ES2260224T3 - Sistema de procesamiento de pelado con vapor. - Google Patents
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Abstract
Recipiente a presión (1) para tratamiento por vapor del producto (3) objeto de pelado en un sistema de pelado con vapor, presentando el recipiente a presión (1) sustancialmente la forma de una esfera con superficies laterales aplanadas opuestas (42, 43) caracterizado porque el recipiente a presión (1) presenta al menos un elemento de elevación interno (51a, 51b, 51c) para arrastrar y levantar el producto (3) en relación con el eje de rotación (7) del recipiente a presión (1) durante la rotación del recipiente a presión (1).
Description
Sistema de procesamiento de pelado con
vapor.
La presente invención se refiere a sistemas de
procesamiento, en particular sistemas para el procesamiento o
tratamiento de productos alimenticios. Más concretamente, la
invención se refiere al pelado con vapor. La invención está
especialmente destinada a sistemas de pelado con vapor, más
particularmente a un aparato de pelado con vapor que comprende un
recipiente a presión de pelador con vapor. La invención se refiere
además a disposiciones de reducción o alivio de presión para el
escape de vapor desde un recipiente a presión de pelador con vapor
así como disposiciones para tratamiento medioambiental de descarga o
escape de vapor desde un recipiente a presión de pelador con vapor y
sistemas de control para sistemas de procesamiento que comprenden
dispositivos de pelado con vapor.
Un primer pelador con vapor según la técnica
anterior se ilustra en la Figura 1, en una disposición cargada de
producto inicial, en la que un recipiente a presión generalmente
cilíndrico 101 está orientado con su eje en un ángulo oblicuo hacia
arriba con respecto a la horizontal, para la carga 102 de producto
103 a través de la boca 104 del recipiente 101 en una jaula interna
119 montada de manera giratoria dentro del recipiente 101. A
continuación se efectúa la desaireación, se cierra el recipiente a
presión 101 y se insufla vapor en 105. A continuación, el recipiente
a presión 101 se hace girar alrededor de un eje perpendicular al
plano del papel en una disposición en la que su eje de simetría se
extiende sustancialmente horizontal y en el plano del papel, en cuya
etapa la jaula 119 se hace girar dentro del recipiente 101 alrededor
de dicho eje de simetría para efectuar la acción de pelado
requerida, mientras el recipiente 101 permanece cargado con vapor
bajo presión. La presión dentro del recipiente 101 se libera, a
continuación, mediante la descarga rápida del vapor, de modo que la
cáscara se separa del producto, después de lo cual vuelve a
efectuarse el pivotamiento del recipiente a presión 101 alrededor
del eje perpendicular al plano del papel, para llevar la boca 104
del recipiente 101 a una disposición hacia abajo en la que el eje de
simetría del recipiente 101 está orientado formando un ángulo agudo
con respecto a la horizontal, pero por debajo de la horizontal
cuando se compara con la disposición ilustrada en el dibujo, en cuya
etapa el producto 103 se descarga desde el recipiente a presión 101.
La estructura es técnicamente compleja, debido a la diversidad de
movimientos de pivotamiento y de rotación requeridos, junto con la
necesidad de poder admitir y descargar vapor bajo presión en varias
etapas diferentes en la secuencia de movimientos además de cerrar
el recipiente 101 y mantenerlo en una condición sellada durante los
ciclos operativos.
En la Figura 2, se ilustra una segunda forma de
realización del recipiente a presión de pelado con vapor que puede
girar 201. En esta disposición, el recipiente 201 puede girar
alrededor de un eje, de nuevo perpendicular al plano del papel, y se
orienta inicialmente en una disposición en la que su eje de simetría
general 208 está dispuesto verticalmente hacia arriba para la carga
del producto 202 a través de la boca 204, según se ilustra en el
dibujo. La abertura de carga y descarga 204 del recipiente a presión
201 está sellada por medio de una puerta 206 que se cierra desde el
interior limitando, de este modo, la medida en la que el recipiente
a presión 201 se puede llenar con producto 203, en el que la puerta
206 que cierra el recorrido del movimiento debe estar libre de
producto 203 durante los movimientos de cierre y apertura. Durante
el pelado con vapor, la rotación tiene lugar haciendo girar el
recipiente a presión 201 alrededor del eje perpendicular al plano
del papel. A diferencia de la disposición de la Figura 1, la
rotación del recipiente a presión 201 se proporciona solamente
alrededor de un eje, en lugar de la disposición de dos grados de
libertad proporcionada por la estructura de la Figura 1. No existe
ninguna rotación alrededor del eje de simetría 208 del recipiente a
presión 201. A la terminación del periodo de aplicación de vapor a
presión, el recipiente 201 se hace retornar a la orientación hacia
arriba ilustrada en el dibujo, se libera presión y el condensado se
puede drenar a través de la base 211 del recipiente a presión 201,
den el que el producto se soporta sobre una rejilla 213. Cuando se
libera la presión, se puede abrir la puerta o la tapa de apertura
hacia dentro 206, después de lo cual el recipiente a presión 201 se
invierte, o sustancialmente se invierte para descarga del producto
203. Los inconvenientes de la disposición incluyen la necesidad de
que el recipiente a presión 201 se restablezca a una orientación en
una dirección hacia arriba para la apertura y cierre de la puerta
206, mientras que la necesidad de proporcionar el drenaje del
condensado se deriva asimismo de una reducción relativamente lenta
en la presión que se aplica en el sistema de la Figura 2, de manera
que se forma condensado dentro del recipiente a presión 201, en
comparación con los sistemas en los que se dispone el escape a alta
velocidad o descarga rápida del vapor a presión, en los que se
minimiza sustancialmente la formación de condensado dentro del
recipiente a presión.
En la tercera disposición de la técnica anterior
en la que se utiliza un recipiente a presión giratorio, según se
ilustra en la Figura 3, el recipiente a presión 301 está montado
para su rotación alrededor de un eje sustancialmente horizontal 307
que se extiende en el plano del papel del dibujo. El recipiente a
presión 301 está montado, sin embargo, en este eje 307 de una manera
sesgada o inclinada, de modo que su eje de simetría general 308
define, en todo momento, un ángulo agudo con respecto al eje de
rotación 307. La carga 302 del recipiente a presión 301 tiene lugar
en la manera descrita anteriormente, con la abertura 304 del
recipiente a presión 301 estando dirigida hacia arriba y teniendo
lugar la descarga cuando se gira el recipiente a presión 301 de
manera que la abertura 304 esté dirigida hacia abajo. Cuando el
recipiente a presión 301 se carga y sella mediante el cierre de la
puerta del recipiente, se carga 305 con vapor y se hace girar
alrededor del eje horizontal 307, pero permanece en su posición
sesgada o inclinada con respecto a este eje 307 en todo momento. De
nuevo, en esta estructura, no existe ninguna rotación alrededor del
eje de simetría 308. Debido a la disposición inclinada o sesgada del
recipiente a presión 301, se exige a la construcción que tolere y
soporte fuerzas de desequilibrio sustanciales durante la rotación
del recipiente a presión 301 por lo que necesita una estructura de
soporte particularmente robusta y pesada. La alimentación del
producto al recipiente a presión se efectúa por medio de un
transportador con dispositivo de pesaje y conductos asociados o una
disposición de tolva 302, que se aplica también al aparato de la
técnica anterior ilustrado en la Figura 1 y puede estar análogamente
asociada con el sistema ilustrado en la Figura 2. El escape se
realiza según se indica mediante los números de referencia 314.
La Figura 4 ilustra una primera disposición
según la técnica anterior que utiliza un recipiente a presión
estático 401 que está provisto de una puerta de entrada del producto
406 en la parte superior 404 y una puerta de salida del producto 409
en la parte inferior 411. Dentro del recipiente a presión estático
401, se proporciona un agitador de rotación continua 412 y una
rejilla separadora de condensado 413. Las conexiones fijas
proporcionadas para el suministro de vapor 405 y el escape 414 y
para la descarga del condensado 415 están en su totalidad
sustancialmente controladas de forma automática durante el
funcionamiento del sistema. Después del llenado 402, el producto 403
que se va a pelar se mantiene en el compartimiento 416 por encima de
la rejilla 413, mientras que el agitador 412 mantiene en movimiento
el producto 403, pero sin daño del producto. La separación del
condensado, que se forma en este sistema, es continua a través de
todo el tiempo de exposición al vapor, debido a la agitación
rotativa que se realiza alrededor de un eje 408 inclinado respecto a
la horizontal. El condensado fluye a través de la rejilla 413 y se
evacúa por medio de una válvula de condensado 415. Al final del
tiempo de exposición al vapor, se abre la válvula de salida de vapor
414 para efectuar la caída de presión a la presión atmosférica. A
continuación, se efectúa la descarga del producto 403 a través de
una puerta 417 en la rejilla 413 y posteriormente, a través del
orificio de salida del producto 411. Existe una transferencia
corriente abajo del producto 403 mediante un tornillo helicoidal
para una disposición de eliminación de la piel cepillo y correa. La
necesidad de numerosas piezas móviles dentro de la zona bajo
presión, en particular tres puertas 406, 409 y 417, junto con la
necesidad de un sellado a presión de al menos la unidad impulsora
418 para el agitador 412, mediante una junta rotativa o
prensaestopas, comporta una necesidad de mantenimiento
potencialmente significativa en un sistema de esta clase así como a
un alto coste en la construcción.
En la Figura 5 se ilustra otra disposición de
pelado que utiliza un recipiente a presión estático, en la que el
producto se carga 502 a un cesto 519, que está situado dentro de un
domo o zona presurizable 516. En la Figura 5 se ilustra el cesto 519
en una orientación de descarga o volcado y la referencia 502 indica
la dirección de carga cuando la boca del cesto 519 está dirigida
hacia arriba. A continuación, el domo 516 se sella y carga con
vapor, mientras que el cesto 519, que contiene el producto, se hace
girar dentro del domo 516, para la exposición del producto al vapor
y la eliminación inmediata de la condensación. Al final del periodo
de exposición al vapor, una salida de vapor de gran magnitud produce
una caída rápida en la presión para optimizar la rotura de la piel.
Sin embargo, como resultará más evidente a partir del dibujo, la
zona 516 que se va a cargar con vapor es de un volumen
significativamente mayor, en un grado múltiple, que la zona 519 de
este sistema que contiene realmente el producto, por lo que el
sistema ilustrado en la Figura 5 es algo extravagante en su uso del
vapor, al mismo tiempo que se reduce también la capacidad para
asegurar una purga rápida del vapor con una reducción en la presión
sustancialmente instantánea, debido al volumen muy grande de vapor
que se libera.
