EP4674782A1

EP4674782A1 - Verpackungssystem

Info

Publication number: EP4674782A1
Application number: EP24186092.3A
Authority: EP
Inventors: Richard Kellerer
Original assignee: Schoeller Allibert GmbH
Current assignee: Schoeller Allibert GmbH
Priority date: 2024-07-02
Filing date: 2024-07-02
Publication date: 2026-01-07

Abstract

Die Offenbarung betrifft ein Verpackungssystem (2) zum Transportieren und/oder Lagern von Ware (36), mit einem Boden (4), zwei Seitenteilen (6) und einem Deckel (8). Der Boden (4), die zwei Seitenteile (6) und der Deckel (8) sind als lose Teile ausgebildet, welche zum Verpacken der Ware (36) werkzeuglos miteinander verbindbar und voneinander lösbar sind. Die Seitenteile (6) sind jeweils an einer Seite (10) mit dem Boden (4) formschlüssig koppelbar. Die Seitenteile (6) sind jeweils an einer Seite (12) mit dem Deckel (8) formschlüssig koppelbar, wobei die formschlüssige Verbindung zwischen den Seitenteilen (6) und dem Boden (4) nur nach Lösen der jeweiligen formschlüssigen Verbindung zwischen den Seitenteilen (6) und dem Deckel (8) lösbar ist.

Description

Technisches Gebiet

Die vorliegende Offenbarung betrifft ein Verpackungssystem bzw. eine wiederverwendbare Kunststoffverpackung gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Stand der Technik

Es ist bekannt, stoß-, kratz- und feuchtigkeitsanfällige Waren wie Weiße Ware oder Großgeräte für den Transport und die Lagerung mit dämpfenden Elementen aus Schaumstoff zu polstern und diese mithilfe einer Kunststofffolie oder Umreifungsbändern an der Ware zu fixieren oder die Ware in einem Karton mit dämpfenden Einlegern aus Schaumstoff zu platzieren. Eine derartige Verpackung wird zur Entnahme der Ware meist zerstört und verfügt auch nicht über eine ausreichende Haltbarkeit und Stabilität für einen Rücktransport und eine Weiterverwendung. Schaumstoffe, Kunststofffolien, Umreifungsbänder und Kartonagen stellen somit nicht wiederverwendbare Einwegverpackungen dar, die im Rahmen der Reduktion von Verpackungsmüll zu vermeiden sind und aufgrund der verschiedenen Materialien für das Recycling sortiert werden müssen.
Herkömmliche Verpackungsstrukturen sind somit nicht für die Verwendung als Mehrwegverpackung geeignet.

