ES1222024U - Mortero de cal termoaislante y su uso en edificación - Google Patents
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Abstract
1. Mortero de cal termoaislante, caracterizado por el hecho de que comprende un aditivo de óxido de hierro (III) con una granulometría 0,2 - 0,5 μm en un porcentaje de hasta el 25% en peso con respecto al peso total de mortero de cal.
Description
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DESCRIPCION
MORTERO DE CAL TERMOAISLANTE Y SU USO EN EDIFICACION
La presente invention pertenece al campo de la edification, y mas concretamente al campo de los morteros de cal para su uso en edificacion.
El objeto de la presente invencion es un nuevo mortero de cal que comprende un aditivo de oxido de hierro (III) que le confiere al mortero propiedades termoaislantes, antisepticas, de ignifugicidad y lo hacen especialmente adecuado para la construction y o reparation de edificios con un importante ahorro energetico desde el punto de vista de aislamiento termico.
Antecedentes de la invencion
En bien sabido que un mortero es un conglomerado o masa constituida principalmente por arena, conglomerante y agua. Los morteros de cal son aquellos morteros que estan fabricados con cal, arena y agua, y pueden contener ademas algun aditivo. La cal empleada puede ser aerea o hidraulica, con la diferencia de carbonatar en contacto con el aire (aerea) o fraguar en agua (hidraulica) y los aditivos pueden anadirse al mortero con el objeto de mejorar sus prestaciones.
En el campo de la edificacion, uno de los mayores retos es mejorar la capacidad de aislamiento termico de los materiales empleados en construccion. El aumento del uso de energla provoca cambios dramaticos en el clima. El consumo de energla de los edificios representa casi el 40% de la energla global del planeta y aproximadamente dos terceras partes de la demanda energetica en el sector residencial es atribuida al calentamiento y enfriamiento. El campo de la construccion puede asistir a mitigar estos efectos del calentamiento global mediante el aumento de la capacidad de aislamiento termico, mejorando la funcion de los materiales de construccion.
El proceso de endurecimiento del mortero de cal esta provocado por la reaccion de carbonatacion. En particular, el uso de cal presenta algunas ventajas como un comportamiento plastico, inferior conductividad termica o superior impermeabilizacion, que hace las viviendas mas confortables. As! pues, la mejora en la capacidad de aislamiento termico es especialmente importante para su uso en una capa exterior del cerramiento de
edificios, separando el entorno interior del exterior.
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Existen estudios de como aumentar la capacidad de aislamiento termico de morteros de cal. Las formas desarrolladas hasta la fecha se basan mayoritariamente en la adicion de fibras macroscopicas organicas de origen vegetal como, por ejemplo, corcho, paja, canamo, hueso de oliva, fibras de coco, etc..., o fibras sinteticas. Sin embargo, el uso de estos aditivos organicos tiene el inconveniente que se descomponen qulmica o bioqulmicamente con el paso del tiempo, siendo este proceso mas rapido en presencia de humedad. Ademas, los aditivos de origen organico no evitan la proliferation de microorganismos por presencia de humedad en el mortero. La materia organica no posee propiedades antisepticas, ni fungicas, ni bactericidas, e incluso en presencia de humedad puede ser un medio favorable para su proliferacion.
Por otro lado, la diferencia de tamanos entre partlculas de cal y la de los aditivos confiere una mayor dificultad de homogeneizacion durante el proceso de mezclado. Asl, en relation a las propiedades mecanicas, las partlculas de aditivos que quedan en el interior del mortero pueden generar puntos de exaltation de tensiones debido a su diferente tamano y geometrla en funcion de las tensiones, lo cual podrla provocar tambien la propagation de fisuras bajo esfuerzos de traction. Asl mismo, la materia organica que pueda quedar en superficie es susceptible de entrar en combustion en caso de incendio, lo cual conllevarla la initiation de fisuras por choque termico alrededor del aditivo organico.