La Figura 6 ilustra un sistema de pelado con
vapor, según la técnica anterior, desarrollado por los solicitantes
de la presente invención, que utiliza un recipiente a presión
rotativo 601 y varios equipos asociados. El recipiente 601 es de
forma cilíndrica generalmente simétrica alrededor de un eje de
simetría, que se extiende en el plano del papel y el recipiente 601
puede girar alrededor de un eje sustancialmente horizontal que,
según se ilustra en el dibujo, se extiende perpendicular al plano
del papel. El producto se lleva al recipiente del pelador con vapor
601 a través de un recipiente de alimentación y se dosifica de
dosificación en una unidad de tolva 602 que suministra el producto
a través de la abertura de la puerta del recipiente a presión 601 o
de la boca 604 cuando el recipiente 601 se orienta en una
disposición generalmente hacia arriba. Cuando se sella el recipiente
601, la rotación tiene lugar alrededor del eje sustancialmente
horizontal que es perpendicular al plano del papel, sin rotación del
recipiente a presión 601 alrededor de su eje de simetría y al final
del periodo de exposición al vapor, se libera el recipiente a
presión 601 tal como mediante la válvula 614 a un recipiente de
escape de gran volumen 621 para la denominada reducción rápida o
"instantánea" en la presión del vapor dentro del recipiente a
presión 601, generando, de este modo, una rotura efectiva de la piel
desde la superficie del producto. La carga del recipiente 601 para
el periodo de exposición al vapor tiene lugar de una manera
sustancialmente conocida, tal como a través de la válvula 605 desde
un acumulador de vapor 622. El producto se descarga desde el
recipiente a presión 601 en una disposición sustancialmente
invertida y a continuación, se lleva mediante un tornillo helicoidal
de transferencia de producto 623 a un separador centrífugo 624, en
donde se extrae la piel y se descarga al recipiente de residuos,
mientras que el producto pelado se hace avanzar a operaciones de
procesamiento de alimentos adicionales cuando pueda requerirse.
Este sistema ha demostrado ser eficaz y
económico, sujeto a algunos aspectos desventajosos, según el
entendimiento del proceso de pelado y la importancia de algunos
parámetros de las operaciones realizadas durante el pelado que ha
llegado a entenderse mejor.
El documento
GB-A-1.454.119 describe un
dispositivo para el calentamiento por vapor de patatas o alimentos
similares, en el que un recipiente se hace girar en un bastidor y
presenta una abertura que se puede cerrar por medio de una tapa
dentro del recipiente. Un elemento accionador se proporciona para la
apertura y cierre de la tapa. La tapa se sujeta por medio de un
brazo a un eje de rotación articulado en el recipiente. Un extremo
del eje sobresale fuera del recipiente y se acopla con el elemento
accionador fijado en el exterior del recipiente. En una forma de
realización ilustrada, el recipiente se representa como
sustancialmente cilíndrico con extremos redondeados. Un eje
horizontal de rotación para el recipiente en la operación está
dispuesto formando un ángulo con el eje longitudinal del
recipiente.
Un objetivo de la invención consiste en superar
los inconvenientes de los sistemas de pelado según la técnica
anterior, y en particular los recipientes a presión de dispositivos
de pelado con vapor, según se indicó en la descripción anterior. Un
objetivo particular de la invención consiste en proporcionar un
recipiente a presión de pelador a vapor mejorado y además, una
disposición de alimentación mejorada para los recipientes a presión
de pelado con vapor. Otro objetivo de la invención consiste en
proporcionar disposiciones mejorada para la descarga del vapor. Otro
objetivo de la invención consiste en proporcionar disposiciones
mejoradas en un sistema de pelado con vapor para acelerar el alivio
de la presión. Todavía otro objetivo de la invención se refiere a
efectuar mejoras en la manera de expulsar el vapor a la atmósfera en
un sistema de pelado con vapor.
La invención proporciona un recipiente a presión
para tratamiento con exposición al vapor del producto que se va a
pelar en un sistema de pelado con vapor, presentando el recipiente a
presión sustancialmente la forma de una esfera, con superficies
laterales aplanadas opuestas, caracterizada porque el recipiente a
presión presenta al menos un elemento de elevación interno para
arrastrar y levantar el producto en relación con el eje de rotación
del recipiente a presión, durante la rotación del recipiente a
presión.
El recipiente a presión se puede definir, al
menos parcialmente, por dos partes opuestas, en forma de disco,
acopladas juntas a lo largo de las zonas de reborde de las partes
para definir una zona interior cerrada. Las dos partes opuestas, en
forma de disco, están adecuadamente soldadas juntas, reborde a
reborde, para definir dicha zona interior cerrada.
La relación de aspecto entre un diámetro máximo
del recipiente a presión y una dimensión del recipiente a presión
entre las superficies laterales aplanadas opuestas es
preferentemente superior a 1,2: 1. En una forma de realización
específica, la relación de aspecto es aproximadamente 2:1.
El recipiente a presión, según la invención, es
adecuadamente de forma sustancialmente simétrica, preferentemente al
menos alrededor de un eje que se extiende entre las superficies
laterales aplanadas opuestas del recipiente a presión. En una
construcción particular, el recipiente a presión puede girar
alrededor de dicho eje de simetría sustancial.
Preferentemente, cada uno de los elementos de
elevación internos comprende un saliente que se extiende hacia
dentro desde la zona de una superficie interior de una parte de
pared del recipiente a presión, sustancialmente en la dirección del
eje de rotación del recipiente, en particular, sustancialmente de
forma radial hacia dentro.
Los o cada elemento de elevación interno se
puede extender directamente desde la superficie de pared interior de
la parte de pared del recipiente a presión o, como alternativa, se
puede definir por una parte vertical de un falso suelo que está
separada de la superficie de pared interior de la parte de pared del
recipiente a presión. En la última disposición, el falso suelo está
adecuadamente abierto para el paso de condensado a través de las
aberturas del falso suelo durante el uso del sistema, para
acumulación de condensado en la zona entre el falso suelo y la
superficie de pared interior de la parte de pared del recipiente a
presión, cuyo recipiente puede estar provisto, además, de medios
tales como orificios de descarga del condensado para permitir la
extracción del condensado desde la zona entre el falso suelo y la
superficie de pared interior de la parte de pared del recipiente a
presión, durante el funcionamiento del sistema. En una variante, al
menos una parte del falso suelo puede ser maciza o no abierta para
proporcionar una zona para al menos una retención temporal o
mantenimiento de la recogida o acumulación de condensado durante la
rotación del recipiente a presión.
Los o cada elemento de elevación interno puede
definir, además, una zona cerrada que no está en comunicación con el
resto del espacio interior dentro del recipiente a presión para el
movimiento de gas o vaho entre la zona cerrada y el resto del
espacio interior dentro del recipiente a presión.
El recipiente a presión puede presentar al menos
una zona interna que esté cerrada contra la penetración de vapor
durante el tratamiento del producto, definiendo dicha zona un
economizador de vapor. Dicha zona interna se puede definir dentro de
un recinto, del que todas sus partes están separadas de cualquier
superficie de pared interior del recipiente a presión.
Dicha por lo menos una zona interna que está
cerrada contra la penetración de vapor durante el tratamiento del
producto puede estar definida en una forma de realización en la que
el recipiente a presión puede girar mediante una configuración de
elevación interna para arrastrar y elevar el producto en relación al
eje de rotación del recipiente a presión durante la rotación del
recipiente a presión, y dicha configuración de elevación interna
puede estar prevista según cualquiera de las variantes identificadas
anteriormente en la presente memoria.
Dicha al menos una zona interna que está cerrada
contra la penetración de vapor durante el tratamiento del producto
puede estar prevista además en la parte lateral de una puerta del
recipiente a presión, cuya parte lateral está dirigida hacia el
interior del recipiente o mediante un recinto situado en una parte
de pared del recipiente en la proximidad de un eje de simetría del
recipiente, adecuadamente situado, de forma simétrica, con respecto
al eje de simetría del recipiente. Además, dicho eje de simetría es
adecuadamente un eje de rotación del recipiente a presión en una
forma de realización rotativa de la invención. Una multiplicidad de
dichas zonas internas de construcción diversas se puede proporcionar
dentro del recipiente a presión de la invención. De esta manera,
economizadores definidos por elevadores pueden estar presentes junto
con un economizador montado en puerta y/o un economizador del tipo
de precinto montado en pared.
Se puede incorporar una unidad de dosificación
de producto rotativa, que comprende una pluralidad de
compartimientos dispuestos para el movimiento de avance dentro de un
alojamiento cerrado, para la alineación sucesiva selectiva de cada
compartimiento con un lugar de carga del producto y posterior
alineación del compartimiento con un lugar de descarga del
producto.
Cada compartimiento de la unidad de disposición
en lotes está adecuadamente definido entre hojas de paletas que se
extienden radialmente y están espaciadas en sentido radial, montadas
para girar alrededor de un eje común.
La unidad de distribución en lotes puede estar
montada a modo de medios de pesaje, por ejemplo una pluralidad de
células de carga, para cálculo del peso del producto alojado por la
unidad de distribución en lotes.
De este modo, en un sistema de pelado con vapor
que comprende una unidad de dosificación rotativa para cooperación
con un recipiente a presión para el tratamiento por exposición al
vapor del producto que se va a pelar, la unidad de dosificación
rotativa puede presentar una pluralidad de compartimientos
dispuestos para el movimiento de avance dentro de un alojamiento
cerrado, para alineación sucesiva selectiva de cada compartimiento
con un lugar de carga del producto y posterior alineación del
compartimiento con un lugar para descarga del producto al recipiente
a presión. Los medios de dosificación pueden estar provistos de una
característica de pesaje, según se describió anteriormente.
Un sistema de pelado con vapor, según la
invención, puede comprender un recipiente a presión para tratamiento
por vapor del producto que se va a pelar y una cámara de expansión
para recibir el vapor presurizado descargado desde el recipiente a
presión al final de una fase de tratamiento por vapor de una
operación de pelado con vapor, estando previstos medios para
permitir la liberación del vapor presurizado desde el recipiente a
presión al interior de la cámara de expansión, estando dispuestos
dichos medios sustancialmente en el punto de entrada de vapor en el
recipiente de expansión.
En una forma de realización preferida, el área
de flujo de sección transversal de los medios liberadores de la
presión aumenta progresivamente, a través de dichos medios, desde
una zona de admisión de los medios de liberación de la presión a una
zona de descarga de dichos medios. Estos medios de liberación de
presión pueden ser adecuadamente una válvula.
De este modo, en un sistema de pelado con vapor,
que comprende un recipiente a presión para tratamiento por vapor del
producto que se va a pelar, el vapor presurizado se puede descargar
desde el recipiente a presión a través de un orificio del recipiente
al final de una fase de tratamiento por vapor de una operación de
pelado con vapor y la relación entre el volumen del recipiente a
presión en litros y el área de dicho orificio en pulgadas cuadradas
puede ser inferior a aproximadamente 20:1, siendo dicho orificio
adecuadamente el único orificio de escape de vapor desde el
recipiente a presión. Preferentemente, el recipiente a presión está
provisto, además, de solamente un orificio de entrada de vapor y la
disposición puede ser tal que la entrada del vapor se realice a
través del mismo orificio a través del cual tiene lugar el escape de
vapor.
En una forma de realización preferida, dicha
relación está en el intervalo comprendido entre 10:1 y 20:1 y más
preferentemente aproximadamente 14:1
En un sistema de pelado con vapor que comprende
un recipiente a presión para el tratamiento por vapor del producto
que se va a pelar y una cámara de expansión para recibir vapor
presurizado descargado desde el recipiente a presión al final de una
fase de tratamiento por vapor de una operación de pelado con vapor,
pueden proporcionarse medios para la liberación del vapor y/o desde
la cámara de expansión a la atmósfera, comprendiendo dichos medios
una disposición para minimizar sustancialmente la liberación de
materia sólida arrastrada y/o olores en el vapor y/o en el vaho que
abandona la cámara de expansión.
En una construcción particular del sistema de
pelado con vapor, según este aspecto de la invención, está situado
un desviador dentro de la cámara de expansión y un dispositivo
captador de sólidos está situado sustancialmente en el lugar de
salida desde una chimenea que comunica entre el interior de la
cámara de expansión y la atmósfera. Como alternativa, un dispositivo
de captación de sólidos puede estar situado en el interior de la
cámara de expansión.