Zusammenfassung der Offenbarung

Es ist somit Aufgabe der vorliegenden Offenbarung, die Nachteile des Standes der Technik zu überkommen oder zumindest zu mindern und insbesondere ein Verpackungssystem bereitzustellen, welches wiederverwendbar ist.
Diese Aufgabe wird durch ein Verpackungssystem mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der vorliegenden Offenbarung sind Gegenstand von Unteransprüchen und/oder sind in der nachfolgenden Beschreibung und/oder den Figuren offenbart.
Die vorliegende Offenbarung betrifft ein (Mehrweg-)Verpackungssystem, insbesondere eine wiederverwendbare Kunststoffverpackung, zum Transportieren und/oder Lagern von Ware, insbesondere von sog. weißer Ware oder Großgeräten, mit einem Boden, zwei Seitenteilen und einem Deckel. Der Boden, die zwei Seitenteile und der Deckel sind als lose Teile ausgebildet und sind zum Verpacken der Ware werkzeuglos miteinander verbindbar und voneinander lösbar. Die Seitenteile sind jeweils an einer Seite mit dem Boden formschlüssig koppelbar. Die Seitenteile sind jeweils an einer anderen Seite mit dem Deckel formschlüssig koppelbar, insbesondere verriegelbar. Die formschlüssige Verbindung zwischen den Seitenteilen und dem Boden ist nur nach Lösen der formschlüssigen Verbindung zwischen den jeweiligen Seitenteilen und dem Deckel lösbar oder umgekehrt.
Erfindungsgemäß lassen sich somit der Boden, die Seitenteile und der Deckel werkzeuglos und beliebig oft, d.h. wiederverwendbar, über formschlüssige Verbindungen zwischen den Teilen zu einer formstabilen und geschlossenen Verpackungseinheit montieren und wieder in ihre Einzelteile demontieren, wobei die formschlüssigen Verbindungen der Gestalt sind, dass die formschlüssige Verbindung auf einer Seite, d.h. zwischen Seitenteilen und Boden, erst nach Lösen der formschlüssigen Verbindung auf der anderen Seite, d.h. zwischen Seitenteilen und Deckel, lösbar ist. Mit anderen Worten hemmt die eine formschlüssige Verbindung die andere formschlüssige Verbindung. Dies hat den Vorteil, dass durch Lösen des einen Formschlusses beide Formschlüsse gelöst werden können und nur der eine Formschluss gegen unbeabsichtigtes Öffnen, z.B. mittels einer Verriegelung, gesichert werden muss.
Boden, Deckel und Seitenteile weisen vorzugsweise jeweils eine im Wesentlichen rechteckige Grundfläche auf. In einer montierten Warentransportkonfiguration des Verpackungssystems stehen die Seitenteile orthogonal zum Boden und orthogonal zum Deckel, sodass das Verpackungssystem einen im Wesentlichen quaderförmigen Aufnahmeraum aufspannt und eine im Wesentlichen quaderförmige Außengeometrie aufweist.
Erfindungsgemäß weist das Verpackungssystem also einen Boden, (mindestens oder maximal) zwei Seitenteile oder -wände und einen Deckel auf, die als einzelne Teile separat voneinander ausgeführt sind. Die Seitenteile sind mit dem Boden und dem Deckel verbindbar, um die montierte Warentransportkonfiguration des Verpackungssystems zum Aufnehmen der Ware einzunehmen. Jedes der beiden Seitenteile ist nach Lösen der Verbindung des jeweiligen Seitenteils mit dem Deckel von dem Boden lösbar, um die Ware freizugeben und eine demontierte Rücktransportkonfiguration für einen erleichterten Rücktransport einzunehmen.
D. h. die Warentransportkonfiguration des Verpackungssystems wird mithilfe der Verbindungen zwischen Boden und Seitenteilen und den Verbindungen zwischen Seitenteilen und Deckel erreicht. Jede der Verbindungen zwischen Boden und Seitenteilen wird mithilfe einer Rotation und/oder Translation des jeweiligen Seitenteils relativ zum Boden gelöst, welche wiederum erst nach Lösen der Verbindung zwischen demjenigen Seitenteil und dem Deckel möglich ist.
Dadurch kann eine Demontage des Verpackungssystems durch Handhabung einer deckelnahen Seite der Seitenteile erfolgen, ohne dass die Verbindung zwischen den Seitenteilen und dem Boden an einer bodennahen Seite der Seitenteile gelöst werden muss. Dadurch ist es nicht notwendig, sich zum Lösen der Verbindungen unterhalb einer Höhe der deckelnahen Seite der Seitenteile zu begeben, d. h. sich zu bücken.
Zudem können die Verbindungen zwischen den Seitenteilen und dem Boden und/oder die Verbindungen zwischen den Seitenteilen und dem Deckel durch die Funktionstrennung von manuellem Öffnen der Verbindung einerseits und Öffnen der Verbindung durch Rotation und/oder Translation beider verbundener Teile relativ zueinander andererseits einfacher und/oder belastbarer und/oder langlebiger ausgeführt werden als vergleichbare Verbindungen, die jeweils auf gleiche Weise, z.B. manuell, zu öffnen sind.
Die Demontage durch das Lösen der Verbindung des Seitenteils vom Deckel mit anschließendem Lösen der Verbindung des Seitenteils mit dem Boden kann für jedes Seitenteil einzeln und nacheinander oder aber für beide Seitenteile gleichzeitig erfolgen.
Das Verpackungssystem oder Teile davon können aus einem Kunststoff im Spritzgießverfahren hergestellt sein.
Ein werkzeugloses Verbinden und Lösen kann mithilfe von Schnappverbindungen, Kippverrastungen, Steckverbindungen, Spannverschlüssen und dergleichen erfolgen. Die Verbindungen können in deren geschlossener Stellung die Rotation und/oder Translation der verbundenen Teile zueinander außerhalb der Rotation und/oder Translation, welche zur Öffnung der jeweiligen Verbindung notwendig ist, sperren.
Eine Sperrung von Freiheitsgraden, d. h. eine Kraftübertragung in der jeweiligen Richtung bzw. um die jeweilige Achse, kann durch die Verbindung selbst oder mithilfe von zusätzlich zur Verbindung angebrachten Verbindungselementen wie Zapfen, Nasen, Ausnehmungen, Vorsprünge und dergleichen erfolgen.
Vorzugsweise sind daher die Seitenteile in einer nach außen gekippten und zum Boden angestellten Stellung jeweils an einer Seite mit dem Boden koppelbar und entkoppelbar. Die Seitenteile können in einer aufgerichteten und zum Boden senkrechten Stellung mit dem Boden formschlüssig gekoppelt sein. Die Seitenteile können in der aufgerichteten Stellung mit dem Deckel formschlüssig koppelbar sein. Insbesondere können die Seitenteile in der aufgerichteten Stellung mit dem Deckel formschlüssig verriegelbar sein. Die formschlüssigen Verbindungen zwischen den Seitenteilen und dem Boden können jeweils nur nach Lösen der jeweiligen formschlüssigen Verbindungen zwischen den Seitenteilen und dem Deckel und nach Kippen der jeweiligen Seitenteile nach außen lösbar sein.
D. h. durch Rotation des Seitenteils gegenüber dem Boden nach außen, sodass zwischen dem Boden und dem Seitenteil ein Winkel aufgespannt wird, welcher größer als 90° ist, kann jedes der Seitenteile mit dem Boden verbunden werden und/oder die Verbindung zwischen Seitenteil und Boden gelöst werden. Bei einem Winkel von 90° zwischen Boden und Seitenteil kann die Verbindung geschlossen sein, d.h. eine Kraftübertragung und/oder eine Momentenübertragung in mindestens einer Raumrichtung oder mindestens um eine Achse erfolgen. Die Rotation des Seitenteils gegenüber dem Boden kann erst nach Lösen der Verbindung desselben Seitenteils mit dem Deckel und/oder nach Lösen der Verbindung des zweiten Seitenteils mit dem Deckel erfolgen.
Dadurch kann die Verbindung zwischen dem Boden und den Seitenteilen eine höhere Festigkeit gegenüber einer Translation in einer Bodenebene aufweisen als eine Verbindung, dessen Entriegelung durch Translation in der Bodenebene erfolgt. D. h. es können höhere Kräfte übertragen werden.
Der Winkel zwischen Boden und Seitenteil, bei welchem das Seitenteil vom Boden koppelbar und entkoppelbar sein kann, kann zwischen 91° und 180°, insbesondere zwischen 100° und 140°, vorzugsweise bei 120° liegen.
Die Verbindungen zwischen den Seitenteilen und dem Boden können Kippverrastungen sein.
Die Verbindung zwischen Seitenteil und Boden kann ausgebildet sein, im geschlossenen Zustand keine Translation, sondern lediglich eine Rotation nach außen, welche zu einem Lösen der Verbindung führt, zuzulassen. D. h. um Kräfte in allen drei Raumrichtungen sowie Momente um zwei Achsen übertragen zu können.
Die Verbindungen zwischen Seitenteilen und Boden können ausgebildet sein, im geöffneten Zustand zusätzlich mindestens eine Translation in mindestens einer Raumrichtung zuzulassen, die ein Entkoppeln des Seitenteils vom Boden ermöglicht.
Die formschlüssige Verbindung zwischen Seitenteilen und Boden ist vorzugsweise der Gestalt, dass jedes Seitenteil den Boden von unten untergreift. Vorzugsweise kann jedes Seitenteil bodenseitig einen L-förmigen Verbindungsabschnitt mit einem bodenseitigen Schenkel aufweisen, um den Boden untergreifen zu können. Zudem kann an dem bodenseitigen Schenkel zumindest ein Vorsprung oder eine Nase ausgebildet ist, welche in der aufgerichteten Stellung in eine Ausnehmung an einer Unterseite des Bodens formschlüssig einhakt.
D. h. ein Kontaktbereich zwischen Seitenteil und Boden kann derart aufeinander abgestimmt sein, dass mindestens eine Kontaktfläche zwischen diesen bei einem Winkel von 90° zwischen Boden und Seitenteil eine Kraftübertragung durch Formschluss ermöglicht. Dazu kann die mindestens eine Kontaktfläche parallel zum Seitenteil und/oder orthogonal zu diesem ausgebildet sein. Dadurch kann bei einem Winkel von 90° zwischen Boden und Seitenteilen eine Übertragung von Kräften zwischen diesen erfolgen.
Bei so einer Konfiguration lässt sich die formschlüssige Verbindung zwischen Boden und Seitenteil (nach dem Lösen des deckelseitigen Formschlusses) entweder durch Anheben des Bodens oder durch Absenken der Seitenteile lösen. Wenn das Verpackungssystem (ggf. samt Ware) auf einem Untergrund steht, verhindert der Untergrund jedoch das Absenken der Seitenteile relativ zum Boden. Durch Rotation bzw. Kippen der Seitenteile nach außen kann über den L-förmigen Verbindungsabschnitt, der den Boden untergreift, jedoch der Boden vom Untergrund angehoben werden, um den Formschluss herzustellen bzw. wieder zu lösen.
Vorzugsweise kann ein freies Ende des bodenseitigen Schenkels in einen Spalt zwischen einem Randabschnitt des Bodens und einer Auflagefläche des Untergrunds einführbar sein, um den Boden untergreifen zu können. Durch anschließendes Kippen des Seitenteils nach außen kann der Boden einseitig von der Auflagefläche angehoben werden. Eine Außenbegrenzung des Randabschnitts des Bodens kann verhindern, dass beim Kippen des Seitenteils der Boden vom freien Ende des bodenseitigen Schenkels rutscht.
