ES1323277U - Recubrimiento ceramico - Google Patents

Abstract

Pieza de recubrimiento que comprende una pluralidad de listones cerámicos unidos por un fondo (4) caracterizada por que los listones se fabrican a partir de las costillas (3) que se desechan en un proceso de fabricación de piezas cerámicas por extrusión.

Description

DESCRIPCIÓN

RECUBRIMIENTO CERÁ MICO

La invención, tal y como su nombre indica, se refiere a un recubrimiento cerámico realizado a base de listones cerámicos fabricados por extrusión y unidos a través de una base común como puede ser una malla, como sucede en el caso de los mosaicos.

La extrusión permite la fabricación de piezas en continuo cosa que no ocurre con sistema de prensado en seco, pero además, supone un ahorro en moldes y una mejor distribución de la densidad de la masa. Los procesos de extrusión resultan también idóneos para piezas largas y para geometrías complejas con vaciados o terminaciones que no podrían darse en procesos de prensado.

Sin embargo, ni con la técnica tradicional de prensado en seco ni con la extrusión, resulta factible o al menos fácil la obtención de listones cerámicos alargados y de escaso grosor que resultarían idóneos para una pieza de recubrimiento como la que se reivindica y ello porque durante la cocción, el material cerámico sufre transformaciones fisicoquímicas importantes que generan tensiones internas y cambios volumétricos, que pueden provocar deformaciones, especialmente en secciones finas o asimétricas.

Para evitar esas deformaciones las piezas deben tener una relación longitud grosor que las hace muy pesadas para determinados usos, entre ellos el que se pretende. Es por ello que la fabricación de mosaicos, entendiendo por tal la unión de distintas piezas sobre una base común, está en la actualidad relegada a piezas pequeñas tipo gresite.

En las piezas de extrusión complejas o de gran formato, para evitar estas deformaciones se utilizan elementos de soporte que contribuyen a distribuir el peso uniformemente, reduciendo tensiones localizadas. De esta forma es posible la fabricación de piezas con geometrías complejas o estilizadas manteniendo la planitud y las tolerancias dimensionales.

Si bien la necesidad de uso de estos elementos de soporte puede venir condicionado por el tipo de materiales, hay unos criterios orientativos que recomiendan su utilización. Así son recomendables para piezas cuyo eje máximo sea mayor de 400mm, su espesor sea menor de 12mm y su temperatura de cocción sea de entre 1000° y 1300°.

Durante la extrusión, la pieza principal y los elementos de soporte se diseñan como un solo perfil. Es decir, se forma un bloque unitario compuesto, en el que los soportes laterales o inferiores van unidos a la pieza principal mediante "puentes" o uniones de contacto débil que facilitan, tras la cocción, su fácil separación por medios mecánicos.

De este modo, es posible obtener piezas delgadas y grandes (al menos uno de sus ejes mayor de 400mm) sin que se deformen durante la cocción.

Cuando los elementos de soporte se separan de la pieza principal, se convierten en residuo del que parte va a vertedero y parte se muele y se reutiliza para mezclarse con materia prima para futuros procesos de fabricación.

En la invención que se preconiza, son algunos de esos elementos de soporte los que se reutilizan para confeccionar la pieza de recubrimiento, consiguiendo obtener listones largos, estrechos y delgados y, a la vez, reducir el residuo. Una manera alternativa de realizar un listón largo, estrecho y fino sería utilizar para hacer ese listón una serie de elementos de soporte si bien en ese caso, aunque la pieza final obtenida pudiera ser como la que se interesa, no se tendrían los beneficios medioambientales que se derivan de la reutilización de residuos pues se generarían nuevos residuos.

ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN

La utilización de elementos cerámicos unidos a través de una base, como puede ser un mallado, se ha venido utilizando como recubrimiento de obras y estructuras. Por lo general, para este tipo de recubrimientos, se utilizan piezas pequeñas tipo gresite que por su facilidad de fabricación y su alta resistencia son idóneas para piscinas, jacuzzis, duchas y demás lugares en donde se suele ir descalzo.

La utilización de piezas más grandes resulta complicada pues para mantener su forma plana durante la cocción deben ser gruesas lo cual genera un sobrepeso que hace inviable su uso en recubrimientos con mallados. Esto resulta especialmente complicado en listones cerámicos.

Son distintas las soluciones que se han ido alcanzando para evitar la deformación de piezas cerámicas finas. Entre ellas encontramos las siguientes.

US 3,879,509 A describe un método para producir láminas cerámicas delgadas evitando su deformación durante el sinterizado. La clave radica en restringir mecánicamente el perímetro de la pieza por ejemplo, aplicando bordes metálicos o cerámicos que se fusionan o adhieren durante el calentamiento. Esto mantiene la forma del listón y minimiza el encogimiento o el alabeo.

US 6,627,020 B1 propone insertar estructuras no densificantes (como finas tiras metálicas entre capas material crudo) para controlar el arqueamiento en láminas cerámicas múltiples.

Por otro lado, son varias las patentes que se refieren a la unificación de varias piezas cerámicas a través de una malla o base común.

Ninguna de estas resuelve el problema de la fabricación de listones de gran longitud (longitud mayor a 400mm con un grosor inferior a 12mm) y, a la vez, el problema medioambiental de los residuos de los procesos de fabricación de baldosas por extrusión.

DESCRIPCION DE LA INVENCION

La invención se refiere a una pieza de recubrimiento realizada a base de una pluralidad de listones cerámicos de grosor inferior a 12mm estando esos listones dispuestos sobre una base común que pueda comprender una malla, una base plástica, un tejido, unas tiras de material flexible o cualquier otra forma que permita adherir los listones cerámicos de tal forma que ese conjunto de listones pueda ser manipulado de manera unitaria.

