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EP4050160A1 - Verfahren zur herstellung eines fundaments einer produktionsanlage, fundamentverankerungskasten und produktionsanlage - Google Patents

Verfahren zur herstellung eines fundaments einer produktionsanlage, fundamentverankerungskasten und produktionsanlage Download PDF

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Publication number
EP4050160A1
EP4050160A1 EP21159084.9A EP21159084A EP4050160A1 EP 4050160 A1 EP4050160 A1 EP 4050160A1 EP 21159084 A EP21159084 A EP 21159084A EP 4050160 A1 EP4050160 A1 EP 4050160A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
foundation
box
fastening means
anchor box
counter
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP21159084.9A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP4050160C0 (de
EP4050160B1 (de
Inventor
Alfred Strassmeier
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Sommer Anlagentechnik GmbH
Original Assignee
Sommer Anlagentechnik GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Sommer Anlagentechnik GmbH filed Critical Sommer Anlagentechnik GmbH
Priority to EP21159084.9A priority Critical patent/EP4050160B1/de
Publication of EP4050160A1 publication Critical patent/EP4050160A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP4050160C0 publication Critical patent/EP4050160C0/de
Publication of EP4050160B1 publication Critical patent/EP4050160B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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Classifications

    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E02—HYDRAULIC ENGINEERING; FOUNDATIONS; SOIL SHIFTING
    • E02D—FOUNDATIONS; EXCAVATIONS; EMBANKMENTS; UNDERGROUND OR UNDERWATER STRUCTURES
    • E02D27/00—Foundations as substructures
    • E02D27/32—Foundations for special purposes
    • E02D27/44—Foundations for machines, engines or ordnance
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E02—HYDRAULIC ENGINEERING; FOUNDATIONS; SOIL SHIFTING
    • E02D—FOUNDATIONS; EXCAVATIONS; EMBANKMENTS; UNDERGROUND OR UNDERWATER STRUCTURES
    • E02D27/00—Foundations as substructures
    • E02D27/32—Foundations for special purposes
    • E02D27/50—Anchored foundations