Si bien la patente americana US2010326324 describe agregados que comprenden al menos uno de los siguientes compuestos: FeO, Fe2O3 o iones de hierro como componente principal, donde al menos el 20% de las partlculas son esfericas, y entre el 10 y 20% en masa de las partlculas pueden pasar por un tamiz de 0,15mm, el uso de dichas partlculas en morteros tiene la finalidad de disipar ondas y conferir a los bloques y paredes protection contra radiaciones.
El documento SU1625856 describe una mezcla para revestimientos ignlfugos que comprende un mortero de cal y entre otros aditivos contiene el Fe2O3 en una proportion de 13,2-15,1% en peso. La mezcla de los componentes secos se tritura, se mezcla con el aglutinante y la superficie a tratar se recubre con tres capas de 2 mm, se seca durante 10-12h para completar el proceso.
El documento CN107311513 describe una mezcla seca de mortero para formar un panel de
aislamiento termico. El metodo incluye: agregar barro rojo y la mitad del polvo de tierras raras
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al agua para formar un lodo, agregar ilquido para ajustar a un valor de pH de la suspension de 7-8, secar y moler. Cuando se agrega agua, se genera gas por la reaccion de la cal con los compuestos Y2O3, La2O3, Sm2O3, La2O3 y Fe2O3 existentes en el polvo de las tierras raras y se forman poros de aire cerrados de manera que en el material base de mortero se forman cavidades de aislamiento termico uniformes y se logran excelentes prestaciones de aislamiento termico. Sin embargo, este metodo emplea barro rojo que esta compuesto por una mezcla de impurezas solidas y metalicas, y constituye uno de los problemas de elimination de residuos mas importantes. El barro rojo no puede eliminarse facilmente. En la mayorla de los palses en los que se genera lodo rojo, este es almacenado en un deposito o estanque. Presenta el problema de que, cuando ocupa una superficie, esa zona ya no es apta para edificar ni para cultivar, aun cuando el lodo ya se ha secado. Por tanto, el proceso descrito en esta invencion no es respetuosa con el medio ambiente.
Serla, por lo tanto, deseable obtener un mortero de cal termoaislante, esto es, con capacidad de aislamiento termico mejorada, que ademas fuera ignlfugo, antiseptico, antifungico y/o antibacteriano, respetuoso con el medio ambiente, cuya preparation pudiera realizarse de forma facil, segura y cuyo residuo fuera compatible con suelos de cultivo.
Para ello, la presente invention se centra en un aditivo de oxido de hierro (III) con determinadas caracterlsticas tecnicas de granulometrla, solubilidad y concentration. La selection del aditivo particular as! como de sus caracterlsticas permite obtener un mortero de cal termoaislante mejorado, cuyo residuo es compatible con suelos de cultivo y, por lo tanto, respetuoso con el medio ambiente.
Description de la invencion
La presente invencion se ha realizado a la vista del estado de la tecnica descrito mas arriba, y el objeto de la presente invencion es proporcionar un nuevo mortero de cal termoaislante, ignlfugo, antiseptico, antifungico y/o antibacteriano, respetuoso con el medio ambiente y su uso en edification.
Es por tanto un objeto de la presente invencion mejorar la capacidad de aislamiento termico
del mortero de cal. La estrategia de la presente invencion es la adicion de partlculas
submicrometricas de oxido de hierro (III), cuyo uso confiere una mejora en el aislamiento
termico y cuya composition qulmica es compatible con el concepto ecologico desde un punto
de vista de la generation de un residuo menos danino en un futuro para el suelo y subsuelo.
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Para solventar el problema, la presente invention proporciona un mortero de cal termoaislante que se caracteriza por que comprende un aditivo de oxido de hierro (III) con una granulometria de 0,2-0,5 pm en un porcentaje de hasta el 25% en peso respecto al peso total de mortero de cal. Sorprendentemente, la adicion de particulas de origen inorganico y no combustible con dicha granulometria y porcentaje al mortero de cal conduce a una sorprendente mejora en la capacidad de aislamiento termico del mortero. Dicha mejora aumenta linealmente al aumentar el contenido del aditivo de oxido de hierro (III). La conductividad termica disminuye un 2% por cada 1% en peso de contenido de oxido de hierro (III) en el mortero de cal. Los autores de la presente invencion han logrado un ahorro energetico del orden del 40% con el mortero de cal conteniendo un 20% de oxido de hierro (III) comparado con el mismo mortero de cal sin el aditivo.