De manera preferente esa base es flexible para permitir el recubrimiento de superficies curvas tales como pilares, tabiquería, rampas para salvar desniveles, piscinas sin aristas o cualquier otra.

En los procesos de fabricación de piezas cerámicas por extrusión, para evitar que estas se comben, se utilizan estructuras de soporte del mismo material que la pieza principal y que pasan por el mismo proceso de fabricación que la pieza a la que dan soporte. La unión entre la pieza principal y los elementos de soporte es una unión débil para permitir su fácil separación y remoción tras la cocción. De entre los elementos de soporte son comunes las costillas, unas tiras largas y delgadas que dan soporte, por ejemplo, a una pieza laminar tipo baldosa. Esas tiras largas y estrechas no se deforman porque van unidas, al menos, a la pieza principal, pudiendo ir unidas a otras piezas de soporte.

La fabricación de esas costillas, largas, estrechas y delgadas sería extremadamente compleja y requeriría de elementos de soporte si se pretendiera hacer de manera independiente, motivo por el cual no se fabrican de manera independiente. Sin embargo en un proceso como el descrito, la pieza de soporte y la pieza principal se dan apoyo mutuo y así se mantienen unas y otras sin deformaciones.

Dado que las costillas son del mismo material que la pieza principal, pueden someterse a los mismos procesos de esmaltado, decoración o cualquier otro propio del sector de los recubrimientos cerámicos.

La reutilización de esas costillas como componentes de una pieza de recubrimiento mediante la unión de varias de ellas con una base común como puede ser un mallado, resuelve los problemas de fabricación y de medioambiente ya señalados.

La geometría de estas costillas puede variarse sin perjudicar su función, por lo que pueden extrusionarse con diferentes acabados (abombados, estriados, con geometrías longitudinales) según el uso que se les quiera dar después.

Los cambios de una geometría a otra sólo requieren del cambio de una pequeña parte de la boquilla de extrusión.

La delgadez de estas costillas las hace muy ligeras y permite el recubrimiento de superficies sin sobrecargar estructuras y, además, optimizando los procesos de paletizado y transporte.

Las costillas recogidas tras la separación de la pieza principal pueden seguir un tratamiento de esmaltado, cromático, de rectificado o cualquier otra manipulación propia de los productos cerámicos, así como un proceso de solidarización de varias de ellas sobre una superficie común como puede ser un mallado.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LAS FIGURAS

La FIGURA 1 muestra una pieza (1) cerámica realizada mediante un proceso de extrusión en donde se distingue la pieza principal (2) en este caso una huella de peldaño, las costillas (3) en paralelo una con otras sirviendo de unión entre la pieza principal y una base de soporte (4).

La FIGURA 2 muestras, en explosión la misma pieza (1) pero tras pasar por el mecanizado para separar la pieza pieza principal (2) de las costillas (3) y de la base soporte (4).

La FIGURA 3 muestra un ejemplo de realización de pieza de recubrimiento cerámico cerámico en donde una pluralidad de costillas (3) se disponen en paralelo unas con otras y adheridas por una de sus caras a un fondo (5) flexible como puede ser un mallado.

DESCRIPCION DE UNA MODO DE LLEVAR A CABO LA INVENCION

Se plantea aquí una forma de llevar a cabo la invención que no es única ni tiene efectos limitativos sino meramente explicativos.

La invención se refiere a una pieza de recubrimiento que comprende un fondo (5), en este caso un mallado, una pluralidad de listones cerámicos unidos a este mallado. Estos listones cerámicos son costillas (3) obtenidas del residuo de un proceso de fabricación por extrusión de otras piezas cerámicas.

En los procesos de fabricación por extrusión de piezas cerámicas, en ocasiones es necesario utilizar elementos de soporte que pueden comprender una base de soporte (4) y unas costillas (3) que facilitan la distribución del peso uniformemente, reduciendo tensiones que se generan durante los procesos de cocción y que pueden provocar deformaciones de la pieza principal.

Tras la cocción estos elementos de soporte son separados de la pieza principal convirtiéndose en residuo.

Las costillas (3) recuperadas de entre el residuo se utilizan en la presente invención como listones para, al unirse a un mallado, generar un pieza de recubrimiento versátil, de poco peso y que soluciona un problema medioambiental.

Estas costillas recuperadas pasan por un proceso de terminación que puede comprender a su vez subprocesos de mecanizado, lijado, esmaltado, pintado y, en general, cualquier otro proceso de terminación al que suelen someterse las piezas cerámicas fabricadas por extrusión.

Las secciones de estas costillas pueden variar para adaptarse mejor al uso que en un momento posterior se le vaya a dar; así pueden tener una de sus caras plana y la otra abombada, o generarle unas estrías longitudinales para mejorar el agarre al mallado o presentar una de sus caras onduladas o cualquier otra. Para conseguir estas modificaciones sólo es necesario modificar ligeramente la boquilla de extrusión mediante añadido o insertos.

Claims (2)

REIVINDICACIONES

1. - PIEZA DE RECUBRIMIENTO que comprende una pluralidad de listones cerámicos unidos por un fondo (4) caracterizada por que los listones se fabrican a partir de las costillas (3) que se desechan en un proceso de fabricación de piezas cerámicas por extrusión.

2. - PIEZA DE RECUBRIMIENTO conforme reivindicación 1 caracterizada por que al menos parte de los listones presentan un grosor inferior a 12mm.