du déplacement des guides principaux 5 est toutefois suffisamment élevée pour éviter que les produits 12 viennent se plaquer de façon définitive au contact des guides principaux 5, et suffisamment faible pour que les produits 12 puissent se réorganiser en se déplaçant dans la direction de convoyage 6 sous l'action simultanée du tapis entre deux moments où ces produits sont poussés par l'un des guides principaux 5 en direction du guide opposé. L'amplitude du mouvement doit, quant à elle, être au moins égale au déport transversal qu'un produit doit suivre pour se dégager de la quinconce contre laquelle il est bloqué, voir la figure 6. Une amplitude de 15 mouvement excessive aurait pour effet de laisser trop d'espace libre pour les produits 12 entre la position proximale et la position distale. Les produits 12 pourraient alors chuter, ce qui causerait immédiatement un arrêt de production. Les produits pourraient aussi s'organiser en un nombre de colonnes plus grand, ce qui peut amener à des blocages et aussi à des 20 incompatibilités avec le dispositif placé en aval, conçu pour un nombre de colonne prédéterminé. Une amplitude de mouvement trop grande nécessiterait aussi une vitesse de déplacement du mobile 7 plus élevée, ce qui impliquerait des surconsommations d'énergie considérables, et des vibrations répétées sur le châssis 2. L'amplitude du mouvement du mobile 7 25 doit aussi répondre à une contrainte particulière dès lors qu'un ensemble de parois fixes se trouvent en aval du flux pour séparer l'une de l'autre les colonnes. Une amplitude trop élevée peut en effet amener une colonne trop loin par rapport au couloir défini entre ces parois, ou encore conduire un produit directement contre une telle paroi fixe et le briser.Preferably, however, the frequency of the displacement of the main guides 5 is sufficiently high to prevent the products 12 from being pressed definitively in contact with the main guides 5, and sufficiently small so that the products 12 can reorganize by moving in the direction conveying 6 under the simultaneous action of the carpet between two times when these products are pushed by one of the main guides 5 towards the opposite guide. The amplitude of the movement must, for its part, be at least equal to the transverse offset that a product must follow in order to disengage itself from the quincunx against which it is blocked, see FIG. 6. An excessive amplitude of movement would have the effect to leave too much free space for the products 12 between the proximal position and the distal position. The products 12 could then fall, which would immediately cause a production stoppage. The products could also be organized in a larger number of columns, which can lead to blockages and also to incompatibilities with the downstream device designed for a predetermined number of columns. An excessive amplitude of movement would also require a higher movement speed of the mobile 7, which would imply considerable energy consumption and repeated vibrations on the chassis 2. The amplitude of the movement of the mobile 7 must also respond to a particular constraint when a set of fixed walls are downstream of the flow to separate the one from the other columns. A too high amplitude can indeed bring a column too far compared to the corridor defined between these walls, or drive a product directly against such a fixed wall and break it.

