[go: up one dir, main page]

EP4361351B1 - Machine de manutention - Google Patents

Machine de manutention Download PDF

Info

Publication number
EP4361351B1
EP4361351B1 EP23205293.6A EP23205293A EP4361351B1 EP 4361351 B1 EP4361351 B1 EP 4361351B1 EP 23205293 A EP23205293 A EP 23205293A EP 4361351 B1 EP4361351 B1 EP 4361351B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
tool
cylinder
boom
compensation
tipping
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
EP23205293.6A
Other languages
German (de)
English (en)
Other versions
EP4361351C0 (fr
EP4361351A1 (fr
Inventor
Pierre GERMANAUD
Tommy PINEL
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
ManuRob SAS
Original Assignee
ManuRob SAS
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by ManuRob SAS filed Critical ManuRob SAS
Publication of EP4361351A1 publication Critical patent/EP4361351A1/fr
Application granted granted Critical
Publication of EP4361351C0 publication Critical patent/EP4361351C0/fr
Publication of EP4361351B1 publication Critical patent/EP4361351B1/fr
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E02—HYDRAULIC ENGINEERING; FOUNDATIONS; SOIL SHIFTING
    • E02F—DREDGING; SOIL-SHIFTING
    • E02F3/00—Dredgers; Soil-shifting machines
    • E02F3/04—Dredgers; Soil-shifting machines mechanically-driven
    • E02F3/28—Dredgers; Soil-shifting machines mechanically-driven with digging tools mounted on a dipper- or bucket-arm, i.e. there is either one arm or a pair of arms, e.g. dippers, buckets
    • E02F3/34—Dredgers; Soil-shifting machines mechanically-driven with digging tools mounted on a dipper- or bucket-arm, i.e. there is either one arm or a pair of arms, e.g. dippers, buckets with bucket-arms, i.e. a pair of arms, e.g. manufacturing processes, form, geometry, material of bucket-arms directly pivoted on the frames of tractors or self-propelled machines
    • E02F3/3414—Dredgers; Soil-shifting machines mechanically-driven with digging tools mounted on a dipper- or bucket-arm, i.e. there is either one arm or a pair of arms, e.g. dippers, buckets with bucket-arms, i.e. a pair of arms, e.g. manufacturing processes, form, geometry, material of bucket-arms directly pivoted on the frames of tractors or self-propelled machines the arms being pivoted at the rear of the vehicle chassis, e.g. skid steer loader
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E02—HYDRAULIC ENGINEERING; FOUNDATIONS; SOIL SHIFTING
    • E02F—DREDGING; SOIL-SHIFTING
    • E02F3/00—Dredgers; Soil-shifting machines
    • E02F3/04—Dredgers; Soil-shifting machines mechanically-driven
    • E02F3/28—Dredgers; Soil-shifting machines mechanically-driven with digging tools mounted on a dipper- or bucket-arm, i.e. there is either one arm or a pair of arms, e.g. dippers, buckets
    • E02F3/34—Dredgers; Soil-shifting machines mechanically-driven with digging tools mounted on a dipper- or bucket-arm, i.e. there is either one arm or a pair of arms, e.g. dippers, buckets with bucket-arms, i.e. a pair of arms, e.g. manufacturing processes, form, geometry, material of bucket-arms directly pivoted on the frames of tractors or self-propelled machines
    • E02F3/3405—Dredgers; Soil-shifting machines mechanically-driven with digging tools mounted on a dipper- or bucket-arm, i.e. there is either one arm or a pair of arms, e.g. dippers, buckets with bucket-arms, i.e. a pair of arms, e.g. manufacturing processes, form, geometry, material of bucket-arms directly pivoted on the frames of tractors or self-propelled machines and comprising an additional linkage mechanism
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E02—HYDRAULIC ENGINEERING; FOUNDATIONS; SOIL SHIFTING
    • E02F—DREDGING; SOIL-SHIFTING
    • E02F3/00—Dredgers; Soil-shifting machines
    • E02F3/04—Dredgers; Soil-shifting machines mechanically-driven
    • E02F3/28—Dredgers; Soil-shifting machines mechanically-driven with digging tools mounted on a dipper- or bucket-arm, i.e. there is either one arm or a pair of arms, e.g. dippers, buckets
    • E02F3/36—Component parts
    • E02F3/38—Cantilever beams, i.e. booms;, e.g. manufacturing processes, forms, geometry or materials used for booms; Dipper-arms, e.g. manufacturing processes, forms, geometry or materials used for dipper-arms; Bucket-arms
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E02—HYDRAULIC ENGINEERING; FOUNDATIONS; SOIL SHIFTING
    • E02F—DREDGING; SOIL-SHIFTING
    • E02F9/00—Component parts of dredgers or soil-shifting machines, not restricted to one of the kinds covered by groups E02F3/00 - E02F7/00
    • E02F9/20—Drives; Control devices
    • E02F9/2025—Particular purposes of control systems not otherwise provided for
    • E02F9/205—Remotely operated machines, e.g. unmanned vehicles