Se prefiere un porcentaje de aditivo de oxido de hierro (III) comprendido entre 5 y 20%, preferiblemente entre 10 y 20%, todavia mas preferiblemente entre 15 y 20% en peso con respecto al peso total de mortero de cal.
De acuerdo con lo anterior, la mejora de la capacidad de aislamiento termico del mortero de cal mediante la adicion del aditivo de oxido de hierro (III) es muy significativa. Inesperadamente, el menor tamano de grano o parricula y su menor solubilidad en medio acuoso en comparacion con la cal producen un aumento en la porosidad del mortero resultante.
El oxido de hierro (III) tiene una conductividad termica lFe2O3=0,58 Wm-1K-1, que es menor que la del mortero de cal iMortero de cal=1,3 Wm-1K-1. Ademas, el oxido de hierro (III) es un mineral barato y el septimo compuesto mas abundante en la corteza terrestre. La estabilidad electroquimica de los oxidos de hierro (II) y (III) depende de potencial electrico, E, y el pH del medio acuoso. El pH de la solution producida mediante la mezcla del mortero de cal y agua es 13. El oxido de hierro (II) no es estable a pH 13 y oxida a oxido de hierro (III). El oxido de hierro (III), tambien conocido como hematita, es un componente presente en tierras de cultivo y beneficioso para especies de plantas. Por esta razon, los escombros generados despues de la etapa en servicio de los edificios no afectaran en detrimento en el medio ambiente.
Los autores de la presente invencion han encontrado que adiciones de oxido de hierro (III) como aditivo al mortero de cal mejora sustancialmente su capacidad aislamiento termico. Asi,
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la adicion del 20% en peso de Fe2O3 disminuye la conductividad termica del mortero de cal de 0,67 Wm-1K-1 a 0,40 Wm-1K-1, que representa un ahorro energetico del 40%. La conductividad termica, l, muestra una fuerte dependencia con el contenido de oxido de hierro (III). Los factores que afectan el comportamiento termico son principalmente:
- La conductividad termica del aditivo de oxido de hierro (III) es menor que la del mortero de cal base;
- La densidad real del mortero de cal es menor a la esperada por la adicion del aditivo de oxido de hierro (III), basicamente por los siguientes motivos: las cantidades de agua anadidas a las mezclas en seco aumentan la porosidad generada durante el proceso de curado del mortero; y las partlculas submicrometricas de Fe2O3 que rodean las partlculas de cal contenidas en el mortero provocan una separation entre las partlculas de cal. Una disminucion de la densidad real implica una porosidad de hasta 15% superior, que va del 42,3% en un mortero de cal sin el aditivo hasta el 48,7% en el mortero de cal con 20% de aditivo. Puesto que el aire contenido en los poros tiene una conductividad termica de al menos 20 veces inferior a la del oxido de hierro (III) o el mortero de cal, la conductividad termica resultante, l, despues de la mezcla es mucho mas inferior;
- Debido a la baja solubilidad del Fe2O3 en agua, el area del cuello formado entre las partlculas de hematita es pequena comparada con los cuellos entre partlculas de cal. En este sentido, la superficie eficaz de fase solida disponible para transferir el calor es menor, mejorando la capacidad de aislamiento termico y produciendo un ahorro energetico del orden del 40% para un porcentaje del 20% en peso del aditivo.
Los autores de la presente invention han seleccionado una granulometrla de partlcula de oxido de hierro (III) comprendida entre 0,2 y 0,5 mm, siendo la del mortero de cal comprendida entre 1 y 400 pm. Los valores de granulometrla descritos aqul indican que al menos el 80% del total de partlculas de oxido de hierro (III) presentan un tamano de partlcula o grano comprendido entre 0,2 y 0,5 mm. El aditivo de oxido de hierro (III) tiene una pureza superior al 95% y una solubilidad en agua inferior al 1%. Se prefiere que las partlculas de Fe2O3 presenten un tamano entre 1 y 3 ordenes de magnitud mas pequenas que las partlculas del mortero de cal.
