ES1295749U - Rompedora de frutos secos con cáscara - Google Patents

Abstract

Máquina peladora (1) para frutos secos con cáscara que comprende: - al menos un bastidor de soporte (10), - al menos un conjunto de pelado (13) que comprende: - al menos un rodillo (2) enclavado o provisto de un árbol (21) que se hace girar respecto de su eje longitudinal por medios de accionamiento (22), - al menos una rejilla de tamizado (3), - al menos un dispositivo de ruptura (5) de las cáscaras que es hecho girar por medios de accionamiento para que gire alrededor de dicho rodillo (2), dicho al menos un dispositivo de ruptura (5) coopera con dicho rodillo (2) para triturar las cáscaras de los frutos, caracterizada porque dicha máquina de pelar (1) prevé la regulación de la amplitud de las secciones de salida (330) de dicha rejilla (3), dichas secciones de salida (330) permiten el paso y la evacuación de la masa de producto de dicha máquina de pelar (1).

Description

DESCRIPCIÓN

Rompedora de frutos secos con cáscara

La presente invención se refiere a una máquina para pelar frutos secos con cáscara para mejorar y optimizar la operación de pelado de dichos frutos secos.

Más en detalle, la presente invención se refiere a una máquina peladora rotativa de cilindros.

Más detalladamente aún, la invención se refiere a los elementos de la máquina descascaradora, en adelante denominada "máquina de pelar” o “máquina peladora", que tienen por misión romper las cáscaras lignarias para extraer los frutos que se encuentran en el interior, frutos tales como almendras, avellanas, nueces o similares.

ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN

Las peladoras rotativas de cilindros actuales incluyen medios de descascarado que comprenden un rodillo rotativo dispuesto en el interior de una jaula; dicha jaula tiene una forma sustancialmente cilíndrica y es esencialmente giratoria, con un sentido de rotación opuesto al sentido de giro del rodillo.

En el lado interior de la jaula se encuentran dispuestas y unidas unas barras, preferentemente de secciones cuadradas, que tienen bordes dispuestos en el sentido de la rotación del rodillo, de modo tal que los frutos que deben ser descascarados, durante la rotación del rodillo y de la jaula, quedan enjaulados entre las ranuras del rodillo y los bordes de las barras, provocando la rotura de las cáscaras.

No se aportarán más descripciones sobre el funcionamiento y los medios de estas máquinas peladoras, ya que son bien conocidos por los expertos en la materia.

Cabe solo señalar que la rotura de la cáscara está dada por el movimiento relativo entre la jaula y el rodillo y la cooperación de los bordes vivos con el rodillo; en particular se obtiene por el aplastamiento de la cáscara entre un borde de una barra y la superficie del rodillo.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN

Para facilitar la comprensión de la presente invención, en esta exposición se asimila y equipara la forma de un fruto seco con cáscara genérico con un elipsoide (o un cuerpo ovoidal).

Así, en la Fig. 5 está representada una cáscara de forma elipsoidal definible por tres dimensiones; a saber, el espesor Sp, el ancho La, la longitud Lu, según tres direcciones ortogonales entre sí y que están respectivamente identificadas por los ejes x-x, y-y y z-z, donde el Sp, < La < Lu.

A modo de ejemplo, en las almendras o frutos similares, se da marcadamente que el Sp < La < Lu; en una nuez Sp ~ La < Lu; en una avellana sustancialmente esférica, Sp ~ La ~ Lu.

El problema principal de este tipo de máquinas peladoras es que durante la rotura de las cáscaras, un porcentaje alto de los frutos pelados se rompe o inclusive es triturado.

Las cáscaras excesivamente trituradas crean diferentes problemas para las máquinas que se ubican aguas abajo de la máquina peladora, dedicadas a la selección de los frutos contenidos en dentro de las cáscaras, y esto provoca que los frutos ya descascarados que están rotos o triturados vean comprometidas o alteradas sus características organolépticas originales.

Las causas de la rotura de los frutos descascarados o de una excesiva trituración se deben principalmente a dos factores correlacionados. El primer factor se refiere a la posición y la orientación en el espacio del fruto a ser pelado cuando este se encuentra entre el rodillo y la barra.

En efecto, tanto la posición como la orientación espacial de dicho fruto son por azar.

Un ejemplo de ello es cómo se pela una almendra. Si en los instantes precedentes a la trituración entre el rodillo y el borde de la barra, la almendra se coloca con el eje y-y en una posición sustancialmente horizontal, normalmente será aplastada en la manera óptima. Por el contrario, si toma una posición con el eje y-y- en sentido sustancialmente vertical, podría ser aplastada de modo anómalo y sufrir roturas, aplastamiento excesivo, o situaciones similares.

El segundo factor se refiere a que la distancia entre la superficie externa del rodillo y el borde de la barra es fija, pero la magnitud del aplastamiento puede depender de la dimensión de la almendra, además, como ya se mencionó, de la orientación en el espacio del fruto.

En efecto, con una misma orientación espacial de la almendra, si este fruto:

- es particularmente grande, dicha distancia será demasiado pequeña y la cáscara será aplastada en exceso, por lo que el fruto en su interior ser romperá o será triturada; o bien

- es particularmente pequeño, dicha distancia será excesiva y la cáscara no será aplastada del todo.

La falta de flexibilidad en la regulación de la distancia entre el rodillo y la barra limita la eficiencia de la trituración de la cáscara en las actuales máquinas de pelar de cilindro, debido al elevado porcentaje de cáscaras que no se rompen de inmediato y que requieren más intentos de rotura, como así también son causa de que se obtenga un elevado porcentaje de frutos rotos o triturados.

Estas máquinas peladoras de cilindro adolecen también de la obstrucción de la jaula, que funciona sustancialmente como una rejilla para tamizar los frutos. La obstrucción es causada por cáscaras o frutos no completamente triturados. En efecto, en estas máquinas peladoras de cilindro, la salida de los frutos pelados y de las cáscaras rotas se produce a través de la jaula convenientemente provista de aberturas adecuadas para dicha función.

Esas aberturas tienden a quedar ocluidas por cáscaras y frutos no completamente aplastados de tamaños que no les permiten pasar por las aberturas, y quedan atrapadas.

Cuando la jaula comienza a obstruirse, a los frutos y las cáscaras que sí han sido aplastados y pelados correctamente, puede serles imposible salir rápidamente de la máquina y así, quedan temporalmente atrapados entre el rodillo y la jaula.

Esta permanencia prolongada de los frutos ya pelados dentro de la máquina les produce daños causados por los golpes a los que están expuestos por efecto de la rotación y el movimiento.

En general, para reestablecer la salida normal y correcta de frutos y cáscaras, es necesario parar la máquina peladora para limpiar la jaula y sus aberturas, con lo que se prologan los tiempos de procesamiento.

Además, las jaulas de las actuales máquinas peladoras no están en condiciones de adaptarse eficientemente a las variaciones de los tamaños y de las características geométricas de los frutos que deben pelar.

En la actualidad, para adecuar las jaulas a las dimensiones y las geometrías de los frutos es necesario detener la máquina peladora y realizar un procedimiento de remoción y sustitución de las jaulas.

Un objeto de la presente invención es evitar este tipo de inconvenientes, proporcionando una máquina peladora de cilindro que puede aplastar en modo más eficaz los frutos a ser aplastados y pelados.

Otro objeto de la presente invención, al menos respecto de una o más variantes de realización, es el de proporcionar una máquina peladora de cilindro equipada con un sistema de regulación de la distancia entre el rodillo y la barra.

Otro objeto aún de la presente invención, al menos respecto de una o más variantes de realización, es proporcionar una máquina peladora de cilindro equipada con medios de limpieza de las rejillas de selección a fin de reducir el número de detenciones de la máquina que actualmente se necesitan para la limpieza de dichas rejillas de selección.

Otro objeto aún de la presente invención, al menos respecto de una o más variantes de realización, es proporcionar una máquina peladora de cilindro equipada con una rejilla de tamizado regulable según los tamaños de los frutos que se debe pelar.

Este y otros objetos, que se verán claramente a continuación, se logran con una máquina peladora y los medios cinemáticos relativos a la misma de acuerdo a lo dispuesto en la reivindicación 1.

También podrán lograrse otros objetos mediante las características complementarias de las reivindicaciones dependientes.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS

Asimismo, otras características de la presente invención se entenderán mejor a partir de la descripción de un modo de realización preferido de acuerdo con las reivindicaciones y a las ilustraciones, incluidas puramente con finalidad ejemplificativa y no limitativa en los dibujos adjuntos, en los que:

- La Fig. 1 muestra una vista en perspectiva de la máquina peladora de acuerdo con la presente invención, según una posible variante de realización;

- la Fig. 2 ilustra una vista lateral de la máquina peladora de la Fig. 1;

- la Fig. 3a muestra una vista frontal de la máquina peladora de la Fig. 1;

- las Figs. 3b y 3c muestran detalles de la máquina peladora de la Fig. 3a;

- la Fig. 4 es una vista en perspectiva del conjunto de pelado de la máquina peladora de la

Fig. 1;

- la Fig. 5 muestra una vista simplificada y esquemática de un fruto seco con cáscara genérico de forma sustancialmente ovoidal y asimilable a la forma de un elipsoide; - la Fig. 6 ilustra una vista lateral del acoplamiento del travesaño con el dispositivo de rotura, de acuerdo con una posible variante de realización de la presente invención; - la Fig. 7 muestra una vista superior de la Fig. 6;

- la Fig. 8 muestra una vista frontal de la Fig. 6;

- la Fig. 9 muestra una vista en perspectiva de la Fig. 6;

- la Fig. 10 ilustra una vista lateral de la Fig. 4;