Definitions

  • the invention relates to the field of handling machines comprising a pivotally mounted boom and a tool, such as a bucket for example, which is mounted articulated on the boom.
  • handling machines are known in which the boom is pivotally mounted on the chassis by means of a deformable parallelogram type articulation device, i.e. comprising two connecting rods which are each pivotally mounted, on the one hand, on the chassis and, on the other hand, on the boom.
  • the machines also comprise a lifting cylinder which is pivotally mounted, on the one hand, on the chassis and, on the other hand, on the boom and which thus makes it possible to move the boom between an extreme lowered position and an extreme raised position.
  • a tool or a tool-carrying frame intended to receive a tool is pivotally mounted on one end of the boom and a dump cylinder makes it possible to pivot said tool or tool-carrying frame relative to the boom.
  • Such articulation means are particularly advantageous in that the deformable parallelogram articulation device is such as to prevent, or at least limit, the longitudinal displacement of the center of gravity of the machine when the boom pivots. The risks of the machine tipping over are thus limited.
  • the reliability of the compensation is variable since the operation of the compensation valve depends on the viscosity of the oil used and this varies according to the duration and conditions of use (in particular outside temperature).
  • An idea underlying the invention consists of proposing a handling machine which does not have the aforementioned drawbacks, i.e. equipped with compensation means which make it possible to reliably maintain the inclination of the tool relative to the chassis, constant or substantially constant, during the movement of the boom.
  • the use of the aforementioned compensation cylinder does not have the disadvantages of the aforementioned compensation valve, in particular in that the reliability of the compensation which is ensured by the compensation cylinder no longer depends on the viscosity of the oil used.
  • the arrangement of said compensation cylinder which acts between the front connecting rod and the boom is particularly compact and allows said compensation cylinder to be positioned in a configuration allowing it to ensure a substantially constant position of the tool or the tool-carrying frame relative to the chassis during movement of the boom, for at least one inclination of the tool or the tool-carrying frame relative to the chassis.
  • such a handling machine may have one or more of the following characteristics.
  • the compensation cylinder is arranged to extend during a movement towards the second compensation position and to retract during a movement towards the first compensation position.
  • the compensation cylinder is arranged to exert an assistance force participating with the lifting cylinder in the movement of the boom towards the extreme raised position. This makes it possible to restrict the dimensioning of the lifting cylinder and consequently its size, its cost and the flow rate of hydraulic fluid to be provided to actuate it.
  • the dump cylinder is arranged to extend during a movement towards the second dump position and to retract during a movement towards the first dump position.
  • the boom comprises two lifting arms extending on either side of a longitudinal axis of the machine, the front connecting rod being arranged between the two lifting arms and being mounted articulated on each of the two lifting arms around the third axis. This contributes in particular to the compactness of the machine.
  • the machine comprises two compensation cylinders which are positioned on either side of the front connecting rod and which are respectively pivotally mounted on one and the other of the two lifting arms around the sixth axis and are pivotally mounted on the front connecting rod around the seventh axis, each of the two compensation cylinders being hydraulically connected to said tipping cylinder.
  • This arrangement allows the compensation cylinders to exert forces on the boom and the front connecting rod which are balanced relative to the median plane of the machine without however harming the compactness of the machine.
  • the dump cylinder comprises a first chamber and a second chamber which are separated from each other by a piston which is integral with a rod of the dump cylinder, said rod of the dump cylinder passing through the second chamber;
  • the compensation cylinder comprising a first chamber and a second chamber which are separated from each other by a piston which is integral with a rod of said compensation cylinder, said rod of said compensation cylinder passing through the second chamber of said compensation cylinder, the first chamber and the second chamber of the dump cylinder being hydraulically connected respectively to the first chamber and to the second chamber of the dump cylinder.
  • the predetermined position of the tool frame or the tool when the boom is in the extreme lowered position is the extreme digging position. This makes it possible to ensure that the inclination of the tool relative to the chassis is maintained substantially constantly for the digging positions of the tool, i.e. those which are most critical to prevent material from escaping from the tool during movement of the boom.
  • the dumping cylinder is pivotally mounted on a balance beam and on the boom, a dumping connecting rod being pivotally mounted on the balance beam and on the tool-carrying frame or the tool.
  • the tipping cylinder is pivotally mounted on fixing ears each projecting upwards from a cross member connecting two lifting arms of the boom.
  • the boom comprises two lifting arms extending on either side of a longitudinal axis of the machine.
  • the frame comprises a projecting portion which projects upwardly between the two lifting arms, said projecting portion projecting beyond the two lifting arms when the boom is in the extreme lowered position.
  • the projecting portion comprises two uprights arranged between the two lifting arms respectively on either side of the longitudinal plane of the machine, the front connecting rod being pivotally mounted around the fourth axis between said uprights.
  • the chassis comprises two side members which extend longitudinally on either side of the longitudinal plane, between the two lifting arms, the side members being connected to each other by cross members, the two uprights of the projecting portion being respectively formed in one and the other of the two side members.
  • the front connecting rod comprises a bent portion which has an upwardly oriented concavity so that a front portion of the front connecting rod, located in front of said bent portion, is located between the two uprights of the projecting portion when the boom is in the extreme lowered position.
  • the machine does not have a cabin intended to accommodate a driver, which makes the machine particularly compact.
  • the first, second, third and fourth axes are positioned so that, during a movement of the boom between the extreme lowered position and the extreme raised position, the fifth axis moves horizontally over a distance h and vertically over a distance v with h less than 15% of v, preferably less than 10% of v, for example of the order of 7% of v. This makes it possible to significantly limit the risks of the machine tipping over since the center of gravity of the machine moves little in the longitudinal direction of the machine during movements of the boom.
  • the machine comprises a lifting cylinder which comprises a first end pivotally mounted on the boom and a second end pivotally mounted on the chassis.
  • the front connecting rod comprises a bent portion which has an upwardly oriented concavity so that a front portion of the front connecting rod, located in front of said bent portion, is located between the two uprights of the projecting portion when the boom is in the extreme lowered position. This contributes to the compactness and aesthetics of the machine.
  • the machine comprises two anti-friction pads which are respectively fixed on a lateral face of one and the other of the uprights so as to be positioned between said upright and one of the lifting arms when the boom is in the extreme lowered position.
  • the anti-friction pads make it possible to limit the friction likely to occur between the boom and the projecting portion of the chassis, in the event of transverse bending of the boom.
  • the machine further comprises a body fixed to the chassis, said body having a central recess in which the boom is housed in the extreme lowered position.
  • the machine comprises a front axle and a rear axle, which are each mounted on the chassis along a transverse axis and are each equipped with two wheels, the machine further comprising an electric motor which is coupled to at least one of the front and rear axles via a transmission device.
  • the machine comprises an electrical energy storage device comprising one or more batteries and connected to the electric motor, said electrical energy storage device being arranged in a housing space of the bodywork, positioned behind the rear axle. This makes it possible to form a counterweight intended to compensate for the load carried by the tool.
  • the "longitudinal” direction of the handling machine corresponds to the front-rear orientation. Furthermore, the “transverse” direction is oriented perpendicular to the longitudinal direction.
  • the terms “rear” and “front” correspond respectively to the abbreviations AR and AV indicated in the figures and are used to define the relative position of one element with respect to another in the longitudinal direction.
  • the terms “front” and “rear” are adopted here in relation to the tool loading direction, i.e. the tool is positioned at the front of the machine. This definition does not prefigure the preferred direction of movement of the machine, which can therefore occur either forward or backward.
  • a handling machine 1 is described according to one embodiment.
  • the machine 1 comprises a chassis 2, visible in the figures 5 to 7 , and an arrow 3 which is mounted articulated on the chassis 2 by an articulation device described below.
  • a tool-carrying frame 4 intended to receive a tool 5, is mounted articulated at the end of the arrow 3.
  • tool we mean, for example, forks or a bucket, such as a simple bucket, a silage bucket, a distributor bucket or others.
  • the machine 1 does not have a tool-carrying frame 4 and the tool 5 is permanently mounted in an articulated manner, that is to say in an irremovable manner, at the end of the boom 3.
  • the chassis 2 is movable.
  • the machine 1 comprises two axles, a front axle 6 and a rear axle 7, which are each mounted on the chassis 2 along a transverse axis and are each equipped with two wheels, one on the left and the other on the right.
  • At least one and preferably both the front 6 and rear 7 axles are steering axles, i.e. are equipped with means for varying the orientation of the wheels relative to the longitudinal direction of the machine 1.
  • Machine 1 has a body 8, visible on the figures 1 to 4 , which rests on the chassis 2 and is fixed to it.
  • the body 8 has housing spaces for receiving equipment of the machine 1.
  • the machine 1 comprises at least one electric motor, not shown, which is fixed to the chassis 2 and which is coupled to at least one of the front 6 or rear 7 axles, or to both, by means of a mechanical or hydraulic transmission device.
  • the machine 1 also comprises an electrical energy storage device, not visible, which comprises one or more batteries and which is connected to the electric motor in order to supply it with electrical energy.
  • the electrical energy storage device is arranged in a housing space 9, shown for example in the Figure 1 , which is arranged at the rear of the bodywork 8, behind the rear axle 7. Taking this arrangement into account, the bodywork 8 has a height which decreases from the rear to the front.
  • the boom 3 comprises two lifting arms 12, 13 which extend longitudinally, parallel to each other and which are arranged on either side of the median longitudinal plane of the machine 1.
  • the two lifting arms 12, 13 are connected to each other by means of crosspieces 14, 15, 16, for example visible on the Figure 4 .
  • the boom 3 is mounted to move relative to the chassis 2 between an extreme lowered position, shown in the Figure 3 , and an extreme raised position, shown on the Figure 6 .
  • the arrow 3 is thus able to take a plurality of positions between the two aforementioned extreme positions and in particular a transport position, shown in the Figures 1 and 2 in which the tool-carrying frame 4 is positioned at a sufficient distance from the ground so as not to reduce the ground clearance of the machine 1.
  • the boom 3 is mounted articulated on the chassis 2 by means of an articulation device comprising two connecting rods, namely a front connecting rod 17 and a rear connecting rod 18, notably visible on the figures 5 to 7 .
  • the rear connecting rod 18 is, on the one hand, pivotally mounted on the chassis 2 about an axis A and, on the other hand, pivotally mounted on the boom 3 about an axis B.
  • the front connecting rod 17 is, on the one hand, pivotally mounted on the boom 3 about an axis D and, on the other hand, pivotally mounted on the chassis 2 about an axis C.
  • the four geometric axes A, B, C and D are parallel to each other and oriented transversely.
  • the axes A, B, C and D thus define the vertices of a deformable quadrilateral.
  • the axes A, B, C and D are positioned so that when the front connecting rod 17 and the rear connecting rod 18 straighten, the boom 3 tilts and the front end of the boom 3 rises relative to its rear end.
  • the axes A, B, C and D are further positioned so that the articulation axis G of the tool-carrying frame 4 relative to the boom 3 moves only very little horizontally during the movement of the boom 3.
  • the articulation axis G moves vertically by a distance v and horizontally by a distance h; with h less than 15% of v, preferably less than 10% of v and for example of the order of 7% of v.
  • this kinematics of the arrow 3 is obtained in particular thanks to the position of the axis C on a projecting portion 11 of the chassis 2, that is to say at a height greater than that of the axis A.
  • the body 8 has a central recess 19 in which the lifting arms 12, 13 as well as the front connecting rod 17 and the rear connecting rod 18 are housed at least partially when the boom 3 is in the transport position.