Un sistema de pelado con vapor, según la
invención, puede comprender un sistema de control para regular los
movimientos de un recipiente a presión para el tratamiento por vapor
de productos que se van a pelar entre las disposiciones de carga y
descarga del recipiente a presión mediante una sucesión de etapas de
tratamiento, siendo sustancialmente minimizado el desplazamiento
improductivo del recipiente a presión, durante dichos
movimientos.
Preferentemente, el sistema de control establece
la descarga del producto desde el recipiente a presión, mientras el
recipiente está en movimiento durante un ciclo de
proceso/tratamiento. En una forma de realización preferida, se
dispone de medios para la apertura y/o cierre de una parte de puerta
del recipiente a presión, mientras el recipiente está en movimiento
durante un ciclo de proceso/tratamiento.
El recipiente a presión es adecuadamente
rotativo y el sistema de control puede establecer la inversión de la
dirección de rotación durante un ciclo de proceso/tratamiento. La
dirección de rotación durante el vaciado o descarga de producto
desde el recipiente a presión es, preferentemente, opuesta a la
dirección de rotación del recipiente a presión al comienzo del ciclo
de proceso /tratamiento.
Además, el sistema de control puede establecer
la variación de la velocidad del movimiento del recipiente a presión
durante un ciclo de tratamiento así como para la descarga del
producto desde el recipiente a presión, mientras el recipiente está
en movimiento durante un ciclo de proceso/tratamiento.
La invención se describirá, a continuación,
haciendo referencia a los dibujos adjuntos, de los cuales las
Figuras 1 a 6 ilustran características significativas seleccionadas
de entre varias disposiciones según la técnica anterior en relación
con el pelado con vapor, las Figuras 7 a 16 ilustran el recipiente
del pelador según la invención en una primera forma de realización,
junto con los equipos asociados. Las Figuras 17 a 20 ilustran
variantes del recipiente del pelador para un sistema según la
invención, la Figuras 21 a 24 se refieren a disposiciones para
atrapar o arrastrar sólidos y reducir el olor en las emisiones de
escape así como acelerar la reducción de la presión durante la
descarga de vapor desde el recipiente a presión.
En detalle:
la Figura 1 ilustra una primera disposición,
según la técnica anterior, de un recipiente a presión rotativo para
el pelado con vapor de productos alimenticios;
la Figura 2 ilustra una segunda disposición
según la técnica anterior de un recipiente a presión rotativo para
el pelado con vapor de productos alimenticios;
la Figura 3 ilustra una tercera disposición,
según la técnica anterior, de un recipiente a presión rotativo para
el pelado con vapor de productos alimenticios;
la Figura 4 ilustra una primera disposición,
según la técnica anterior, para el pelado con vapor de productos
alimenticios en la que se utiliza un recipiente a presión
estático;
la Figura 5 ilustra una segunda disposición,
según la técnica anterior, para el pelado con vapor de productos
alimenticios en la que se utiliza un recipiente a presión
estático;
la Figura 6 ilustra un sistema de pelado con
vapor, según la técnica anterior, en el que se utiliza un recipiente
a presión rotativo;
la Figura 7 es una vista lateral del nuevo
recipiente de pelado con vapor rotativo y los medios asociados dados
a conocer por la invención;
la Figura 8 es una vista posterior desde el lado
derecho de la disposición ilustrada en la Figura 7;
la Figura 9 es una vista en planta o superior de
la disposición según se ilustra en las Figuras 7 y 8;
la Figura 10 es una vista lateral esquemática de
un recipiente a presión para pelado con vapor y la tolva de
alimentación asociada, según la invención, funcionando en una
primera etapa de una operación de alimentación o de carga;
la Figura 11 está en correspondencia con la
Figura 10, ilustrando una operación de alimentación o de carga en
una segunda etapa;
la Figura 12 es una vista lateral en sección
central del recipiente a presión para pelado con vapor dado a
conocer por la presente invención, que ilustra características
internas del recipiente;
la Figura 13 es una vista en sección del
recipiente ilustrado en la Figura 12, en el plano
A-A de la Figura 12;
la Figura 14 es una vista en planta o superior
del recipiente a presión ilustrado en las Figuras 12 y 13;
la Figura 15 es una vista posterior de un
recipiente a presión para pelado con vapor rotativo, según la
invención, que ilustra la unidad impulsora rotativa y las
disposiciones de alimentación y escape por vapor;
la Figura 16 es un diagrama del programa
giratorio para un ciclo completo de pelado con vapor para un
recipiente a presión para pelado con vapor según la invención;
la Figura 17 ilustra detalles de una
característica de extracción de condensado desde el recipiente del
pelador con vapor, según la invención, en una vista en sección
lateral esquemática;
la Figura 18 ilustra una vista en sección
esquemática del recipiente del pelador ilustrado en la Figura 17, en
el plano B-B de la Figura 17, pero con la omisión de
algunas características;
la Figura 19 ilustra detalles de una variante de
la característica de extracción de condensado en el recipiente
ilustrado en la Figura 17, de nuevo en una vista de sección lateral
esquemática;
la Figura 20 ilustra una construcción conocida
de un recipiente del pelador con vapor provisto de características
de separación del condensado e incorporando, además,
características de mezcla o elevación del producto, según la
invención, en una vista en sección lateral esquemática;
la Figura 21 es una vista superior esquemática
del recipiente del pelador modificado ilustrado en la Figura 20, en
el plano C-C de dicha Figura 20, de nuevo con
omisión de características seleccionadas no esenciales para el
conocimiento de la invención en esta variante;
la Figura 22 ilustra una primera disposición de
escape en un sistema según la invención así como características
para favorecer la caída de presión acelerada en una cámara de
expansión, y
la Figura 23 ilustra una segunda disposición
para el arrastre de sólidos en las características de escape de un
sistema según la invención.
Las Figuras 1 a 6 inclusive se refieren a
sistemas de pelado, según la técnica anterior, y que fueron ya
descritos.
Haciendo referencia ahora a las Figuras 7, 8 y
9, se ilustra un sistema de pelado con vapor, según la presente
invención, que incorpora un recipiente a presión de pelado con vapor
1 según la invención y comprendiendo, además, otras características
según la invención. Tal como se ilustra en la vista lateral de la
Figura 7, el recipiente de pelado con vapor 1 está montado para
girar alrededor de un eje 7 que se extiende sustancialmente
horizontal y perpendicular al plano del papel. El recipiente a
presión 1 está soportado para rotación sobre una estructura que
proporciona, además, acceso del operador al sistema, cuando sea
necesario. La entrada al recipiente a presión 1 se proporciona por
una cinta transportadora 26 a una unidad de distribución en lotes
rotativa 2, mediante la cual se transfiere el producto desde la
cinta transportadora de alimentación 26 al recipiente a presión 1 en
cantidades medidas, según se describe más adelante. La
representación de una persona 27 en las Figuras 7 y 8 está prevista
para mostrar la escala del sistema en una forma de realización
ejemplar.
Haciendo referencia ahora en particular a la
Figura 8, se ilustran de nuevo las disposiciones relativas de la
unidad de dosificación 2 y el recipiente a presión 1, junto con la
relación entre el recipiente a presión 1 y un recipiente o cámara de
expansión 21, que está situado en la parte posterior y por debajo
del recipiente a presión 1 según se ilustra en la Figura 7. Tal como
se indica en las Figuras 8 y 9, una chimenea de gran diámetro 28 se
extiende desde la cámara de expansión a un lugar de descarga (no
representado en estos dibujos) para el vapor residual o de escape,
cuya disposición será descrita a continuación. La cámara de
expansión 21 está provista de medios de condensación rápida
especiales, que también se describirá a continuación. La disposición
compacta de las diversas unidades del sistema puede observarse en
dichas ilustraciones, definiendo el sistema ensamblado un paquete
especialmente cohesivo que ocupa un volumen espacial reducido en
comparación con las disposiciones de la técnica anterior.
Haciendo referencia, por último, a la vista
superior de la Figura 9, resultarán de nuevo evidentes las
disposiciones relativas de estas diversas características y en
particular, como se ilustra asimismo en la Figura 8, las posiciones
de los cojinetes 29, 31 para el recipiente a presión rotativo 1 y
además, la disposición del conducto del vapor 14 entre el recipiente
1 y la cámara de expansión 21 son especialmente evidentes. Asimismo,
se ilustra en las Figuras 8 y 9, y no en los dibujos posteriores,
las disposiciones del motor y del mecanismo impulsor 32 y 33,
respectivamente, para el recipiente 1 y la unidad de dosificación 2,
respectivamente.
Cuando se compara con los dispositivos de pelado
según la técnica anterior, el recipiente a presión 1 de la presente
invención es especialmente adecuado para materializarse en unidades
de dimensiones adecuadas para el tratamiento de menores volúmenes de
producto que en la técnica anterior. Sin embargo, a pesar de un
sistema de capacidad de recipiente a presión reducida, no se
disminuye el rendimiento, gracias a un tiempo de ciclo acelerado y a
un uso especialmente eficiente de todas las etapas del ciclo, según
se explicará más adelante.
Las Figuras 10 y 11 ilustran, en sus
disposiciones de carga, el recipiente a presión rotativo 1 y la
unidad de dosificación rotativa cooperante 2 que adopta la forma de
una tolva rotativa de dosificación. Tal como se ilustra en la Figura
10, el recipiente a presión 1 se hace girar alrededor de su eje de
rotación 7 en una disposición en la que la boca o abertura de carga
y descarga 4 está dirigida hacia arriba formando un ángulo. La
puerta 6, que se cierra desde el interior, está en este momento
asimismo en una disposición abierta. En esta orientación, el
recipiente a presión 1 está alineado con los medios de conducción 34
lo que facilita el movimiento del producto desde la tolva rotativa
de dosificación 2 al interior del recipiente a presión 1.
La tolva rotativa de dosificación 2 consiste en
un tambor sustancialmente cilíndrico 35, que es estacionario, y
presenta orificios de entrada 36 y de salida 37. El orificio de
entrada 36 está situado debajo del extremo de entrega de la cinta
transportadora del producto 4, mientras que el orificio de salida 37
está alineado con los medios de conducción 34 a través de los cuales
el producto 3 se puede desplazar desde la tolva rotativa de
dosificación 2 al interior del recipiente a presión 1. Dentro de la
tolva rotativa de dosificación 2, están previstas un número,
preferentemente 6, de palas 38, que definen juntas una estructura
algo similar a una rueda de palas. Las palas 38 giran como una sola
unidad integral dentro de la carcasa exterior cilíndrica estática
35 de la tolva rotativa de dosificación 2 y definen, de este modo,
una serie de compartimientos móviles 39. El producto 3 que cae desde
el transportador 26 entra en el compartimiento particular 39 que
está actualmente alineado con, y estacionario en, o en movimiento
más allá del orificio de entrada 36 de la tolva 2. La indización se
puede utilizar en la operación del distribuidor de dosificación 2
para alineación de la carga de los compartimientos 39 mediante el
avance intermitente de las palas 38. Puesto que la pala 38, que
define el flanco de salida del espacio 39 en cuestión se desplaza
alejándose del orificio de entrada 36, el segmento particular 39 de
la tolva rotativa de dosificación 2, que está ahora cargada con
producto 3 en una medida sustancialmente predeterminada, se cierra
contra la entrada de producto adicional 3 y la rotación continuada
de las palas 38 lleva a este compartimiento 39 a una alineación
transversal con el sistema de conducción 34 que proporciona admisión
al recipiente de pelado 1, donde el producto 3 cae desde el
compartimiento 39 al interior del recipiente a presión 1, según se
ilustra en la Figura 11.