D.h. das Bodentray kann, insbesondere mit der Ware, mithilfe des Seitenteils als Hebel an einer Seite angehoben werden, wobei das freie Ende des bodenseitigen Schenkels des Seitenteils, zumindest teilweise, von unten die Innenseite der Außenbegrenzung des Randabschnitts hintergreifen kann. Dadurch kann die Unterseite des Bodens für die Verbindung zwischen Boden und Seitenteil verwendet werden, ohne dass diese nur von einer erhöhten Position, wie die eins Podests, aus gekoppelt und entkoppelt werden kann, bei der der Randabschnitt des Bodens frei zugänglich ist.
Vorzugsweise kann das Seitenteil in der nach außen gekippten Stellung über eine Rampengeometrie an der Unterseite des Randabschnitts des Bodens um ein vorbestimmtes Maß weiter unter den Boden schiebbar, rotierbar oder sowohl schiebbar als auch rotierbar sein. Dadurch kann der Vorsprung an dem bodenseitigen Schenkel anschließend beim Aufrichten des Seitenteils formschlüssig in die Ausnehmung an der Unterseite des Bodens eintauchen.
D. h. das Seitenteil, insbesondere der bodenseitige Schenkel des L-förmigen Verbindungsabschnitts, kann allein durch Rotation und Rückrotation des Seitenteils, insbesondere weiter, unter den Boden bringbar sein. Dadurch kann die formschlüssige Verbindung zwischen Boden und Seitenteil auf der Unterseite des Bodens ohne externes Anheben des Bodens gekoppelt werden.
Vorzugsweise kann eine Form, insbesondere ein Winkel, der Rampengeometrie des L-förmigen Verbindungsabschnitts, hier insbesondere der Nase, und des Randabschnitts, hier insbesondere der Ausnehmung, so aufeinander abgestimmt sein, dass ein Koppeln und Entkoppeln der Verbindung durch Rotation und Rückrotation ermöglicht wird.
Vorzugsweise kann jedes Seitenteil deckelseitig zumindest einen Verriegelungsabschnitt aufweisen. Der Verriegelungsabschnitt kann in der aufgerichteten Stellung mit einem Verriegelungsabschnitt des Deckels verriegelbar und entriegelbar sein. Der Verriegelungsabschnitt kann vorzugsweise selbsttätig beim Aufrichten des Seitenteils verriegelbar sein und vorzugsweise manuell vor dem Kippen des Seitenteils entriegelbar sein.
D. h. das Aufrichten des Seitenteils kann dieses mit dem Deckel in Kontakt bringen und die Verriegelungsabschnitte von Seitenteil und Deckel in Eingriff miteinander bringen. Dies kann vorzugsweise durch eine Kraftaufwendung gegen das Seitenteil entgegen dem Deckel erfolgen. Dabei kann die Verriegelung erfolgen, ohne dass ein zusätzlicher manueller Verriegelungsschritt notwendig ist.
Dadurch kann die Montage des Verpackungssystems, d. h. ein Erreichen der Warentransportkonfiguration des Verpackungssystems einfach und mit wenigen Schritten erfolgen. Die Montage des Verpackungssystems, insbesondere die Verriegelung der Seitenteile mit dem Deckel, kann automatisiert, d. h. mithilfe eines Roboters oder Aktuators, erfolgen.
Vorzugsweise kann jedes Seitenteil rahmenförmig ausgebildet sein. Die Rahmenteile können die jeweiligen Ecken und Kanten der zu transportierenden Ware umgreifen und schützen.
D. h. das Seitenteil kann Ecken und Kanten der Ware umgeben, während die Flächen der Ware teilweise von außen zugänglich sein können. Dadurch kann die Ware gegen Stöße und Aufprall während des Transports geschützt werden, während Volumen und Gewicht des Verpackungssystems gering gehalten werden können.
Vorzugsweise kann eine Querstrebe zwischen zwei vertikalen Rahmenteilen einen Tragegriff zum Tragen des Verpackungssystems bilden. Die Querstrebe kann vorzugsweise mittig verlaufen und zur Stabilisierung des Verpackungssystems dienen.
D. h. die Seitenteile können ein H-förmiges Profil aufweisen, wobei die Querstrebe als Tragestrebe zum Tragen mit der Hand durch zwei Personen dienen kann. Dadurch kann das Verpackungssystem, insbesondere mit der Ware, leicht von zwei Personen getragen werden.
Vorzugsweise können an der der Ware zugewandten Seite des Deckels und/oder des Bodens und/oder der Seitenteile Dämpfungselemente vorgesehen sein. Die Dämpfungselemente können insbesondere Schaumstoffelemente sein, welche in der Warentransportkonfiguration des Verpackungssystems die Ware, vorzugsweise unter elastischer Vorspannung, kontaktieren. Die Dämpfungselemente können daher so dimensioniert sein, dass die lichte Weite des Raums, welcher durch sie aufgespannt wird, bzw. der Abstand zwischen gegenüberliegenden Dämpfungselementen die Abmessungen der zu transportierenden Ware etwas unterschreitet.
D.h. insbesondere kann das Verpackungssystem aus mindestens zwei Materialen hergestellt sein. Ein Material mit höherer Festigkeit und/oder Steifigkeit für den Boden, den Deckel und die Seitenwände und ein Material mit geringerer Festigkeit und/oder Steifigkeit für die Dämpfungselemente. Dadurch kann die Ware vor Stößen und vor einem Verkratzen einer Oberfläche der Ware durch die Dämpfungselemente geschützt werden, während die Festigkeit und Kraftübertragung über den Boden, den Deckel und die Seitenwände erfolgen kann. Aufgrund der Wiederverwendbarkeit des Verpackungssystems spielt die Verwendung unterschiedlicher Materialien keine so große Rolle wie bei Einwegverpackungen.
Vorzugsweise kann der Boden als Fördertray bei der Montage der Ware verwendbar sein.
D. h. die Ware kann auf dem Boden montiert werden. Dadurch können die wesentlich leichteren Einzelteile der Ware einzeln auf dem Boden positioniert und montiert werden, sodass ein Positionieren der fertigen Ware auf dem Boden entfällt. Ferner kann die Ware während der Montage mithilfe des Bodens bewegt werden. Nach Fertigstellung der Ware kann der Boden mit den Seitenteilen und dem Deckel zum Transport und/oder zur Auslieferung der Ware verbunden werden.
Vorzugsweise kann die Montage auf einem Förderband erfolgen, welches schmaler als der Boden ist, sodass der Randabschnitt des Bodens von unten zugänglich ist. Dadurch lassen sich die Seitenteile jeweils von unten in den Boden einhängen, so dass ein Kippen oder Anheben des Bodens zum Koppeln der Seitenteile an den Boden entfallen kann.
Vorzugsweise können der Deckel und der Boden im demontierten Zustand platzsparend zwischen beiden Seitenteilen sandwichartig aufgenommen werden, z.B. wenn die Seitenteile zur Seite gekippt aufeinandergelegt oder zusammengesetzt sind. Dadurch ergibt sich die Rücktransportkonfiguration, die ein geringeres Volumen einnehmen kann als die Warentransportkonfiguration.
Vorzugsweise können mehrere Verpackungssysteme im demontierten Zustand übereinander stapelbar sein. Vorzugsweise können dabei Stapelhilfen von Deckel und Boden ineinandergreifen.
Vorzugsweise kann die Leerstapelhöhe von fünf übereinander gestapelten Verpackungssystemen im demontierten Zustand kleiner oder gleich 1000 mm sein.
D. h. ein Stapel aus fünf übereinander positionierten Verpackungssystemen in deren Rücktransportkonfiguration kann kleiner oder gleich 1000 mm hoch sein. Dadurch kann ein kompakter und effizienter Rücktransport des Verpackungssystems erfolgen.
Vorzugsweise kann der Boden Stapelgeometrien aufweisen. Die Stapelgeometrien können ermöglichen, dass mehrere baugleiche oder kompatible Böden übereinandergestapelt werden können.
Ebenso vorzugsweise kann zusätzlich oder alternativ der Deckel Stapelgeometrien aufweisen. Die Stapelgeometrien können ermöglichen, dass mehrere baugleiche oder kompatible Deckel übereinandergestapelt werden können.
Vorzugsweise kann eine Unterseite des Bodens und eine Oberseite des Deckels aufeinander abgestimmte Stapelgeometrien aufweisen. Die Stapelgeometrien können ermöglichen, dass mehrere Verpackungssysteme im montierten Zustand übereinander stapelbar sind.
D. h. die Stapelgeometrien der Unterseite des Deckels eines Verpackungssystems und die Stapelgeometrien der Oberseite des Bodens eines anderen baugleichen oder kompatiblen Verpackungssystems können im aufeinandergestapelten Zustand dieser eine kraft- und/oder formschlüssige Verbindung zwischen erstem und zweitem Verpackungssystem in deren Warentransportkonfiguration eingehen. Dadurch kann eine Kraftübertragung zwischen den Verpackungssystemen erfolgen und ein sicheres Stapeln mehrerer Verpackungssysteme in deren Warentransportkonfiguration erfolgen.
Die Seitenteile können baugleich sein. Zudem können der Deckel und der Boden baugleich sein. Durch diese Gleichteile können die Werkzeug- bzw. Herstellungskosten reduziert werden. Zudem kann das gleiche Bauteil wahlweise als Boden oder Deckel verwendet werden, was die Montage vereinfacht.
Vorzugsweise kann zusätzlich oder alternativ das Seitenteil Stapelgeometrien aufweisen. Die Stapelgeometrien können ermöglichen, dass mehrere baugleiche oder kompatible Seitenteile (zur Seite gekippt) übereinandergestapelt werden können.
Dadurch können jeweils Böden und/oder Deckel und/oder Seitenwände sicher aufeinander positioniert werden, um einen sicheren Transport der voneinander entkoppelten Teile mehrerer Verpackungssysteme zu ermöglichen.
Vorzugsweise kann der Boden und/oder die Seitenteile und/oder der Deckel Formschlusselemente aufweisen. Die Formschlusselemente können insbesondere Zapfen und/oder Haken und/oder Nasen sein. Die Formschlusselemente können eine Übertragung von Schub- und/oder Biegekräften zwischen Boden und Seitenteilen und/oder zwischen Deckel und Seitenteilen ermöglichen.
D.h. neben den Verbindungen, insbesondere den Verriegelungsabschnitten, können Formschlusselemente an dem Boden und/oder den Seitenteilen und/oder dem Deckel Kräfte zwischen dem Boden und den Seitenteilen und zwischen den Seitenteilen und dem Deckel übertragen. Dadurch kann eine Funktionstrennung zwischen Verriegelung und Kraftübertragung, zumindest in einzelne Raumrichtungen, erfolgen. Insgesamt kann dadurch eine einseitige Belastung, wie die durch Transport durch eine Sackkarre, abgefangen werden.
Vorzugsweise kann der Boden und/oder die Seitenteile und/oder der Deckel zusätzliche Formschlusselemente aufweisen, welche beim Koppeln bzw. Entkoppeln und/oder Verbinden bzw. Lösen zum Führen und Ausrichten der Verbindungen bzw. deren Teile und zur Kraftübertragung in Richtungen, in welche die Verbindung keine Kräfte übertragen kann und/oder soll, z. B. orthogonal zu einem Schnappverschluss, dienen.
Abmessungen des Verpackungssystems in dessen Warentransportkonfiguration, d.h. im montierten Zustand, können 930 mm in der Höhe, 700 mm in der Tiefe und 680 mm in der Breite betragen.
Abmessungen des Verpackungssystems in dessen Rücktransportkonfiguration, d.h. im demontierten Zustand, können 930 mm in der Höhe, 200 mm in der Tiefe und 680 mm in der Breite betragen bzw. zur Seite gekippt 200 mm in der Höhe, 930 mm in der Tiefe und 680 mm in der Breite betragen.