  • the lifting cylinder 24 as well as the compensation cylinders 30, 31, described below, are also housed in the central recess 19 when the boom 3 is in the transport position.
  • the lifting arms 12, 13 have a general shape which substantially follows the profile of the upper surface of the body 8, when the boom 3 is in the transport position. In other words, in the transport position of the boom 3, the lifting arms 12, 13 are, from the rear to the front, inclined downwards.
  • the lifting arms 12, 13 further comprise a bent portion 20 whose concavity is oriented towards the ground so that the front end of said lifting arms 12, 13 is positioned in front of the chassis 2 and the bodywork 8 of the machine 1, when the boom 3 is in the transport position or in the extreme lowered position.
  • the rear connecting rod 18 comprises two articulation flanges which respectively carry an articulation axis cooperating with one and the other of the two lifting arms 12, 13. Furthermore, the front connecting rod 17 is positioned between the two lifting arms 12, 13. The front connecting rod 17 therefore extends in the median longitudinal plane of the machine 1. Furthermore, the front connecting rod 17 is articulated on a projecting portion 11 of the chassis 2 which projects, between the two lifting arms 12, 13, upwards, beyond said lifting arms 12, 13 when the boom 3 is in the transport position or in the extreme lowered position.
  • the projecting portion 11 comprises two uprights 21, 22, parallel to each other, and arranged between the two lifting arms 12, 13, respectively on either side of the median longitudinal axis of the machine 1.
  • the uprights 21, 22 are formed in a single piece with the two longitudinal side members of the chassis 2 which are connected to each other by crosspieces, and extend on either side of the median longitudinal plane, between the two lifting arms 12, 13.
  • the projecting portion 11 also makes it possible to absorb the forces exerted on the boom 3 in a transverse direction and tending to cause it to bend, which makes it possible to limit the risks of the boom 3 becoming irreversibly deformed.
  • the projecting portion 11 comprises anti-friction pads 23, visible in particular on the figures 3, 4 And 6 , which are each fixed on a lateral face of one of the uprights 21, 22 of the projecting portion 11.
  • the anti-friction pads 23 are thus each positioned between one of the uprights 21, 22 and one of the lifting arms 12, 13 when the boom is in the transport position or in the extreme lowered position.
  • the anti-friction pads 23 are made of a material having a low coefficient of friction, such as polyamide 6 for example.
  • the anti-friction pads 23 are each spaced transversely from one of the lifting arms 12, 13 by a determined clearance so that one of said lifting arms 12, 13 only comes into contact with the corresponding anti-friction pad 23 when said lifting arm 12, 13 is subjected to a transverse force causing it to flex in the direction of said anti-friction pad 23.
  • the front end of the front connecting rod 17 is housed in the space provided between the two uprights 21, 22. Furthermore, as shown in particular on the figures 7 and 8 , the front connecting rod 17 has a bent portion 39 whose concavity is oriented upwards. Thus, when the boom 3 is in the transport position or in the extreme lowered position, the front portion of the front connecting rod 17, that is to say that which is arranged in front of the bent portion 39 is also located between the two uprights 21, 22 of the projecting portion 11, which contributes to the compactness and aesthetics of the machine 1.
  • Machine 1 includes a lifting cylinder 24, notably visible on the figures 5 to 7 , allowing the boom 3 to be moved between the extreme lowered position and the extreme raised position.
  • the lifting cylinder 24 has one end which is mounted articulated on the chassis 2 around a hinge axis E and another end which is mounted articulated on the boom 3 around a hinge axis F, the hinge axes E and F being parallel to A, B, C and D.
  • the lifting cylinder 24 deploys, it causes the boom 3 to move towards the extreme raised position.
  • the lifting cylinder 24 retracts, it causes the boom 3 to move towards the extreme lowered position.
  • the machine 1 comprises a tool-carrying frame 4 which is intended to be secured to a tool 5 and which is mounted articulated at the front end of the boom 3 around an axis G.
  • the tool-carrying frame 4 is thus able to take a plurality of positions between two extreme positions, namely an extreme digging position and an extreme dumping position.
  • a dump cylinder 25 acts on the tool-carrying frame 4 via a rocker arm 26 so as to pivot said tool-carrying frame 4 (or the tool 5 if the latter is permanently mounted in an articulated manner on the boom 3) around the axis G, relative to the boom 3.
  • the dump cylinder 25 comprises a first end which is mounted in an articulated manner on the boom 3 around an axis H, parallel to the axes A, B, C and D. More particularly, in the embodiment shown, the first end of the dump cylinder 25 is mounted in an articulated manner on two fixing lugs 27, 28 which each project upwards from the crosspiece 15 connecting the two lifting arms 12, 13. The second end of the dump cylinder 25 is mounted in an articulated manner on the rocker arm 26 around an axis I, parallel to H. As shown in particular in the Figure 1 to 3 , when the boom 3 is in the transport position or in the extreme lowered position, the fixing ears 27, 28 are located in front of the projecting portion 11, close to it.
  • the fixing ears 27, 28 extend to a height lower than that of the projecting portion 11 when the boom 3 is in the transport position or below it.
  • the machine 1 may also comprise several, and in particular two, tipping cylinders 25.
  • the tipping cylinders 25 are arranged parallel to each other and mounted articulated on the boom 3 and on the rocker 26 around the same geometric axes.
  • the two ends of the balance 26 are respectively mounted articulated on the boom 3 around an axis J and on a tipping rod 29 around an axis K.
  • Said tipping rod 29 is further mounted articulated around an axis L on the tool-carrying frame 4. so that the pivoting movement of the balance 26 about the axis K causes the tool holder frame 4 to pivot about the axis G.
  • the axes G, J, K and L are parallel to each other, as well as to the axes A, B, C and D and oriented transversely.
  • the axes G, J, K and L thus define the vertices of a deformable quadrilateral.
  • the dumping cylinder 25 when the dumping cylinder 25 deploys, it causes the tool-carrying frame 4 to pivot relative to the boom 3, around the axis G, in a first direction, i.e. in the direction of the extreme dumping position, whereas, on the contrary, when the dumping cylinder 25 retracts, it causes the tool-carrying frame 4 to pivot relative to the boom 3 in a second direction, i.e. in the direction of the extreme digging position.
  • the machine 1 comprises at least one compensation cylinder 30, 31 which is hydraulically connected to the tipping cylinder 25.
  • the machine comprises two compensation cylinders 30, 31, visible in particular on the Figure 7 , which are each hydraulically connected to the tipping cylinder 25.
  • the machine comprises a hydraulic control circuit which is configured to provide control of the lifting cylinder 24 and the dumping cylinder 25.
  • the hydraulic circuit comprises in particular a reservoir 35, a pump 36 connected to the reservoir 35 as well as a flow-sharing distributor 37.
  • the pump 36 is also supplied with electrical energy by the electrical energy storage device described above.
  • the flow-sharing distributor 37 is configured to put the hydraulic fluid coming from the pump into communication with the lifting cylinder 24, with the dumping cylinder 25 or simultaneously with the lifting cylinder 24 and the dumping cylinder 25.
  • the dump cylinder 25 is a double-acting cylinder. In other words, it has two variable-volume chambers, namely a first chamber 38, on the bottom side, and a second chamber 40, on the rod side, which are separated from each other by a piston 41 which is integral with the rod 42 of the dump cylinder 25 and is housed in the body of said dump cylinder 25.
  • the first chamber 38 and the second chamber 40 comprise a respective supply orifice by which said first or second chamber 38, 40 is connected to a line 43, 44 of the hydraulic circuit.
  • the dump cylinder 25 extends whereas, on the contrary, when the hydraulic pressure in the second chamber 40 is greater than that prevailing in the first chamber 38, the dump cylinder 25 retracts.
  • the line of the hydraulic circuit leading to the second chamber 40 is equipped with a valve balancing valve 45 for blocking the outlet of hydraulic fluid from the second chamber 40 when the pressure difference between the two lines 43, 44 connected to the dump cylinder 25 is abnormal and exceeds a threshold. In such a case, the balancing valve 45 prohibits the uncontrolled extension of the dump cylinder 25, which prevents the movement of the tool 5 towards its extreme dumping position
  • the lifting cylinder 24 is also a double-acting cylinder and also has two variable-volume chambers, namely a first chamber 46, on the bottom side, and a second chamber 47, on the rod side, which are separated from each other by a piston 48 which is integral with the rod 49 of the lifting cylinder 24.
  • the lifting cylinder 24 is also associated with a balancing valve 50.
  • the balancing valve 50 is here associated with the line 51 leading to the first chamber 46.
  • the balancing valve 50 aims to prevent uncontrolled retraction of the lifting cylinder 24, which prevents the movement of the boom 3 towards the extreme lowered position.
  • the compensation cylinders 30, 31 are also double-acting cylinders which each comprise two variable-volume chambers, namely a first chamber 52, on the bottom side, and a second chamber 53, on the rod side, separated from each other by a piston 54 connected to the rod 55 of said compensation cylinder 30, 31.
  • the first chambers 52, 53 of the compensation cylinders 30, 31 are hydraulically connected to the first chamber 38 of the tipping cylinder 25 while the second chambers 53 of the compensation cylinders 30, 31 are hydraulically connected to the second chamber 40 of the tipping cylinder 25.
  • the retraction of the compensation cylinders 30, 31 causes the tipping cylinder 25 to extend while, on the contrary, the extensions of the compensation cylinders 30, 31 causes the tipping cylinder 25 to retract.
  • the compensation cylinders 30, 31 are each pivotally mounted, on the one hand, on the front connecting rod 17 around an axis M, and, on the other hand, on one of the lifting arms 12, 13 around an axis N, the axes N and M being parallel to the axes A, B, C and D.
  • the two compensation cylinders 30, 31 are respectively arranged on either side of the front connecting rod 17 and between the two lifting arms 12, 13.
  • the axis N is positioned, relative to the axis D of articulation of the front connecting rod 17, downwards and backwards.
  • the compensation cylinders 30, 31 retract which causes the extension of the dump cylinder 25 and, consequently, the movement of the tool-carrying frame 4 towards the extreme dumping position.
  • the compensation cylinders 30, 31 extend which causes the retraction of the dump cylinder 25 and, consequently, the movement of the tool-carrying frame 4 towards the extreme digging position.
  • the compensation cylinders 30, 31 as well as the tipping cylinder 25 are arranged so that, from a determined position of the tool-carrying frame 4 or of the tool 5 when the boom 3 is in the extreme lowered position, the angular displacement ⁇ 1 of the tool-carrying frame 4 or of the tool 5 around the axis G relative to the boom 3 during a movement of the boom 3 from the extreme lowered position to the extreme raised position is between - ⁇ 2-x and - ⁇ 2+x; with: ⁇ 2: the angular movement of the boom 3 relative to the chassis 2 during a movement of the boom 3 from the extreme lowered position to the extreme raised position; x: a tolerance of 20.
  • the determined position of the tool-carrying frame 4 or of the tool 5 relative to the boom 3 is the extreme digging position.
  • such an arrangement is advantageous in that the compensation cylinders 30, 31 make it possible to pivot the tool-carrying frame 4 or the tool 5 around the axis G in order to compensate for the angular movement of the boom 3 relative to the chassis 2 during the movement of the boom 3 so that the relative inclination of the tool-carrying frame 4 or the tool 5 relative to the chassis 2 remains constant or substantially constant.
  • the embodiment shown is advantageous in that the compensation cylinders 30, 31 make it possible to exert an assistance force participating with the lifting cylinder 24 in the movement of the boom 3 in the direction of the extreme raised position.
  • the machine 1 is autonomous, that is to say that it is capable of moving and carrying out handling operations in an automated manner, without the intervention of a driver.
  • the machine 1 is therefore devoid of a cabin intended to accommodate a driver, which allows it to be make it particularly compact.
  • the machine 1 comprises at least one spatial detection sensor 10, that is to say a sensor generating signals which comprise information representative of the position of the objects located in the environment of the machine 1.
  • the spatial detection sensor 10 is fixed on the projecting portion 11, preferably at its top.
  • the spatial detection sensor 10 is chosen from cameras and in particular stereoscopic cameras, time-of-flight cameras, LIDARS, radars and ultrasonic sensors.
  • the spatial detection sensor 10 is a stereoscopic camera.
  • the machine 1 may also comprise at least one other spatial position sensor, which is advantageously of a different type from the spatial detection sensor 10 described previously and making it possible to ensure redundancy of the information collected.
  • the machine 1 may in particular comprise other spatial position sensors, such as LIDARS for example, at the front and rear of the machine 1, for example under its chassis 2.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Mining & Mineral Resources (AREA)
  • Civil Engineering (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Jib Cranes (AREA)
  • Forklifts And Lifting Vehicles (AREA)