- la Fig. 11 muestra un detalle de la Fig. 10 e ilustra algunas de las posiciones posibles que un fruto genérico puede tomar durante el tránsito dentro de la zona de transporte del conjunto de pelado;

- la Fig. 12 es una vista superior de la rejilla de tamizado de acuerdo con una posible variante de realización de la presente invención;

- la Fig. 13a muestra un detalle de la Fig. 12;

- la Fig. 13b muestra una vista frontal de acuerdo con una posible variante de realización de un elemento con forma de varilla con una sección transversal elíptica; - las Figs. 14a y 14b muestran una vista lateral de un elemento con forma de varilla de acuerdo con una primera variante de realización de la rejilla de tamizado de la Fig. 12 según diferentes orientaciones de dicho elemento con forma de varilla;

- las Figs. 15a, 15b, 16a y 16b muestran una vista lateral de un elemento con forma de varilla según una segunda variante de realización de la rejilla de tamizado de la Fig. 12 según diferentes orientaciones de dicho elemento con forma de varilla;

- las Figs. 17 y 18 muestran la sección de salida definida entre dos elementos en forma de varilla adyacentes de la rejilla de la Fig. 12;

- la Fig. 19 muestra una vista frontal del elemento con forma de varilla de la Fig. 14a; - la Fig. 20 muestra una vista frontal de un soporte de la rejilla de la Fig.12;

- las Figs. 21a, 21b y 21c muestran la rejilla de la Fig. 12 con sus secciones de salida en la posición de amplitud mínima;

- las Figs. 22a, 22b y 22c muestran la rejilla de la Fig. 12 con sus secciones de salida en una posición intermedia;

- las Figs. 23 a, 23b y 23 c ilustran la rejilla de la Fig. 12 con su secciones de salida en una posición de amplitud máxima.

CONCRETA REALIZACIÓN DE LA PRESENTE INVENCIÓN

Se describen a continuación las características de una realización preferida de la máquina de pelar frutos secos con cáscara y los medios cinemáticos correspondientes utilizando las referencias indicadas en las figuras.

Por "máquina de pelar” o "máquina descascaradora” se entiende una máquina descascaradora capaz de romper al menos las cáscaras lignarias de los frutos a pelar.

Se señala que las figuras antes descriptas, si bien son sistemáticas, reproducen los elementos de la invención de acuerdo con las proporciones entre las dimensiones y orientaciones espaciales que son compatibles con una posible realización.

Se señala asimismo que todos los términos que hacen referencia a dimensiones y espacio (como "inferior” , "superior” , "interno”, "externo”, "frontal” , "posterior” , "vertical” , "horizontal” y similares) que puedan ser usados a continuación se refieren, salvo indicación contraria, a las posiciones en la que el objeto de la invención representado en los dibujos está dispuesto en condiciones de funcionamiento.

Para una mayor síntesis y claridad de la presentación, en el resto de la descripción se hará referencia exclusivamente a una máquina peladora de almendras, aunque debe entenderse que las enseñanzas de la presente invención se adaptan a cualquier tipo de frutos secos de cáscara de formas preferentemente similares a las almendras, tales como nueces, avellanas, piñones, pistachos, o similares.

Por masa de producto se entiende el conjunto de fragmentos de cáscaras y frutos de la almendra que se obtienen mediante una operación de pelado y que es generalmente sometida a uno o más procesos sucesivos de separación y selección para separar los frutos de las cáscaras y obtener frutos limpios y sin cuerpos extraños no comestibles.

Como se muestra claramente en las figuras que acompañan al presente documento, con el número 1 se indica, en conjunto, la máquina peladora o descascaradora de acuerdo con la presente invención, que de ahora en adelante se denominará "máquina peladora 1” para mayor claridad de la presentación.

La máquina peladora 1 puede comprender al menos un bastidor de soporte 10, al menos un conjunto de pelado 13 que puede comprender al menos un rodillo 2, al menos un dispositivo de ruptura 5 las cáscaras y al menos una rejilla de tamizado 3, dicho conjunto de pelado 13 tiene sustancialmente la función de romper las cáscaras de los frutos a pelar.

Como se verá más claramente más adelante en la descripción, el rodillo 2 y el dispositivo de ruptura 5 cooperan para realizar la ruptura de las cáscaras, mientras la rejilla de tamizado 3 retiene a los frutos a ser pelados en el interior del conjunto de pelado 13, permitiendo al mismo tiempo la evacuación de la masa de producto.

Preferentemente dicha máquina de pelar 1 puede estar provista de una tolva de carga 11 capaz de recibir y recoger los frutos que van a ser pelados.

Dicha tolva 11 puede preferentemente estar equipada con al menos un sinfín alimentador 110 capaz de transportar los frutos para ser pelados al menos hacia un transportador 112 o directamente hacia la sección de entrada del conjunto de pelado 13 (esencialmente, hacia el rodillo 2).

El sinfín 110 puede ser accionado mediante medios de accionamiento 111 conocidos y adecuados.

El transportador 112, si ha sido previsto, tiene el objetivo de guiar a los frutos para ser pelados hacia el rodillo 2 direccionándolos de ese modo hacia la siguiente fase de aplastamiento.

El rodillo 2 puede ser de forma sustancialmente cilindrica y en su exterior puede presentar una pluralidad de surcos longitudinales 20 que se desarrollan preferentemente por toda la longitud de dicho rodillo 2.

En general, entre dos surcos 20 adyacentes hay definido y sobresale un diente 23 o elemento similar, preferentemente cada diente 23 puede romper una cáscara en cooperación con el dispositivo de ruptura 5.

Cada surco 20 puede presentar una sección transversal preferentemente cóncava para poder interactuar mejor con los frutos que se deben aplastar y para guiarlos mejor hacia un área del conjunto de pelado 13, que aquí se denomina "área de transporte” 520.

Por área de transporte 520, concepto que a continuación será profundizado, se entiende el espacio que queda definido/comprendido entre el rodillo 2 y el dispositivo de ruptura 5 cuya función es transportar y luego romper los frutos a pelar. El área de transporte está indicada, a modo de ejemplo, con la línea discontinua en la Fig. 10.

El rodillo 20 preferentemente está enjaulado o provisto de un árbol de sujeción 21que convenientemente se hace girar respecto de su eje longitudinal con la ayuda de medios de accionamiento 22 conocidos.

En general, en el rodillo 2 se pueden identificar las siguientes partes:

- un primer extremo 200, denominado en este documento "extremo proximal” 200, que está posicionado próximo al sinfín 110 o al transportador 112;

- un segundo extremo 201, denominado "extremo distal” 201 en el presente documento, que está dispuesto frente a dicho extremo proximal 200.

La rejilla de tamizado 3 - en adelante identificada simplemente como rejilla 3 para una mayor practicidad de esta presentación - puede estar definida por una pluralidad de elementos en forma de varilla 30 dispuestos alrededor del rodillo 2, preferentemente a intervalos regulares, paralelos y equidistantes entre sí y definiendo así las secciones de salida 330.

Estos elementos en forma de varilla 30 tendrán preferentemente un desarrollo longitudinal sustancialmente similar al del rodillo 2.

La rejilla 3 por lo tanto tiene la función de:

- retener en el interior del conjunto de pelado 13 a los frutos a descascarar/aplastar, evitando que salgan del conjunto de pelado 13 antes de ser triturados; y/o

- permitir la salida de los frutos ya pelados y de las cáscaras rotas a través de dichas secciones de salida 330.

Con ese objetivo, la distancia entre dos elementos en forma de varilla 30 consecutivos debe ser tal como para no permitir el pasaje de frutos que aún deben ser pelados pero, al mismo tiempo, permitir que salga la masa de producto ya triturada.

Esta distancia, en general, que define la amplitud/dimensión de cada sección de salida 330 de la rejilla 3, puede definirse en función de las dimensiones o el tipo de frutos a pelar y/o a las modalidades, generalmente conocidas y previsibles, de ruptura de sus cáscaras (por ejemplo, el número, las dimensiones y/o las formas de los fragmentos en los que se rompe la cáscara).

Por ejemplo, haciendo referencia a la Fig. 5, esta distancia debe ser preferentemente menor que el espesor Sp del fruto a pelar.

De acuerdo con una variante de realización preferida, se puede hacer girar dicha rejilla 3 respecto de su eje longitudinal mediante medios de accionamiento 33 adecuados.

Según una variante de realización posible, dichos medios de accionamiento 111, 22 y/o o 33 puede incluir motores eléctricos, motorreductores o similares.

Preferentemente dichos medios de accionamiento 111, 22 y/o 33 pueden ser del tipo que permite, mediante órdenes específicas o un panel de control genérico, o similar, la regulación del número de revoluciones y/o del sentido de rotación, de modo tal que un operador pueda controlar y establecer la dirección y/o la velocidad de rotación de, respectivamente, el sinfín, el 110, rodillo 2 y/o la rejilla 3, definiendo por lo tanto la producción horaria.

Se puede convenientemente fijar la rejilla 3 al bastidor de soporte 10 mediante una primera brida de fijación 31 y una segunda brida de fijación 32 dispuestas próximas a los extremos del rodillo 2, por ejemplo, como se ilustra en la Fig. 3a, en la que:

- la primera brida de fijación 31 está ubicada próximo al extremo proximal 200 del rodillo 2 y está enjaulada en modo flotante, por ejemplo, mediante elementos con cojinetes 311 o similar, en el árbol del rodillo 2 para que pueda girar independientemente respecto del dicho árbol 21;

- la segunda brida de fijación 32 está dispuesta próximo al extremo distal 201 del rodillo 2 y está enjaulada o conectada mediante uno o más soportes de retorno 320 de un árbol 34 conectado a dichos medios de accionamiento 33.