La entrega desde el transportador 26 y el
movimiento rotativo de avance de las palas 38 de la tolva de
dosificación 2 se puede coordinar y vincular con el avance
intermitente de una manera adecuada, para cargar cantidades
sustancialmente medidas de producto 3 en el recipiente a presión 1.
En una forma de realización preferida, la tolva de dosificación 2 se
utiliza para cargar cuatro segmentos 39 de producto 3 en el
recipiente a presión 1 para una carga de alta capacidad. Además, es
posible un pelado de baja capacidad, en el que los contenidos de la
tolva de dosificación 2 que ha de transferirse al pelador 1 están
contenidos en solamente dos o tres segmentos 39 de la tolva 2. Será
evidente que se pueden dar a conocer otras disposiciones, en las que
diferentes números de segmentos 39 se utilizan para la carga del
producto 3 o está provista una tolva 2 con diferentes números de
palas 38 tal como, por ejemplo, la variante de cinco palas ilustrada
de forma esquemática en la Figura 7.
La unidad rotativa de dosificación 2, según la
presente invención, se describe e ilustra con respecto a las Figuras
10 y 11, proporciona, además, el pesaje del producto. De este modo,
el dispositivo de dosificación 2 se emplea también para pesar el
producto 3 que se alimenta al recipiente a presión 1. Para esta
finalidad, el dispositivo de dosificación está adecuadamente montado
sobre tres células de carga y se puede evaluar continuamente el peso
del producto alojado dentro de la unidad. El peso del producto
descargado y/o recibido se puede completar, a continuación, mediante
una coordinación adecuada entre la operación de pesaje y el
desplazamiento de las palas. De esta manera, se puede determinar el
peso del producto en cualquier compartimiento del dispositivo de
dosificación.
La unidad 2 presenta múltiples ventajas, por
cuanto que es particularmente simple, presentando solamente dos
cojinetes y siendo impulsable por un motor relativamente pequeño 33
(Figura 9). Existe un relleno suave desde el transportador o
elevador de alimentación 26 a la unidad de dosificación 2, siendo la
altura de caída baja, en una forma de realización preferida inferior
a 600 mm, aunque se pueden utilizar mayores distancias de caída sin
dañar el producto 3. El tipo de movimiento del producto 3 dentro de
la unidad 2, desde cuando se carga en el dispositivo de dosificación
2 a cuando se descarga al pelador 1, excluye también sustancialmente
el daño al producto 3 en esta etapa. De este modo, se produce
análogamente un relleno suave desde la unidad de dosificación 2
hacia el recipiente a presión 1. El dispositivo de dosificación 2 se
puede describir como funcionando como una clase de "descensor"
para el producto 3. Este relleno suave o efecto de descenso se puede
conseguir en cargas de lotes de alta y baja capacidad. El
procedimiento de carga reduce los posibles daños del producto 3
durante la transferencia del producto 3 desde el transportador de
alimentación 26 al recipiente a presión 1.
La unidad 2 requiere poco mantenimiento y
proporciona alta fiabilidad, ya que no existen correas ni rodillos y
ninguna puerta deslizante, tal como existe en las unidades de
dosificación conocidas. El pesaje se puede efectuar mediante células
de carga.
La unidad 2 es particularmente fácil de llenar
desde el transportador de alimentación 26, incluso cuando se
utilizan una unidad ancha 2 y un transportador ancho 26. No se
requieren cortes en la tolva 2. La construcción es tal que el
producto 3 no se puede puentear, por cuanto que no existe ninguna
conicidad en las direcciones de carga o descarga. La unidad 2
facilita la manipulación de pequeños lotes, en virtud de la
construcción segmentada 39. La unidad 2 se puede fabricar fácilmente
y es de bajo coste, aun cuando se realice en acero inoxidable.
Además, permite que se reduzca significativamente la altura total
del sistema de pelado con vapor, al mismo tiempo que permite la
ventilación del revestimiento para la zona del vapor. El uso de una
unidad rotativa de dosificación 2 de este tipo en el sistema de
pelado con vapor, junto con las operaciones de pesaje y alimentación
asociadas, representa un aspecto nuevo de la presente invención y
que proporciona una apariencia tecnológica y visual atractiva, única
en su género, al sistema de la invención. Las Figuras 10 y 11
indican, además, en parte, algunas características de soporte
estructural 41 en relación con el montaje del recipiente a presión
1.
Haciendo referencia ahora a las Figuras 12, 13 y
14, estas Figuras ilustran detalles estructurales e internos del
recipiente a presión 1. Una estructura de revestimiento exterior
simple de la forma general de un anillo macizo, es decir sin una
abertura central, se utiliza en esta forma de realización. Dicho de
otro modo, en esta forma de realización, la estructura 1 se asemeja
a una esfera con lados aplastados 42, 43 pero se puede aplicar una
amplia diversidad de otras formas y construcciones. La estructura 1
es rotativa alrededor de un eje 7 que se extiende entre los dos
lados algo aplanados. La simplicidad de la estructura es
particularmente ventajosa para la construcción como un revestimiento
exterior. El recipiente a presión 1 se puede ensamblar a partir de
dos partes en forma de disco, por ejemplo, extremos elipsoidales,
soldados juntos a lo largo de sus rebordes.
Es importante subrayar que la referencia a
"una esfera" al describir la forma del recipiente a presión 1,
según la invención, es únicamente a título descriptivo y la presente
unidad inventiva 1 no equivale, en manera alguna, a un recipiente a
presión totalmente esférico según se conoce en la técnica anterior.
De este modo, al referirse a la unidad 1 según la invención como
presentando la forma de un anillo sólido, lo que está en cuestión es
un denominado anillo de atoramiento, en lugar de un anillo con una
abertura central pasante. Según puede observarse, la unidad 1 puede
estar formada a partir de dos revestimientos exteriores en forma de
disco, fijados juntos tal como mediante soldadura a lo largo de sus
rebordes. Se puede utilizar adecuadamente una sección transversal
elipsoidal para cada revestimiento exterior, pero esta forma no es
un aspecto esencial de la unidad 1 según la invención. El recipiente
1, según la invención, ha de distinguirse de cualquier unidad
completamente esférica de la técnica anterior por su relación de
aspecto, es decir, la relación de diámetro máximo del recipiente a
presión 1 a su anchura, siendo definida esta última como su
dimensión pared a pared sustancialmente a lo largo de su eje de
rotación 7, es decir, entre las paredes 42 y 43. Para una esfera,
tal como en el recipiente a presión conocido, la relación de aspecto
es 1:1, mientras que en la unidad 1 de la invención, la relación de
aspecto está en el intervalo comprendido entre 1,2:1 hacia arriba,
por ejemplo, en una construcción típica del orden de magnitud de
2:1. De esta manera, la forma global de la unidad 1 es algo similar
a la de un neumático de bajo aspecto tal como se aplica en los
modernos vehículos a motor de altas prestaciones.
Tal como se ilustra en los dibujos, montajes
sobre cojinetes 44, 45 están previstos en las caras laterales planas
42, 43 del recipiente a presión 1 y uno 44 de estos montajes de
cojinetes 44, 45 está provisto de un orificio o abertura única 46
para las descargas de vapor, tal como se describe a continuación. En
la parte superior de la unidad 1, en la orientación ilustrada en los
dibujos, se enseña la boca 4 u orificio de entrada de producto 3 del
recipiente del pelador, que se cierra mediante una puerta que pivota
hacia dentro 6. La puerta 6 puede estar provista, en su lado
inferior, de una parte de superficie 47 que define, en la condición
cerrada de la puerta 6, una continuación sustancialmente suave de la
superficie interna 48 del recipiente a presión 1 a través de la zona
de la puerta 6. Una disposición de esta clase sirve para evitar que
el producto 3 quede atrapado en cualquier zona restringida del
interior del recipiente a presión 1 durante la rotación de dicho
recipiente 1, pero no representa una característica esencial de la
invención.
El suavizamiento 47 del perfil interno 48 por
una entrada de puerta de esta naturaleza puede ser asimismo
ventajoso para evitar la posible interferencia del producto 3 por el
sistema de conducción 49 en la zona de la puerta 6 durante la
rotación a más altas velocidades con lo que se evita cualquier
situación impulsora del producto 3 potencial. Sin embargo, dentro de
la gama de velocidades normal aplicable al sistema de la invención,
dicha situación no surge en la manera normal y la zona de relleno de
la puerta 6 representa únicamente una característica opcional.
La forma interna del recipiente 1 está asimismo
adaptada para ayudar en la elevación del producto 3 mantenido dentro
del recipiente 1 durante la rotación para asegurar un movimiento
constante del producto 3 durante la rotación del recipiente 1. Dicha
acción de elevación/mezcla permite conseguir un pelado más uniforme,
debido a una aplicación más uniforme del vapor al producto 3. Las
características de elevación 51a, 51b, 51c, dentro del recipiente 1
se ilustran en el dibujo, en la forma de salientes hacia dentro
desde la superficie interna del recipiente 48. Las características
de elevación 51a, 51b, 51c de esta clase se pueden definir asimismo
o se puede hacer referencia como elevadores de palas y se puede
utilizar una multiplicidad de dichas características, por ejemplo
tres en una forma de realización preferida según se ilustra en la
Figura 12. Esta característica de la invención es especialmente
importante y ventajosa y se describe con mayor detalle a
continuación.