Description

    Domaine technique
  • L'invention se rapporte au domaine des machines de manutention comportant un flèche montée pivotante et un outil, tel qu'un godet par exemple, qui est monté articulé sur la flèche.
    • Arrière-plan technologique
  • Dans l'état de la technique, il est connu des machines de manutention dans lesquelles la flèche est montée pivotante sur le châssis au moyen d'un dispositif d'articulation du type parallélogramme déformable, c'est-à-dire comportant deux bielles qui sont chacune montées pivotantes, d'une part, sur le châssis et, d'autre part, sur la flèche. Les machines comportent également un vérin de levage qui est monté pivotant, d'une part, sur le châssis et, d'autre part, sur la flèche et qui permet ainsi de déplacer la flèche entre une position extrême abaissée et une position extrême relevée. Par ailleurs, un outil ou un cadre porte-outil destiné à recevoir un outil est monté pivotant sur une extrémité de la flèche et un vérin de bennage permet de faire pivoter ledit outil ou cadre porte-outil par rapport à la flèche. De tels moyens d'articulation sont notamment avantageux en ce que le dispositif d'articulation à parallélogramme déformable est de nature à empêcher, ou pour le moins limiter, le déplacement longitudinal du centre de gravité de la machine lors du pivotement de la flèche. Les risques de basculement de la machine s'en trouvent ainsi limités.
  • Il est également connu d'équiper des machines de manutention du type précité avec un dispositif de compensation qui permet de faire varier la course du vérin de bennage en fonction des variations de la course du vérin de levage de sorte à maintenir constante ou sensiblement constante l'inclinaison de l'outil par rapport au sol, lors du déplacement de la flèche entre la position extrême abaissée et la position extrême relevée. Ces dispositifs de compensation comportent une ou plusieurs valves de compensation qui sont commandées en fonction de la course du vérin de levage. Une machine de manutention avec dispositif de compensation est par exemple connue du document US 11 142 885 B2 .
  • Ces machines de manutention ne sont pas pleinement satisfaisantes.
  • En particulier, avec un dispositif de compensation du type précité, la fiabilité de la compensation est variable puisque le fonctionnement de la valve de compensation dépend de la viscosité de l'huile utilisée et que celle-ci varie en fonction de la durée et des conditions d'utilisation (température extérieure notamment).
    • Résumé
  • Une idée à la base de l'invention consiste à proposer une machine de manutention ne présentant pas les inconvénients précités, c'est-à-dire équipée de moyens de compensation qui permettent de maintenir, de manière fiable, l'inclinaison de l'outil par rapport au châssis, constante ou sensiblement constante, lors du mouvement de la flèche.
  • Selon un premier aspect, l'invention propose une machine de manutention comportant :
    • un châssis ; et
    • une flèche qui est montée articulée sur le châssis de la machine entre une position extrême abaissée et une position extrême relevée au moyen d'un dispositif d'articulation comportant une bielle avant et une bielle arrière, la bielle arrière étant montée pivotante sur le châssis autour d'un premier axe et sur la flèche autour d'un deuxième axe, la bielle avant étant montée pivotante sur la flèche autour d'un troisième axe et sur le châssis autour d'un quatrième axe, le premier axe, le deuxième axe, le troisième axe et le quatrième axe étant parallèles les uns aux autres,
    • un outil ou un cadre porte-outil qui est destiné à recevoir un outil, ledit outil ou cadre porte-outil étant monté pivotant sur une extrémité avant de la flèche autour d'un cinquième axe parallèle aux premier, deuxième, troisième et quatrième axes , ledit outil ou cadre porte-outil étant ainsi apte à pivoter selon un premier sens dirigé vers une position extrême de déversement ou selon un deuxième sens dirigé depuis la position extrême de déversement vers une position extrême de cavage ;
    • au moins un vérin de bennage qui présente une course définie entre une première et une deuxième positions de bennage, ledit au moins un vérin de bennage étant, d'une part, associé à la flèche et, d'autre part, associé, directement ou indirectement par l'intermédiaire d'un balancier et d'une bielle de bennage par exemple, à l'outil ou au cadre porte-outil de sorte qu'un mouvement du vérin de bennage vers la première position de bennage entraîne un pivotement de l'outil ou du cadre porte-outil selon le deuxième sens et qu'un mouvement du vérin de bennage vers la deuxième position de bennage entraîne un pivotement de l'outil ou du cadre porte-outil selon le premier sens ;
    • au moins un vérin de compensation qui présente une course définie entre une première et une deuxième positions de compensation, ledit vérin de compensation étant relié hydrauliquement au vérin de bennage de sorte qu'un mouvement dudit vérin de compensation en direction de la première position de compensation entraîne un mouvement du vérin de bennage en direction de la deuxième position de bennage et qu'un mouvement dudit vérin de compensation en direction de la deuxième position de compensation entraîne un mouvement du vérin de bennage en direction de la première position de bennage ; le vérin de compensation étant monté pivotant sur la flèche autour d'un sixième axe et sur la bielle avant autour d'un septième axe d'une manière telle que lors d'un mouvement de montée de la flèche en direction de la position extrême relevée, le vérin de compensation se déplace en direction de la première position de compensation de sorte que l'outil ou le cadre porte-outil pivote selon le premier sens et que lors d'un mouvement de descente de la flèche en direction de la position extrême abaissée, le vérin de compensation se déplace en direction de deuxième position de compensation de sorte que l'outil ou le cadre porte-outil pivote selon le deuxième sens.
  • Ainsi, l'utilisation du vérin de compensation précité ne présente pas les inconvénients de la valve de compensation précitée, notamment en ce que la fiabilité de la compensation qui est assurée par le vérin de compensation ne dépend plus de la viscosité de l'huile utilisée. De plus, la disposition dudit vérin de compensation qui agit entre la bielle avant et la flèche est particulièrement compacte et permet audit vérin de compensation d'être positionné dans une configuration lui permettant d'assurer une position sensiblement constante de l'outil ou du cadre porte-outil par rapport au châssis lors du déplacement de la flèche, pour au moins une inclinaison de l'outil ou du cadre porte-outil par rapport au châssis.
  • Selon des modes de réalisation, une telle machine de manutention peut présenter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes.
  • Selon un mode de réalisation, le vérin de compensation est agencé pour s'étendre lors d'un mouvement en direction de la deuxième position de compensation et se rétracter lors d'un mouvement en direction de la première position de compensation. Ainsi, le vérin de compensation est agencé pour exercer un effort d'assistance participant avec le vérin de levage au mouvement de la flèche en direction de la position extrême relevée. Ceci permet de restreindre le dimensionnement du vérin de levage et par conséquent son encombrement, son coût et le débit de fluide hydraulique à fournir pour l'actionner.
  • Selon un mode de réalisation, le vérin de bennage est agencé pour s'étendre lors d'un mouvement en direction de la deuxième position de bennage et se rétracter lors d'un mouvement en direction de la première position de bennage.
  • Selon un mode de réalisation, la flèche comprend deux bras de levage s'étendant de part et d'autre d'un axe longitudinal de la machine, la bielle avant étant disposée entre les deux bras de levage et étant montée articulée sur chacun des deux bras de levage autour du troisième axe. Ceci contribue notamment à la compacité de la machine.
  • Selon un mode de réalisation, la machine comporte deux vérins de compensation qui sont positionnés de part et d'autre de la bielle avant et qui sont respectivement montés pivotants sur l'un et l'autre des deux bras de levage autour du sixième axe et sont montés pivotants sur la bielle avant autour du septième axe, chacun des deux vérins de compensation étant raccordé hydrauliquement audit vérin de bennage. Cet agencement permet aux vérins de compensation d'exercer sur la flèche et la bielle avant des efforts qui sont équilibrés par rapport au plan médian de la machine sans pour autant nuire à la compacité de la machine.
  • Selon un mode de réalisation, le vérin de bennage comporte une première chambre et une deuxième chambre qui sont séparées l'une de l'autre par un piston qui est solidaire d'une tige du vérin de bennage, ladite tige du vérin de bennage passant au travers de la deuxième chambre ; le vérin de compensation comportant une première chambre et une deuxième chambre qui sont séparées l'une de l'autre par un piston qui est solidaire d'une tige dudit vérin de compensation, ladite tige dudit vérin de compensation passant au travers de la deuxième chambre dudit vérin de compensation, la première chambre et la deuxième chambre du vérin de bennage étant liées hydrauliquement respectivement à la première chambre et à la deuxième chambre du vérin de bennage.
  • Selon un mode de réalisation, le vérin de bennage et le vérin de compensation sont agencés de sorte que, à partir d'une position déterminée du cadre porte-outil ou de l'outil lorsque la flèche est dans la position extrême abaissée, le débattement angulaire Δα1 du cadre porte-outil ou de l'outil par rapport à la flèche autour du cinquième axe lors d'un mouvement de la flèche depuis la position extrême abaissée jusqu'à la position extrême relevée est compris entre -Δα2-x et -Δα2+x ; avec :
    Δα2 : le débattement angulaire de la flèche par rapport au châssis lors d'un mouvement de la flèche depuis la position extrême abaissée jusqu'à la position extrême relevée ; et x = 20°.
  • Selon un mode de réalisation, la position prédéterminée du cadre porte-outil ou de l'outil lorsque la flèche est dans la position extrême abaissée est la position extrême de cavage. Ceci permet d'assurer un maintien sensiblement constant de l'inclinaison de l'outil par rapport au châssis pour les positions cavées de l'outil, c'est-à-dire celles qui sont les plus critiques pour éviter que la matière ne s'échappe de l'outil lors du mouvement de la flèche.
  • Selon un mode de réalisation, le vérin de bennage est monté pivotant sur un balancier et sur la flèche, une bielle de bennage étant montée pivotante sur le balancier et sur le cadre porte-outil ou l'outil.
  • Selon un mode de réalisation, le vérin de bennage est monté pivotant sur des oreilles de fixation faisant chacune saillie vers le haut depuis une traverse liant deux bras de levage de la flèche.
  • Selon un mode de réalisation, la flèche comprend deux bras de levage s'étendant de part et d'autre d'un axe longitudinal de la machine.
  • Selon un mode de réalisation, le châssis comporte une portion saillante qui fait saillie vers le haut entre les deux bras de levage, ladite portion saillante faisant saillie au-delà des deux bras de levage lorsque la flèche est dans la position extrême abaissée.
  • Selon un mode de réalisation, la portion saillante comporte deux montants disposés entre les deux bras de levage respectivement de part et d'autre du plan longitudinal de la machine, la bielle avant étant montée pivotante autour du quatrième axe entre lesdits montants.
  • Selon un mode de réalisation, le châssis comporte deux longerons qui s'étendent longitudinalement de part et d'autre du plan longitudinal, entre les deux bras de levage, les longerons étant reliés l'un à l'autre par des traverses, les deux montants de la portion saillante étant respectivement formés dans l'un et l'autre des deux longerons.
  • Selon un mode de réalisation, la bielle avant comporte une portion coudée qui présente une concavité orientée vers le haut de sorte qu'une portion avant de la bielle avant, située à l'avant de ladite portion coudée se situe entre les deux montants de la portion saillante lorsque la flèche est dans la position extrême abaissée.
  • Selon un mode de réalisation, la machine est dépourvue de cabine destinée à recevoir un conducteur, ce qui permet de rendre la machine particulièrement compacte.
  • Selon un mode de réalisation, les premier, deuxième, troisième et quatrième axes sont positionnés de sorte que, lors d'un mouvement de la flèche entre la position extrême abaissée et la position extrême relevée, le cinquième axe se déplace horizontalement sur une distance h et verticalement sur une distance v avec h inférieure à 15% de v, de préférence inférieure à 10% de v, par exemple de l'ordre de 7% de v. Ceci permet de limiter nettement les risques de basculement de la machine puisque le centre de gravité de la machine se déplace peu selon la direction longitudinale de la machine lors des mouvements de la flèche.
  • Selon un mode de réalisation, la machine comporte un vérin de levage qui comporte une première extrémité montée pivotante sur la flèche et une deuxième extrémité montée pivotante sur le châssis.
  • Selon un mode de réalisation, la bielle avant comporte une portion coudée qui présente une concavité orientée vers le haut de sorte qu'une portion avant de la bielle avant, située à l'avant de ladite portion coudée se situe entre les deux montants de la portion saillante lorsque la flèche est dans la position extrême abaissée. Ceci contribue à la compacité et à l'esthétisme de la machine.
  • Selon un mode de réalisation, la machine comporte deux patins antifrictions qui sont respectivement fixés sur une face latérale de l'un et l'autre des montants de sorte à être positionnés entre ledit montant et l'un des bras de levage lorsque la flèche est dans la position extrême abaissée. Ainsi, les patins antifrictions permettent de limiter les frottements susceptibles de se produire entre la flèche et la portion saillante du châssis, en cas de flexion transversale de la flèche.
  • Selon un mode de réalisation, la machine comporte en outre une carrosserie fixée sur le châssis, ladite carrosserie présentant un renfoncement central dans lequel la flèche se loge dans la position extrême abaissée.