Esencialmente, el rodillo 2 está dispuesto entre dichas primera y segunda bridas de fijación 31 y 32, respectivamente, en modo tal que el árbol 21 es solidario con dichas primera 31 y segunda 32 bridas de fijación.

Preferentemente el árbol 21 y el árbol 34 se mantienen en sus ejes, por ejemplo, mediante elementos de cojinete o similares, de manera que se apoyan recíprocamente mediante sus correspondientes sostenes, como por ejemplo, las bridas de fijación 31 y 32, y al mismo tiempo giran independientemente uno del otro.

Más preferentemente aún, dichos árboles 21 y 34 son solidarios gracias a una junta flotante 312 que permite la unión de las partes y la rotación autónoma de estas.

Se señala que dichos árboles 21 y 34 son independientes uno del otro y que cada uno de ellos es accionado por su medio de accionamiento 22 y 33 respectivo, lo que permite hacer girar al rodillo 21 y la rejilla 3 en modo autónomo y definir y regular la velocidad y el sentido de rotación (horario / anti-horario) de cada componente.

Como se muestra en la Fig. 2, la primera brida de fijación 31 puede preferentemente estar provista de una o más aberturas 310 que permiten que los frutos introducidos en la tolva 11 lleguen al rodillo 2 para ser aplastados y al dispositivo de ruptura 5 correspondiente.

En general, cada dispositivo de ruptura 5 es puesto en rotación por medios de accionamiento adecuados, que lo hacen girar alrededor del rodillo 2.

Preferiblemente cada dispositivo de ruptura 5 que se haya previsto para la máquina peladora 1 está dispuesto y adecuadamente unido a la primera brida 31 y la segunda brida de fijación 32 y gira de acuerdo con la brida de fijación 32.

En general, para implementar el aplastamiento del fruto que se debe pelar, el rodillo 2 y el dispositivo de ruptura 5, es decir, sustancialmente los componentes responsables de la ruptura de las cáscaras, o los componentes de los que reciben el movimiento, pueden girar:

- en un sentido contrario uno respecto del otro, a velocidades angulares similares o diferentes (Fig. 10); o

- en el mismo sentido, preferentemente con velocidades angulares adecuadamente diferentes (variante no ilustrada).

Preferentemente, para facilitar la trituración de los frutos a pelar, el rodillo 2 puede girar en sentido antihorario, mientras que la segunda brida de fijación 32, y los componentes conectados a la misma tales como el dispositivo de ruptura 5, giran en sentido horario (Fig. 10).

En esta configuración, en efecto, el fruto a triturar es guiado y dirigido, por la rotación del rodillo 2, hacia el área de transporte 520.

Como se anticipó en parte, la máquina peladora 1 puede comprender al menos un dispositivo de ruptura 5, preferentemente al menos dos dispositivos de ruptura 5.

Cada dispositivo de ruptura 5 coopera con el rodillo 2 para triturar la cáscara de los frutos y está provisto de un extremo libre 50, que sobresale hacia el rodillo 2, que actúa como superficie de impacto para la trituración de la cáscara del fruto.

Básicamente, durante la rotación discordante del dispositivo de ruptura 5 y del rodillo 2, la almendra es presionada y triturada entre el rodillo 2 y el dispositivo de ruptura 5; preferentemente entre un surco 20 del rodillo 2 y el extremo libre 50 del dispositivo de ruptura 5.

Según una realización posible preferida de la invención, cada dispositivo de ruptura 5 está provisto de por lo menos un elemento de correspondencia 500 capaz de actuar como superficie de guiado y, al menos en una parte de la misma, di impacto para triturar el fruto a pelar.

Dicho elemento de correspondencia 500 puede estar convenientemente unido o definido próximo a dicho extremo libre 50 y tiene el objeto de mejorar el aplastamiento del fruto también en caso de una orientación imperfecta del fruto.

El elemento de correspondencia 500 puede tener la forma de una placa o similar y puede desarrollarse longitudinalmente sustancialmente en toda la longitud de desarrollo del dispositivo de ruptura 5.

El elemento de correspondencia 500 puede estar equipado con un primer extremo 501 que define, en cooperación con el rodillo 2, sustancialmente la sección de ingreso del área de transporte 520, y un segundo extremo 502 que define, en cooperación con el rodillo 2, sustancialmente la sección de ruptura y de salida de dicha área de transporte 520.

Básicamente, el área de transporte 520 puede ser identificada como el espacio comprendido entre el rodillo 2 y el desarrollo transversal (véase la Fig. 10) y longitudinal (véase la Fig. 3c) del elemento de correspondencia 500.

En otras palabras, el área de transporte 520 está en general definida entre el elemento de correspondencia 500 y los surcos 20 del rodillo 2, y los dientes correspondientes 23.

En general, el primer extremo 501 del elemento de correspondencia 500 actúa como una entrada para el ingreso de los frutos a ser pelados al área de transporte 520, mientras que dicho segundo extremo 502 tiene la función de romper la cáscara de los frutos, triturándola contra dichos rodillo 2, preferentemente contra un surco 20; en particular contra un diente 23.

Preferentemente el elemento de correspondencia 500 es liso y uniforme para que el fruto pueda deslizarse y ser guiado desde el extremo 501 hacia el extremo 502.

Básicamente el elemento de correspondencia 500 actúa sustancialmente como guía para el fruto que debe pelarse induciéndolo, en cooperación con el rodillo 2, a girar y a depositarse de forma óptima para ser triturado, mientras la parte que se encuentra próximo al extremo 502 actúa como una posición para la ruptura de la cáscara.

Preferentemente el elemento de correspondencia 500 define, en cooperación con la superficie externa del rodillo 2, una área de transporte 520 que tiene una sección transversal variable desde la sección de ingreso del área de transporte 520, donde entran los frutos, a la sección de ruptura y de salida de dicha área de transporte 520 donde dichos frutos son triturados y expulsados.

Por sección transversal del área de transporte 520 aquí se entiende al desarrollo de dicha área de transporte 520 a lo largo de un plano transversal y ortogonal respecto del eje de rotación del rodillo 2 (Fig. 10).

Preferentemente, el elemento de correspondencia 500 define, en cooperación con el rodillo 2, una área de transporte 520 de sección transversal decreciente desde su sección de ingreso hasta su sección de salida (Fig. 10).

Básicamente, el área de transporte 520 decrece trasversalmente a medida que desde su sección de ingreso se avanza hacia su sección de salida.

De tal modo, el fruto a pelar:

- entra en el área de transporte 520 próximo al primer extremo 501;

- es introducido, según su orientación espacial, por la cooperación entre el elemento de correspondencia 500 y los surcos 20 o los dientes 23 para girar y tomar, próximo al segundo extremo 502, una posición en la que el eje y-y está sustancialmente paralelo al rodillo 2 (véase la Fig. 11);

- es aplastado entre el segundo extremo 502 del elemento de correspondencia 500 y un surco 20 o un diente 23 del rodillo 2.

Esencialmente:

- la distancia entre el primer extremo 501 y el rodillo 2 es sustancialmente mayor que al menos una de las dimensiones del fruto a pelar (el espesor Sp o el ancho La o la longitud Lp), de modo tal que el fruto pueda entrar, sin ser prematuramente roto, al área de transporte 520;

- la distancia entre el segundo extremo 502 y el rodillo 2 es sustancialmente menor o igual al espesor Sp del fruto a ser triturado a fin de romper la cáscara y evitar daños al fruto.

De ese modo, el fruto, independientemente de su orientación espacial y/o de sus dimensiones, es introducido para que gire y se posicione con su eje y-y paralelo al rodillo 2 y preferentemente es triturado próximo a la sección de salida del área de transporte 520.

La conformación decreciente del área de transporte 520 por lo tanto guía a la almendra a la orientación espacial correcta, induciendo dicha almendra a tomar una posición con su eje y-y sustancialmente paralelo al rodillo 2 antes de ser triturada.

Con referencia a la Fig. 11, se ilustra, a modo de ejemplo no limitativo, un modo posible de rotura de una cáscara en base a la posición que toma próximo a la entrada del área de transporte 520.

La fig. 11 representa, a modo de ejemplo no limitativo, las posiciones posibles que un furto puede tomar durante su traslado hacia el interior del área de transporte 520.

P1 representa una posición hipotética que puede asumir el fruto próximo a la entrada al área de transporte 520.

En el ejemplo de la Fig. 11 en la posición P1 la almendra presenta su eje y-y sustancialmente eortogonal al rodillo 2.

La cooperación entre el elemento de correspondencia 500 y el rodillo 2, asistida por la rotación de dos de los componentes, induce a la almendra a girar y asumir una posición “intermedia” P2, hasta colocarse con el eje y-y sustancialmente paralelo al rodillo 2, o bien en la posición “final” P3.

La posición P3 es la preferida y la deseada para obtener una rotura ideal de la cáscara, o un aplastamiento que provoque la rotura solamente de la cáscara, salvaguardando la integridad del fruto descascarado.

Por el contrario, si la almendra, en su movimiento/desplazamiento dentro del área de transporte 520, mantuviera una posición similar a P1, sufriría un aplastamiento excesivo o se alteraría el fruto ya pelado.

Según diferentes modos de realización, dicho elemento de correspondencia 500 puede presentar un perfil rectilíneo o curvilíneo o puede estar dispuesto respectivamente inclinado o paralelo respecto de la superficie externa del rodillo 2 con el que coopera.

Por ejemplo, haciendo referencia a la variante ilustrada en las figuras adjuntas, el elemento de correspondencia 500 presenta un perfil curvilíneo. No obstante, nada impide crear un elemento de correspondencia 500 rectilíneo o de posicionarlo inclinado respecto de la circunferencia externa del rodillo 2, preferentemente de modo tal que el segundo extremo 502 se acerque al rodillo 2 (variante no ilustrada) y que igualmente defina un área de transporte 520 como ya se describió.