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Ventajosamente, el uso del aditivo de oxido de hierro (III) en morteros de cal conduce a un aligeramiento del material, es decir, a una menor densidad real respecto de la esperada. As! pues, la densidad teorica del mortero de cal sin aditivo es de 2,86 g/cm3 y esta se aumenta hasta 3,34 g/cm3 para un 20% en peso de aditivo de oxido de hierro (III), lo que representa un salto de la porosidad de 42,3% en un mortero sin aditivo hasta el 48,7% en el mortero con el aditivo. Al aumentar el contenido de Fe2O3, aumenta la densidad de la mezcla (por la ley de mezclas), ya que el Fe2O3 es mas denso que el mortero de cal. Pero la adicion de las pequenas partlculas de Fe2O3 cambia la microestructura de la mezcla ya que la presencia de estas partlculas de menor tamano genera una mayor porosidad en el material. Como resultado, la densidad real de la mezcla aumenta al anadir partlculas de Fe2O3, pero en comparacion con el valor de densidad esperado de acuerdo con la ecuacion de la ley de mezclas, cuanto mas Fe2O3 se anade mas porosa es la mezcla y, aun que aumenta, aumenta menos en comparacion con el valor esperado. De este modo se puede considerar que la mezcla sufre un aligeramiento en comparacion con el valor esperado (vease Fig. 2).
Las partlculas de oxido de hierro (III), que son de naturaleza inorganica, representan una ventaja adicional respecto a otros aditivos descritos en el estado de la tecnica. Al tratarse de un aditivo inorganico y no combustible, el mortero de cal termoaislante es ignlfugo y, por lo tanto, con su uso tambien se superan los problemas derivados de la presencia de componentes organicos en caso de incendio.
Por otra parte, desde un punto de vista medioambiental, es de destacar que el aditivo de oxido de hierro (III) se encuentra de forma natural en el suelo y subsuelo y, por lo tanto, al finalizar la etapa en servicio de los edificios, los escombros son compatibles con suelos de cultivo.
La presente invencion tambien se refiere al mortero de cal termoaislante que pueda obtenerse por via seca o por via humeda.
En una realization, el mortero de cal termoaislante se obtiene por via seca como sigue:
- mezclar mortero de cal en seco con aditivo de oxido de hierro (III) con granulometrla 0,2 - 0,5 pm en un porcentaje de hasta el 25% en peso con respecto al peso total de mortero de cal (en seco),
- amasar la mezcla para obtener una mezcla seca sustancialmente homogenea, y
- previo a su uso en edification, anadir agua a la mezcla, donde el pH de la fase
acuosa esta comprendido entre 12 y 13,5.
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Durante el mezclado del mortero de cal en seco (aridos) conteniendo oxido de hierro (III) con agua, el pH de la fase acuosa esta entre 12,5 y 13.
En otra realization diferente, el mortero de cal termoaislante se obtiene por via humeda de la siguiente forma:
- mezclar mortero de cal y agua, donde el pH de la fase acuosa esta comprendido entre 12 y 13,5, y
- anadir el aditivo de oxido de hierro (III) con granulometrla de 0,2 - 0,5 mm en un porcentaje de hasta el 25% en peso con respecto al peso total de mortero de cal en seco y previamente amasado en agua.
La cantidad de agua a anadir sera la necesaria para obtener el mismo nivel de trabajabilidad y consistencia elastica en todas las mezclas.
Durante el mezclado del mortero de cal (aridos) con agua, el pH de la fase acuosa esta entre 12,5 y 13. Se prefiere una dilution de 1:10 de mortero de cal:agua, aunque esta relation puede variar en funcion del % de Fe2O3 anadido al mortero. El objetivo en la dilucion es obtener el mismo grado de trabajabilidad y consistencia elastica sea cual sea el porcentaje de oxido de hierro (III) anadido al mortero. Por tanto, la relacion para la dilucion es un valor conocido por el experto en la materia.