  • Selon un mode de réalisation, la machine comporte un essieu avant et un essieu arrière, qui sont chacun montés sur le châssis selon un axe transversal et sont chacun équipés de deux roues, la machine comportant en outre un moteur électrique qui est accouplé à au moins l'un des essieux avant et arrière par l'intermédiaire d'un dispositif de transmission.
  • Selon un mode de réalisation, la machine comporte un dispositif de stockage de l'énergie électrique comprenant une ou plusieurs batteries et connecté au moteur électrique, ledit dispositif de stockage de l'énergie électrique étant disposé dans un espace de logement de la carrosserie, positionné derrière l'essieu arrière. Ceci permet de former un contrepoids destiné à compenser la charge portée par l'outil.
    • Breve description des figures
  • L'invention sera mieux comprise, et d'autres buts, détails, caractéristiques et avantages de celle-ci apparaîtront plus clairement au cours de la description suivante de plusieurs modes de réalisation particuliers de l'invention, donnés uniquement à titre illustratif et non limitatif, en référence aux dessins annexés.
    • [fig.1] La figure 1 est une vue en perspective avant droite d'une machine de manutention, selon un mode de réalisation, dans laquelle la flèche est représentée en position de transport et équipée d'un godet.
    • [fig.2] La figure 2 est une vue en perspective similaire à celle de la figure 1 dans laquelle la flèche est représentée en position de transport et sans outil.
    • [fig.3] La figure 3 est une vue latérale de la machine de manutention dans laquelle la flèche est représentée dans une position extrême abaissée et équipée d'un godet.
    • [fig.4] La figure 4 est une vue de dessus de la machine de manutention.
    • [fig.5] La figure 5 est une vue latérale droite partielle de la machine de manutention avec la flèche dans une position intermédiaire entre la position extrême relevée et la position extrême abaissée et équipée d'un godet et dans laquelle seuls le châssis, la flèche, son dispositif d'articulation ainsi que les vérins de levage, de bennage et de compensation sont représentés.
    • [fig.6] La figure 6 est une vue latérale droite partielle de la machine de manutention avec la flèche dans la position extrême relevée et dans laquelle seuls le châssis, la flèche, son dispositif d'articulation ainsi que les vérins de levage, de bennage et de compensation sont représentés.
    • [fig.7] La figure 7 est une vue partielle en perspective avant gauche de la machine de manutention avec la flèche dans une position extrême relevée et dans laquelle seuls le châssis, la flèche, son dispositif d'articulation ainsi que les vérins de levage, de bennage et de compensation sont représentés.
    • [fig.8] La figure 8 est une représentation schématique du circuit hydraulique de commande.
    Description des modes de réalisation
  • Par convention, la direction « longitudinale » de la machine de manutention correspond à l'orientation avant-arrière. Par ailleurs, la direction « transversale » est orientée perpendiculairement à la direction longitudinale. Les termes « arrière » et « avant » correspondent respectivement aux abréviations AR et AV indiquées sur les figures et sont utilisés pour définir la position relative d'un élément par rapport à un autre selon la direction longitudinale. Les termes « avant » et « arrière » sont ici adoptés en relation avec la direction de chargement de l'outil, c'est-à-dire que l'outil est positionné à l'avant de la machine. Cette définition ne préfigure pas de la direction privilégiée de déplacement de la machine qui peut donc indifféremment se produire vers l'avant ou vers l'arrière.
  • En référence aux figures 1 à 7, on décrit une machine 1 de manutention selon un mode de réalisation. La machine 1 comporte un châssis 2, visible sur les figures 5 à 7, et une flèche 3 qui est montée articulée sur le châssis 2 par un dispositif d'articulation décrit par la suite. Dans le mode de réalisation représenté, un cadre porte-outil 4, destiné à recevoir un outil 5, est monté articulé à l'extrémité de la flèche 3. Par outil, on désigne, par exemple, des fourches ou un godet, tel qu'un godet simple, un godet désileur, un godet distributeur ou autres. Dans un autre mode de réalisation non représenté, la machine 1 ne comporte pas de cadre porte-outil 4 et l'outil 5 est monté articulé à demeure, c'est-à-dire de manière inamovible, à l'extrémité de la flèche 3.
  • Le châssis 2 est mobile. Pour ce faire, dans le mode de réalisation représenté, la machine 1 comporte deux essieux, un essieu avant 6 et un essieu arrière 7, qui sont chacun montés sur le châssis 2 selon un axe transversal et sont chacun équipés de deux roues, l'une à gauche et l'autre à droite. Au moins l'un et de préférence les deux essieux avant 6 et arrière 7 sont des essieux directeurs, c'est-à-dire sont équipés de moyens permettant de faire varier l'orientation des roues par rapport à la direction longitudinale de la machine 1.
  • La machine 1 comporte une carrosserie 8, visible sur les figures 1 à 4, qui repose sur le châssis 2 et est fixée à celui-ci. La carrosserie 8 présente des espaces de logement pour la réception d'équipements de la machine 1.
  • La machine 1 comporte au moins un moteur électrique, non illustré, qui est fixé au châssis 2 et qui est accouplé à au moins l'un des essieux avant 6 ou arrière 7, ou aux deux, par l'intermédiaire d'un dispositif de transmission, mécanique ou hydraulique. La machine 1 comporte également un dispositif de stockage de l'énergie électrique, non visible, qui comprend une ou plusieurs batteries et qui est connecté au moteur électrique afin de l'alimenter en énergie électrique. De manière avantageuse, le dispositif de stockage de l'énergie électrique est disposé dans un espace de logement 9, représenté par exemple sur la figure 1, qui est ménagé à l'arrière de la carrosserie 8, derrière l'essieu arrière 7. Compte-tenu de cette disposition, la carrosserie 8 présente une hauteur qui décroit de l'arrière vers l'avant.
  • La flèche 3 comporte deux bras de levage 12, 13 qui s'étendent longitudinalement, parallèlement l'un à l'autre et qui sont disposés de part et d'autre du plan longitudinal médian de la machine 1. Les deux bras de levage 12, 13 sont reliés l'un à l'autre au moyen de traverses 14, 15, 16, par exemple visibles sur la figure 4.
  • La flèche 3 est montée mobile par rapport au châssis 2 entre une position extrême abaissée, représentée sur la figure 3, et une position extrême relevée, représentée sur la figure 6. La flèche 3 est ainsi apte à prendre une pluralité de positions entre les deux positions extrêmes précitées et notamment une position de transport, représentée sur les figures 1 et 2 dans laquelle le cadre porte-outil 4 est positionné à une distance du sol suffisante pour ne pas dégrader la garde au sol de la machine 1.
  • La flèche 3 est montée articulée sur le châssis 2 au moyen d'un dispositif d'articulation comportant deux bielles, à savoir une bielle avant 17 et une bielle arrière 18, notamment visibles sur les figures 5 à 7. La bielle arrière 18 est, d'une part, montée pivotante sur le châssis 2 autour d'un axe A et, d'autre part, montée pivotante sur la flèche 3 autour d'un axe B. La bielle avant 17 est, d'une part, montée pivotante sur la flèche 3 autour d'un axe D et, d'autre part, montée pivotante sur le châssis 2 autour d'un axe C. Les quatre axes géométriques A, B, C et D sont parallèles les uns aux autres et orientés transversalement. Les axes A, B, C et D définissent ainsi les sommets d'un quadrilatère déformable. Les axes A, B, C et D sont positionnés de sorte que lorsque la bielle avant 17 et la bielle arrière 18 se redressent, la flèche 3 s'incline et l'extrémité avant de la flèche 3 se relève par rapport à son extrémité arrière. Selon un mode de réalisation avantageux, les axes A, B, C et D sont en outre positionnés de sorte que l'axe d'articulation G du cadre porte-outil 4 par rapport à la flèche 3 ne se déplace que très peu horizontalement lors du mouvement de la flèche 3. Ainsi, selon un mode de réalisation avantageux, lors du mouvement de la flèche 3 entre la position extrême abaissée et la position extrême relevée, l'axe d'articulation G se déplace verticalement selon une distance v et horizontalement selon une distance h ; avec h inférieure à 15% de v, de préférence inférieure à 10 % de v et par exemple de l'ordre de 7% de v.
  • Dans le mode de réalisation représenté, cette cinématique de la flèche 3 est notamment obtenue grâce à la position de l'axe C sur une portion saillante 11 du châssis 2, c'est-à-dire à une hauteur supérieure à celle de l'axe A.
  • Comme représenté notamment sur les figures 1, 2 et 4, la carrosserie 8 présente un renfoncement central 19 dans lequel les bras de levage 12, 13 ainsi que la bielle avant 17 et la bielle arrière 18 se logent au moins partiellement lorsque la flèche 3 est en position de transport. Le vérin de levage 24 ainsi que les vérins de compensation 30, 31, décrits par la suite, se logent également dans le renfoncement central 19 lorsque la flèche 3 est en position de transport. Par ailleurs, les bras de levage 12, 13 présentent une forme générale qui suit sensiblement le profil de la surface supérieure de la carrosserie 8, lorsque la flèche 3 est en position de transport. En d'autres termes, dans la position de transport de la flèche 3, les bras de levage 12, 13 sont, de l'arrière vers l'avant, inclinées vers le bas. Les bras de levage 12, 13 comportent en outre une portion coudée 20 dont la concavité est orientée vers le sol de sorte que l'extrémité avant desdits bras de levage 12, 13 est positionnée devant le châssis 2 et la carrosserie 8 de la machine 1, lorsque la flèche 3 est en position de transport ou en position extrême abaissée.
  • Selon l'exemple de réalisation représenté, la bielle arrière 18 comporte deux brides d'articulation qui portent respectivement un axe d'articulation coopérant avec l'un et l'autre des deux bras de levage 12, 13. Par ailleurs, la bielle avant 17 est positionnée entre les deux bras de levage 12, 13. La bielle avant 17 s'étend donc dans le plan longitudinal médian de la machine 1. En outre, la bielle avant 17 est articulée sur une portion saillante 11 du châssis 2 qui fait saillie, entre les deux bras de levage 12, 13, vers le haut, au-delà desdits bras de levage 12, 13 lorsque la flèche 3 est dans la position de transport ou dans la position extrême abaissée.
  • Comme représenté notamment sur la figure 7, la portion saillante 11 comporte deux montants 21, 22, parallèles l'un à l'autre, et disposés entre les deux bras de levage 12, 13, respectivement de part et d'autre de l'axe longitudinal médian de la machine 1. Dans le mode de réalisation représenté, les montants 21, 22 sont formés d'un seul tenant avec les deux longerons longitudinaux du châssis 2 qui sont reliés l'un à l'autre par des traverses, et s'étendent de part et d'autre du plan longitudinal médian, entre les deux bras de levage 12, 13.
  • Selon une réalisation avantageuse, la portion saillante 11 permet en outre de reprendre les efforts s'exerçant sur la flèche 3 selon une direction transversale et tendant à la faire fléchir, ce qui permet de limiter les risques que la flèche 3 ne se déforme de manière irréversible. En outre, dans le mode de réalisation représenté, la portion saillante 11 comporte des patins antifrictions 23, visibles notamment sur les figures 3, 4 et 6, qui sont chacun fixés sur une face latérale de l'un des montants 21, 22 de la portion saillante 11. Les patins antifrictions 23 sont ainsi chacun positionnés entre l'un des montants 21, 22 et l'un des bras de levage 12, 13 lorsque la flèche est dans la position de transport ou dans la position extrême abaissée. Les patins antifrictions 23 sont réalisés dans un matériau présentant un faible coefficient de frottement, tel que du polyamide 6 par exemple. Les patins antifrictions 23 sont chacun espacés transversalement de l'un des bras de levage 12, 13 d'un jeu déterminé de sorte que l'un desdits bras de levage 12, 13 ne vient en contact avec le patin antifrictions 23 correspondant que lorsque ledit bras de levage 12, 13 est soumis à un effort transversal le faisant fléchir en direction dudit patin antifrictions 23.
  • L'extrémité avant de la bielle avant 17 est logée dans l'espace ménagé entre les deux montants 21, 22. En outre, comme représenté notamment sur les figures 7 et 8, la bielle avant 17 présente une portion coudée 39 dont la concavité est orientée vers le haut. Ainsi, lorsque la flèche 3 est en position de transport ou en position extrême abaissée, la portion avant de la bielle avant 17, c'est-à-dire celle qui est disposée à l'avant de la portion coudée 39 se situe également entre les deux montants 21, 22 de la portion saillante 11, ce qui contribue à la compacité et à l'esthétisme de la machine 1.
  • La machine 1 comporte un vérin de levage 24, notamment visible sur les figures 5 à 7, permettant de déplacer la flèche 3 entre la position extrême abaissée et la position extrême relevée. Pour ce faire, le vérin de levage 24 présente une extrémité qui est montée articulée sur le châssis 2 autour d'un axe d'articulation E et une autre extrémité qui est montée articulée sur la flèche 3 autour d'un axe d'articulation F, les axes d'articulation E et F étant parallèles aux A, B, C et D. Ainsi, lorsque le vérin de levage 24 se déploie, il entraîne un mouvement de la flèche 3 en direction de la position extrême relevée. Au contraire, lorsque le vérin de levage 24 se rétracte, il entraîne un mouvement de la flèche 3 en direction de la position extrême abaissée.