Por último, nada impide que dicho elemento de correspondencia 500 pueda obtenerse o definirse dando forma y/o deformando directamente el extremo libre 50 del dispositivo de ruptura 5.

Según una variante preferida, la máquina peladora 1 puede estar provista de al menos un dispositivo de ajuste 8 capaz de regular la distancia entre el rodillo 2 y el dispositivo de ruptura 5, preferentemente la distancia entre el elemento de correspondencia 500 y el rodillo 2.

Para ello, el dispositivo de ruptura 5 puede tener forma de "C”, de "U” o similar, para presentar una base 50, que actúa sustancialmente como extremo libre 50 y como unión para el elemento de correspondencia 500, y una primera ala 51 y segunda ala 52 opuestas y sustancialmente paralelas entre sí, además de ser sustancialmente ortogonales a dicha base 50.

Entre dichas alas 51, 52 y la base 50 hay definida una cavidad 53 que actúa como asiento para recibir al menos un travesaño 4 adecuadamente fijo a la primera brida de fijación 31 y la segunda brida de fijación 32, siendo este solidario con ambas.

Preferentemente dicha cavidad 53 tiene dimensiones capaces de recibir y alojar la sección transversal de dicho travesaño 4.

El travesaño 4 actúa como soporte de dicho al menos un dispositivo de ruptura 5, haciéndolo solidario con dichas bridas de fijación 31 y 32.

El travesaño 4 puede comprender un elemento tubular o un perfil, o similar y transmite el movimiento giratorio de la segunda brida de fijación 32, que los medios de accionamiento 33 hacen girar, a la primera brida de fijación 31, calzada en modo flotante respecto del árbol 21 del rodillo 2.

Preferentemente el travesaño 4 puede estar conectado a la primera brida 31 y a la segunda brida 32 a través de una placa 40 fija próximo a los respectivos extremos de dicho travesaño 4.

Por ejemplo, dicha placa 40 puede estar soldada a los extremos opuestos del travesaño 4 o disponer de una abertura de paso, sobre la cual se fija por interferencia o enclavamiento al menos una parte del extremo de dicho travesaño 4.

Dicha placa 40 puede estar provista de orificios pasantes, eventualmente roscados, que permiten el paso de medios de sujeción 41 como tornillos, pernos o similares, que permiten fijarla a dicha primera brida 31 y segunda brida 32.

El travesaño 4, y por consiguiente el dispositivo de ruptura 5 que está unido al travesaño 4, se mueve con la misma velocidad y el mismo sentido de rotación de dicha segunda brida de fijación 32, con la que es, como ya se dijo, solidario.

Preferentemente el acoplamiento entre la cavidad 53 y el travesaño 4 debe resultar suficientemente holgado como para permitir el desplazamiento del dispositivo de ruptura 5 respecto de dicho travesaño 4, pero al mismo tiempo no debe ser excesivamente holgado como para evitar vibraciones, oscilaciones o movimientos no deseados del dispositivo de ruptura 5.

Además, el número de dispositivos de ruptura 5 y sus travesaños 4 correspondientes, puede ser variado en base a las dimensiones del rodillo 2, y/o las dimensiones y/o tipo de fruto a pelar, y/o la velocidad de rotación del rodillo 2 y/o del dispositivo de ruptura 5.

En general, el dispositivo de ajuste 8 es un aparato conocido y por lo tanto en el presente documento se describen solamente los componentes principales funcionales al objeto de la invención, entendiéndose que dicho dispositivo 8 puede estar provisto de otros posibles componentes, bien conocidos por las personas expertas en la materia, por lo que no se dará un listado completo de los mismos.

Más en detalle, el dispositivo de ajuste 8 puede comprender al menos un elemento de impacto 80 y al menos un medio de maniobra 81 que cooperan entre sí.

Según una variante de realización posible, la máquina peladora 1 puede comprender al menos dos dispositivos de ajuste 8 iguales pero dispuestos respectivamente en los extremos del dispositivo de ruptura 5. Preferentemente es posible identificar:

- al menos un primer dispositivo de ajuste 8a, aquí denominado “dispositivo de ajuste 8a proximal” , dispuesto en el dispositivo de ruptura 5 en la cercanía del extremo proximal 200 del rodillo 2;

- al menos un segundo dispositivo de ajuste 8b, aquí denominado “dispositivo de ajuste 8b distal” , dispuesto en el dispositivo de ruptura 5 en la cercanía del extremo distal 201 del rodillo 2.

El elemento de impacto 80, preferentemente hecho en forma de placa, o similar, está integrado al dispositivo de ruptura 5 y proporciona una superficie de correspondencia y de guía para el movimiento de dicho medio de maniobra 81.

Según una variante de realización posible, el elemento de impacto 80 está insertado dentro de la cavidad 53, preferentemente próximo a la zona superior de dicha cavidad 53, y está fijo a las alas 51 y 52 mediante medios de sujeción 800 adecuados tales como tornillos, pernos o similares insertados en los respectivos orificios pasantes previstos en dichas alas 51 y 52 y en dicho elemento de impacto 80.

A dicho fin, dicha primera ala 51 está preferentemente provista de al menos un orificio pasante o similar, dispuesto para corresponder/ coincidir con al menos un orificio pasante respectivo o similar previsto en el ala 52.

Preferentemente, el elemento de impacto 80 presenta un orificio pasante 801 o similar que permite el desplazamiento del medio de maniobra 81 dispuesto en su interior.

Dicho medio de maniobra 81, preferentemente comprende un tornillo 81 o similar, se puede atornillar y desatornillar a lo largo de un orificio roscado dispuesto en el travesaño 4 y provisto al menos de una superficie de correspondencia 811, dispuesta a lo largo del vástago del tornillo 81.

Dicha superficie de correspondencia 811 está dispuesta entre el travesaño 4 y el elemento de impacto 80 y está preferentemente definida por una parte por una tuerca, un anillo "seeger” o similar y es capaz de cooperar con la cara inferior del elemento de impacto 80, dicha cara inferior está sustancialmente en contacto con dicha superficie 811.

Haciendo referencia a la Fig. 6, se describe a continuación el funcionamiento del dispositivo de ajuste 8 y de qué modo se regula la distancia entre el elemento de correspondencia 500 y el rodillo 2.

Una vez dispuestos los componentes del dispositivo de ajuste 8 en el travesaño 4 y el dispositivo de ruptura 5, se da que:

- el dispositivo de ajuste 8 actúa como unión entre el dispositivo de ruptura 5, y el travesaño 4; dicho travesaño 4 está fijo y unido a las bridas de fijación 31 y 32;

- el dispositivo de ruptura 5 está libre para trasladarse/desplazarse respecto del travesaño 4, gracias al acoplamiento laxo entre estos, de modo tal que acerca y aleja de dicho rodillo 2 a su elemento de correspondencia 500;

- el dispositivo de ruptura 5 queda unido al travesaño 4 mediante los componentes del dispositivo de ajuste 8, mientras que el elemento de impacto 80 queda simultáneamente unido/constreñido entre los medios de sujeción 800 al dispositivo de ruptura 5 y al travesaño 4 por el tornillo 81.

Actuando sobre la cabeza 810 del tomillo 81 es posible atornillar/desatornillar dicho tomillo 81 respecto del travesaño 4; en particular:

- atornillando el tornillo 81, la superficie de correspondencia 811 y el elemento de impacto 80 se acercan al travesaño 4, y el dispositivo de ruptura 5 se desplaza, acercándose al rodillo 2, y por lo tanto se reduce la sección transversal total del área de transporte 520;

- desatornillando el tornillo 81, la superficie de correspondencia 811 y el elemento de impacto 80 se alejan del travesaño 4 y el dispositivo de ruptura 5 se desplaza, alejándose del rodillo 2, aumentando/ensanchando así la sección transversal total del área de transporte 520.

La amplitud de la regulación y de la traslación dependerá de diferentes factores, como por ejemplo, la profundidad del orificio roscado dispuesto en el travesaño 4 y a lo largo del cual se enrosca y desenrosca el tornillo 81 y/o de la posición de la superficie de correspondencia 811 a lo largo del vástago del tornillo 81.

Cabe señalar que, actuando sobre todos los dispositivos de ajuste 8 previstos por la máquina peladora 1, preferentemente con el mismo grado de regulación aplicado a todos dichos dispositivos 8 es posible acercar y alejar uniformemente el dispositivo de ruptura 5 al/del rodillo 2.

Por grado de regulación se entiende la magnitud de atornillado y desatornillado que el tornillo 81 sufre desde una posición genérica de partida, tomada como referencia.

Preferentemente, para facilitar la operación de ajuste y regulación, el medio de maniobra 81 puede estar provisto de un nonio o de una escala graduada o similar, por ejemplo, dispuesta a lo largo del vástago o en la cabeza 810 del tornillo 81, o comprender un tornillo 81 graduado.

Este ajuste de la distancia permite adaptar el conjunto de pelado 13 de la máquina peladora 1, y el área de transporte 520 relativa a diferentes tipos de frutos secos y a las dimensiones del fruto mismo.

Según una variante preferida, dicha área de transporte 520 puede prever, además o alternativamente a lo que se ha ilustrado precedentemente, una sección variable y regulable también a lo largo de su sección longitudinal, o bien a lo largo de un desarrollo longitudinal de la máquina peladora 1 y/o del conjunto de pelado 13 relativo, y/o del rodillo 2.

Así, según las necesidades, el área de transporte 520 puede prever una sección longitudinal constante, creciente o decreciente.