30 L'amplitude du mouvement doit donc être suffisamment importante pour permettre à au moins deux colonnes de passer d'une position de quinconcage, où les produits s'emboîtent, à une position où les produits sont l'un à côté de l'autre, sans imbrication. Structurellement, comme le montre la figure 5, les guides 35 principaux 5 sont montés sur un mobile 7, et ont donc un mouvement identique à chaque instant. Les guides principaux 5 prennent la forme de longerons s'étendant dans la direction de convoyage 6, montés sur une - 18 - structure qui se déplace le long d'un guidage transversal à base de poutrelles, montées sur le châssis 2. Les guides principaux 5 présentent une certaine longueur, comme par exemple au moins 1 mètre pour des produits d'un diamètre d'environ 5 centimètres. Il est en effet nécessaire d'appliquer au flux les guides principaux 5 alternativement comme il a été décrit, et ce pendant un temps suffisamment long pour que l'ensemble des produits du flux s'organise selon l'ordonnancement idéal. La durée minimale pendant laquelle est appliqué ce guidage virtuel, car temporaire, se traduit naturellement par une longueur minimale des guides principaux 5 compte tenu du déplacement du flux de produits pendant ce traitement. Le dispositif de convoyage 1 comprend, en outre, un moyen d'entraînement 10 sous la forme d'un entraînement excentrique depuis l'axe d'un moteur 11 et entraînant les guides principaux 5 par l'intermédiaire du mobile 7 mû par ledit moyen d'entraînement 10, et sur lequel sont aussi éventuellement montés les ou des guides de couloirs 8. Le dispositif de convoyage 1 peut en particulier faire partie d'une ligne de conditionnement, et être ainsi positionné en amont d'une encaisseuse. Il est alors nécessaire de fournir les produits 12 sous forme de 20 colonnes non plus emboitées en quinconce mais placées les unes à côté des autres, voire légèrement séparées. Pour ce faire, comme le montre en particulier la figure 4, le dispositif de convoyage 1 est muni de guides de couloir 8 entre lesquels les colonnes de produit peuvent circuler sans être imbriquées.The amplitude of the movement must therefore be large enough to allow at least two columns to pass from a stitching position, where the products fit together, to a position where the products are next to each other. , without nesting. Structurally, as shown in Figure 5, the main guides 5 are mounted on a mobile 7, and therefore have an identical movement at each moment. The main guides 5 take the form of longitudinal members extending in the conveying direction 6, mounted on a structure which moves along a transverse guide based on beams, mounted on the frame 2. The main guides 5 have a certain length, such as for example at least 1 meter for products with a diameter of about 5 centimeters. It is indeed necessary to apply to the flow the main guides 5 alternatively as described, and for a time long enough for all the products of the flow is organized according to the ideal scheduling. The minimum duration during which this virtual guidance is applied, because temporary, naturally results in a minimum length of the main guides 5 taking into account the displacement of the product flow during this treatment. The conveying device 1 further comprises a drive means 10 in the form of an eccentric drive from the axis of a motor 11 and driving the main guides 5 through the mobile 7 moved by said means 10, and on which are optionally mounted the or corridors guides 8. The conveying device 1 may in particular be part of a packaging line, and thus be positioned upstream of a packager. It is then necessary to provide the products 12 in the form of 20 columns not nested in staggered rows but placed next to each other, or even slightly separated. To do this, as shown in particular in Figure 4, the conveying device 1 is provided with corridor guides 8 between which the product columns can flow without being nested.