  • La machine 1 comporte un cadre porte-outil 4 qui est destiné à être solidarisé à un outil 5 et qui est monté articulé à l'extrémité avant de la flèche 3 autour d'un axe G. Le cadre porte-outil 4 est ainsi apte à prendre une pluralité de positions entre deux positions extrêmes, à savoir une position extrême de cavage et une position extrême de déversement. Un vérin de bennage 25 agit sur le cadre porte-outil 4 via un balancier 26 de manière à faire pivoter ledit cadre porte-outil 4 (ou l'outil 5 si celui-ci est monté articulé à demeure sur la flèche 3) autour de l'axe G, par rapport à la flèche 3. Le vérin de bennage 25 comporte une première extrémité qui est montée articulée sur la flèche 3 autour d'un axe H, parallèles aux axes A, B, C et D. Plus particulièrement, dans le mode de réalisation représenté, la première extrémité du vérin de bennage 25 est montée articulée sur deux oreilles de fixation 27, 28 qui font chacune saillie vers le haut depuis la traverse 15 reliant les deux bras de levage 12, 13. La deuxième extrémité du vérin de bennage 25 est montée articulée sur le balancier 26 autour d'un axe I, parallèle à H. Comme représenté notamment sur la figure 1 à 3, lorsque la flèche 3 est en position de transport ou en position extrême abaissée, les oreilles de fixation 27, 28 se situent devant la portion saillante 11, à proximité de celle-ci. Les oreilles de fixation 27, 28 s'étendent à une hauteur inférieure à celle de la portion saillante 11 lorsque la flèche 3 est en position de transport ou en dessous de celle-ci. Dans d'autres mode de réalisation, la machine 1 peut également comporter plusieurs, et notamment deux, vérins de bennage 25. Dans ce cas, les vérins de bennage 25 sont disposés parallèlement les uns aux autres et montées articulées sur la flèche 3 et sur le balancier 26 autour des mêmes axes géométriques.
  • Les deux extrémités du balancier 26 sont respectivement montées articulées sur la flèche 3 autour d'un axe J et sur une bielle de bennage 29 autour d'un axe K. Ladite bielle de bennage 29 est en outre montée articulée autour d'un axe L sur le cadre porte-outil 4 de sorte que le mouvement de pivotement du balancier 26 autour de l'axe K entraîne le pivotement du cadre porte-outil 4 autour de l'axe G. Les axes G, J, K et L sont parallèles les uns aux autres, ainsi qu'aux axes A, B, C et D et orientés transversalement. Les axes G, J, K et L définissent ainsi les sommets d'un quadrilatère déformable.
  • Dans la configuration représentée, lorsque le vérin de bennage 25 se déploie, il entraîne un pivotement du cadre porte-outil 4 par rapport à la flèche 3, autour de l'axe G, selon un premier sens, c'est-à-dire en direction de la position extrême de déversement alors que, au contraire, lorsque le vérin de bennage 25 se rétracte, il entraîne un pivotement du cadre porte-outil 4 par rapport à la flèche 3 selon un deuxième sens, c'est-à-dire en direction de la position extrême de cavage.
  • Par ailleurs, la machine 1 comporte au moins un vérin de compensation 30, 31 qui est relié hydrauliquement au vérin de bennage 25. Dans le mode de réalisation représenté, la machine comporte deux vérins de compensation 30, 31, visibles notamment sur la figure 7, qui sont chacun reliés hydrauliquement au vérin de bennage 25.
  • Comme représenté sur la figure 8, la machine comporte un circuit hydraulique de commande qui est configuré pour assurer une commande du vérin de levage 24 et du vérin de bennage 25. Le circuit hydraulique comporte notamment un réservoir 35, une pompe 36 raccordée au réservoir 35 ainsi qu'un distributeur à partage de débits 37. La pompe 36 est également alimentée en énergie électrique par le dispositif de stockage de l'énergie électrique décrit précédemment. Le distributeur à partage de débit 37 est configuré pour mettre en communication le fluide hydraulique provenant de la pompe avec le vérin de levage 24, avec le vérin de bennage 25 ou simultanément avec le vérin de levage 24 et le vérin de bennage 25.
  • Le vérin de bennage 25 est un vérin à double effet. En d'autres termes, il présente deux chambres à volume variable, à savoir une première chambre 38, côté fond, et une deuxième chambre 40, côté tige, qui sont séparées l'une de l'autre par un piston 41 qui est solidaire de la tige 42 du vérin de bennage 25 et est logé dans le corps dudit vérin de bennage 25. En outre, la première chambre 38 et la deuxième chambre 40 comportent un orifice d'alimentation respectif par lequel ladite première ou deuxième chambre 38, 40 est reliée à une ligne 43, 44 du circuit hydraulique. Ainsi, lorsque la pression hydraulique dans la première chambre 38 est supérieure à celle dans la deuxième chambre 40, le vérin de bennage 25 s'étend alors qu'au contraire, lorsque la pression hydraulique dans la deuxième chambre 40 est supérieure à celle régnant dans la première chambre 38, le vérin de bennage 25 se rétracte. Par ailleurs, selon un mode de réalisation avantageux, la ligne du circuit hydraulique menant à la deuxième chambre 40 est équipée d'une valve d'équilibrage 45 permettant de bloquer la sortie de fluide hydraulique en provenance de la deuxième chambre 40 lorsque la différence de pression entre les deux lignes 43, 44 reliées au vérin de bennage 25 est anormale et dépasse un seuil. Dans un tel cas, la valve d'équilibrage 45 interdit l'extension non contrôlée du vérin de bennage 25, ce qui empêche le mouvement de l'outil 5 vers sa position extrême de déversement
  • Le vérin de levage 24 est également un vérin à double effet et présente également deux chambres à volume variable, à savoir une première chambre 46, côté fond, et une deuxième chambre 47, côté tige qui sont séparées l'une de l'autre par un piston 48 qui est solidaire de la tige 49 du vérin de levage 24. Le vérin de levage 24 est également associé à une valve d'équilibrage 50. Toutefois, la valve d'équilibrage 50 est ici associée à la ligne 51 menant vers la première chambre 46. La valve d'équilibrage 50 vise à interdire une rétraction non contrôlée du vérin de levage 24, ce qui empêche le mouvement de la flèche 3 en direction de la position extrême abaissée.
  • Les vérins de compensation 30, 31 sont également des vérins à double effet qui comportent chacun deux chambres à volume variable, à savoir une première chambre 52, côté fond, et une deuxième chambre 53, côté tige, séparées l'une de l'autre par un piston 54 liée à la tige 55 dudit vérin de compensation 30, 31. Les premières chambres 52, 53 des vérins de compensation 30, 31 sont reliées hydrauliquement à la première chambre 38 du vérin de bennage 25 tandis que les deuxièmes chambres 53 des vérins de compensation 30, 31 sont reliées hydrauliquement à la deuxième chambre 40 du vérin de bennage 25. Ainsi, la rétraction des vérins de compensation 30, 31 entraîne l'extension du vérin de bennage 25 tandis qu'au contraire l'extensions des vérins de compensation 30, 31 entraîne la rétraction du vérin de bennage 25.
  • En revenant aux figures 5 à 7, on observe que les vérins de compensation 30, 31 sont chacun montés pivotants, d'une part, sur la bielle avant 17 autour d'un axe M, et, d'autre part, sur l'un des bras de levage 12, 13 autour d'un axe N, les axes N et M étant parallèles aux axes A, B, C et D. Les deux vérins de compensation 30, 31 sont respectivement disposés de part et d'autre de la bielle avant 17 et entre les deux bras de levage 12, 13.
  • L'axe N est positionné, par rapport à l'axe D d'articulation de la bielle avant 17, vers le bas et vers l'arrière. Ainsi, lorsque la flèche 3 est déplacée depuis la direction extrême abaissée en direction de la position extrême relevée, les vérins de compensation 30, 31 se rétractent alors qu'au contraire, lorsque la flèche 3 est déplacé depuis la position extrême relevée en direction de la position extrême abaissée, les vérins de compensation 30, 31 s'étendent.
  • Ainsi, compte-tenu de l'agencement précité, lorsque la flèche 3 se déplace en direction de sa position extrême relevée, les vérins de compensation 30, 31 se rétractent ce qui entraîne l'extension du vérin de bennage 25 et, par conséquent, le mouvement du cadre porte-outil 4 en direction de la position extrême de déversement. Au contraire, lorsque la flèche 3 se déplace en direction de la position extrême abaissée, les vérins de compensation 30, 31 s'étendent ce qui entraîne la rétraction du vérin de bennage 25 et, par conséquent, le mouvement du cadre porte-outil 4 en direction de la position extrême de cavage.
  • En outre, selon un mode de réalisation avantageux, les vérins de compensation 30, 31 ainsi que le vérin de bennage 25 sont agencés de sorte que, à partir d'une position déterminée du cadre porte-outil 4 ou de l'outil 5 lorsque la flèche 3 est dans la position extrême abaissée, le débattement angulaire Δα1 du cadre porte-outil 4 ou de l'outil 5 autour de l'axe G par rapport à la flèche 3 lors d'un mouvement de la flèche 3 depuis la position extrême abaissée jusqu'à la position extrême relevée est compris entre -Δα2-x et -Δα2+x ; avec :
    Δα2 : le débattement angulaire de la flèche 3 par rapport au châssis 2 lors d'un mouvement de la flèche 3 depuis la position extrême abaissée jusqu'à la position extrême relevée ; x : une tolérance de 20.
  • Selon un mode de réalisation avantageux, la position déterminée du cadre porte-outil 4 ou de l'outil 5 par rapport à la flèche 3 est la position extrême de cavage.
  • Ainsi, un tel agencement est avantageux en ce que les vérins de compensation 30, 31 permettent de faire pivoter le cadre porte-outil 4 ou l'outil 5 autour de l'axe G afin de compenser le débattement angulaire de la flèche 3 par rapport au châssis 2 lors du mouvement de la flèche 3 de sorte que l'inclinaison relative du cadre porte-outil 4 ou de l'outil 5 par rapport au châssis 2 demeure constante ou sensiblement constante.
  • Par ailleurs, la course L1 du ou des vérins de bennage 25 correspondant audit débattement angulaire Δα1 précité est égale à n 2 × L 2 × S 2 n 1 × S 1
    Figure imgb0001
    ; avec :
    • n1 : le nombre de vérins de bennage 25 supérieur ou égal à 1 ;
    • S1 : la surface d'application du piston 41, du côté de la première chambre 38 de chaque vérin de bennage 25 (égale à la section de la première chambre 38) ;
    • n2 : le nombre de vérins de compensation 30, 31 supérieur ou égal à 1 ;
    • S2 : la surface d'application du piston 54 du côté de la première chambre 52 de chaque vérin de compensation 30, 31 (égale à la section de la première chambre 52) ; et
    • L2 : la course de chaque vérin de compensation 30, 31 correspondant au débattement angulaire Δα2 précité.
  • De plus, afin que la compensation puisse fonctionner de manière identique lors du mouvement de la flèche3 vers la position extrême abaissée et vers la position extrême relevée, le ratio entre les surfaces d'application S1 et S3 du piston 41, respectivement dirigées vers la première et la deuxième chambre 38, 40 de chaque vérin de bennage 25 est égal au ratio entre les surfaces d'application S2 et S4 du piston 54, respectivement dirigées vers la première et la deuxième chambre 52, 53 de chaque vérin de compensation 30, 31, c'est-à-dire S 3 S 1 = S 4 S 2
    Figure imgb0002
     ; avec :
    • S3 : la surface d'application du piston 41 du côté de la deuxième chambre 40 de chaque vérin de bennage 25 (égale à la section de la première chambre 38 moins la section de la tige 42) ; et
    • S4 : la surface d'application du piston 54 du côté de la deuxième chambre 53 de chaque vérin de compensation 30, 31 (égale à la section de la première chambre 52 moins la section de la tige 55).
  • Dans un autre mode de réalisation non illustré, les axes articulations H, I, M et N des vérins de bennage 25 et de compensation 30, 31 sont déplacées de sorte que lesdites vérins de bennage 25 et de compensation 30, 31 présentent des sens d'actionnement inversés, c'est-à-dire que :
    • d'une part, le vérin de bennage 25 est montée articulée sur la flèche 3 et le balancier 26 de sorte qu'une extension du vérin de bennage 25 entraîne un pivotement de l'outil 5 ou du cadre porte-outil 4 en direction de la position extrême de cavage et qu'une rétraction du vérin de bennage 25 entraîne un pivotement de l'outil 5 ou du cadre porte-outil 4 en direction de la position extrême de déversement ; et que
    • d'autre part, les vérins de compensation 30, 31 sont montées articulées sur la flèche 3 et la bielle avant 17 de sorte qu'un mouvement de la flèche 3 en direction de la position extrême relevée entraîne une extension des vérins de compensation 30, 31 et qu'un mouvement de la flèche en direction de la position extrême abaissée entraîne une rétraction des vérins de compensation 30, 31.
  • Notons toutefois que, par rapport à ce mode de réalisation, le mode de réalisation représenté est avantageux en ce que les vérins de compensation 30, 31 permettent d'exercer un effort d'assistance participant avec le vérin de levage 24 au mouvement de la flèche 3 en direction de la position extrême relevée.
  • Par ailleurs, dans le mode de réalisation représentée, la machine 1 est autonome, c'est-à-dire dire qu'elle est capable de se déplacer et de procéder à des opérations de manutention de manière automatisée, sans intervention d'un conducteur. La machine 1 est donc dépourvue de cabine destinée à recevoir un conducteur, ce qui permet de la rendre particulièrement compacte. En outre, comme représenté notamment sur les figures 1 à 4, la machine 1 comporte au moins un capteur de détection spatiale 10, c'est-à-dire un capteur générant des signaux qui comportent des informations représentatives de la position des objets situés dans l'environnement de la machine 1. Le capteur de détection spatiale 10 est fixé sur la portion saillante 11, de préférence à son sommet. Le capteur de détection spatiale 10 est choisi parmi les caméras et notamment les caméras stéréoscopiques, les caméras temps de vol, les LIDARS, les radars et les capteurs à ultrasons. Dans le mode de réalisation représenté, le capteur de détection spatiale 10 est une caméra stéréoscopique. La machine 1 peut également comporter au moins un autre capteur de position spatiale, qui est avantageusement d'un type différent du capteur de détection spatiale 10 décrit précédemment et permettant d'assurer une redondance des informations collectées. La machine 1 peut notamment comporter d'autres capteurs de position spatiale, tels que des LIDARS par exemple, à l'avant et à l'arrière de la machine 1, par exemple sous son châssis 2.
  • Bien que l'invention ait été décrite en liaison avec plusieurs modes de réalisation particuliers, il est bien évident qu'elle n'y est nullement limitée et qu'elle comprend tous les équivalents techniques des moyens décrits ainsi que leurs combinaisons si celles-ci entrent dans le cadre de l'invention, telle que définie par les revendications.
  • L'usage du verbe « comporter », « comprendre » ou « inclure » et de ses formes conjuguées n'exclut pas la présence d'autres éléments ou d'autres étapes que ceux énoncés dans une revendication.
  • Dans les revendications, tout signe de référence entre parenthèses ne saurait être interprété comme une limitation de la revendication.