Esta regulación de las secciones longitudinales del área de transporte 520 también puede obtenerse actuando sobre los dispositivos de ajuste 8 previstos por la máquina peladora 1.

Como se ha dicho, con referencia a la variante ilustrada a modo de ejemplo no limitativo en las figuras adjuntas, la máquina peladora 1 puede estar provista de un dispositivo de ajuste proximal 8a y un dispositivo de ajuste distal 8b.

Haciendo referencia a dicha posible configuración, la sección longitudinal del área de transporte 520 puede ser regulada y modificada para que sea:

- constante desde el extremo proximal 200 hasta el extremo distal 201 del rodillo 2, es decir que el eje longitudinal del elemento de correspondencia 500 es sustancialmente paralelo al eje longitudinal del rodillo 2; en tal caso, los dispositivos de ajuste proximal 8a y distal 8b son accionados con el mismo grado de regulación (variante no ilustrada); - creciente desde el extremo proximal 200 al extremo distal 201 del rodillo 2, es decir que el eje longitudinal del elemento de correspondencia 500 es sustancialmente divergente desde el extremo proximal 200 al extremo distal 201 respecto del eje longitudinal de dicho rodillo 2 (variante no ilustrada);

- decreciente desde el extremo proximal 200 al extremo distal 201 del rodillo 2, es decir que el eje longitudinal del elemento de correspondencia 500 es sustancialmente convergente desde el extremo proximal 200 al extremo distal 201 respecto del eje longitudinal de dicho rodillo 2 (Fig. 3c).

Cabe señalar que en el área de transporte 520:

- es posible obtener la configuración creciente atornillando el dispositivo de ajuste proximal 8a con un grado de regulación mayor que el dispositivo de ajuste distal 8b o destornillando el dispositivo de ajuste distal 8b con un grado de regulación mayor que el dispositivo de ajuste proximal 8a;

- es posible obtener una configuración decreciente atornillando el dispositivo de ajuste distal 8b con un grado de regulación mayor que el dispositivo de ajuste proximal 8a o destornillando el dispositivo de ajuste proximal 8a con un grado de regulación mayor que el dispositivo de ajuste distal 8b.

En general, las almendras se presentan con diferentes dimensiones y pueden seleccionarse y clasificarse según sus dimensiones en calibres de tamaño.

Regulando la distancia entre el dispositivo de ruptura 5 y rodillo 2, la máquina peladora 1 está en condiciones de triturar:

- frutos de calibre homogéneo que han sido previamente cribados y seleccionados en base a sus dimensiones;

- frutos de calibres heterogéneos, es decir, de tamaños mixtos.

Preferentemente, si los frutos se presentan con tamaño homogéneo, es decir, que son del mismo calibre, resulta conveniente disponer de un área de transporte 520 con una configuración constante para que el desarrollo longitudinal del conjunto de pelado 13 pueda triturar los frutos privilegiando la productividad.

Si por el contrario los frutos son de calibre heterogéneo, es preferible disponer una configuración decreciente para el área de transporte 520 para triturar a lo largo del desarrollo longitudinal del conjunto de pelado 13 frutos de calibre cada vez más pequeño (Fig. 3c).

Básicamente, cerca del extremo proximal 200 del rodillo 2 se triturarán los frutos de calibre más grandes y cerca del extremo distal 201 del rodillo 2, los de calibre más pequeño.

Con referencia a la Fig. 3c, se destaca que a lo largo del desarrollo longitudinal de la máquina peladora 1, la distancia entre el rodillo 20 y el elemento de correspondencia 500 se va reduciendo gradualmente desde la primera brida de fijación 31 y, coincidiendo con esto, los frutos que se desea triturar entran sustancialmente en el área de transporte 520, hacia la segunda brida de fijación 32.

De esa manera, el fruto, según sus dimensiones, puede ser triturado en un punto del desarrollo longitudinal del área de transporte 520, en particular, en el punto más compatible con las características dimensionales del fruto.

En efecto, el fruto que se traslada a lo largo del desarrollo longitudinal de la máquina peladora 1, al encontrar una sección longitudinal del área de transporte 520 que se va reduciendo gradualmente, será tarde o temprano triturado entre el rodillo 2 y el dispositivo de ruptura 5.

En resumen, según lo que se ha ilustrado anteriormente, el área de transporte 520 prevé preferentemente:

- una sección transversal decreciente desde su sección de ingreso a su sección de salida; dicha sección transversal decreciente es definida por la geometría del elemento de correspondencia 500 y del rodillo 2 y por una cooperación recíproca entre estos; - una sección transversal y/o longitudinal regulable/ajustable mediante la regulación de la distancia entre el dispositivo de ruptura 5 y el rodillo 2 que se realiza a través de los dispositivos de ajuste previstos.

Cabe señalar que el dispositivo de ajuste 8 se puede aplicar ventajosamente, tomando las debidas medidas técnicas, también a máquinas peladoras que carecen del elemento de correspondencia 500, o bien a las máquinas peladoras de cilindro actualmente previstas por el estado de la técnica.

Como se mencionó antes, una vez que se ha roto el fruto, la masa de producto sale de la máquina peladora 1 por la rejilla 3.

Según una variante preferida, la máquina peladora 1 puede estar provista de un dispositivo colector 6 capaz de recoger y oportunamente transportar la masa de producto.

Dicho dispositivo colector 6 está preferentemente dispuesto por debajo del rodillo 2 y de la rejilla 3, para recibir la masa de producto que cae por efecto de la gravedad, y tiene forma de cuba o de un recipiente similar.

Según otro aspecto de la invención, la máquina peladora 1 puede comprender un sistema de limpieza 7 de la rejilla 3.

Durante el funcionamiento de la máquina peladora 1, algunos fragmentos de cáscaras podrían tener dimensiones demasiado grandes para pasar por la sección de salida 330 de dicha rejilla 3 y ser recogidas por el dispositivo colector 6.

En tal caso, es posible que esos fragmentos puedan quedar atrapados entre los elementos en forma de varilla 30, parcialmente obstruyendo la sección de salida 330 correspondiente.

A medida que la rejilla 3 tiende a obstruirse debido a los fragmentos que van quedando atrapados, los frutos y las cáscaras correctamente trituradas pueden quedar temporariamente bloqueadas dentro de la máquina peladora 1, lo que disminuye la eficacia de evacuación de la masa de producto por la rejilla 3, al menos mientras no pueden salir.

Como se dijo antes, al prolongarse el tiempo de permanencia de los frutos pelados dentro de la máquina peladora 1, se producen daños a dichos frutos debidos a los impactos que sufren durante la rotación y el movimiento.

Según una variante de realización posible, el sistema de limpieza 7 puede comprender:

- un volumen de rodamiento 711 en el que se encuentra encerrada, pero con libertad de movimiento y rotación, una pluralidad de cuerpos rodantes 70;

- medios de contención 71, preferentemente realizados en forma de red, o similar, capaces de cerrar dicho volumen de rodamiento 711 y confinar dicha pluralidad de cuerpos rodantes 70;

- dicha pluralidad de cuerpos rodantes 70, preferentemente con forma de esferas o similar, pueden moverse y/o rodar a lo largo de la rejilla 3, preferentemente estando en contacto a lo largo del lado externo de dicha rejilla 3.

Básicamente, dicho volumen 711 está delimitado o definido por el lado externo de la rejilla 3, por el lado interno de los medios de contención 71 y por lo menos por dos soportes 9 que se describirán a continuación.

Los cuerpos rodantes 70 están dispuestos dentro del volumen de rodamiento 711 y están encerrados, pero con libertad de movimiento, dentro de dicho espacio.

Cuando la máquina peladora 1 está funcionando, la rejilla 3 se hace rotar y la cooperación entre la rejilla 3 y los cuerpos rodantes 70 provoca que los cuerpos rodantes 70, rodando y/o golpeando la rejilla 3, golpeen los fragmentos atrapados en la rejilla 3, liberándola.

Básicamente los cuerpos rodantes 70 pueden liberar estas secciones de salida 330 de las cáscaras atrapadas gracias al movimiento giratorio de la rejilla 3, que induce a los cuerpos rodantes 70 a moverse y golpear los fragmentos atrapados.

Se destaca que los medios de contención 71 prevén aberturas o redes en caso de redes o similares que tienen dimensiones y/o formas capaces de impedir la salida de los cuerpos rodantes 70 y al mismo tiempo permiten la evacuación de la masa de producto desde dicha máquina de pelar 1.

Preferentemente cada cuerpo rodante 70 puede presentar un tamaño superior al del fruto a pelar y puede estar hecho de material metálico, por ejemplo, de acero o similar, para ofrecer resistencia al desgaste y a los golpes, evitando que se astille o rompa con el uso, y de un peso tal como para impactar contra los fragmentos atrapados con fuerza suficiente y sacarlos.

Así, el sistema de limpieza 7, permite eliminar los fragmentos atrapados entre los elementos en forma de varilla 30, evitando o reduciendo, y favoreciendo así la productividad, que las máquinas deban ser detenidas para realizar la limpieza de la rejilla 3.

Según una posible variante de realización, el sistema de limpieza 7, preferentemente el volumen de rodamiento 711, puede convenientemente subdividirse en una pluralidad de secciones independientes entre sí para evitar que los cuerpos rodantes 70 puedan agruparse en puntos específicos y no garantizar una limpieza cuidadosa y extensa de toda la rejilla 3.

Preferentemente, cada una de dichas secciones puede estar definida por un medio de contención 71 correspondiente.

De acuerdo con una variante de realización posible, el sistema de limpieza 7 puede estar subdividido en secciones longitudinales definidas por los medios de contención 71 que se extienden longitudinalmente en todo el desarrollo longitudinal de la máquina peladora 1, mientras que en sentido transversal se extienden sustancialmente desde un travesaño 4 al siguiente, siguiendo un perfil curvilíneo que se adapta a la geometría de la máquina peladora 1, en particular, a la geometría del conjunto de pelado 13.