La preparation del oxido de hierro (III) con la granulometrla deseada puede llevarse a cabo por cualquier metodo disponible en el estado de la tecnica y al alcance de un conocedor en la materia.
La invention se refiere al uso del mortero de cal termoaislante del primer aspecto de la invention para revestimientos en cerramientos de obra nueva y/o rellenos en rehabilitation de cerramientos existentes, e incluso capas de compresion en forjados de cubierta o soleras en contacto con el terreno, todo ello mejorando la capacidad de aislamiento termico de la envolvente de edificios.
Breve description de las figuras
Para mejor comprension de cuanto se ha expuesto se acompanan unos dibujos en los que,
esquematicamente y tan solo a tltulo de ejemplo no limitativo, se representa un caso practico
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de realization.
La Figura 1 es una grafica que muestra la disminucion de la conductividad termica (Wm^K-1) de un mortero de cal conteniendo 0, 5, 10, 15 y 20 % en peso de aditivo de oxido de hierro (III), medida mediante el metodo de caja caliente.
La Figura 2 es una grafica que compara los resultados de densidad experimental o real con los resultados de densidad teorica o esperada con la adicion de porcentajes de oxido de hierro (III).
La Figura 3 es una grafica que muestra la dependencia lineal entre el aumento de concentration de aditivo de oxido de hierro (III) con respecto a la densidad esperada y porosidad del mortero de cal.
La Figura 4 es una imagen de microscopio electronico por escaner (SEM) que muestra partlculas de cal, en cuya superficie se encuentran adheridas las partlculas de oxido de hierro (III). La imagen muestra las partlculas de cal con un 5% en peso de aditivo de oxido de hierro (III) en el mortero.
Description de una realization preferida
A continuation, se incluye una description detallada de un caso particular de realization de la presente invencion.
El mortero de cal base empleado contenla la siguiente composition que se determino por difraccion de rayos X. Los resultados mostraron que el mortero de cal estaba compuesto principalmente por CaMg(CO3)2 (dolomita), un bajo contenido de CaCO3 (calcita) y presencia residual de SiO2 (cuarzo), Ca2SiO4 (larnita) y Ca(OH)2 (portlandita).
El aditivo de oxido de hierro (III) empleado contenla una pureza superior al 95% y una solubilidad en agua inferior al 1%.
La caracterizacion dimensional se llevo a cabo empleando dos tecnicas distintas. Valores precisos de tamano de grano y superficie especlfica, medidos mediante Beckman Coulter y Malvern Mastersizer Micro Plus, respectivamente, cuyos valores se muestran en la Tabla 1 que sigue:
Tabla 1
- Compuesto
- Rango de tamano de grano (mm) (por lo menos el 80% de las partlculas) Superficie especlfica (cm2/g)
- Mortero de cal
- 10-200 5,7103
- Fe2O3
- 0,2-0,5 9,4104
Se prepararon diferentes muestras de mortero de cal que contenlan distintos porcentajes de 5 aditivo de oxido de hierro (III) empleando los componentes descritos mas arriba. Se prepararon cinco muestras con distintos contenidos de aditivo de oxido de hierro (III): 0, 5, 10, 15 y 20% en peso. La cantidad de agua anadida a la mezcla fue superior a medida que aumentaba el contenido de oxido de hierro (III) con el fin de preparar un mortero de con cal, como aglomerante, de igual trabajabilidad y consistencia elastica (por ejemplo, bajo la norma 10 estandar ISO 12439). La Tabla 2 que sigue muestra el peso y fraccion en peso de polvo de oxido de hierro (III) que sustituye el mortero de cal.