Claims (10)

  1. Machine (1) de manutention comportant :
    - un châssis (2) ; et
    - une flèche (3) qui est montée articulée sur le châssis (2) de la machine (1) entre une position extrême abaissée et une position extrême relevée au moyen d'un dispositif d'articulation comportant une bielle avant (17) et une bielle arrière (18), la bielle arrière (18) étant montée pivotante sur le châssis (2) autour d'un premier axe (A) et sur la flèche (3) autour d'un deuxième axe (B), la bielle avant (17) étant montée pivotante sur la flèche (3) autour d'un troisième axe (D) et sur le châssis (2) autour d'un quatrième axe (C), le premier axe (A), le deuxième axe (B), le troisième axe (D) et le quatrième axe (C) étant parallèles les uns aux autres,
    - un outil (5) ou un cadre porte-outil (4) qui est destiné à recevoir un outil (5), ledit outil (5) ou cadre porte-outil (4) étant monté pivotant sur une extrémité avant de la flèche (3) autour d'un cinquième axe (G) parallèle aux premier, deuxième, troisième et quatrième axes (A, B, D, C), ledit outil (5) ou cadre porte-outil (4) étant ainsi apte à pivoter selon un premier sens dirigé vers une position extrême de déversement ou selon un deuxième sens dirigé vers une position extrême de cavage ;
    - au moins un vérin de bennage (25) qui présente une course définie entre une première et une deuxième positions de bennage, ledit au moins un vérin de bennage (25) étant associé, d'une part, à la flèche (3) et, d'autre part, à l'outil (5) ou au cadre porte-outil (4) de sorte qu'un mouvement du vérin de bennage (25) vers la première position de bennage entraîne un pivotement de l'outil (5) ou du cadre porte-outil (4) selon le deuxième sens et qu'un mouvement du vérin de bennage (25) vers la deuxième position de bennage entraîne un pivotement de l'outil (5) ou du cadre porte-outil (4) selon le premier sens ;
    caractérisée en ce qu'elle comporte
    - au moins un vérin de compensation (30, 31) qui présente une course définie entre une première et une deuxième positions de compensation, ledit vérin de compensation (30, 31) étant relié hydrauliquement au vérin de bennage (25) de sorte qu'un mouvement dudit vérin de compensation (30, 31) en direction de la première position de compensation entraîne un mouvement du vérin de bennage (25) en direction de la deuxième position de bennage et qu' un mouvement dudit vérin de compensation (30, 31) en direction de la deuxième position de compensation entraîne un mouvement du vérin de bennage (25) en direction de la première position de bennage ; le vérin de compensation (30, 31) étant monté pivotant sur la flèche (3) autour d'un sixième axe (N) et sur la bielle avant (17) autour d'un septième axe (M) d'une manière telle que lors d'un mouvement de montée de la flèche (3) en direction de la position extrême relevée, le vérin de compensation (30,31) se déplace en direction de première position de compensation de sorte que l'outil (5) ou le cadre porte-outil (4) pivote selon le premier sens et que lors d'un mouvement de descente de la flèche (3) en direction de la position extrême abaissée, le vérin de compensation (30,31) se déplace en direction de deuxième position de compensation de sorte que l'outil (5) ou le cadre porte-outil (4) pivote selon le deuxième sens.
  2. Machine (1) de manutention selon la revendication 1 dans laquelle le vérin de compensation (30, 31) est agencé pour s'étendre lors d'un mouvement en direction de la deuxième position de compensation et se rétracter lors d'un mouvement en direction de la première position de compensation.
  3. Machine (1) de manutention selon la revendication 1 ou 2, dans laquelle le vérin de bennage (25) est agencé pour s'étendre lors d'un mouvement en direction de la deuxième position de bennage et se rétracter lors d'un mouvement en direction de la première position de bennage.
  4. Machine (1) de manutention selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, dans laquelle la flèche (3) comprend deux bras de levage (12, 13) s'étendant de part et d'autre d'un axe longitudinal de la machine (1), la bielle avant (17) étant disposée entre les deux bras de levage (12, 13) et étant montée articulée sur chacun des deux bras de levage (12, 13) autour du troisième axe (D).
  5. Machine (1) de manutention selon la revendication 4, comportant deux vérins de compensation (30, 31) qui sont positionnés de part et d'autre de la bielle avant (17) et qui sont respectivement montés pivotants sur l'un et l'autre des deux bras de levage (12, 13) autour du sixième axe (N) et sont montés pivotants sur la bielle avant (17) autour du septième axe (M), chacun des deux vérins de compensation (30, 31) étant raccordé hydrauliquement audit au moins un vérin de bennage (25).
  6. Machine (1) de manutention selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, dans laquelle le vérin de bennage (25) comporte une première chambre (38) et une deuxième chambre (40) qui sont séparées l'une de l'autre par un piston (41) qui est solidaire d'une tige (42) du vérin de bennage (25), ladite tige (42) du vérin de bennage (25) passant au travers de la deuxième chambre (40) ; le vérin de compensation (30, 31) comportant une première chambre (52) et une deuxième chambre (53) qui sont séparées l'une de l'autre par un piston (54) qui est solidaire d'une tige (55) dudit vérin de compensation (30, 31), ladite tige (55) dudit vérin de compensation (30, 31) passant au travers de la deuxième chambre (53) dudit vérin de compensation (30, 31), la première chambre (38) et la deuxième chambre (40) du vérin de bennage (25) étant liées hydrauliquement respectivement à la première chambre (52) et à la deuxième chambre (53) du vérin de bennage (25).
  7. Machine (1) de manutention selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, dans laquelle le vérin de bennage (25) et le vérin de compensation (30, 31) sont agencés de sorte que, à partir d'une position déterminée du cadre porte-outil (4) ou de l'outil (5) lorsque la flèche (3) est dans la position extrême abaissée, le débattement angulaire Δα1 du cadre porte-outil (4) ou de l'outil (5) par rapport à la flèche (3) autour du cinquième axe (G) lors d'un mouvement de la flèche (3) depuis la position extrême abaissée jusqu'à la position extrême relevée est compris entre -Δα2-x et - Δα2+x ; avec :
    Δα2 : le débattement angulaire de la flèche (3) par rapport au châssis (2) lors d'un mouvement de la flèche (3) depuis la position extrême abaissée jusqu'à la position extrême relevée ; et x = 20 ° .
    Figure imgb0003
  8. Machine (1) de manutention selon la revendication 7, dans laquelle la position préddéterminée du cadre porte-outil (4) ou de l'outil (5) lorsque la flèche (3) est dans la position extrême abaissée est la position extrême de cavage.
  9. Machine (1) de manutention selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, dans laquelle le vérin de bennage (25) est monté pivotant sur un balancier (26) et sur la flèche (3) et dans laquelle une bielle de bennage (29) est montée pivotante sur le balancier (26) et sur le cadre porte-outil (4) ou l'outil (5).
  10. Machine (1) de manutention selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, dans laquelle la flèche (3) comprend deux bras de levage (12, 13) s'étendant de part et d'autre d'un axe longitudinal de la machine (1) et dans laquelle le châssis (2) comporte une portion saillante (11) qui fait saillie vers le haut entre les deux bras de levage (12, 13), ladite portion saillante (11) faisant saillie au-delà des deux bras de levage (12, 13) lorsque la flèche (3) est dans la position extrême abaissée.
EP23205293.6A 2022-10-24 2023-10-23 Machine de manutention Active EP4361351B1 (fr)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
FR2211030A FR3141156B1 (fr) 2022-10-24 2022-10-24 Machine de manutention