En general, como se ilustra a modo de ejemplo no limitativo en la Fig. 10, puede preverse un número de medios de contención 71 igual al número de travesaños 4 entre los que están dispuestos.

A lo largo de los bordes longitudinales de cada medio de contención 71 pueden preverse elementos tubulares 710 o similares, huecos en su interior, capaces de recibir y cooperar con las barras de bloqueo 92 respectivas, que se describen a continuación.

De modo análogo, de acuerdo con una variante de realización posible, también la rejilla 3 se puede ventajosamente subdividirse en secciones independientes entre sí.

Preferentemente, la rejilla 3 puede estar subdividida en secciones longitudinales que se extienden longitudinalmente a lo largo del desarrollo de la máquina peladora 1, mientras que se extienden trasversalmente sustancialmente desde un travesaño 4 al otro siguiendo un perfil curvilíneo que se adapta a la geometría del conjunto de pelado 13.

Cada sección longitudinal puede estar definida por al menos un soporte 9, de forma adecuada para extenderse sustancialmente desde un travesaño 4 al otro, siguiendo y adaptándose al perfil curvilíneo de la máquina peladora 1; dicho al menos un soporte 9 puede unirse a dicho travesaño 4 mediante soportes 90 adecuados.

Considerando una sección transversal de la máquina peladora 1, es posible prever, siempre con referencia al plano transversal, un número de soportes 9 iguales al número de travesaños 4.

Cada soporte 9 puede estar provisto de una pluralidad de orificios pasantes, preferentemente dispuestos próximos a sus partes más cercanas al rodillo 2, para el pasaje de los elementos en forma de varilla 30 de la rejilla 3.

Además, cada soporte 9 puede estar provisto de dos salientes, cada uno de los cuales dispuesto próximo a sus partes más lejanas al rodillo 2, cada soporte 9 provisto de un orificio pasante o similar para el pasaje de respectivas barras de bloqueo 92.

Preferiblemente, cada soporte 9 puede al menos actuar como soporte de la rejilla 3, en particular respecto de los elementos en forma de varilla 30, de las barras de bloqueo 92 y como elemento de delimitación del volumen de rodamiento 711 y del rodamiento de los cuerpos rodantes 70.

Cada soporte 90 puede estar provisto de uno o más orificios pasantes y posiblemente roscados, a través de los cuales puede fijarse a un respectivo travesaño 4, por ejemplo, por medios de sujeción 910 como tornillos, pernos, o medios similares.

Preferentemente cada soporte 90 puede estar provisto de dos apéndices, y cada apéndice 900 estar provisto de un orificio pasante 901 o similar para el pasaje de las respectivas barra de bloqueo 92.

Básicamente, para conectar los soportes 9 a los soportes 90 se procede alineando los orificios pasantes de cada soporte 9 con los orificios pasantes 901 del soporte 90 respectivo e insertando una barra de bloqueo 92 para definir la unión de las partes.

Con el fin de unir cada medio de contención 71 con el soporte 90 es posible colocar dicho medio de contención 71 entre los soportes 90 para que las aberturas de cada elemento tubular 710 queden alineadas con los orificios pasantes 901 des soporte respectivo 90 e insertar una barra de bloqueo 92 para definir la unión de las partes.

Con referencia a la variante posible ilustrada en las Figuras adjuntas, que se incluye a modo de ejemplo no limitativo, se destaca que para blocar eficazmente un soporte 9 y un medio de contención 71 son necesarias dos barras de bloqueo 92 que cooperan con los soportes 90 de dos travesaños 4 adyacentes.

Cada barra de bloqueo 92 puede estar provista de medios de bloqueo 920, tales como por ejemplo, pasadores, chavetas y similares, dispuestos preferiblemente cercanos a uno o más lados de uno o más soportes 90; dichos lados actúan como medios de impacto para dichos medios de bloqueo 920.

Básicamente, la finalidad de dichos medios de bloqueo 920 es la de evitar que las barras de bloqueo 92 puedan deslizarse de los componentes a los que están acopladas.

Cada medio de bloqueo 920, cooperando con el lado relativo del soporte 90, actúa como un tope para los movimientos o deslizamientos de las barras de bloqueo 92.

Si se desea quitar la barra de bloqueo 92, será necesario retirar los medios de bloqueo 920 relativos y proceder a su extracción.

Se señala que retirando una barra de bloqueo 92 es posible crear una abertura rebatible, una ventanilla, o similar, y girar el medio de contención 71 correspondiente y eventualmente también la soporte 9 relativa para ganar acceso al espacio donde se alojan los cuerpos rodantes 70, a la rejilla 3 o al rodillo 2.

Adicionalmente, retirando también la otra barra de bloqueo 92 es posible retirar completamente el medio de contención 71.

De acuerdo con una posible variante de realización, cada sección longitudinal del sistema de limpieza 7 puede también subdividirse en dos o más subsecciones dividiendo cada medio de contención 71 en módulos de contención 701 y previendo la utilización de uno o más soportes 9 adicionales.

Básicamente, cada subsección está definida por dos soportes 9 adyacentes en cooperación con un módulo de contención 701.

Cada módulo de contención 701 prevé una extensión longitudinal que representa una parte de la sección longitudinal del sistema de limpieza 7, de modo tal que al colocar uno al lado del otro dichos módulos de contención 71 se puede cubrir sustancialmente todo el desarrollo longitudinal del conjunto de pelado 13 o del rodillo 2.

El objetivo es evitar que los cuerpos rodantes se reagrupen en zonas de la sección longitudinal del sistema de limpieza 7; así, cada sección longitudinal queda subdividida para limitar el movimiento o la migración de los cuerpos rodantes 70.

Además, al ser menor el volumen de rodamiento 711, crecen las probabilidades de un golpe entre los cuerpos rodantes 70 y los fragmentos atrapados, lo que mejora la limpieza de la rejilla 3.

En ese caso, cada módulo de contención 701 está equipado con elementos tubulares 710 o similares, que son huecos en su interior y que pueden recibir y cooperar con dichas barras de bloqueo 92.

Dichos uno o más soportes 9 adicionales pueden estar fijos al travesaño 4, preferentemente a intervalos regulares, como ya se ha ilustrado.

Ventajosamente, cada ala 51 y 52 del dispositivo de ruptura 5 puede estar provista de un número de aberturas 510 igual al número de soportes 9 previsto para la división en subsecciones de cada sección longitudinal del sistema de limpieza 7.

Cada apertura 510 se extiende sustancialmente desde la zona intermedia a la zona superior de cada ala 51 y 52 es capaz de recibir al menos una parte del soporte 90.

La máquina peladora 1 de acuerdo con la presente invención permite aplastar las cáscaras de frutos de diferentes tipos, como, por ejemplo, nueces, avellanas, piñones, pistachos, almendras y similares, preservando la integridad de dichos frutos.

Asimismo, dicha máquina de pelar 1 permite triturar frutos del mismo tipo pero de distintos tamaños. Por ejemplo, es capaz de romper almendras de calibres mixtos, tanto grandes como pequeñas, sin que los frutos pelados sufran daños, o efectos similares.

Claramente, quienes versan en la materia reconocerán fácilmente que son posibles numerosas variantes de la invención antes descripta, sin por ello desviarse del ámbito de novedad inherente a la invención. También está claro que en la práctica de la invención, los varios componentes descriptos en el presente podrán ser sustituidos por elementos técnicamente equivalentes.

Por ejemplo, para aumentar la producción horaria, nada impide alimentar con una sola tolva 11 a dos o más grupos de trituración 13 dispuestos según las necesidades, por ejemplo, en paralelo.

También, de acuerdo con una posible variante de realización de la presente invención, dicha máquina de pelar 1 puede prever una rejilla de tamizado 3 regulable en base al tamaño del fruto a pelar, preferiblemente respecto del espesor Sp del fruto a pelar.

Actualmente en las máquinas descascaradoras conocidas en el estado de la técnica, no es regulable la distancia entre los elementos que definen la rejilla; una vez que se ha elegido y realizado la rejilla, esa distancia no se puede modificar y permanece fija.

Análogamente, también en la máquina peladora 1 de acuerdo con la presente invención, ventajosamente capaz de procesar y pelar frutos de calibre mixto, la distancia entre los elementos en forma de varilla 30 es sustancialmente fija y se selecciona tomando en cuenta el espesor Sp del fruto a pelar, preferentemente tomando en consideración el espesor Sp del fruto de menor calibre.

En general, como ya se dijo, esta distancia puede elegirse y definirse, en la etapa de diseño, en función de las dimensiones o tipos de frutos a pelar y/o a las modalidades, generalmente conocidas y previsibles para la ruptura de las cáscaras.

Para pelar frutos diferentes o el mismo tipo de frutos de tamaños diferentes con una misma máquina peladora es necesario quitar dicha rejilla y sustituirla por una más adecuada a las dimensiones del fruto a pelar.

Este procedimiento de sustitución es trabajoso y exige suspender la actividad de pelado y de apagar la máquina peladora.

Obviamente, dicho procedimiento de sustitución tiene un fuerte impacto en los tiempos y los costos de procesamiento.

Además, cuando se procesan frutos de tamaño mixto, la diferencia de tamaño entre las frutas a pelar es importante y no es tan fácil ni inmediato identificar la distancia más adecuada para los frutos a procesar y elegir la rejilla más eficiente.

Esa diferencia de tamaño es particularmente evidente en años especialmente secos, en los que se acentúa la producción de frutos de dimensiones más variadas.