Kurzbeschreibung der Figuren

Fig. 1 zeigt eine isometrische Ansicht eines offenbarungsgemäßen Verpackungssystems in einer Warentransportkonfiguration;
Fig. 2 zeigt eine isometrische Ansicht des Verpackungssystems in der Warentransportkonfiguration mit einem Großgerät;
Fig. 3 zeigt eine isometrische Ansicht des Verpackungssystems mit dem Großgerät mit einem halbgeöffneten Seitenteil;
Fign. 4a bis 4g zeigen mehrere Stadien eines Koppelvorgangs in einem Ausschnitt eines Schnitts einer unteren Ecke des Verpackungssystems;
Fign. 5a bis 5g zeigen mehrere Stadien eines Entkoppelvorgangs in dem Ausschnitt des Schnitts der unteren Ecke des Verpackungssystems;
Fig. 6 zeigt einen Ausschnitt einer isometrischen Ansicht des Verpackungssystems mit einer oberen Verriegelung;
Fig. 7 zeigt einen Ausschnitt einer isometrischen Ansicht des Verpackungssystems mit einem unteren Formschusselement;
Fig. 8 zeigt eine Frontansicht des Großgeräts auf einem Boden des Verpackungssystems;
Fig. 9 zeigt eine isometrische Ansicht des Verpackungssystems mit dem Großgerät in der Warentransportkonfiguration des Verpackungssystems;
Fig. 10 zeigt die isometrische Ansicht des Verpackungssystems mit dem Großgerät mit einem halbgeöffneten Seitenteil;
Fig. 11 zeigt die isometrische Ansicht des Verpackungssystems mit dem Großgerät mit einem halbgeöffneten Seitenteil und dem von Boden und Deckel entkoppelten Seitenseitenteil;
Fig. 12 zeigt die isometrische Ansicht des Verpackungssystems mit dem Großgerät mit beiden von Boden und Deckel entkoppelten Seitenteilen;
Fig. 13 zeigt eine isometrische Ansicht des Verpackungssystems in einer Rücktransportkonfiguration mit verstautem Boden und Deckel zwischen den Seitenteilen;
Fig. 14 zeigt eine Frontansicht des Verpackungssystems in der Rücktransportkonfiguration mit verstautem Boden und Deckel zwischen den Seitenteilen;
Fig. 15 zeigt aufeinandergestapelte und nebeneinander positionierte Verpackungssysteme in der Rücktransportkonfiguration;
Fig. 16 zeigt eine isometrische Ansicht aufeinandergestapelter Böden des Verpackungssystems;
Fig. 17 zeigt eine isometrische Ansicht aufeinandergestapelter Seitenteile;
Fig. 18 zeigt aufeinandergestapelte Verpackungssysteme in der Warentransportkonfiguration.