El recipiente a presión 1, según la invención,
comprende asimismo economizadores de vapor. Los economizadores de
vapor están constituidos por rellenadores dentro del recipiente 1
que reducen la cantidad de espacio libre dentro de dicho recipiente,
ahorrando, de este modo, vapor y opcionalmente, haciendo avanzar
también la acción de mezcla. En un recipiente a presión 1 de una
capacidad nominal particular, un volumen significativamente menor
que la capacidad nominal bastaría para alojar el producto 3 durante
la operación de pelado con vapor. Aunque se necesita un mayor
volumen para asegurar la mezcla, se emplean economizadores de vapor
para un ajuste fino del requisito del volumen y reducir el espacio
innecesario o desperdiciado al mínimo requerido para permitir la
mezcla. Uno de dichos economizadores de vapor 51a, que define
también un elevador, se ilustra adyacente a la puerta 6 y a la
derecha de la puerta 6 en la Figura 12. Esto proporciona una zona
cerrada saliente 51a que se extiende en el espacio interno 16 del
recipiente a presión 1 desde su pared 48. El economizador de vapor
51a representa o define, de este modo, una zona sellada del interior
del recipiente a presión 1 en la que no puede penetrar vapor y por
supuesto, tampoco puede el producto 3. Un economizador de vapor
adicional 52 está previsto en la cara posterior de la propia puerta
6, por cuanto que la zona entre el panel exterior de la puerta 6 y
la parte curvada interior o panel 47 que se adapta a la superficie
interna 48 del recipiente a presión 1 está asimismo sellada contra
la entrada de vapor. Además, las barras de mezcla o palas de
elevación adicionales 51b y 51c pueden constituir también pequeños
economizadores de vapor, en la forma estructural según se ilustra en
la Figura 12 o como alternativa, en la forma de cilindros cerrados o
sellados montados en la pared interior 48 del recipiente 1, mientras
que un economizador de vapor adicional 53 está proporcionado por una
zona en forma de domo cerrado o invasión adicional subyacente al
montaje de apoyo proporcionado por el paso no de vapor 45 del
recipiente a presión 1, a saber, el del lado derecho según aparece
en las Figuras 13 y 14. En el montaje de apoyo a la izquierda 44,
tal como se ilustra en la Figura 13, es decir, el montaje de apoyo
que está provisto de la entrada de vapor y paso de salida 46, un
desviador o cabezal perforado 54 situado en el interior 16 del
recipiente 1 y que cubre la entrada al orificio del vapor 46 desde
el interior 16 del recipiente 1 permite la entrada y salida de
vapor, pero no el paso de producto 3. De este modo, el producto 3
que se va a pelar, que se mantiene dentro del recipiente 1 no puede
alcanzar el conducto de alimentación y descarga del vapor 14. Los
economizadores de vapor se consideran como una característica
particularmente ventajosa de la presente invención, por cuanto que
no solamente reducen el coste de suministro de vapor sino que
también mejoran el tiempo de escape, porque existe menos vapor
objeto de escape. En una construcción particular, pueden estar
provistos dos pequeños elevadores 51 que sirven asimismo como
economizadores de vapor y un rellenador grande 52 ó 53, siendo dicho
rellenador grande seleccionado de entre una u otra de las opciones
52 o 53 ilustradas en los dibujos, aunque no se excluye la provisión
de múltiples elevadores 51 que se doblan asimismo como los
economizadores de vapor. En otra variante, pueden encontrar
aplicación hasta seis elevadores 51, siendo uno o más opcionalmente
definidos además por las características de la estructura del
economizador
de vapor.
de vapor.
Puede subrayarse que cualquier zona del
recipiente 1 que no se utilice para el tratamiento del producto 3 se
puede emplear como un economizador de vapor. De esta manera, además
de los diversos ejemplos de economizadores de vapor ilustrados en
los dibujos anteriores, se puede proporcionar un economizador de
vapor adicional a través del centro del recipiente 1, siendo
definido por un tambor cerrado que se extiende transversalmente a
través del recipiente 1 y en alineación circundante coaxial con el
eje de rotación 7 del recipiente 1. En otra variante adicional, una
zona cerrada, sustancialmente esférica, que define un economizador
de vapor, se puede definir en esta parte del recipiente a presión.
El despliegue de zonas no utilizadas del recipiente 1 para
economizadores de vapor es adicional a los economizadores definidos
por los elevadores 51 que, en cambio, se despliegan dentro de zonas
activas u operativas del recipiente 1.
De esta manera, cada uno de estos economizadores
de vapor pueden definir una barra o elemento elevador 51 aunque,
como se ha mencionado anteriormente, los elevadores 51 se pueden
definir asimismo con independencia de los economizadores de vapor.
Los elevadores 51 se pueden aplicar no solamente a los recipientes a
presión 1 de la presente configuración, sino asimismo en recipientes
para pelado de configuración conocida. Análogamente, los
economizadores de vapor se pueden aplicar en recipientes de pelado
de construcción conocida, en combinación con elevadores y, al menos
en parte, definiendo elevadores o completamente independientes de
cualquier provisión de elevadores.
Las investigaciones experimentales han
demostrado que, en ausencia de los elevadores 51, existe una
tendencia para que el producto 3 permanezca estático en la base del
recipiente 1 durante la rotación, comportándose el agregado del
producto 3 dentro del recipiente 1 de forma algo similar a líquido o
arena en tales circunstancias. En una disposición particular,
ilustrada en la Figura 12, cada elevador 51 está definido por una
parte de placa en ángulo recto, generalmente en forma de L, modelada
en los bordes exteriores de cada elemento angular para adaptar el
perfil interno curvado 48 del recipiente de exposición al vapor 1 y
colocado en posición con el ángulo de 90º dirigido hacia dentro,
estando los bordes de las placas angulares soldados a la pared del
recipiente 48. De este modo, zonas economizadoras de vapor se
definen asimismo en el interior de cada elevador 51. Tal como se
ilustra en los dibujos de la presente explicación, se pueden
utilizar tres tamaños de elevador 51a, 51b y 51c y pueden estar
espaciados a intervalos de 120º sustancialmente alrededor de la
periferia interna 48 del recipiente 1, con el mayor elevador 51a
estando más próximo a la abertura de llenado 4 y situado en ese lado
de la abertura de rellenado 4 donde la parte del conducto 49, que
comunica entre la boca 4 del recipiente 1 y la parte interior 16 del
recipiente 1 presenta la dimensión axial más corta. Alejándose de
este lado de dimensión axial más corto de la zona de entrada 4, los
elevadores 51a, 51b, 51c están, a continuación, en sucesión
respectivamente grande, media y pequeña en la periferia o dirección
circunferencial del recipiente, es decir, en sentido horario en la
Figura 12.
La provisión de economizadores de vapor 51, 52,
53 según la invención, permite el cálculo preciso del ahorro en
vapor que debe conseguirse mediante el uso de un sistema según la
invención, en comparación con las disposiciones de pelado con vapor
según la técnica anterior. La minimización de la cantidad de vapor
requerido por el sistema durante el tratamiento del producto ayuda
asimismo a acelerar la exhaustación, por cuanto que existe menor
cantidad de vapor a descargar durante la fase de escape. Los
economizadores de vapor 51, 52, 53 se pueden dimensionar y
seleccionar de modo que se pueda variar el volumen operativo
efectivo de un recipiente a presión 1 en una instalación
particular, dentro de un revestimiento exterior sustancialmente
estándar. Además, como se describió anteriormente, se pueden
proporcionar economizadores de vapor 51, 52, 53 dentro del
recipiente a presión 1 para ser de dimensiones y configuraciones
tales que sirvan de ayuda en la mezcla o agitación del producto 3
que se va a tratar.
Una característica opcional de la invención se
ilustra también en la Figura 12, en la forma de un contrapeso de
puerta 55 previsto para mejorar la capacidad de velocidad del
recipiente 1 en rotación, es decir, la capacidad del recipiente a
presión 1 para girar con mayor rapidez. De este modo, la nueva y,
única en su género forma del recipiente a presión 1, dada a conocer
por la invención, combinada con las demás características establecen
un potencial para una operación a alta velocidad, siendo la acción
de exposición al vapor dentro del recipiente 1 mejorada todavía más
mediante la provisión de los elevadores de mezcla o palas 51a, 51b o
51c según la invención. En una instalación práctica, el contrapeso
55, ilustrado separado de la pared exterior del recipiente 1, está
realmente montado en el propio recipiente 1.
Haciendo referencia ahora a la Figura 15, se
ilustran las disposiciones de descarga de vapor y montaje rotativo
del recipiente a presión 1. En el lado derecho del recipiente a
presión 1, la unidad impulsora 33 se establece en el montaje de
soporte a la derecha 45 y el cojinete 31 (Figuras 8 y 9) tal como se
ilustra en el dibujo. En el lado izquierdo del dibujo, la entrada y
salida del vapor se efectúa a través del montaje de soporte a la
izquierda 44 y del cojinete 29 (Figuras 8 y 9). La comunicación
entre la parte interior 16 del recipiente a presión 1 y el conducto
de carga y descarga del vapor 14 se realiza a través de un
prensaestopas rotativo 56 con una empaquetadura adecuada. De este
modo, la admisión y descarga del vapor tiene lugar a través de un
orificio de vapor único. Existe solamente un orificio en el sistema
y este orificio sirve alternativamente como un orificio de entrada y
un orificio de escape. El vapor se alimenta en el recipiente a
presión 1 a través de un conducto de carga, no representado en el
dibujo, mediante una disposición de válvulas adecuada 5. Más allá de
la conexión de carga 5, el paso de vapor 14 desde el recipiente a
presión 1 termina en una válvula de expansión 57, que está montada
directa y adecuadamente sobre la parte superior de la cámara de
expansión 21 y define un medio de liberación de presión del vapor
del sistema. La geometría de la válvula 57 proporciona un diámetro
de entrada de sustancialmente 10 pulgadas y un diámetro de salida de
12 pulgadas, de modo que la expansión del vapor, que se realiza a
través de las válvulas 57, tiene lugar, en parte, a través y dentro
del cuerpo de la válvula 57. De este modo, el aumento en área desde
la entrada de válvula a la salida de válvula es del orden de
magnitud del 40%. Esta disposición proporciona un ahorro espacial y
se puede asociar asimismo con una reducción en el ruido y
turbulencia de flujo en el punto de entrada en la cámara de
expansión 21 así como una reducción en el número de componentes en
el sistema y menos contrapresión. La válvula 57 está adecuadamente
impulsada por un motor 58.
El diámetro de entrada de 10 pulgadas a la
válvula de expansión 57 junto con la provisión de un diámetro
comparable y el área del flujo de escape en el orificio de escape
único 46 del recipiente 1 representa un aumento muy sustancial en el
diámetro del orificio de escape 46 del recipiente a presión 1 y en
el área de flujo en comparación con los valores máximos actualmente
en uso, al menos en las disposiciones de recipientes a presión de
dispositivos de pelado con vapor de orificio único, en las que los
diámetros del orificio de escape suelen estar comprendidos entre 7 y
8 pulgadas. Como se indicó con anterioridad, el orificio de escape
46 define un orificio único para el recipiente a presión y sirve
también como el orificio de entrada o admisión del vapor. De este
modo, existe, en el sistema de la invención tal como se muestra en
el presente dibujo, un orificio de entrada único y un orifico de
salida único. Como resultado de este incremento en el tamaño del
orificio de escape 46 del recipiente a presión 1, junto con el uso
de una válvula de expansión 57 montada en y sobre la cámara de
expansión o de purga 21, una relación notablemente reducida del
volumen del recipiente a presión 1 al área del orificio de escape
46 se aplica al sistema según la invención. Concretamente, la
relación entre el volumen del recipiente 1 en litros y el área de
orificio 46 en pulgadas cuadradas suele ser como sigue:
| Volumen recipiente | Área del orificio 46 | Relación | |
| a presión 1 (litros) | (pulgadas cuadradas) | (volumen: área) | |
| Técnica anterior invención | 1400 | 50,2 | 27,9:1 |
| 1000 | 7855 | 12,7:1 | |
| 1100 | 7855 | 14:1 | |
| 1200 | 7855 | 15,2:1 |
La relación puede expresarse también entre el
volumen del recipiente 1 y el diámetro del orificio 46, dando lugar
a las cifras siguientes:
| Volumen recipiente | Diámetro orificio | Relación | |
| a presión 1 (litros) | 46 (pulgadas) | (volumen: diámetro) | |
| Técnica anterior invención | 1400 | 8 | 175:1 |
| 1100 | 10 | 110:1 |
La relación preferida del volumen del recipiente
1 al diámetro del conducto de descarga 14, proporcionada por la
invención, facilita la optimización del cojinete 29 (Figuras 8 y 9)
que rodea el conducto de descarga 14 entre el recipiente 1 y la zona
del prensaestopas de vapor 56 y la válvula de vapor 5. Este cojinete
29 está expuesto a condiciones de funcionamiento particularmente
difíciles y los parámetros del sistema proporcionados por la
invención facilitan una selección del cojinete 29 sustancialmente
optimizada. Se apreciará que el diámetro del conducto de vapor
ampliado 14 y el área proporcionada por la invención prevalece a
través de todo el conducto 14 desde el orificio de escape 46 a la
entrada a la válvula de expansión 57 comparablemente dimensionada o
calibrada.