Por ejemplo, con referencia a las almendras, es muy marcada la diferencia del espesor Sp entre una almendra de tamaño grande y una de tamaño pequeño y, si se elige una rejilla con una distancia excesiva, se obtendrá un alto porcentaje de almendras pequeñas que pasan por la rejilla 3 sin pelarse, lo que aumenta el porcentaje de frutos sin descascarar y que deben ser devueltos a la máquina peladora 1. En ese caso, o se acepta el porcentaje de frutos con cáscara o se procede a detener la máquina peladora y a sustituir la rejilla.

En ambos casos hay un detrimento a la eficiencia de la producción, especialmente en términos de los tiempos de procesamiento.

Para resolver este problema, la máquina peladora 1 de acuerdo con la presente invención puede prever una rejilla de tamizado 3 regulable en base al tamaño de los frutos a pelar. Como se verá, esta regulación puede realizarse en modo rápido y no exige desmontar la rejilla 3 ni desarmar ni sustituir sus partes.

También en esta variante de realización, dicha rejilla 3 puede estar definida por una pluralidad de elementos en forma de varilla 30 dispuestos alrededor del rodillo 2, preferentemente a intervalos regulares, para quedar paralelos y equidistantes unos con otros y definir así secciones de salida 330 que permiten pasar y evacuar la masa de producto de la máquina de pelar 1.

Según una variante preferida de la presente invención, la máquina peladora 1 prevé la regulación de la amplitud a de las secciones de salida 330 de la rejilla 3, a fin de poderla fácilmente adaptar, por ejemplo, al espesor Sp del fruto del calibre más pequeño.

Estos elementos en forma de varilla 30 prevén preferentemente un desarrollo longitudinal sustancialmente similar al de dicho rodillo 2, y pueden presentar al menos una parte 300 con una sección transversal elíptica, romboidal, rectangular, poligonal o, en general, una forma cualquiera que tenga, preferentemente, un eje de simetría mayor que el otro.

Según una primera variante de realización posible, representada a modo de ejemplo no limitativo en las Figs. 15b y 16b, dicha parte 300 puede extenderse sustancialmente a lo largo del desarrollo longitudinal del elemento con forma de varilla 30.

Según una segunda posible variante de realización, representada a modo de ejemplo no limitativo en las Figs. 14a, 14b y 19, cada elemento con forma de varilla 30 presenta preferentemente al menos dos primeras partes 300 de sección transversal elíptica o similar, dispuestas con intervalos respecto de las segundas partes 301 de sección transversal circular.

Como se describirá a continuación, la segunda parte 301 es capaz de cooperar con el soporte 9, en particular con un orificio pasante 93 de dicho soporte 9, para permitir una rotación respecto del eje longitudinal mismo del elemento con forma de varilla 30.

Con dicho objetivo, el orificio pasante 93 presenta dimensiones capaces de recibir, sin interferencias, al menos a dicha segunda parte 301.

Preferentemente dicha segunda parte 301 puede prever un desarrollo longitudinal sustancialmente igual al espesor de dicho soporte 9.

Según una variante posible, el orificio pasante 93 puede estar provisto al menos de un asiento 930, preferentemente al menos de dos asientos 930 diametralmente opuestos.

El orificio pasante 93 y el asiento 930 tienen preferentemente una forma que permita la inserción y el pasaje de la primera parte 300 de dicho soporte 9, permitiendo la instalación de los elementos en forma de varilla 30 de la Fig. 19 en dicho soporte 9 a fin de definir la rejilla 3 o un módulo o sección de la rejilla 3.

Si, por el contrario, dicha primera parte 300 se extiende por todo el desarrollo longitudinal de dicho elemento con forma de varilla 30, dicho orificio de paso 93 puede eventualmente no contar con dicho asiento 930 y ser capaz de recibir, sin interferencia, una sección de dicha primera parte 300.

Cada elemento con forma de varilla 30 es capaz de girar respecto de su propio eje longitudinal. Dicha rotación permite modificar y regular la orientación espacial de cada elemento con forma de varilla 30, modificando por consiguiente la amplitud transversal “a “de cada sección de salida 330 de la rejilla 3.

Por lo tanto, en general, el orificio pasante 93 tiene la forma y el tamaño necesarios para que cada elemento con forma de varilla 30 pueda girar en su interior respecto de su propio eje.

De acuerdo con la variante que se describe a continuación, la distancia entre los dos elementos en forma de varilla 30 adyacentes se mantiene fija, mientras puede sí regularse la amplitud transversal a de cada sección de salida 330 modificando/regulando la orientación espacial de cada elemento con forma de varilla 30.

Puede considerarse, por ejemplo, que dicho elemento con forma de varilla 30 prevea una primera parte 300 de sección transversal elíptica en la que es posible identificar un eje mayor c-c y un eje de simetría mentor f-f, los que distinguen respectivamente los parámetros dimensionales “h” y “b” , donde h es mayor que b (Fig. 13b).

Mediante la rotación de cada elemento con forma de varilla 30 se puede cambiar la orientación de dichos ejes de simetría y por lo tanto la amplitud transversal a de la sección de salida 330.

Por ejemplo, un elemento con forma de varilla 30 puede estar orientado como para tener:

- su eje de simetría mayor c-c dispuesto sustancialmente en sentido vertical (Fig. 14a, 15a o 15b); o

- su eje de simetría menor f-f dispuesto sustancialmente en sentido vertical (Fig. 14b o 16a, 16b); o

- una posición intermedia entre dichas dos posiciones.

Pueden considerarse también dos elementos en forma de varilla 30 adyacentes y paralelos entre sí con la misma orientación espacial, o bien con los ejes de simetría dispuestos con la misma orientación; al modificar dicha orientación espacial se modifica la distancia que separa los bordes perimetrales o las superficies de los elementos en forma de varilla 30, acercando o alejando los bordes perimetrales.

Se señala que para conseguir y mantener la homogeneidad de amplitud entre las secciones de salida 330 definidas por todos los elementos en forma de varilla 30 instalados en un soporte 9, la rotación de dichos elementos en forma de varilla 30 es preferiblemente sustancialmente simultánea y de igual entidad.

Esto puede conseguirse de acuerdo con diferentes modos de implementación mediante sistemas de regulación adecuados.

Por ejemplo, la rotación de los elementos en forma de varilla 30 puede ser implementada de forma manual, mecánica o automática.

Según una variante de realización posible, que se incluye como ejemplo no limitativo, la rotación se implementa de forma manual mediante un sistema de regulación provisto de al menos un mecanismo cinemático 60 adecuado.

Tal mecanismo cinemático 60 puede transformar y convertir la traslación de al menos una palanca de mando 61 en una rotación de dichos elementos en forma de varilla 30. Dicho mecanismo cinemático 60 puede comprender:

- al menos una palanca de mando 61 capaz de ser accionada manualmente por el usuario o el operador;

- una pluralidad de bielas 62 dispuesta próximas o adyacentes una respecto de la otra y conectadas entre sí para formar una conexión de malla continua;

- una pluralidad de manivelas 63, cada manivela 63 está adecuadamente conectada por un extremo a un elemento con forma de varilla 30 y el otro extremo a una biela 62.

En general, la unión de dichas partes puede realizarse mediante técnicas y medios conocidos. Por ejemplo, la conexión entre dichas bielas 62 se puede realizar de una manera conocida, por ejemplo, uniendo los extremos de las bielas 62 mediante pernos, pasadores o elementos similares para definir una cadena de malla, o similar.

Análogamente, también la conexión entre la biela 62 y la manivela 63 puede ser de un tipo conocido, por ejemplo, el pasador/tornillo o similar empleado para unir los extremos de las dos bielas 62 adyacentes se puede usar para unir una manivela 63 a la biela 62 respectiva. Nada impide que dicho mecanismo cinemático 60 emplee componentes diversos de los descriptos para asegurar la rotación de los elementos en forma de varilla 30, como, por ejemplo, engranajes, tirantes con rótulas o tirantes flexibles, sin por ello desviarse del ámbito de la presente invención.

El mecanismo cinemático 60 puede prever sustancialmente un número de manivelas 63 igual al número de elementos en forma de varilla 30, mientras que cada biela 62 es capaz de cooperar con al menos una manivela 63 para controlar la rotación y por consiguiente regular la orientación espacial de los elementos en forma de varilla 30.

Básicamente las bielas 62 son accionadas mediante la palanca de mando 60 y transfieren el movimiento a las manivelas 63 y finalmente hacen girar los elementos en forma de varilla 30.

Para una descripción explícita y clara del funcionamiento de la regulación, se consideran, a modo de ejemplo no limitativo, dos elementos en forma de varilla 30 adyacentes, entre los que se identifica un primer elemento con forma de varilla 30a y un segundo elemento con forma de varilla 30b que están bien ilustrados en las Figs. 17 y 18, donde:

- la palanca de mando 61 puede accionarse llegando a una primera posición, que aquí se denomina posición mínima, y una segunda posición, que aquí se denomina posición máxima, opuesta a la posición mínima;

- accionando la palanca de mando 61 en un sentido hasta llegar a la posición mínima, el primer elemento con forma de varilla 30a gira hasta llevar su vértice superior Vs30a a la distancia mínima del vértice inferior Vi30b del segundo elemento con forma de varilla 30b. Esta configuración muestra la mínima amplitud que puede obtenerse respecto de la sección de salida 330 respectiva definida entre el primer 30a y segundo 30b elemento con forma de varilla (Fig. 21);

- al accionar la palanca de mando 61 en sentido contrario hasta alcanzar la posición máxima, el primer elemento con forma de varilla 30a gira hasta llevar su vértice superior Vs30a a la distancia máxima desde el vértice inferior Vi30b del segundo elemento con forma de varilla 30b. Esta configuración muestra la amplitud máxima que puede obtenerse para la sección de salida 330 respectiva, definida entre dichos primer 30a y el segundo 30b elementos en forma de varilla (Fig. 23).