Detaillierte Beschreibung der Figuren

Fig. 1 zeigt eine isometrische Ansicht eines offenbarungsgemäßen Verpackungssystems 2 in einer Warentransportkonfiguration und im Leerzustand, d.h. ohne Ware. In der Warentransportkonfiguration hat das Verpackungssystem 2 eine teilgeschlossene Hohlquaderform. Das Verpackungssystem 2 weist ein Bodentray 4, zwei Seitenrahmen 6 und ein Deckeltray 8 auf. Die Seitenrahmen 6 sind einerseits über ihre bodenseitigen Enden 10 mit gegenüberliegenden Seiten des Bodentrays 4 verbunden und andererseits über ihre deckelseitigen Enden 12 mit gegenüberliegenden Seiten des Deckeltrays 8 verbunden.
In der dargestellten Ausführungsform ist das Bodentray 4 mit dem Deckeltray 8 identisch. Dies ist jedoch nicht notwendigerweise der Fall. So kann das Bodentray 4 und das Deckeltray 8 in einer weiteren Ausführungsform verschieden ausgebildet sein. Zudem sind die beiden Seitenrahmen 6 identisch.
Das Bodentray 4 ist schalenförmig ausgebildet, wobei dieses zur Erhöhung der Biege- und Verwindungssteifigkeit eine Verrippung in Längs- und Querrichtung aufweist. Auf einer Oberseite 14 des Bodentrays 4 und ggf. auch auf einer Unterseite 24 des Deckeltrays 8, welche mit der Oberseite 14 des Bodentrays 4 identisch ist, sind Dämpfungselemente 16 fixiert. Dabei ist von jeder Ecke nach innen versetzt ein Dämpfungselement 16 angeordnet. Die Dämpfungselemente 16 können individualisierbar und in Größe und Position an die Außengeometrie der zu transportierenden Ware angepasst sein.
Auf einer Oberseite 18 des Deckeltrays 8, welche mit einer Unterseite 20 des Bodentrays 4 identisch ist, sind linsenförmige Stapelgeometrien 22 ausgebildet. Diese sind von jeder Ecke nach innen versetzt angeordnet.
Der Seitenrahmen 6 weist zwei vertikale Säulen 26 auf, welche sich vom bodenseitigen Ende 10 zum deckelseitigen Ende 12 des Seitenrahmens 6 erstrecken. Die vertikalen Säulen 26 weisen einen L- förmigen Querschnitt auf, wobei von beiden vertikalen Säulen 26 eines Seitenrahmens 6 jeweils ein Schenkel der einen vertikalen Säule 26 der anderen vertikalen Säule 26 zugewandt ist. An dem jeweils anderen Schenkel der vertikalen Säule 26 sind zinnenförmige Nasen 32 ausgebildet, welche von schartenförmigen Ausnehmungen 34 abgegrenzt werden. Die beiden vertikalen Säulen 26 sind am bodenseitigen Ende 10 und am deckelseitigen Ende 12 jeweils mithilfe eines horizontalen Rahmenteils 28 verbunden. Ferner verbindet eine Querstrebe 30 die beiden vertikalen Säulen 26. Die Querstrebe 30 ist zwischen den horizontalen Rahmenteilen 28 ausgebildet. Der Seitenrahmen 6 weist einen U- förmigen Querschnitt auf und hat daher drei Innenseiten 25.
Fig. 2 zeigt eine isometrische Ansicht des Verpackungssystems 2 in der Warentransportkonfiguration mit dem Bodentray 4, zwei Seitenrahmen 6 und dem Deckeltray 8 mit einer in dem Verpackungssystem 2 verpackten Waschmaschine 36. Die Waschmaschine 36 steht auf dem Bodentray 4 auf und wird seitlich von vier Seiten von den Schenkeln der vertikalen Säulen 26 und den horizontalen Rahmenteilen 28 der beiden Seitenrahmen 6 teilweise umgriffen. Von oben wird die Waschmaschine 36 von dem Deckeltray 8 abgedeckt.
Fig. 3 zeigt eine isometrische Ansicht des Verpackungssystems 2 mit dem Bodentray 4, zwei Seitenrahmen 6 und dem Deckeltray 8 mit der teilweise in dem Verpackungssystem 2 verpackten Waschmaschine 36. Der eine Seitenrahmen 6 ist mit dem Bodentray 4 und dem Deckeltray 8 verbunden, während der zweite Seitenrahmen 6 nach außen, d. h. von der Waschmaschine 36 weg, rotiert ist und lediglich mit dem Bodentray 4 drehbar gekoppelt ist.
An zwei gegenüberliegenden Seiten des Deckeltrays 8 ist jeweils ein Verriegelungsabschnitt 35 mit zwei Hinterschneidungen 37 ausgebildet.
Fign. 4a bis 4g zeigen mehrere Stadien eines Koppelvorgangs von Seitenrahmen 6 und Bodentray 4 anhand von sequentiellen Darstellungen eines seitlichen Endes des Bodentrays 4 und des bodenseitigen Endes des Seitenrahmens 6 in einer Schnittansicht.
Fig. 4a zeigt das bodenseitige Ende 10 des Seitenrahmens 6 seitlich und oberhalb des seitlichen Endes des Bodentrays 4, welches auf einer Auflagefläche 62 eines Untergrunds 64 steht. Am bodenseitigen Ende 10 des Seitenrahmens 6 ist ein L-förmiger Verbindungsabschnitt 38 ausgebildet. Der L-förmige Verbindungsabschnitt 38 weist einen bodenseitigen Schenkel 40 mit einer Nase 42 auf, welche sich ausgehend vom bodenseitigen Schenkel 40 in Richtung des nicht dargestelltem deckelseitigen Endes 12 erstreckt. Eine seitlich von dem Seitenrahmen 6 abgewandten, d.h. einem freiem Ende 44 des bodenseitigen Schenkels 40 zugewandte Außenseite 46 der Nase 42 ist parallel zu einer Innenfläche 48 des Seitenrahmens 6. Eine dem Seitenrahmen zugewandte, d.h. dem freien Ende 44 des bodenseitigen Schenkels 40 abgewandten, Innenseite 50 ist gebogen ausgebildet.
Ein Randabschnitt 52 des Bodentrays 4 weist auf dessen Unterseite 20 eine rechteckige oder quadratische Ausnehmung 54 auf. Die Ausnehmung 54 wird seitlich von einer vertikalen Außenbegrenzung 56, einer vertikalen Innenbegrenzung 58 und zu beiden Seiten von rampenförmigen Trennrippen 66 begrenzt. Die Außenbegrenzung 56 ist kürzer als die Innenbegrenzung 58. Dadurch ergibt sich ein Spalt 60 zwischen der Außenbegrenzung 56 und der Auflagefläche 62 des Untergrunds 64. Die Trennrippe 66 beginnt bündig mit der Innenbegrenzung 58, d. h. an der Unterseite 20 des Bodentrays 4 und endet oberhalb der Außenbegrenzung 56, sodass eine Unterseite 68 des Randabschnitts 52 einen Absatz 70 aufweist.
Hierbei ist zu beachten, dass in der Fig. 4 jeweils nur eine Nase 42 und eine Ausnehmung 54 darstellt sind, über die Breite des L-förmigen Verbindungsabschnitt 38 und des Randabschnitts 52 jedoch eine Vielzahl an verteilten Nasen 42 und entsprechenden Ausnehmungen 54 und Trennrippen 66 vorgesehen ist.
Fig. 4b zeigt das seitliche Ende des Bodentrays 4 und das bodenseitige Ende 10 des Seitenrahmens 6, welche auf der Auflagefläche 62 des Untergrunds 64 stehen. Wobei das freie Ende 44 des bodenseitigen Endes 10 des zweiten Rahmens 6 im Spalt 60 positioniert ist und die Außenseite 46 der Nase 42 des Seitenrahmens 6 an der Außenbegrenzung 56 des Bodentrays 4 anliegt.
Fig. 4c zeigt das seitliche Ende des Bodentrays 4, welches durch eine Rotation des Seitenrahmens 6 nach außen um einen Kontaktpunkt 72 des Seitenrahmens 6 mit der Auflagefläche 62 von dem bodenseitigen Schenkel 40 des L-förmigen Verbindungsabschnitts 38 angehoben wird, wobei das Bodentray 4 eine Rotation um eine Achse ausführt, welche auf der gegenüberliegenden Seite durch die Kontaktlinie des Bodentrays 4 mit der Auflagefläche 62 definiert wird. Dazu ist eine seitlich, d. h. nach außen bzw. eine nach unten, d. h. in Richtung der Auflagefläche 62, gerichtete Krafteinwirkung auf den Seitenrahmen 6 erforderlich. Das freie Ende 44 des bodenseitigen Schenkels 40 kontaktiert über die Breite verteilt an mehreren Stellen die Trennrippen 66. Ferner kontaktiert eine Unterseite der Außenbegrenzung 46 des Bodentrays 4 eine Oberseite des bodenseitigen Schenkels 40 des Seitenrahmens 6. Aufgrund des Absatzes 70 hintergreift das freie Ende 44 des bodenseitigen Schenkels eine Innenseite der Außenbegrenzung 56 des Bodentrays 4. Ein Überspringen der Außenbegrenzung 56 über das freie Ende 44 wird aufgrund von auf das Bodentray 4 wirkenden Gewichtskräften verhindert. Eine Bewegung des freien Endes 44 relativ zum Bodentray 4 nach außen ist somit blockiert und ermöglicht daher eine horizontal nach außen gerichtete Kraftübertragung vom bodenseitigen Schenkel 40 des Seitenrahmens 6 auf die Außenbegrenzung 56 des Bodentrays 4. Dazu ist ein Abstand des freien Endes 44 des bodenseitigen Schenkels 40 von der Außenseite 46 der Nase 42 größer als eine Höhe des Absatzes 70 zwischen der Trennrippe 66 und der Außenbegrenzung 56.