Tabla 2
- M uestra
- Componentes en peso (g) Fraccion en peso de Fe2O3 en mortero (%)
- Mortero
- Fe2O3 H2O
- M-0
- 1900 0 400 0
- M-5
- 1805 95 412 5
- M-10
- 1710 190 436 10
- M-15
- 1615 285 500 15
- M-20
- 1520 380 545 20
- M-100
- 0 190 89 100
15 Se prepararon muestras cillndricas (12 cm de altura y 10 cm de diametro). El tiempo de curado fue entre 60 y 70 dlas. El peso de agua necesaria para obtener la mezcla optima aumento linealmente con el contenido de oxido de hierro (III), ya que la adicion de partlculas de Fe2O3 de pequeno tamano aumentaba el area especlfica, lo cual condujo a un aumento de la demanda de adicion de agua para envolver la superficie de las partlculas.
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La densidad real de las muestras se calculo a partir de sus pesos y dimensiones. La densidad
y porosidad (vease Figuras 2 y 3) proporcionaron information crucial para entender el
comportamiento de la conductividad termica. Las densidades teoricas se calcularon a partir
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de la densidad de la dolomita (2,84 g/cm3), que es el componente mayoritario en el mortero de cal, y del oxido de hierro (III) (5,26 g/cm3) considerando sus fracciones en volumen para cada muestra en la aplicacion de la ley de mezclas. La porosidad se calculo empleando la densidad teorica y la densidad experimental (dexp/dteor). El aumento de los valores de la densidad experimental es la consecuencia del aumento de la porosidad debido a la presencia de las partlculas de oxido de hierro (III). Los poros en el mortero se crean durante el proceso de curado debido a la evaporation del agua. Con el aumento del contenido de las partlculas sumicrometricas de Fe2O3, la cantidad de agua necesaria para preparar la mezcla tambien aumento, de manera que el grado de porosidad generado por la liberation de agua fue superior. El aumento de la porosidad aumenta significativamente la conductividad termica de un material. Asl, la adicion de un 20% de Fe2O3 aumento la porosidad de 42,3% a 48,7%, que significo un incremento de aproximadamente el 15%. La porosidad mostro una dependencia lineal con respecto al aumento del contenido de oxido de hierro (III).
La conductividad termica se calculo mediante el metodo de caja cerrada. Brevemente, el metodo emplea un dispositivo de caja caliente calibrada. En el fondo de la caja caliente, fabricada con poliestireno expandido, se ubica una lamina caliente que mantiene a una temperatura constante de 61,2 °C el lado caliente de la muestra, que se encuentra situada sobre la misma lamina caliente. El flujo de temperatura del lado frlo se midio mediante un sensor de flujo HFP01. La temperatura de cada uno de los lados, lado caliente y lado frio, se midieron mediante dos termopares (uno para cada lado). Los tres parametros obtenidos experimentalmente fueron temperatura del lado frlo, temperatura del lado caliente y flujo de temperatura. A partir de ellos, mediante la aplicacion de la ley de Fourier, se hallo la transmitancia, U.
U =
F
DT
A partir de la transmitancia, U, del espesor de la muestra, L, se calcula el valor de conductividad termica, A=U/L
El calor generado por la lamina caliente se distribuyo de manera homogenea sobre la section de la muestra. Los sensores de perdidas de calor permitieron controlar la eficiencia de la caja caliente para medir de manera optima del flujo de calor de la muestra.
Los ensayos realizados mostraron una calda esencialmente lineal de las conductividades termicas con el aumento del contenido de Fe2O3. Los resultados se recogen en la Tabla 3 que
sigue, representados en la Figura 1.
Tabla 3
- Contenido (% en peso)
- Conductividad termica experimental (Wm'1k'1) Conductividad termica teorica (W-m_1-k'1) Ahorro energetico (%)
- 0
- 0,67 0,71 0 (referencia)
- 5
- 0,57 0,67 14,3
- 10
- 0,55 0,63 17,2
- 15
- 0,49 0,59 32,8
- 20
- 0,40 0,56 40,1
5 La capacidad de aislamiento termico permitio un ahorro del 40% respecto al mortero de cal sin aditivo para un porcentaje del 20% en peso de oxido de hierro (III) anadido.