Publications (3)

Publication Number Publication Date
EP4361351A1 EP4361351A1 (fr) 2024-05-01
EP4361351C0 EP4361351C0 (fr) 2025-06-18
EP4361351B1 true EP4361351B1 (fr) 2025-06-18

Family

ID=84370135

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP23205293.6A Active EP4361351B1 (fr) 2022-10-24 2023-10-23 Machine de manutention

Country Status (4)

Country Link
EP (1) EP4361351B1 (fr)
ES (1) ES3038742T3 (fr)
FR (1) FR3141156B1 (fr)
PL (1) PL4361351T3 (fr)

Family Cites Families (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2731729B1 (fr) * 1995-03-16 1997-06-06 Soc Et Et D Innovation Dans Le Systeme de commande hydraulique pour chargeur
GB2485157B (en) * 2010-11-02 2014-04-30 Bamford Excavators Ltd A hose burst protection system for use in a hydraulic lifting machine with a lifting arm
WO2020160298A1 (fr) * 2019-01-30 2020-08-06 Clark Equipment Company Structure de bras de levage auto-nivelant mécanique pour une machine électrique, en particulier un mini-chargeur
US11549232B2 (en) * 2019-07-29 2023-01-10 Great Plains Manufacturing, Inc. Vertical lift loader arms for compact utility loader

Also Published As

Publication number Publication date
FR3141156B1 (fr) 2024-10-11
PL4361351T3 (pl) 2025-09-15
ES3038742T3 (en) 2025-10-14
EP4361351C0 (fr) 2025-06-18
FR3141156A1 (fr) 2024-04-26
EP4361351A1 (fr) 2024-05-01

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP2874827B1 (fr) Essieu et vehicule comprenant au moins un tel essieu
EP2374635B1 (fr) Système d'essieu, module d'essieu comprenant au moins un tel système d'essieu et véhicule comprenant au moins un tel module
EP1118531A1 (fr) Véhicule pour terrain accidenté
EP4361351B1 (fr) Machine de manutention
BE1024943A1 (fr) Balayeuse de voirie
FR2774407A1 (fr) Bras de levage allonge et a stabilite accrue pour un engin
EP3949925B1 (fr) Systeme de propulsion electrique amovible pour un objet roulant - prehension et levage des roues silmultanes et combines dans la direction longitudinale
EP4361352B1 (fr) Machine de manutention autonome
FR3000735A1 (fr) Chariot de manutention comprenant au moins un galet d'appui suspendu elastiquement
FR2964007A1 (fr) Machine agricole, en particulier dispositif de fauchage
EP1545184B1 (fr) Dispositif pour ameliorer le suivi de relief par un outil agricole attele a un tracteur
EP0391808A1 (fr) Structure de levage télescopique pour un engin tel qu'une chargeuse
FR2574389A1 (fr) Dispositif de securite pour vehicules de manutention a chargeur frontal
EP0362039A1 (fr) Hayon élévateur comportant un dispositif de maintien de l'horizontalité de sa plate-forme
FR3017862A1 (fr) Engin de levage avec reglage de garde au sol
FR2765866A1 (fr) Chariot elevateur de manutention de charges
EP2112277B1 (fr) Engin de terrassement et godet de chargement pour un tel engin de terrassement
EP2959759A1 (fr) Machine agricole munie d'un dispositif de centrage
EP0561661B1 (fr) Mécanisme de basculement d'une benne articulée sur le châssis d'un véhicule
FR2768422A1 (fr) Structure de support pour vehicule monte sur roues
EP0833013A1 (fr) Dispositif de commande hydraulique du vérin de levage d'un bras de chargeur agricole
EP4157187B1 (fr) Systeme de propulsion electrique amovible pour un objet roulant avec un moyen de prehension et de levage combines et simultanes
EP4365371A1 (fr) Cadre porte-outil et machine de manutention equipee d'un tel cadre porte-outil
EP1502811B1 (fr) Dispositif de montage d'une benne sur un châssis et camion muni de celui-ci
EP0750702B1 (fr) Tractopelle

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE APPLICATION HAS BEEN PUBLISHED

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC ME MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: REQUEST FOR EXAMINATION WAS MADE

17P Request for examination filed

Effective date: 20241029

RBV Designated contracting states (corrected)

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC ME MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

GRAP Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: GRANT OF PATENT IS INTENDED

INTG Intention to grant announced

Effective date: 20250221

RIC1 Information provided on ipc code assigned before grant

Ipc: E02F 3/34 20060101AFI20250214BHEP

GRAS Grant fee paid

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR3

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE PATENT HAS BEEN GRANTED

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC ME MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: FG4D

Free format text: NOT ENGLISH

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: EP

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: EP

REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: FG4D

Free format text: LANGUAGE OF EP DOCUMENT: FRENCH

U01 Request for unitary effect filed

Effective date: 20250623

U07 Unitary effect registered

Designated state(s): AT BE BG DE DK EE FI FR IT LT LU LV MT NL PT RO SE SI

Effective date: 20250701

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20250919

Ref country code: NO

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20250918

REG Reference to a national code

Ref country code: ES

Ref legal event code: FG2A

Ref document number: 3038742

Country of ref document: ES

Kind code of ref document: T3

Effective date: 20251014

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: HR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20250618

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: RS

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20250918

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IE

Payment date: 20250918

Year of fee payment: 3

U20 Renewal fee for the european patent with unitary effect paid

Year of fee payment: 3

Effective date: 20250926

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IS

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20251018

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SM

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20250618

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CZ

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20250618