Während der Rotation des Seitenrahmens 6 gleitet entweder der Kontaktpunkt 72 oder ein Kontaktpunkt eines gegenüberliegenden seitlichen Endes des Bodentrays 4 mit der Auflagefläche 62 entlang der Auflagefläche 62 des Untergrunds 64. Dabei bewegen sich die Kontaktpunkte aufeinander zu.
Fig. 4d zeigt das seitliche Ende des Bodentrays 4, welches gegenüber Fig. 4c durch eine zunehmende Rotation des Seitenrahmens 6 um den Kontaktpunkt 72 weiter angehoben und rotiert ist. Dabei gleitet entweder der Kontaktpunkt 72 oder der Kontaktpunkt eines gegenüberliegenden seitlichen Endes des Bodentrays 4 mit der Auflagefläche 62 entlang der Auflagefläche 62 des Untergrunds 64 weiter. Und die Kontaktpunkte bewegen sich weiter aufeinander zu. Das freie Ende 44 des bodenseitigen Schenkels 40 hintergreift weiterhin die Innenseite der Außenbegrenzung 56 des Bodentrays 4 und ermöglicht die Kraftübertragung.
Die Rotation des Seitenrahmens 6 gegenüber der vertikalen Ausgangsposition in Fig. 4b liegt unter 90°. Durch die zusätzliche Rotation des Bodentrays 4 in entgegengesetzter Richtung ist der Winkel zwischen dem Bodentray 4 und dem Seitenrahmen 6 gegenüber der Fig. 4b um mehr als 90° verdreht. Dadurch ist eine Bewegung des freien Endes 44 des bodenseitigen Schenkels 40 relativ zum Bodentray 4 nach innen möglich, ohne dass die Außenbegrenzung 46 des Bodentrays 4 an der Nase 42 des bodenseitigen Schenkels 40 anstößt.
Fig. 4e zeigt den L-förmigen Verbindungsabschnitt 38, welcher gegenüber Fig. 4d relativ zum Bodentray 4 nach innen verschoben ist. Durch Rotation des Seitenrahmens 6 nach innen, d. h. entgegen der Rotation zwischen Fig. 4b und Fig. 4d, gleitet das freie Ende 44 des bodenseitigen Schenkels 40 entlang der Trennrippe 66 des Bodentrays 4 nach innen, d. h. in Richtung der Innenbegrenzung 58. Dazu ist eine Verringerung der seitlich, d. h. nach außen bzw. der nach unten, d. h. in Richtung der Auflagefläche 62, gerichteten Krafteinwirkung oder der nach innen bzw. nach oben, d. h. in Richtung von der Auflagefläche 62, weg gerichteten Krafteinwirkung auf den Seitenrahmen 6 erforderlich. Die Trennrippe 66 stellt eine Gleitbahn für das freie Ende 44 des bodenseitigen Schenkels 40 dar. Dadurch ist die Haftreibung und Gleitreibung zwischen der Trennrippe 66 und dem freien Ende 44 geringer als die Haftreibung und Gleitreibung zwischen der Auflagefläche 62 und dem Seitenrahmen 6 sowie zwischen der Auflagefläche 62 und der Unterseite 20 des Bodentrays 4. Der Seitenrahmen 6 kann ergänzend zur Rotation nach innen, d.h. weiter unter das Bodentray 4, geschoben werden, wobei das freie Ende 44 des bodenseitigen Schenkels 40 entlang der rampenförmigen Trennrippen 66 nach innen gleitet, d. h. in Richtung der Innenbegrenzung 58, wobei das Bodentray 4 weiterhin angehoben bleibt.
Fig. 4f zeigt den nach Kontakt des freien Endes 44 mit der Innenbegrenzung 58 weiter nach innen rotierten Seitenrahmen 6, wobei die Nase 42 des bodenseitigen Schenkels 40 die Innenseite der Außenbegrenzung 56 kontaktiert und diese hintergreift. Dazu ist eine weitere Verringerung der seitlich, d. h. nach außen bzw. der nach unten, d. h. in Richtung der Auflagefläche 62, gerichteten Krafteinwirkung oder der nach innen bzw. nach oben, d. h. in Richtung von der Auflagefläche 62, weg gerichteten Krafteinwirkung auf den Seitenrahmen 6 erforderlich. Ein Abstand 74 des freien Endes 44 von der Innenseite 50 der Nase 42 ist gleich einer Breite der Ausnehmung 54, d. h. gleich einem inneren Abstand der Außenbegrenzung 56 von der Innenbegrenzung 58. Nach dem Kontakt des freien Endes 44 mit der Innenbegrenzung 58, welcher eine weitere Verschiebung des freien Endes 44 nach innen verhindert, kommt es erneut zu einem Gleiten des Kontaktpunkts 72 oder des Kontaktpunkts des Bodentrays 4 mit der Auflagefläche 62 entlang der Auflagefläche 62.
Fig. 4g zeigt den Bodentray 4 und den Seitenrahmen 6 auf der Auflagefläche 62 aufliegend, wobei der Seitenrahmen 6 vertikal angeordnet ist. Die Nase 42 des bodenseitigen Schenkels 40 des Seitenrahmens 6 ist innerhalb der Ausnehmung 54, wobei das freie Ende 44 des bodenseitigen Schenkels 40 die Innenbegrenzung 58 kontaktiert und die Innenfläche 48 der Nase 42 die Außenbegrenzung kontaktiert. Bodentray 4 und Seitenrahmen 6 sind in horizontaler Richtung formschlüssig gekoppelt.
Fign. 5a bis 5 g zeigen mehrere Stadien eines Entkoppelvorgangs von Seitenrahmen 6 und Bodentray 4 anhand von sequentiellen Darstellungen eines seitlichen Endes des Bodentrays 4 und des bodenseitigen Endes 10 des Seitenrahmens 6 in einer Schnittansicht.
Der Entkoppelvorgang in Fign. 5a bis 5g verläuft in umgekehrter Reihenfolge des Koppelvorgangs in Fign. 4a bis 4g und weist einen grundsätzlich umgekehrten Ablauf auf. Ein Unterschied des Entkoppelvorgangs gegenüber dem Koppelvorgang liegt in der Notwendigkeit, von dem Stadium in Fig. 5d nach Fig. 5e in seitlicher Richtung und/oder nach oben gerichtet eine zusätzliche Kraft auf den Seitenrahmen 6 aufzubringen, um ein Gleiten des Kontaktpunkts 72 oder des Kontaktpunkts zwischen Bodentray 4 und Auflagefläche 62 entlang der Auflagefläche 62 zu ermöglichen, ohne dass das freie Ende 44 des bodenseitigen Schenkels 40 entlang der Trennrippe 66 nach innen gleitet. D. h. es wird eine Rückkehr zum Stadium von Fig. 5c verhindert.
Fign. 4a bis 4g und 5a bis 5g stellen Schnittansichten der unteren Ecke dar. Bei dem Kontaktpunkt 72 der Schnittansichten handelt es sich daher in dreidimensionaler Betrachtung um eine Kontaktlinie 85, vergleiche Fig. 10.
Fig. 6 zeigt einen Ausschnitt einer oberen Ecke des Verpackungssystems 2 in einer isometrischen Ansicht mit dem Seitenrahmen 6 und dem Deckeltray 8, in welchem eine Waschmaschine 36 verpackt ist. An dem deckelseitigen Ende 12 des Seitenrahmens 6 ist jeweils ein Verriegelungsabschnitt 76 mit einem Schnapphaken 78 ausgebildet. Der Schnapphaken greift in die in Fig. 6 verdeckte Hinterschneidung 37 des Verriegelungsabschnitts 35 des Deckeltrays 8 ein. An dem dem anderen (verdeckten) Seitenrahmen 6 zugewandten Schenkel des Seitenrahmens 6 ist auf Höhe des Verriegelungsabschnitts 76 eine Formschlussausnehmung 80 ausgebildet, welche auf eine Formschlussnase 82 abgestimmt ist. Die Formschlussnase 82 ist an einer Kontaktfläche des Deckeltrays 8 mit dem dem anderen (verdeckten) Seitenrahmen 6 zugewandten Schenkel des Seitenrahmens 6, ausgebildet. In der Warentransportkonfiguration des Verpackungssystems greifen die Formschlussnasen 82 des Bodentrays 4 und des Deckeltrays 8 in die Formschlussausnehmungen 80 der Seitenrahmen 6 ein. Die Formschlussausnehmungen 80 und die Formschlussnasen 82 weisen eine horizontale Fläche auf, welche eine Kraftübertragung der Formschlussnasen 82 des Deckeltrays 8 auf die Schlussausnehmungen 80 des Seitenrahmens 6 ermöglicht.
Fig. 7 zeigt eine untere Ecke des Verpackungssystems 2 in einer Frontansicht mit dem Seitenrahmen 6 und dem Bodentray 4, in welchem eine Waschmaschine 36 verpackt ist. An dem dem anderen (verdeckten) Seitenrahmen 6 zugewandten Schenkel des Seitenrahmens 6 ist am bodenseitigen Ende 10 eine Formschlussausnehmung 80 ausgebildet, welche auf eine Formschlussnase 82 abgestimmt ist. Die Formschlussnase 82 ist an einer Kontaktfläche des Bodentrays 4 mit dem dem anderen (verdeckten) Seitenrahmen 6 zugewandten Schenkel des Seitenrahmens 6 ausgebildet. Die Formschlussausnehmungen 80 und die Formschlussnasen 82 weisen eine horizontale Fläche auf, welche eine Kraftübertragung der Formschlussausnehmungen 80 des Seitenrahmens 6 auf die Formschlussnasen 82 des Bodentrays 4 ermöglicht.