La divergencia entre la conductividad termica experimental y la teorica o esperada puede explicarse considerando la solubilidad de los componentes del mortero de cal y la 10 microestructura formada durante el proceso de curado. La extremadamente baja solubilidad de las formas de Fe en medio acuoso hace que el numero de iones complejos de Fe3+ disponibles para el transporte sea muy bajo. Teniendo en cuenta que la transferencia de calor a traves de la cal o la fase solida del Fe2O3 es mas eficaz que a traves de los poros de aire, la reduccion del area de contacto entre partlculas solidas obliga a disminuir la conductividad 15 termica del mortero. Las imagenes mostradas en la Figura 4 revelan las pequenas partlculas de oxido de hierro (III) adheridas en la superficie de las partlculas de cal. Las fuerzas de distribution espacial que mantienen las partlculas de cal mejor separadas que en ausencia del polvo fino de oxido de hierro (III) reducen mejor el area de contacto entre las partlculas de cal conductoras de calor.
Claims (11)
- 5101520253035REIVINDICACIONES1. Mortero de cal termoaislante, caracterizado por el hecho de que comprende un aditivo de oxido de hierro (III) con una granulometrla 0,2 - 0,5 pm en un porcentaje de hasta el 25% en peso con respecto al peso total de mortero de cal.
- 2. Mortero de cal segun la reivindicacion 1, caracterizado por el hecho de que el aditivo de oxido de hierro (III) esta en un porcentaje comprendido entre 15 y 20% en peso con respecto al peso total de mortero de cal.
- 3. Mortero de cal segun la reivindicacion 1 o la reivindicacion 2, caracterizado por el hecho de que el mortero de cal comprende partlculas de cal con el aditivo de oxido de hierro (III) adherido en su superficie.
- 4. Mortero de cal segun una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por el hecho de que la capacidad de aislamiento termico del mortero de cal aumenta de manera sustancialmente lineal al aumentar el porcentaje de aditivo de oxido de hierro (III), siendo el ahorro energetico del mortero de cal termoaislante de hasta un 40% superior para un porcentaje del 20% en peso de aditivo.
- 5. Mortero de cal segun una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por el hecho de que la porosidad del mortero de cal aumenta de manera sustancialmente lineal al aumentar el porcentaje de aditivo de oxido de hierro (III), siendo la porosidad del mortero de cal termoaislante hasta un 15% superior para un porcentaje del 20% en peso de aditivo.
- 6. Mortero de cal segun una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado por el hecho de que se obtiene por via seca de la siguiente forma:- mezclar mortero de cal en seco con aditivo de oxido de hierro (III) con granulometrla 0,2 - 0,5 pm en un porcentaje de hasta el 25% en peso con respecto al peso total de mortero de cal en seco,- amasar la mezcla para obtener una mezcla seca sustancialmente homogenea, y- previo a su uso en edificacion, anadir agua a la mezcla, donde el pH de la fase acuosa esta comprendido entre 12 y 13,5.
- 7. Mortero de cal segun una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado por el hecho de que se obtiene por via humeda de la siguiente forma:- mezclar mortero de cal y agua, donde el pH de la fase acuosa esta comprendido entre 12 y 13,5, y- anadir el aditivo de oxido de hierro (III) con granulometrla de 0,2 - 0,5 pm en10un porcentaje de hasta el 25% en peso con respecto al peso total de mortero de cal en seco y previamente amasado en agua.
- 8. Mortero de cal segun una cualquiera de las reivindicaciones 6 o 7, donde el aditivo de oxido de hierro (III) esta presente en un porcentaje de 15% a 20% en peso con respecto al peso total de mortero de cal.
- 9. Uso del mortero de cal termoaislante segun una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5 como revestimiento de cerramientos de obra nueva.
- 10. Uso del mortero de cal termoaislante segun una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5 como relleno en rehabilitation de cerramientos existentes.
- 11. Uso del mortero de cal termoaislante segun una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5 como capas de compresion en forjados de cubierta o soleras en contacto con el terreno.Densidad (g/cm3)FIG. 1
imagen1 FIG. 2imagen2 Densidad (g/cm3)FIG 3imagen3 403020100FIG. 4imagen4 Cal20 urnPorosidad (%)
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