Esta disposición según la invención proporciona
varias mejoras importantes. El diámetro interior del paso 14 que
lleva desde el recipiente a presión 1 a la cámara de expansión 21 es
mayor que en la construcción conocidas. Un aumento en el diámetro
del paso o conducto de vapor 14 a 10 pulgadas o 250 mm, utilizando
un orificio de salida único 46 desde el recipiente a presión 1 tal
como se da a conocer en una forma de realización preferida del
recipiente a presión 1, según la presente invención, representa un
aumento muy sustancial en el área del flujo, en comparación con el
diámetro del orificio único de 200 mm de la técnica anterior.
Análogamente, la capacidad de la válvula de escape 57 se incrementa
en comparación con las disposiciones de la técnica anterior, como
ya se indicó anteriormente, así como el tamaño de la cámara de
expansión 21. Estas mejoras dan lugar a una descarga extremadamente
rápida de vapor desde el recipiente a presión 1 para proporcionar
una liberación rápida del vapor presurizado desde el recipiente a
presión 1. El sistema de la técnica anterior de los solicitantes de
la presente invención, ilustrado en la Figura 6, proporciona un
tiempo de liberación entre 3 y 7 segundos, que es por sí mismo
significativamente mejor que muchos otros sistemas conocidos, en los
que la descarga puede tardar hasta 12 segundos, por lo que la
ganancia adicional conseguida por la presente invención se puede
considerar de especial importancia.
En la disposición de la invención, la válvula de
expansión 57 está expuesta a vapor presurizado durante la operación
de pelado y se abre directamente en el recipiente de expansión 21 en
el tiempo adecuado. El uso de una cámara de expansión 21, de tal
magnitud, como un medio posible de descarga directa a la atmósfera
es simulado en un grado significativo. Las razones de las
regulaciones medioambientales suelen prohibir o excluir la
posibilidad de descarga directa a la atmósfera y de aquí la
necesidad de interponer una cámara de expansión 21, pero asimismo la
conveniencia de conseguir la máxima rapidez de la caída de presión
posible en la cámara de expansión 21.
Como se representa esquemáticamente en la Figura
15, la válvula de expansión 57 es una válvula de codo con el
diámetro interno del paso de flujo aumentando desde 10 pulgadas en
el lado de entrada a 12 pulgadas en el lado de salida o descarga de
la válvula 57 en la cámara de expansión o purga 21. Prosiguiendo a
lo largo del conducto del vapor 14 desde el lado de entrada de 10
pulgadas de la válvula en la dirección del recipiente a presión 1,
se proporciona en secuencia, desde el extremo de la válvula de codo
57 la válvula de vapor 5 el prensaestopas de vapor rotativo 56 con
medios de equilibrado (no representados) y una sección de tubo 14 de
10 pulgadas de diámetro pasando a través del soporte principal 29
(Figuras 8 y 9), esta sección de tubo de gran diámetro 14
proporciona la entrada y escape de vapor. Donde el conducto de
entrada o escape de vapor 14 penetra en el recipiente a presión 1,
la zona terminal está cubierta por el desviador 54 que es una
rejilla de mallas que presenta aberturas u orificios de tamaño
relativamente grande, adaptados al tamaño del producto para
interrumpir la salida del producto 3 hacia la cámara de expansión 21
durante la fase de expansión. De este modo, el vapor es insuflado a
través de este desviador perforado 54 y el vapor presurizado escapa
a través de dicho desviador durante la fase de escape. Aunque el
desviador 54 impide la salida del producto completo 3, la muy rápida
descarga del vapor da lugar a un considerable arrastre de fragmentos
de cáscaras y otras materias sólidas, que no es inhibido por las
perforaciones relativamente grandes del desviador 54, pero no
existe ninguna acumulación de dicha materia en el recipiente de
expansión 21, puesto que el recipiente 21 es lavado a intervalos
frecuentes y cualesquiera materias sólidas arrastradas tienden a
arrastrarse/licuarse y eliminarse a través de un medio de separación
de sólidos o drenaje previsto en la cámara 21.
La combinación de medios dados a conocer por la
invención da lugar a una reducción sustancialmente instantánea en
la presión en el recipiente del pelador con vapor 1 cuando tiene
lugar el escape. Por sustancialmente instantánea se entiende una
caída de presión que tiene lugar en un periodo de tiempo que suele
ser inferior a 1 segundo. No es necesario programar ningún tiempo de
escape como tal, puesto que la fase de escape está delimitada por la
liberación muy rápida de presión desde el recipiente del pelador 1 y
por el tiempo de apertura de la válvula 57, que es también muy
corto. De este modo, montando la válvula de escape 57 de forma
sustancialmente directa en el recipiente de expansión o
descompresión 21, la invención proporciona una maximización
sustancial de la posible caída de presión. El recipiente de
expansión 21 y la válvula de expansión 57 están consecuentemente
combinadas de forma efectiva, para optimización de la caída de
presión. No existe ningún conducto separado que establezca una
comunicación entre la válvula de expansión 57 y la cámara 21. La
descompresión rápida conseguida por la invención puede aumentarse o
ampliarse todavía más por el efecto de vacío o disposiciones
similares dentro de la cámara 21, tal como pulverización de agua,
que se describirá a continuación. Por lo tanto, existe un escape
efectivamente instantáneo a través de la válvula de escape 57 y el
conducto o recorrido de escape de vapor muy corto 14 desde el
recipiente de la operación de pelado 1 a la cámara o recipiente de
expansión 21.
La Figura 16 ilustra un programa giratorio para
un recipiente a presión 1, según la invención, para un ciclo
completo. Los sentidos horario y antihorario se refieren a la unidad
1 en la orientación de la representación en miniatura de la Figura
12 en la esquina superior izquierda de la Figura 16. La rotación
inicial es en sentido horario desde la disposición de la Figura 12
de tal modo que asegura que cualquier producto 3 en la proximidad de
la puerta 6 caiga alejándose del orificio de puerta 4 y no
interfiera ni bloquee la acción de cierre de la puerta 6. La acción
comienza desde la posición de carga orientada hacia arriba del
recipiente 1. Después de la carga del producto 3 con el cierre de la
puerta 6, la rotación comienza a la derecha durante este periodo de
la rotación, es decir, en sentido horario, tal como se representa en
la Figura 16, a una velocidad inicial de, por ejemplo,
aproximadamente 10 rpm, acelerándose hasta típicamente 16 a 18 rpm.
Esta fase del programa giratorio se designa mediante la referencia
59. Esta rotación inicial, tal como se representa, se realiza en un
ángulo de aproximadamente 170º, pero la magnitud angular precisa de
esta fase de la rotación depende del tiempo de exposición al vapor.
A continuación, se invierte la rotación, retornando el recipiente a
presión 1 a la rotación en sentido antihorario inicialmente, por
ejemplo, a una velocidad de rotación de orden de magnitud de 16 rpm
y a continuación, desacelerando y acelerando de nuevo, antes de la
desaceleración final a una velocidad de rotación de preferentemente
6 rpm, cuando la zona de la puerta 6 se desplaza hacia una
disposición orientada hacia abajo. Esta fase del programa giratorio
se designa mediante la referencia 61. Esta inversión de la rotación
es una característica especialmente significativa del programa
giratorio según la invención. En particular, la rotación inicial
desde la posición de partida está en la dirección opuesta a la
dirección de rotación durante la operación de descarga o vaciado
final. La inversión de la dirección de rotación se realiza durante
el proceso, es decir, durante la fase de vapor/escape. Los
dispositivos de pelado de la técnica anterior, que implican la
rotación de un recipiente a presión, giran en la dirección de
vaciado desde el comienzo del proceso del tratamiento y no se
produce ninguna inversión de la dirección. Aunque el recipiente 1
está dirigido hacia arriba durante esta fase de rotación inversa o
de retorno, la presión de vapor dentro del recipiente a presión 1 se
libera y se abre la puerta 6, teniendo lugar la apertura de la
puerta durante la rotación del recipiente, de tal modo que el ciclo
rotacional prosigue con la orientación del recipiente a presión 1 en
el que la zona de la puerta 6 y el orificio de carga y descarga 4
son dirigidos hacia abajo, es decir, la zona 62 de la segunda fase
del programa giratorio (referencia 61) en la Figura 16, siendo a
continuación abierta la puerta 6 de manera que el producto 3 se
puede descargar sin obstrucciones a través del orificio 4 en el
equipo de manipulación corriente abajo. La velocidad se reduce en el
orden de magnitud de 6 rpm durante este periodo de descarga del
programa giratorio, mientras que la puerta 6 se abre y dirige hacia
abajo. Puesto que el recipiente alcanza la posición de 135º, según
se representa en la Figura 16, la rotación es de nuevo acelerada a
aproximadamente 16 rpm para llevar el orificio ahora abierto 4 de
nuevo a la posición de carga, donde la rotación se detiene en la
referencia 63 y se carga un nuevo lote de producto 3 en el
recipiente a presión 1 y comienza una vez más el ciclo completo. Las
velocidades conseguidas durante la rotación en el sistema de la
presente invención están en el intervalo comprendido entre 6 y 20
rpm, según se compara con un intervalo comprendido entre 6 y 10 rpm
en la técnica anterior.
La velocidad de rotación es importante para la
calidad de la mezcla. En los recipientes de los sistemas de pelado
conocidos de tipo de configuración en forma de tambor, la velocidad
periférica del producto, más próximo al eje de rotación, es
considerablemente menor que la del producto en el radio o espaciado
máximo desde el eje de rotación. En cambio, en la unidad 1 de la
invención, se consigue un rendimiento de la operación de pelado
sustancialmente uniforme en todos los lugares a través del
recipiente a presión 1 debido a que el producto 3 está dispuesto en
radios sustancialmente constantes durante el proceso de tratamiento
y además, porque existe una acción de mezcla efectiva del producto 3
durante la rotación, de manera que se asegura que cada elemento del
producto 3 quede expuesto a condiciones sustancialmente uniformes,
tanto en términos de exposición al vapor como de desplazamiento, de
forma global durante la duración de un ciclo operativo.
El programa giratorio dado a conocer por la
presente invención es particularmente eficiente ya que existe un
mínimo de tiempo desperdiciado. Invirtiendo la rotación después de
un periodo inicial de exposición al vapor y liberando la presión de
vapor y abriendo la puerta 6 durante la rotación inversa, el
producto 3 está preparado para una descarga rápida dentro de un
mínimo sustancialmente absoluto de tiempo desde el comienzo del
ciclo del vapor. La liberación de la presión y la apertura de la
puerta 6, durante dicho segmento de la rotación inversa 61, durante
el cual la puerta 6 y la zona del orificio 4 están dirigidas hacia
arriba, significa también que una apertura hacia dentro de la puerta
6 puede realizarse y abrirse satisfactoriamente sin encontrar ni
obstaculizarse por el producto 3 dentro del recipiente a presión 1.