Fig. 8 zeigt das Bodentray 4, welcher als ein Fördertray bei der Montage der Waschmaschine 36 dient. Das Bodentray 4 steht auf einem Montageband 83. Das Montageband 83 ist schmaler als das Bodentray 4, sodass die Ausnehmungen 54 auf der Unterseite 24 des Bodentrays 4 nicht vom Montageband 83 verdeckt werden und daher von unten zugänglich sind. Die in Fig. 8 nicht dargestellten Seitenrahmen 6 können daher von unten mit dem Bodentray 4 gekoppelt werden. Der in Fig. 4 dargestellte Koppelvorgang ist somit hier nicht notwendig.
Fig. 9 zeigt eine isometrische Ansicht des Verpackungssystems 2 aus den Seitenrahmen 6, dem Bodentray 4 und dem Deckeltray 8, welche eine Waschmaschine 36 verpacken in der Warentransportkonfiguration. Die Seitenrahmen 6 sind mit dem Bodentray 4 gekoppelt und mit dem Deckeltray 8 verriegelt.
Fig. 10 zeigt eine isometrische Ansicht des Verpackungssystems 2 aus den Seitenrahmen 6, dem Bodentray 4 und dem Deckeltray 8. Auf dem Bodentray 4 steht die Waschmaschine 36, welche von einem Seitenrahmen 6 und dem aufliegenden Deckeltray 8 teilweise verpackt ist. Die Schnapphaken 78 der Verriegelungsabschnitte 76 des zweiten Seitenrahmens 6 sind gegenüber der Warentransportkonfiguration in Fig. 9 von den Hinterschneidungen 37 der Verriegelungsabschnitte 35 des Deckeltrays 8 gelöst und der zweite Seitenrahmen 6 nach außen rotiert. Dadurch wird die mit dem zweiten Seitenrahmen 6 gekoppelte Seite des Bodentrays 4 angehoben und eine Last der Waschmaschine 36 liegt teilweise auf einer Kontaktlinie 85 des zweiten Seitenrahmens 6 mit einer Auflagefläche 62 des Untergrunds 64. Der in Fig. 10 verdeckte L-förmige Verbindungsabschnitt 38 des zweiten Seitenrahmens 6 ist weiterhin mit dem Bodentray 4 gekoppelt. Das Anheben des Bodentrays 4 und die Rotation des zweiten Seitenrahmens 6 sind detailliert in Fig. 5 beschrieben.
Fig. 11 zeigt eine isometrische Ansicht des Verpackungssystems 2 aus den Seitenrahmen 6, dem Bodentray 4 und dem Deckeltray 8. Der in Fig. 11 verdeckte Schnapphaken 78 der Verriegelungsabschnitte 76 des einen Seitenrahmens 6 sind gegenüber der Konfiguration von Fig. 10 von den verdeckten Hinterschneidungen 37 der verdeckten Verriegelungsabschnitte 35 des Deckeltrays 8 gelöst und der Seitenrahmen ist nach außen rotiert. Der in Fig. 11 ebenfalls verdeckte L-förmige Verbindungsabschnitt 38 des Seitenrahmens 6 ist weiterhin mit dem Bodentray 4 gekoppelt. Der zweite Seitenrahmen 6 steht waagrecht neben der Waschmaschine 36. Der L-förmige Verbindungsabschnitt 38 des zweiten Seitenrahmen 6 ist gegenüber der Konfiguration von Fig. 10 vom Bodentray 4 entkoppelt. Dies ist erst nach der in Fig. 10 ausgeführten Rotation des zweiten Seitenrahmen 6 möglich. Der Entkoppelvorgang des zweiten Seitenrahmen 6 ist detailliert in Fig. 5 beschrieben. Das Deckeltray 8 liegt auf der Waschmaschine 36 auf.
Fig. 12 zeigt eine isometrische Ansicht des Verpackungssystems 2 aus den Seitenrahmen 6, dem Bodentray 4 und dem Deckeltray 8. Beide Seitenrahmen 6 stehen neben der Waschmaschine 36. Gegenüber der Konfiguration von Fig. 11 ist der L-förmige Verbindungsabschnitt 38 des Seitenrahmens 6 vom Bodentray 4 entkoppelt. Das Deckeltray 8 ist von der Waschmaschine 36 abgehoben.
Fign. 9 bis 12 zeigen einen Entpackungsvorgang des Verpackungssystems 2 bestehend aus dem Entriegeln der Schnapphaken 78 der Verriegelungsabschnitte 76 des Seitenrahmens 6 vom Deckeltray 8, die anschließende Rotation der Seitenrahmen 6 nach außen, dem Entkoppeln der Seitenrahmen 6 vom Bodentray 4 und dem Abheben des Deckeltrays 8.
Ein Verpackungsvorgang des Verpackungssystems 2 erfolgt in umgekehrter Reihenfolge. Dabei wird die Waschmaschine 36 auf dem Bodentray 4 positioniert, das Deckeltray 8 auf der Waschmaschine 36 positioniert, die freien Enden 44 der L-förmige Verbindungsabschnitte 38 der Seitenrahmen 6 unter den Bodentray 4 geschoben, die Seitenrahmen 6 nach außen rotiert, danach die Seitenrahmen 6 nach innen rotiert, wodurch die Nasen 42 der L-förmigen Verbindungsabschnitte 38 in die Ausnehmungen 54 des Bodentrays 4 eintauchen, die Seitenrahmen 6 mit dem Bodentray 4 koppeln und der Schnapphaken 78 der Verriegelungsabschnitte 36 der Seitenrahmen 6 mit dem Deckeltray 8 verriegelt. Das Koppeln der Seitenrahmen 6 mit dem Bodentray 4 erfolgt dabei nacheinander.
Im Gegensatz zur Demontage, bei der ein manuelles Entriegeln der Verbindung zwischen Deckeltray 8 und Seitenrahmen 6 notwendig ist, ist es bei der Montage ausreichend, die Seitenrahmen 6 gegen das Deckeltray 8 zu drücken, um die Schnapphaken 78 der Verriegelungsabschnitte 36 der Seitenrahmen 6 mit dem Deckeltray 8 zu verriegeln.
Steht die Waschmaschine 36 auf einem Montageband 83 wie in Fig. 8, kann der in Fig. 4 dargestellte Koppelvorgang der Seitenrahmen 6 mit dem Bodentray 4 entfallen und die Nasen 42 der L-förmigen Verbindungsabschnitte 38 der Seitenrahmen 6 von unten in die Ausnehmung 54 des Bodentrays 4 positioniert und gekoppelt werden. Dazu kann es dennoch notwendig sein, die Seitenrahmen 6 nach außen, d. h. von der Waschmaschine 36 weg, zu kippen, um den Formschlussnasen 82 des Bodentrays 4 und/oder des Deckeltrays 8 bzw. dem Verbindungsabschnitt 76 des Deckeltrays 8 auszuweichen.
Fig. 13 zeigt eine isometrische Ansicht des Verpackungssystems 2 mit den Seitenrahmen 6, dem Bodentray 4 und dem Deckeltray 8 in einer Rücktransportkonfiguration. Die den anderen Seitenrahmen 6 zugewandten Schenkel der Seitenrahmen 6 liegen aneinander an, wobei die Nasen 32 des einen Seitenrahmen 6 in die Ausnehmungen 34 des anderen Seitenrahmens 6 eingreifen und so miteinander verbunden sind. Bodentray 4 und Deckeltray 8 liegen zwischen den Seitenrahmen 6, wobei das Bodentray 4 und das Deckeltray 8 jeweils um 90° gegenüber der Warentransportkonfiguration verdreht sind, sodass die verdeckte Unterseite 20 des Bodentrays 4 auf der verdeckten Oberseite 18 des Deckeltrays 8 aufliegt.
Fig. 14 zeigt eine Schnittansicht des Verpackungssystems 2 in der Rücktransportkonfiguration aus Fig. 13 mit den Seitenrahmen 6, dem Bodentray 4 und dem Deckeltray 8. Der Bodentray 4 und der Deckeltray 8 liegen zwischen den Seitenrahmen 6.
Fig. 15 zeigt einen Stapel aus zwei übereinandergestapelten Verpackungssystemen 2 aus Seitenrahmen 6, Bodentray 4 und Deckeltray 8 in deren Rücktransportkonfiguration sowie ein weiteres Verpackungssystem 2 in dessen Rücktransportkonfiguration neben dem Stapel. Das Stapeln der Verpackungssysteme 2 in deren Rücktransportkonfiguration wird durch Seitenrahmenrücktransportstapelhilfen 84 ermöglicht, die bei einem Versatz der aufeinandergestapelten Verpackungssysteme 2 relativ zueinander ein Verrutschen der Verpackungssysteme 2 verhindern. Eine Höhe des Stapels ergibt sich aus einer Leerstapelhöhe L des Verpackungssystems 2 in dessen Rücktransportkonfiguration.
Fig. 16 zeigt einen Stapel aus Bodentrays 4 oder Deckeltrays 8. Zum Stapeln der Bodentrays 4 oder Deckeltrays 8 verfügen diese über Traystapelhilfen 86, welche ein Verrutschen übereinandergestapelter Bodentrays 4 oder Deckeltrays 8 verhindern.
Fig. 17 zeigt einen Stapel aus Seitenrahmen 6. Zum Stapeln der Seitenrahmen 6 verfügen diese über Seitenrahmenstapelhilfen 88, welche ein Verrutschen übereinandergestapelter Seitenwände 6 verhindern.
Fig. 18 zeigt einen Stapel aus Verpackungssysteme 2 in deren Warentransportkonfiguration, wobei im untersten Verpackungssystem 2 eine Waschmaschine 36 verpackt ist. Ein Verrutschen der mit einem Versatz aufeinandergestapelten Verpackungssysteme 2 wird durch die in Fig. 18 verdeckten Stapelgeometrie 22 der Verpackungssysteme 2 verhindert.