25 Ces guides de couloir 8 prennent notamment essentiellement la forme de plaques planes, perpendiculaires au plan de convoyage 3 et parallèles à la direction de convoyage 6. Avantageusement, ces guides de couloir 8 sont solidaires des guides principaux 8 et sont donc animés du même mouvement que décrit précédemment. Lorsque le flux de produits 30 approche de ces guides de couloir 8, une colonne de produits 12 s'avance entre deux guides, et les produits de la colonne avec laquelle elle était imbriquée sont décalés les uns après les autres par ce guide de couloir 8, puis entrent ensuite eux-mêmes entre ce guide et un autre, etc. Comme le montre la figure 4, la séparation des colonnes, c'est- 35 à-dire leur écartement pour les sortir d'une configuration imbriquée et les positionner dans une configuration côte à côte, se fait en séparant chaque fois une colonne qui se trouve au bord de l'ensemble des produits encore - 19 - imbriqués en quinconce. Ainsi, la séparation se fait tout d'abord entre les deux colonnes qui se trouvent proches d'un bord longitudinal, et ainsi de suite jusqu'à l'autre bord longitudinal. Des solutions alternatives peuvent être utilisées pour séparer d'abord le flux en éloignant deux colonnes imbriquées se trouvant approximativement au centre. Les figures 1, 4 et 5 laissent aussi voir que la tranche frontale d'un guide de couloir 8 n'est pas perpendiculaire au plan de convoyage, mais oblique. La tranche avance dans la direction de convoyage 6 à mesure qu'elle s'approche du tapis de convoyage, ce qui permet de mieux imposer aux produits le déplacement transversal nécessaire pour quitter la configuration en quinconce. En effet, les produits 12 sont d'abord en contact avec un guide de couloir 8 au niveau de leur extrémité supérieure. La figure 3 montre encore que les surfaces intérieures des guides principaux 5 peuvent avantageusement être munies de roulettes 9, 15 mobiles en rotation autour d'un axe perpendiculaire au plan de convoyage 3. Ces roulettes 9 sont prévues pour éviter que le contact instantané des guides principaux 5 avec les produits 12 n'ait pour effet de les ralentir, et donc de gêner leur progression relative décrite plus haut, voire de les faire chuter. Naturellement, d'autres solutions sont possibles pour réduire 20 l'adhérence entre les guides principaux 5 et les produits, comme un revêtement en Téflon ou autre matière plastique. Le flux de produits arrive donc de façon désordonnée dans le moyen d'ordonnancement 4, qui a pour fonction de les placer selon la configuration idéale décrite, dont la mise en quinconce est une façon d'en 25 améliorer la stabilité. La vitesse du tapis sur lequel se trouvent les produits lorsqu'ils circulent dans le moyen d'ordonnancement 4 est avantageusement régulée, en particulier pour s'adapter au débit de produits en entrée du dispositif de convoyage 1, qui peut varier en fonction de la densité du flux en amont, et donc des absences ponctuelles de produits au 30 sein même du flux. A l'entrée du moyen d'ordonnancement 4, les produits sont donc disposés aléatoirement, alors qu'ils sont disposés en colonnes adjacentes totalement remplies, à la sortie dudit moyen d'ordonnancement 4. Cet ordonnancement idéal se met donc en place progressivement à 35 mesure que les produits circulent dans le moyen d'ordonnancement 4. Il est alors utile de contrôler la vitesse du tapis qui entraîne les produits dans le moyen d'ordonnancement 4 en fonction de l'endroit, par rapport au châssis - 20 - 2, à partir duquel le flux présente cet ordonnancement idéal. Si le flux est ainsi ordonné très en amont du moyen d'ordonnancement 4, la vitesse du tapis est préférablement réduite. A l'inverse, si le flux s'ordonne de la façon recherchée dans une zone très en aval dans le moyen d'ordonnancement 4, il convient d'augmenter la vitesse du tapis. Cette régulation permet d'éviter de saturer le moyen d'ordonnancement 4 tout en garantissant son fonctionnement et la qualité de l'ordonnancement obtenu. Le moyen de détection de la position, par rapport au châssis 2, à partir de laquelle il peut être considéré que le flux est ordonné de façon 10 idéale, peut avantageusement détecter, dans une zone prédéterminée, si les produits 12 y sont déjà rangés selon la configuration idéale, auquel cas la vitesse du tapis peut être réduite, ou s'ils sont encore placés de façon écartés les uns des autres dans la direction de convoyage 6 compt etenu de vides dans la colonne, auquel cas la vitesse du tapis peut être augmentée. Le 15 dispositif de convoyage 1 présente ainsi avantageusement une cellule de détection optique, placée au-dessus du tapis au niveau du moyen d'ordonnancement 4 et dans une zone prédéfinie, éventuellement limitée à une seule colonne, apte à détecter le passage d'un produit. Le temps séparant les détections successives de produits 12, en 20 particulier la détection successive de trois produits, peut alors être utilisé pour représenter la qualité du rangement des produits. Si les produits sont détectés à un intervalle qui correspond à une disposition en contact les uns derrière les autres, il pourra être considéré que les produits sont déjà, dans cette zone prédéterminée, organisés idéalement et que la vitesse du tapis 25 peut être réduite. Si les produits sont détectés à un intervalle trop élevé ou irrégulier, il pourra alors être considéré que les produits, dans cette zone prédéterminée, ne sont pas encore organisés idéalement et que la vitesse du tapis peut être augmentée, afin d'accélérer l'ordonnancement. L'étalonnage de la cellule de détection peut se faire sur la base 30 des détections elles-mêmes, puisque détecter des produits à intervalles de temps réguliers et faibles peut être considéré comme une colonne de produits 12 en contact les uns derrière les autres dans la direction de convoyage 6, et donc comme un flux organisé de façon idéale, au moins au niveau de cette colonne. La détection de produits à intervalle irrégulier 35 et/ou élevé peut être interprétée comme une colonne de produits qui ne sont pas tous en contact les uns derrière les autres. - 21 - Bien que la description ci-dessus se base sur des modes de réalisations, elle n'est nullement limitative de la portée de l'invention, et des modifications peuvent être apportées, notamment par substitution d'équivalents techniques ou par combinaison différente de tout ou partie des caractéristiques développées ci-dessus.These corridor guides 8 essentially take the form of plane plates, perpendicular to the conveying plane 3 and parallel to the conveying direction 6. Advantageously, these corridor guides 8 are integral with the main guides 8 and are therefore animated by the same movement. as previously described. As the product stream approaches these lane guides 8, a product column 12 protrudes between two guides, and the products of the column with which it is nested are shifted one after the other by this lane guide 8 then enter themselves between this guide and another, and so on. As shown in FIG. 4, the separation of the columns, i.e., their spacing out of a nested configuration and positioning them in a side-by-side configuration, is done by separating a column each time found at the edge of all products still - 19 - nested staggered. Thus, the separation is first between the two columns which are close to a longitudinal edge, and so on until the other longitudinal edge. Alternative solutions can be used to first separate the stream by moving two nested columns approximately in the center apart. Figures 1, 4 and 5 also show that the front edge of a corridor guide 8 is not perpendicular to the conveying plane, but oblique. The wafer advances in the conveying direction 6 as it approaches the conveyor belt, which makes it easier to impose the products transversal displacement necessary to leave the staggered configuration. Indeed, the products 12 are first in contact with a corridor guide 8 at their upper end. FIG. 3 also shows that the inner surfaces of the main guides 5 can advantageously be provided with rollers 9, 15 movable in rotation around an axis perpendicular to the conveying plane 3. These rollers 9 are provided to prevent the instantaneous contact of the guides. main 5 with the products 12 has the effect of slowing them down, and thus to hinder their relative progression described above, or even to make them fall. Of course, other solutions are possible to reduce the adhesion between the main guides and the products, such as a Teflon coating or other plastic material. The product flow therefore arrives in a disorderly manner in the scheduling means 4, whose function is to place them according to the ideal configuration described, whose staggering is a way to improve its stability. The velocity of the belt on which the products are located when they circulate in the scheduling means 4 is advantageously regulated, in particular to adapt to the input product flow rate of the conveying device 1, which may vary according to the density of the upstream flow, and therefore the occasional absences of products within the flow itself. At the input of the scheduling means 4, the products are therefore arranged randomly, while they are arranged in fully filled adjacent columns, at the output of said scheduling means 4. This ideal scheduling is therefore gradually set up at As the products flow through the scheduling means 4. It is then useful to control the speed of the belt which drives the products in the scheduling means 4 according to the location, with respect to the frame - 20 - 2 , from which the flow presents this ideal scheduling. If the flow is thus ordered far upstream of the scheduling means 4, the speed of the belt is preferably reduced. Conversely, if the flow is ordered as desired in a very downstream zone in the scheduling means 4, it is appropriate to increase the speed of the belt. This regulation makes it possible to avoid saturating the scheduling means 4 while guaranteeing its operation and the quality of the scheduling obtained. The position detecting means, with respect to the frame 2, from which it can be considered that the flow is ideally ordered, can advantageously detect, in a predetermined area, whether the products 12 are already stored therein. the ideal configuration, in which case the speed of the belt can be reduced, or if they are still placed spaced from each other in the conveying direction 6 count of voids in the column, in which case the speed of the belt can be increased. The conveying device 1 thus advantageously has an optical detection cell placed above the belt at the level of the scheduling means 4 and in a predefined zone, possibly limited to a single column, capable of detecting the passage of a product. The time separating the successive detections of products 12, in particular the successive detection of three products, can then be used to represent the quality of the storage of the products. If the products are detected at an interval which corresponds to one arrangement in contact one behind the other, it can be considered that the products are already, in this predetermined zone, organized ideally and that the speed of the belt 25 can be reduced. If the products are detected at a too high or irregular interval, it can then be considered that the products, in this predetermined zone, are not yet ideally organized and that the speed of the belt can be increased, in order to speed up the scheduling . The calibration of the detection cell can be done on the basis of the detections themselves, since detecting products at regular and weak time intervals can be considered as a column of products 12 in contact one behind the other in the conveying direction 6, and therefore as an ideally organized stream, at least at this column. The detection of products at irregular and / or high intervals can be interpreted as a column of products that are not all in contact one behind the other. Although the above description is based on embodiments, it is in no way limiting to the scope of the invention, and modifications may be made, in particular by substitution of technical equivalents or by different combinations. all or some of the features developed above.