- una amplitud intermedia de la sección de salida 330 se obtiene accionando la palanca de mando 61 entre las dos posiciones límite máxima y mínima (Fig. 22).

Se destaca que al accionar la palanca de mando 61, y por lo tanto el mecanismo cinemático 60, todos los elementos en forma de varilla 30 del soporte 9 o de la rejilla 3 son capaces de girar y que el ángulo de rotación, determinado por la magnitud del movimiento de dicha palanca de mando 61 impartido por el usuario o el operador, es sustancialmente el mismo para todos los elementos con forma de varilla 30.

Para facilitar al operador la operación de regulación de la amplitud “a" de las secciones de salida 330, el sistema de regulación puede estar provisto de un nonio o de una escala graduada, no ilustrados, dispuestos, por ejemplo, próximos a la palanca de mando 61, a fin de correlacionar el movimiento de la palanca 61 hasta una amplitud respecto de las secciones de salida 330. Tal amplitud puede correlacionarse preventivamente con el espesor Sp del fruto a pelar.

En dicho caso, el operador puede realizar una regulación de tipo analógico, o bien puede seleccionar cualquier amplitud entre las que están comprendidas entre la posición mínima y máxima permitida por el mecanismo cinemático 60.

Alternativamente, es posible realizar una regulación discontinua, en la que el operador mueve la palanca de mando 61 a posiciones preestablecidas, que corresponden a amplitudes predeterminadas.

Asimismo, el sistema de regulación puede estar preferentemente provisto de medios de bloqueo de la palanca de mando 61 para, una vez que ya se haya fijado la amplitud “a", se eviten desplazamientos accidentales y se garantice una amplitud constante de las secciones de salida 330 durante el funcionamiento de la máquina peladora 1.

Como ya se mencionó, claramente, la regulación de la amplitud implementada de esa manera es accionable fácil y velozmente y no requiere desmontar ni sustituir la rejilla 3.

En el caso de un sistema de regulación manual como el descripto a modo de ejemplo no limitativo, el tiempo de parada de la máquina que se necesita para cambiar la amplitud a es igual al tiempo necesario para que el operador realice el ajuste, cuantificado en pocos minutos.

Se señala asimismo que los expertos en la materia podrán aplicar y adoptar dicho sistema de regulación de la amplitud de las secciones de salida de la rejilla a máquinas peladoras de cilindro tradicionales, ya en uso.

A los fines de una mayor claridad de la explicación, se señala que las Figs. 12 y 13, las secciones 330 tienen sustancialmente todas la misma amplitud, de acuerdo con lo especificado en párrafos anteriores.

En las figuras 12 y 13a las amplitudes parecen distintas debido a la representación en 2D de un elemento tridimensional curvo; el soporte 9 y por ende la rejilla 3 están conformados a lo largo de un arco de circunferencia y están dispuestos alrededor del rodillo 2.

Finalmente, resumiendo, la máquina peladora 1 de acuerdo con la presente invención puede estar provista de una o más de las siguientes características antes descriptas:

- el dispositivo de ruptura 5 provisto de un elemento de correspondencia 500 capaz de actuar como superficie di guía y de impacto mejorada; y/o

- al menos un dispositivo de ajuste 8 capaz de regular la distancia entre el rodillo 2 y el dispositivo de ruptura 5; y/o

- un área de transporte 520 regulable también a lo largo de su sección longitudinal; y/o - un dispositivo colector 6 de la masa de producto; y/o

- un sistema de limpieza 7 de la rejilla de tamizado 3; y/o

- un sistema de limpieza 7 y/o rejilla de tamizado 3 divisibles en módulos o en secciones independientes y modulares; y/o

- la rejilla de tamizado con amplitud regulable de sus secciones de salida.

Claims (14)

REIVINDICACIONES

1. - Máquina peladora (1) para frutos secos con cáscara que comprende:

- al menos un bastidor de soporte (10),

- al menos un conjunto de pelado (13) que comprende:

- al menos un rodillo (2) enclavado o provisto de un árbol (21) que se hace girar respecto de su eje longitudinal por medios de accionamiento (22),

- al menos una rejilla de tamizado (3),

- al menos un dispositivo de ruptura (5) de las cáscaras que es hecho girar por medios de accionamiento para que gire alrededor de dicho rodillo (2), dicho al menos un dispositivo de ruptura (5) coopera con dicho rodillo (2) para triturar las cáscaras de los frutos,

caracterizada porque dicha máquina de pelar (1) prevé la regulación de la amplitud de las secciones de salida (330) de dicha rejilla (3), dichas secciones de salida (330) permiten el paso y la evacuación de la masa de producto de dicha máquina de pelar (1).

2. - Máquina peladora (1) de acuerdo con la reivindicación precedente, caracterizada porque dicha rejilla (3) es definida por una pluralidad de elementos en forma de varilla (30) dispuestos alrededor de dicho rodillo (2) a intervalos regulares, de modo tal que resultan paralelos y equidistantes entre sí y definen dichas secciones de salida (330).

3. - Máquina peladora (1) según la reivindicación precedente, caracterizada porque dichos elementos en forma de varilla (30) prevén al menos una porción (300) de sección transversal elíptica, romboidal, rectangular, poligonal o según formas que puedan tener un eje de simetría respecto del otro.

4. - Máquina peladora (1) según la reivindicación precedente, caracterizada porque cada elemento con forma de varilla (30) es capaz de girar respecto de su propio eje longitudinal, dicha rotación permite modificar y regular la orientación espacial de cada elemento con forma de varilla (30), modificando por consiguiente la amplitud transversal (a) de cada sección de salida (330) de dicha rejilla (3).

5. - Máquina peladora (1) según la reivindicación precedente caracterizada porque la rotación de dichos elementos en forma de varilla (30) es simultánea y de igual entidad.

6. - Máquina peladora (1) según la reivindicación 4 o 5, caracterizada porque dicha rotación de dichos elementos en forma de varilla (30) puede ser implementada manual, mecánica o automáticamente.

7. - Máquina peladora (1) según la reivindicación precedente, caracterizada porque dicha rotación es implementada manualmente mediante un sistema de regulación equipado al menos con un mecanismo cinemático (60).

8. - Máquina peladora (1) según la reivindicación precedente, caracterizada porque dicho mecanismo cinemático (60) es capaz de transformar y convertir la traslación de al menos una palanca de mando (61) en una rotación de dichos elementos en forma de varilla (30), dicho mecanismo cinemático (60) comprende al menos:

- al menos una palanca de mando (61) capaz de ser accionada manualmente por el usuario/operador;

- una pluralidad de bielas (62) dispuestas cerca / adyacentes una respecto de la otra de modo tal que forman una conexión de red continua;

- una pluralidad de manivelas (63), cada manivela (63) está adecuadamente unida a un elemento con forma de varilla (30);

donde cada biela (62) es capaz de cooperar con al menos una manivela (63) a fin de controlar la rotación y regular, por consiguiente, la orientación espacial de los elementos en forma de varilla (30).

9. - Máquina peladora (1) según la reivindicación 7 u 8, caracterizada porque dicho sistema de regulación está equipada con un nonio (vernier) o una escala graduada.

10. - Máquina peladora (1) según cualquier reivindicación precedente de la 7 en adelante, caracterizada porque dicho sistema de regulación está provisto de medios de bloqueo de dicha al menos una palanca de mando (61).

11. - Máquina peladora (1) según cualquier reivindicación precedente, caracterizada porque:

- dicho al menos un dispositivo de ruptura (5) está provisto de al menos un elemento de correspondencia (500) que puede actuar como superficie de guía y en la trituración de dicho fruto; dicho al menos un elemento de correspondencia (500) define, en cooperación con la superficie externa de dicho rodillo (2), un área de transporte (520) para transportar y luego romper los frutos a pelar;

- dicho elemento de correspondencia (500) está provisto de un primer extremo (501) que define, en cooperación con dicho rodillo (2), la sección de ingreso de dicha área de transporte (520), y un segundo extremo (502) que define, en cooperación con dicho rodillo (2), la sección de ruptura y de salida de dicha área de transporte (520).

12. - Máquina peladora (1) según cualquier reivindicación precedente, caracterizada porque dicha máquina peladora (1) está provista de al menos un dispositivo de ajuste (8) capaz de regular la distancia entre dicho rodillo (2) y dicho dispositivo de ruptura (5).

13. - Máquina peladora (1) según cualquier reivindicación precedente, caracterizada porque dicha máquina peladora (1) comprende un sistema de limpieza (7) de dicha rejilla de tamizado (3), dicho sistema de limpieza (7) comprende:

- un volumen de rodamiento (711), en el que una pluralidad de cuerpos rodantes (70) están confinados, pero están libres para moverse y rodar;

- medios de contención (71) capaces de cerrar dicho volumen de rodamiento (711) y de encerrar en su interior a dicha pluralidad de cuerpos rodantes (70);

- dicha pluralidad de cuerpos rodantes (70) está dispuesta dentro de dicho volumen de rodamiento (711).

14. - Máquina peladora (1) según cualquier reivindicación precedente, caracterizada porque dicha rejilla de tamizado (3) es divisible en secciones longitudinales que se extienden longitudinalmente por todo el desarrollo longitudinal de dicha máquina peladora (1), mientras que trasversalmente se extienden desde un travesaño (4) al otro, donde cada sección longitudinal está definida mediante al menos un soporte (9) que tiene una forma que le permite extenderse desde un travesaño (4) al otro siguiendo y adaptándose al perfil curvilíneo de dicho conjunto de pelado (13).