Claims

Verpackungssystem (2), insbesondere wiederverwendbare Kunststoffverpackung, zum Transportieren und/oder Lagern von Ware (36), insbesondere von weißer Ware oder Großgeräten, mit einem Boden (4), zwei Seitenteilen (6) und einem Deckel (8),
dadurch gekennzeichnet, dass
der Boden (4), die zwei Seitenteile (6) und der Deckel (8) als lose Teile ausgebildet sind, welche zum Verpacken der Ware (36) werkzeuglos miteinander verbindbar und voneinander lösbar sind,

die Seitenteile (6) jeweils an einer Seite (10) mit dem Boden (4) formschlüssig koppelbar sind,

die Seitenteile (6) jeweils an einer Seite (12) mit dem Deckel (8) formschlüssig koppelbar, insbesondere verriegelbar, sind, wobei

die formschlüssige Verbindung zwischen den Seitenteilen (6) und dem Boden (4) nur nach Lösen der jeweiligen formschlüssigen Verbindung zwischen den Seitenteilen (6) und dem Deckel (8) lösbar ist.
Verpackungssystem (2) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass
die Seitenteile (6) in einer nach außen gekippten und zum Boden (4) angestellten Stellung, jeweils an einer Seite (10) mit dem Boden (4) koppelbar und entkoppelbar sind und in einer aufgerichteten und zum Boden (4) senkrechten Stellung mit dem Boden (4) formschlüssig gekoppelt sind,

die Seitenteile (6) in der aufgerichteten Stellung mit dem Deckel (8) formschlüssig koppelbar, insbesondere verriegelbar, sind, wobei

die formschlüssige Verbindung zwischen den Seitenteilen (6) und dem Boden (4) nur nach Lösen der jeweiligen formschlüssigen Verbindung zwischen den Seitenteilen (6) und dem Deckel (8) und nach Kippen der jeweiligem Seitenteile (6) nach außen lösbar ist.
Verpackungssystem (2) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass
jedes Seitenteil (6) bodenseitig einen L-förmigen Verbindungsabschnitt (38) mit einem bodenseitigen Schenkel (40) aufweist, um den Boden (4) untergreifen zu können, und

an dem bodenseitigen Schenkel (40) zumindest ein Vorsprung (42) oder eine Nase ausgebildet ist, welcher in der aufgerichteten Stellung in eine Ausnehmung (54) an einer Unterseite (20) des Bodens (4) formschlüssig einhakt.
Verpackungssystem (2) nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass
ein freies Ende (44) des bodenseitigen Schenkels (40) in einen Spalt (60) zwischen einem Randabschnitt (52) des Bodens (4) und einer Auflagefläche (62) des Untergrunds (64) einführbar ist, um den Boden (4) untergreifen zu können und durch anschließendes Kippen des Seitenteils (6) nach außen den Boden (4) einseitig von der Auflagefläche (62) anheben zu können, und

eine Außenbegrenzung (56) des Randabschnitts (52) des Bodens (4) verhindert, dass beim Kippen des Seitenteils (6) der Boden (4) vom freien Ende (44) des bodenseitigen Schenkels (40) rutscht.
Verpackungssystem (2) nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass
das Seitenteil (6) in der nach außen gekippten Stellung über eine Rampengeometrie (66) an der Unterseite (68) des Randabschnitts (52) des Bodens (4) um ein vorbestimmtes Maß (74) weiter unter den Boden (4) schiebbar und/oder rotierbar ist, sodass der Vorsprung (42) an dem bodenseitigen Schenkel (40) anschließend beim Aufrichten des Seitenteils (6) formschlüssig in die Ausnehmung (54) an der Unterseite (20) des Bodens (4) eintaucht.
Verpackungssystem (2) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass
jedes Seitenteil (6) deckelseitig zumindest einen Verriegelungsabschnitt (76) aufweist, welcher in der aufgerichteten Stellung mit einem Verriegelungsabschnitt (35) des Deckels (8), vorzugsweise selbsttätig beim Aufrichten des Seitenteils (6), verriegelbar und, vorzugsweise manuell vor dem Kippen des Seitenteils (6), entriegelbar ist.
Verpackungssystem (2) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass
jedes Seitenteil (6) rahmenförmig ausgebildet ist, wobei die Rahmenteile (26,28) die jeweiligen Ecken und Kanten der zu transportierenden Ware (36) umgreifen und schützen.
Verpackungssystem (2) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass
eine, vorzugsweise mittig verlaufende und zur Stabilisierung des Verpackungssystems (2) dienende, Querstrebe (30) zwischen zwei vertikalen Rahmenteilen (26) einen Tragegriff zum Tragen des Verpackungssystems (2) bildet.
Verpackungssystem (2) nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass
an der der Ware (36) zugewandten Seite (24, 14, 25) des Deckels (8) und/oder des Bodens (4) und/oder der Seitenteile (6) Dämpfungselemente (16), insbesondere Schaumstoffelemente, vorgesehen sind, welche in der verriegelten Stellung des Verpackungssystems (2) die Ware (36), vorzugsweise unter elastischer Vorspannung, kontaktieren.
Verpackungssystem (2) nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Boden (4) als Fördertray bei der Montage der Ware (36) verwendbar ist.
Verpackungssystem (2) nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Deckel (8) und der Boden (4), welche vorzugsweise baugleich sind, im demontierten Zustand platzsparend zwischen den aufeinandergelegten oder zusammengesetzten Seitenteilen (6) sandwichartig aufgenommen werden können.
Verpackungssystem (2) nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Verpackungssysteme (2) im demontierten Zustand übereinander stapelbar sind, vorzugsweise Stapelhilfen (84, 86, 88) von Deckel (8) und Boden (4) ineinandergreifen.
Verpackungssystem (2) nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Leerstapelhöhe (L) von fünf übereinander gestapelten Verpackungssystemen (2) im demontierten Zustand kleiner oder gleich 1000 mm ist.
Verpackungssystem nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass eine Unterseite (20) des Bodens (4) und eine Oberseite (18) des Deckels (8) aufeinander abgestimmte Stapelgeometrien (22) aufweisen, dass mehrere Verpackungssysteme (2) im montierten Zustand übereinander stapelbar sind.
Verpackungssystem (2) nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass der Boden (4) und/oder die Seitenteile (6) und/oder der Deckel (8) Formschlusselemente (80, 82), insbesondere Zapfen und/oder Haken und/oder Nasen, aufweisen, welche eine Übertragung von Schub- und/oder Biegekräften zwischen Boden (4) und Seitenteilen (6) und/oder zwischen Deckel (8) und Seitenteilen (6) ermöglichen.