En las disposiciones de la técnica anterior, donde la rotación
unidireccional está en cuestión, el producto puede exigir permanecer
en el recipiente a presión durante un periodo de rotación que se
necesita exclusivamente para fines de orientación de los orificios,
pero no es necesario desde el punto de vista del tratamiento de la
operación de pelado. El desplazamiento entre la terminación de la
descarga y el posicionamiento del orificio de entrada 4, para la
recepción de la siguiente carga de producto 3, se minimiza también
de forma sustancial. De este modo, en el sistema según la
invención, cada fase del programa giratorio se utiliza, de forma
constructiva para alguna actividad definida necesaria y se eliminan
o minimizan sustancialmente los desplazamientos y/o operaciones
innecesarias o antieconómicas. Éste es especialmente el caso con
respecto a las operaciones de apertura y cierre de la puerta, que se
efectúan durante la rotación, con el consiguiente ahorro de tiempo,
puesto que estas operaciones se suelen realizar cuando el recipiente
está estático en las construcciones conocidas. El programa giratorio
mejorado, según la invención, proporciona consecuentemente una
rotación sustancialmente sin paradas, incluyendo una inversión de
dirección, pero sin que esta inversión traiga consigo ningún periodo
de parada significativo que no sea una condición de parada
momentánea para inversión de la impulsión, exceptuado durante la
fase de llenado. La rotación no se detiene para la descarga del
recipiente a presión 1 que tiene lugar, sin embargo, durante una
parte de velocidad reducida de la rotación del recipiente 1. El
programa giratorio se establece mediante sistemas de control
adecuados, que se pueden materializar en software y al que se
extiende también el alcance de la invención. Además, la invención se
puede efectuar en cualquier momento, al mismo tiempo que la
dirección de rotación inicial después del llenado, según se indicó
antes, permite la admisión de mayores cargas.
Estas características de la invención, en
particular la inversión de la rotación, son particularmente
facilitadas por el tamaño relativamente pequeño y la baja inercia
rotacional del recipiente a presión 1 según la invención,
especialmente en comparación con las unidades de la técnica
anterior. La unidad 1 de la invención se distingue también por estar
particularmente bien equilibrada. De este modo, la unidad 1 de la
invención se distingue de los dispositivos de pelado conocidos o de
la técnica anterior proporcionando una rotación en ambas direcciones
en comparación con la rotación unidireccional de las disposiciones
convencionales. Junto con esta inversión de rotación, el sistema de
control proporciona, además, una reducción de los tiempos muertos en
comparación con el tiempo de exposición al vapor.
Las Figuras 17 y 18 representan una variante de
la invención que proporciona la separación y/o extracción de
condensado dentro de un recipiente a presión 1 según la invención.
como se representa en estos dibujos, un forro o suelo de condensado
64 perforado o con aberturas se proporciona alrededor de la
periferia 48 del recipiente 1 que se extiende sustancialmente desde
la proximidad de un lado 65 del punto de entrada 4 en la dirección
circunferencial o periférica a través de aproximadamente tres
cuartas partes de la circunferencia 48 para terminar en la dirección
horaria según se representa en la Figura 17 ligeramente separada del
lado opuesto 66 del conducto de entrada 49 u orificio 4. Como
alternativa, el forro 64 se puede extender hacia la parte lateral
66 del conducto de entrada 49. El suelo 64 comienza en el lado de
extensión axial corto 65 del conducto 49 de la boca 4 y termina en
el otro lado 66 del conducto o boquilla 49 que es de mayor extensión
axial. Como se representa en los dibujos, dos orificios de
extracción del condensado 67 están provistos de modo que el
condensado pueda extraerse o eliminarse desde el recipiente 1
mientras dicho recipiente 1 está en movimiento. Este aspecto de la
disposición es, sin embargo, opcional y el condensado separado del
producto 3 durante la rotación del recipiente a presión 1 puede
permanecer simplemente dentro del recipiente 1 por debajo del forro
perforado 64 en la parte más baja del recipiente 1 bajo la acción de
la gravedad o como alternativa, siendo forzado contra el lado
interior 48 de la pared exterior del recipiente 1 por la fuerza
centrífuga. Esta característica de forro perforado o suelo de
condensado con aberturas 64, dada a conocer por la invención, es de
especial importancia para productos pequeños, tales como, por
ejemplo, pequeñas zanahoria. La provisión de esta característica de
separación de condensado 64 dentro del recipiente a presión 1 evita
que el producto 3 se deposite en forma de condensado en cualquier
momento durante la fase de las operaciones de pelado y en
particular, durante la acción rotacional.
Tal como se representa en la Figura 17 en
particular, en esta variante de la invención, los elevadores 51a,
51b y 51c están incorporados en el falso fondo o forro del
condensado 64. Los elevadres 51a, 51b y 51c están definidos por una
serie de salientes o entalladuras dirigidas internamente en el suelo
perforado 64. En comparación con formas de realización anteriores,
los elevadores 51a, 51b y 51c en esta variante no adoptan la forma
de economizadores de vapor. Como se indicó antes, el efecto de
elevación, agitación o mezcla conseguido por los medios elevadores
51a, 51b y 51c, según la invención, es independiente del aspecto de
economización de vapor de la invención, aunque puede, en algunas
formas de realización, proporcionarse combinando la economización de
vapor y elevación. En la disposición de las Figuras 17 y 18, la
elevación se efectúa por los salientes radialmente hacia dentro 51a,
51b y 51c del suelo de condensado
perforado 64 y se proporcionan completamente separados de cualquier posible medio de economización de vapor.
perforado 64 y se proporcionan completamente separados de cualquier posible medio de economización de vapor.
La provisión de un falso suelo 64 u otra
disposición para separación del condensado se reivindica que está
justificada para evitar que el producto 3 que se somete al
tratamiento de pelado se deposite en condensado cuando se produzca
su formación, con el establecimiento de una barrera, por este
condensado, contra la rápida transferencia térmica entre vapor y
producto 3.
La barrera de condensado se afirma que lleva a
tiempos de exposición más largos que los necesarios y en
consecuencia, se producen rendimientos más bajos en virtud de la más
alta pérdida de cáscaras y pulpa. Una segunda justificación para la
separación y/o extracción del condensado afirma que si el condensado
no ha sido eliminado, una proporción del condensado retornará a la
exposición al vapor, en la etapa de escape, aumentando, de este
modo, el tiempo de evacuación del vapor o escape. Sin embargo,
cualquier posible problema de barrera de condensado es menos
importante cuando el producto 3 es de dimensiones relativamente
grandes, tales como una patata grande, porque la cantidad de
condensado formado en el producto 3 grande es relativamente pequeña
y resulta insuficiente para cubrir incluso parte de la zona
superficial del producto 3. En segundo lugar, en el sistema de la
invención donde la rotación es relativamente rápida, el producto 3
se desplaza constantemente con un alto grado de mezcla y
distribución del producto, de tal modo que ningún producto
individual 3 tiene la oportunidad de permanecer en contacto con el
condensado durante más de un breve periodo de tiempo. De este modo,
la necesidad de separación del producto 3 respecto del condensado
está limitada, en gran medida, a productos muy pequeños, tales como
pequeñas zanahorias, en cuyas circunstancias se hace apropiada la
disposición de falso fondo 64 antes descrita. Incluso en tales
circunstancias, no existe un ahorro de tiempo efectivo, en un
sistema según la invención, debido a que menos condensado pasa al
escape, debido al tiempo de escape muy breve y significativamente
acelerado conseguido en la unidad de pelado 1 según
\hbox{la
invención.}
La Figura 19 representa otra variante de la
invención que proporciona la separación y/o la eliminación de
condensado dentro de un recipiente a presión 1 según la invención.
como se representa en este dibujo, el suelo o forro del condensado
64 se proporciona de nuevo alrededor de la periferia 48 del
recipiente 1. En comparación con la Figura 17, sin embargo, en esta
variante, las zonas extremas 64a, 64b del suelo 64 no están
perforadas ni provistas de aberturas, es decir, son macizas mientras
que la zona interviniente 64c está de nuevo provista de aberturas.
De este modo, se forman bolsas o zonas de recogida de condensado
debajo de las partes extremas (en la dirección circunferencial) del
suelo, en cuyas bolsas se puede acumular condensado durante la
rotación. En esta modificación, hasta 5 orificios de extracción de
condensado 67 se pueden proporcionar de modo que el condensado se
pueda extraer o retirar del recipiente 1, mientras el recipiente 1
está en movimiento o de no ser así, desde debajo de las partes de
falso suelo "macizo" 64a, 64b y también desde debajo de la
parte de forro perforado 64c, desde la parte más baja del
recipiente, durante el movimiento del recipiente, bajo la acción de
la gravedad o de forma alternativa, impulsado contra el lado
interior 48 de la pared exterior del recipiente por la fuerza
centrífuga. Los orificios 67 en la zona del suelo no provista de
abertura son opcionales. Por lo tanto, en esta versión de la
invención, las zonas del suelo no provistas de aberturas definen
espacios en los que el condensado, que se recoge o acumula durante
la rotación puede agruparse o recogerse y retenerse, al menos
temporalmente, durante un periodo durante el proceso, para su
liberación opcional en cualquier momento seleccionado.
Las restantes características de la construcción
de la Figura 19 están de conformidad con las ilustradas en la Figura
17.
Haciendo referencia a continuación a las Figuras
20 y 21, se ilustra la provisión de una disposición de elevación
51a, 51b y 51c según se define, de acuerdo con la presente
invención, dentro de un recipiente de operación de pelado con vapor
1' de construcción conocida o sustancialmente convencional. En este
recipiente a presión según la técnica anterior la unidad 1' presenta
una forma generalmente cilíndrica y se hace girar alrededor de un
eje transversal 7 perpendicular al eje longitudinal del recipiente
1'. La puerta y los puntos de carga y descarga 4' están dispuestos
en un extremo axial de este recipiente alargado 1', tal como se
representa en las Figuras 20 y 21, el recipiente 1' está provisto
de una serie de configuraciones de elevación 51a', 51b' y 51c' que
están definidas por salientes o entalladuras dirigidas hacia dentro
de la zona de la pared interior 48' del recipiente a presión y
definidas, en la forma de realización particular representada, por
salientes o entalladuras hacia dentro formadas en un forro o suelo
de condensado perforado 64' según se describe en relación con el
recipiente de las Figuras 17, 18 y 19. Sin embargo, la provisión de
elevadores 51a', 51b' y 51c', dentro de este recipiente a presión 1'
de diseño convencional o según la técnica anterior no está limitada
a disposiciones en las que están formados por deformaciones de un
suelo del condensado 64'. En algunas variantes de la invención, los
elevadores dirigidos hacia dentro 51a', 51b' y 51c' se pueden
definir por características independientes, apropiadamente situadas
en zonas adecuadas de la pared interior 48' del recipiente a presión
1' tal como soldadas en partes de placas anguladas, según se
describió anteriormente y los elevadores 51a', 51b' y 51c' se pueden
definir, a continuación, como economizadores de vapor según se
entiende de acuerdo con la presente invención.
La unidad 1, 1' de la invención proporciona una
mezcla del producto excepcionalmente buena durante el tratamiento
por vapor. Dentro de la gama de velocidades de rotación
especificadas, no solamente es excelente el grado de mezcla, sino
asimismo la acción de mezcla de tal manera que exista asimismo un
daño mínimo al producto 3, por ejemplo, patatas o también pequeñas
zanahorias. Incluso en el caso de un periodo de mezcla prolongado,
no usual en la operación convencional, el nivel de daño es, no
obstante minimizado. La acción de mezcla es tal que los productos 3,
tales como patatas o pequeñas zanahorias, se hacen desplazar en todo
momento sin que exista ninguna sedimentación del producto 3. La
acción de mezcla es dirigida para permitir que el vapor acceda a
cada producto 3 individual y esto se facilita por la acción de
agitación según el sistema de la invención. La acción proporcionada
por la presente invención ha de distinguirse de la mezcla del tipo
agitación utilizada en otras tecnologías, donde el objetivo es
integrar o cribar efectivamente juntos una multiplicidad de
diferentes medios. En la presente invención, el objetivo es
proporcionar acceso para el vapor a la superficie exterior de cada
elemento del producto 3 en una extensión óptima.