Claims

REVENDICATIONS1. Conveyor device (1), comprising a frame (2) on which is mounted a conveyor belt moving, in a conveying plane (3) and in a conveying direction (6), a product stream (12) of a minimum width of two products (12), conveying device (1) characterized in that it comprises a scheduling means (4) of the product stream (12), in the form of a movable guiding structure adapted to act periodically in time on both lateral sides of the product stream (12).

2. Device according to claim 1, characterized in that the scheduling means (4) comprises at least one pair of main guides (5) arranged along the longitudinal edges of the conveying device (1) and extending essentially in the conveying direction (6) for delimiting successively and alternately in time the flow of products transversely to the conveying direction (6), the main guides (5) being mounted movable relative to the frame (2) in the conveying plane (3) and at least transversely to the conveying direction (6), so that the movement of the main guides (5) acts successively and alternately on one side and then the other of the flow of products to allow them to s' organize in compact columns.

3. Device according to any one of claims 1 or 2, characterized in that it further comprises a set of corridor guides (8), placed downstream of the main guides (5) in the conveying direction (6). ), said corridor guides (8) defining spaces in which, each time, the products (12) circulate in a single line between two corridor guides (8).

4. Device according to claim 3, characterized in that the spacing between the two main guides (5) corresponds to the minimum, on the one hand, to the width that take together all columns of products (12) intended to circulate between the corridor guides (8) when they are staggered together, to which is added, on the other hand, the overlap formed by such a quincunx between two such columns.

5. Device according to any one of claims 3 or 4, characterized in that for at least one of the corridor guides (8), and preferably for all, the edge upstream in the conveying direction (6) is oblique.

6. Device according to any one of claims 3 to 5, characterized in that the corridor guides (8) are integral with the main guides (5) so as to be driven by the same movement relative to the frame (2). 10

7. Device according to any one of claims 1 to 6, characterized in that it further comprises a pair of feed guides arranged along the longitudinal edges of the conveying device (1), upstream of the main guides (5) in the conveying direction (6), delimiting between them the product stream (12) in a direction perpendicular to the conveying direction (6), the spacing between the feed guides being lower than the spacing between the main guides (5).

8. Device according to any one of claims 1 to 7, characterized in that it further comprises a means for adjusting the spacing of the two main guides (5).

9. Device according to any one of claims 1 to 8, characterized in that the inner surface of the main guides (5), to come into contact with the products (12), is adapted to exhibit adhesion with the products ( 12) significantly reduced, so as to reduce the friction between the products (12) and the main guides (5) during conveying. 30

10. Device according to any one of claims 1 to 9, characterized in that it further comprises means for detecting the configuration of the flow of products (12) on the belt at the level of the scheduling means (4). ). 35

11. A method of conveying products using a conveying device (1), comprising a frame (2) on which is mounted a moving conveyor belt, in a conveying plane (3) and in a-24 - Conveying direction (6), a product stream (12) with a minimum width of two products (12), said method comprising a scheduling step during which the products (12) are placed as close as possible from each other in adjacent columns extending in the conveying direction (6), characterized in that the scheduling step is carried out simultaneously with the conveyance by the belt, bringing a main guide (5) of scheduling means (4) of said device, punctually and periodically over time, against a longitudinal side of the product stream (12).

12. The method of claim 11, characterized in that the conveying speed of the belt at the level of the scheduling means (4) is greater than the conveying speed downstream of said means. 15

13. Method according to any one of claims 11 or 12, characterized in that the main guides (5) are spaced a distance corresponding, on the one hand, to the width of the flow of products (12) organized in columns quinconcées which is installed between the main guides (5), to which is added, on the other hand, the value of the overlap between two such nested columns.

14. Method according to any one of claims 11 to 13, characterized in that the main guides (5) are driven by a movement whose amplitude, transverse to the conveying direction (6), corresponds at least to overlap with two nested product columns (12).

15. Method according to any one of claims 11 to 14, characterized in that it comprises a step consisting essentially of detecting, in the conveying device (1), the place where all the products (12) have been scheduled without empty.