Volviendo, a continuación, a los medios de
descarga de vapor y cámara de expansión del sistema de la invención,
la Figura 22 representa la cámara de expansión 21 de la invención,
en una forma de realización preferida. El vapor penetra en la cámara
de expansión 21 por la válvula 57 desde el recipiente a presión 1 en
la manera ya descrita y el volumen de la cámara de expansión 21 es
suficiente para una reducción muy rápida de la presión a medida que
se descarga el vapor. Sin embargo, para asegurar la mayor rapidez
posible en la caída de presión final hacia la presión atmosférica al
final del ciclo de descarga, la disposición de la Figura 22
incorpora asimismo un medio de pulverización de agua 68. Un volumen
de agua en un recipiente a presión 69 para suministro de agua de
pulverización es presurizado por una bomba reforzadora o de línea de
aire y se insufla a través de las cabezas de pulverización o ‘bolas
de agua' 68 cuando la presión en el recipiente a presión purgado 21
cae a un valor predeterminado. La liberación o descarga de esta agua
en la cámara de expansión 21 se regula por una válvula de regulación
de agua 71. Un regulador de la presión 72 controla la presión de
aire aplicada al recipiente a presión esférico 69 para asegurar una
presión de agua constante en las ‘bolas de agua' 68. El agua se
pulveriza al final del ciclo de purga, cuando la presión en el
recipiente a presión 1 cae a aproximadamente 0,3 bares. Esto asegura
una caída continuada de la presión dentro de la cámara de expansión
21 hacia el final del ciclo de descarga, no existiendo dificultad
para conseguir una caída de presión rápida, sustancialmente
instantánea, al comienzo de la fase de escape. En la práctica, la
caída muy rápida en la presión da lugar a que se active la
pulverización de agua 68 en aproximadamente 0,5 segundos en la fase
de descarga o caída de presión. La rápida expansión y la reducción
acelerada en la presión se facilita todavía más por el uso de una
chimenea de gran diámetro 28.
Otras características de esta disposición son un
suelo inclinado 73 hacia la cámara de expansión 21, para recogida
del condensado en un sumidero 74 y un desviador 75 situado entre el
punto de entrada de vapor y el conducto de descarga o chimenea 28.
El desviador 75 se extiende hacia abajo formando un ángulo agudo
respecto al techo de la cámara 21 hacia la zona de la chimenea 28 de
la cámara 21 y termina en un lugar donde su zona de extremo libre
subyace sustancialmente, al menos en parte, respecto al punto de
salida, donde el vapor abandona la cámara 21 y penetra en la
chimenea 28. Para reducir el transporte de sólidos y/o el olor al
medio ambiente exterior, está previsto un dispositivo de captación
de agua 76 en el extremo superior de la chimenea, de manera que los
vahos de descarga sean objeto de burbujeo a través de este
dispositivo de captación de agua 76 antes de alcanzar la atmósfera
en la zona de salida 77. Con el fin de asegurar que la chimenea o
conducto de descarga 28 no obstaculice de ninguna manera la
reducción de la presión en la cámara de expansión 21, la chimenea 28
proporciona un área de flujo de sección transver-
sal sustancialmente mayor que en las disposiciones según la técnica anterior, normalmente mayor en un factor de 4.
sal sustancialmente mayor que en las disposiciones según la técnica anterior, normalmente mayor en un factor de 4.
La Figura 23 representa otra variante, en la que
la chimenea de descarga 28 no sale directamente desde la cámara de
expansión 21 sino más bien desde un dispositivo de captación de
sólidos 78, definido por una estructura del tipo de tolva que se
comunica con la cámara de expansión 21 a través de un conducto 79 de
grandes dimensiones. La chimenea 28, de nuevo de área de sección
transversal grande, sale desde una zona superior 81 de este
dispositivo de captación de sólidos, pero está provista de una brida
en resalte hacia abajo o extensión 82 que se prolonga, en parte,
dentro del dispositivo de captación de sólidos 78, de tal modo que
el vapor o vaho que sale desde la cámara de expansión 21 necesite
seguir un recorrido en espiral desde la zona de entrada de vapor
superior 81 del dispositivo de captación de sólidos 78 inicialmente
en una dirección hacia abajo, para girar alrededor del borde de la
extensión o brida en resalte hacia abajo 82 y a continuación,
descargarse hacia arriba a través de la chimenea 28. De esta forma,
se proporciona un tipo de estructura de desviador.
En todas las variantes de la estructura de
chimenea 28 se prefiere que se utilice una estructura de chimenea
alargada o relativamente alta 28 en conjunción con los medios de
captación de sólidos y de contención de olores según la
invención.
Los términos "comprende/comprendiendo" y
los términos "presentando/incluyendo", cuando se utilizan en
la presente memoria haciendo referencia a la presente invención, se
utilizan para especificar la presencia de características,
conjuntos, etapas o componentes descritos pero no excluye la
presencia o adición de una o más otras características, conjuntos,
etapas, componentes o grupos.
Claims (14)
1. Recipiente a presión (1) para tratamiento por
vapor del producto (3) objeto de pelado en un sistema de pelado con
vapor, presentando el recipiente a presión (1) sustancialmente la
forma de una esfera con superficies laterales aplanadas opuestas
(42, 43) caracterizado porque el recipiente a presión (1)
presenta al menos un elemento de elevación interno (51a, 51b, 51c)
para arrastrar y levantar el producto (3) en relación con el eje de
rotación (7) del recipiente a presión (1) durante la rotación del
recipiente a presión (1).
2. Recipiente a presión según la reivindicación
1, en el que el o cada elemento de elevación interno (51a, 51b, 51c)
comprende un saliente que se extiende hacia dentro desde la zona de
una superficie interior (48) de una parte de pared del recipiente a
presión (1) sustancialmente en la dirección del eje de rotación (7)
del recipiente (1).
3. Recipiente a presión según la reivindicación
2, en el que el o cada elemento de elevación interno (51a, 51b, 51c)
se define por una parte vertical de un falso suelo (64) que está
espaciado de la superficie de la pared interior (48) de la parte de
pared del recipiente a presión (1) y al menos una parte del falso
suelo (64) está provista de aberturas para el paso de condensado a
través de las aberturas del falso suelo (64) durante el uso del
sistema, para acumulación de condensado en la zona entre el falso
suelo (64) y la superficie de la pared interior (48) de la parte de
pared del recipiente a presión (1).
4. Recipiente a presión según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, en el que el recipiente a presión (1)
presenta al menos una zona interna (51, 52, 53) que está cerrada
contra la penetración de vapor durante el tratamiento del producto,
definiendo dicha zona (51, 52, 53) un economizador de vapor.
5. Recipiente a presión según la reivindicación
4, en el que al menos una de dichas zonas internas (51, 52, 53), que
están cerradas contra la penetración de vapor durante el tratamiento
del producto, se define por uno de dichos elementos de elevación
interna (51a, 51b, 51c) para arrastrar y levantar el producto (3) en
relación con el eje de rotación (7) del recipiente a presión (1)
durante la rotación del recipiente a presión (1).
6. Recipiente a presión según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, en el que el recipiente a presión (1)
es sustancialmente simétrico al menos alrededor de un eje (9) que se
extiende entre las superficies laterales aplanadas opuestas (42, 43)
del recipiente a presión (1) y puede girar alrededor de dicho eje
(7) de simetría sustancial.
7. Sistema de pelado con vapor que comprende un
recipiente a presión (1) según cualquiera de las reivindicaciones
anteriores y una unidad rotativa de dosificación (2) para cooperar
con el recipiente a presión (1), presentando la unidad rotativa de
dosificación (2) una pluralidad de compartimientos (39) dispuestos
para el movimiento de avance dentro de un alojamiento cerrado (35)
para la alineación sucesiva selectiva de cada compartimiento (39)
con un lugar de carga del producto (36) y posterior alineación del
compartimiento (39) con un lugar (37) para la descarga del producto
(3) al recipiente a presión (1).
8. Sistema de pelado con vapor que comprende un
recipiente a presión (1) según cualquiera de las reivindicaciones 1
a 6 y una cámara de expansión (21) destinado a recibir el vapor
presurizado descargado desde el recipiente a presión (1) al final de
una fase de tratamiento con vapor de una operación de pelado con
vapor, estando previstos medios (5) para permitir la liberación de
vapor presurizado desde el recipiente a presión (1) al interior de
la cámara de expansión (21) y estando dispuestos dichos medios (5)
sustancialmente en el punto de entrada (57) de vapor en el
recipiente de expansión (21).
9. Sistema de pelado con vapor que comprende un
recipiente a presión (1) según cualquiera de las reivindicaciones 1
a 6, siendo descargado el vapor presurizado desde el recipiente a
presión (1) a través de un orificio de escape (46) del recipiente
(1) al final de una fase de tratamiento de vapor de una operación de
pelado con vapor y siendo la relación entre el volumen del
recipiente a presión (1) en litros y el área de dicho orificio (46)
en pulgadas cuadradas inferior a aproximadamente 20:1.
10. Sistema de pelado con vapor que comprende un
recipiente a presión (1) según cualquiera de las reivindicaciones 1
a 6 y medios (28) para la liberación del vapor y/o vaho a la
atmósfera desde una cámara de expansión (21) para recibir el vapor
presurizado descargado desde el recipiente a presión (1) al final de
una fase de tratamiento con vapor de una operación de pelado con
vapor, comprendiendo dichos medios (28) una disposición (78) para
minimizar sustancialmente la liberación de materia sólida arrastrada
y/o olores en el vapor y/o vaho del proceso que abandona la cámara
de expansión (21).
11. Sistema de pelado con vapor que comprende un
recipiente a presión (1) según cualquiera de las reivindicaciones 1
a 6 y un sistema de control para regular los movimientos del
recipiente a presión (1) entre disposiciones de carga y descarga del
recipiente a presión (1) a través de una sucesión de etapas de
tratamiento, siendo sustancialmente minimizado el desplazamiento
improductivo del recipiente a presión (1) durante dichos
movimientos.
12. Sistema de pelado con vapor según la
reivindicación 11, en el que el sistema de control proporciona la
apertura y/o cierre de una parte de puerta (6) del recipiente a
presión (1), mientras dicho recipiente (1) está en movimiento
durante un ciclo de proceso/tratamiento.
13. Sistema de pelado con vapor según la
reivindicación 11 ó 12, en el que el sistema de control proporciona
la inversión del sentido de rotación del recipiente a presión (1)
durante un ciclo de proceso/tratamiento, y el sentido de rotación
durante el vaciado o la descarga de producto desde el recipiente a
presión (1) es opuesto al sentido de rotación del recipiente a
presión (1) al comienzo del ciclo de proceso/tratamiento.
14. Sistema de pelado con vapor según cualquiera
de las reivindicaciones 11 a 13, en el que el sistema de control
proporciona una variación de la velocidad de movimiento del
recipiente a presión (1) durante un ciclo de
proceso/tratamiento.
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