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a foundation for a production plant with at least one foundation anchoring box which is designed to fasten a plurality of plant components of the production plant which are coordinated with one another.
  • the invention also relates to such a foundation anchoring box and a production plant with such foundation anchoring boxes.
  • the DE 10 2010 005 866 B4 describes a system for the production of precast concrete parts, with a pallet circulation system for transporting pallets between individual production stations of the system, the pallet circulation system comprising at least one transport track, the transport track being designed as a roller conveyor, and that the roller conveyor is composed of several conveyor modules, on which carrier rollers are arranged to receive the pallets, with the conveyor modules each comprising means for driving at least one carrier roller and/or at least one friction wheel, and the pallet circulation system comprising at least one conveyor module with two different carrier roller arrangements, with the carrier rollers of one carrier roller arrangement being different from the other carrier roller arrangement are aligned.
  • the object of the invention is to create a production plant that can be operated in a particularly safe manner.
  • a further object of the invention is to provide a foundation anchor box which can be used in a particularly suitable manner as a subsystem in production plants according to the invention.
  • An additional object of the invention is to propose a method with which foundation anchor boxes having foundations of such production plants can be made particularly useful.
  • the foundation forms the floor of the production plant on which two or more plant components of the production plant are to be set up.
  • the two or more system components are functionally connected within the scope of the respective production in the production system, ie at least one first system component must be positioned with respect to at least one second system component with the accuracy required for the operation of these system components.
  • positioning means precise adjustment of the relative position and the relative location of the at least one first system component with respect to the at least one second system component.
  • Previous methods have only provided for a foundation plate to be produced from a building material that is flowable in the uncured state and then hardens, such as concrete, with a dimensional accuracy that is customary in the building industry.
  • This dimensional accuracy is usually within a tolerance range of about 10 to 20 millimeters.
  • Only after the base plate formed from the building material had hardened were the plant components required for the production plant individually and with individual ground anchors attached to the base plate with the higher dimensional accuracy required for the function of the plant components, i.e. positioning accuracy, and then individually aligned, i.e. adjusted.
  • This positioning accuracy of the system components is usually within a tolerance range that is smaller by about a power of ten, that is, it should be about 0.5 to 2.0 millimeters, for example.
  • each individual system component was previously positioned and aligned individually on the base plate.
  • the counter-fastening means were formed, for example, by vertical holes that had to be drilled manually into the concrete floor slab.
  • conventional system components have, for example, feet which have tabs with bores, so that each system component can be anchored, ie screwed, into the manually created vertical bores in the concrete floor slab using separate screws, dowels and/or ground anchors.
  • Each system component mounted individually on the base plate must be individually adjusted and securely fixed in place.
  • Each system component that is mounted on the base plate generates a interfering or crushing edge.
  • Automatic transport of the production tables is implemented with appropriate safety technology using light barriers, fences, platforms, access queries, roller and lifting gates, etc.
  • the associated costs are very high. Therefore, in a large part of the previous production plants, the transport movements in manual work areas via safety operating modes, such as a touch mode, are manual supervised. This key operation causes a corresponding amount of work for the operator with each movement. In terms of safety, the operator is also dependent on the operator, since it cannot be ensured that the operator adequately monitors the danger area when the button is pressed.
  • interfering and/or crushing edges can be at least largely avoided, since the system components are at least largely or even completely laid under the foundation surface, the production system can also be operated with greater safety for the operators or workers in the production system .
  • the counter-fastening means to which at least one first system component is to be fastened and the counter-fastening means to which at least one second system component is to be fastened, which is to be set up in a specific position and/or position relative to the first system component can be for the operation of the at least two plant components necessary accuracy in position and location can already be established during the manufacture of the foundation of the production plant.
  • At least one foundation anchor box according to the invention is provided, on which both the counter-fastening means, to which at least one first system component is to be fastened, and the counter-fastening means, to which at least one second system component is to be fastened, which is to the first system component in a certain relative position and / or position is to be set up, are already formed before the foundation anchor box is embedded in the uncured, flowable building material of the floor slab to be produced.
  • the counter fasteners, to which the at least one first system component is to be fastened are attached to the foundation anchoring box with a higher degree of dimensional accuracy, i.e. positioning accuracy, than is necessary for the function of the system components relative to the counter-fastening means, to which the at least one second system component is to be fastened, than this alone the building material could guarantee.
  • foundation anchoring boxes are understood to be housing-like bodies that delimit at least one cavity or have a cavity that is designed to accommodate at least two system components, the housing-like body also being designed for embedding the foundation anchoring box in an uncured, flowable building material.
  • the free-flowing building material which can be concrete in particular
  • the foundation anchor box is firmly connected to the foundation formed from the building material, i.e. to the base plate of the production plant formed in this way.
  • the foundation anchor boxes are then anchored in the hardened building material for the floor slab, in particular in the concrete floor slab.
  • the foundation anchor boxes can be made of a malleable metal material, such as structural steel.
  • the foundation anchor boxes have a bottom wall and at least one peripheral side wall or at least two side walls delimiting the cavity. Due to their base walls and side walls, the foundation anchor boxes also form an inner formwork for casting the base plate from the building material, in particular the concrete.
  • a single foundation anchor box may be provided in the foundation.
  • two or more foundation anchor boxes may be provided in the foundation.
  • Each foundation anchor box can in particular consist of a steel material exist.
  • counter-fastening means these can be formed by threaded holes in the foundation anchor box.
  • counter-fastening means can also be other types of machine elements.
  • the counter-fastening means can also be stud bolts or shackles, which are formed on the foundation anchoring box with the high degree of dimensional accuracy necessary for the function of the system components.
  • the respective foundation anchor box is made from a flat sheet metal.
  • the counter-fastening means desired or required for the at least two system components are introduced into or attached to the metal sheet when the metal sheet is in the flat state. Only then, after the counter-fastening means have been introduced or attached to the flat sheet, is the flat sheet formed into the desired spatial shape of the foundation anchor box.
  • the sheet metal can be shaped into the desired spatial shape of the foundation anchor box in particular by folding, i.e. bending over, wall sections of the sheet metal.
  • the foundation anchor box can be channel-shaped, i.e., for example, have a U-shaped cross-section with a central horizontal wall section that forms a bottom wall of the foundation anchor box and two spaced-apart, parallel vertical side wall sections that connect oppositely to the central wall section .
  • the foundation anchoring box can also be shaped like a trough, so that, in addition to a horizontal bottom wall, it has, for example, three or four, each abutting at right angles has vertical side walls.
  • more complex designs of the foundation anchor box are also possible. This essentially depends on the technical possibilities for forming the flat sheet metal.
  • the flat sheet does not necessarily have to have a rectangular or square contour. Rather, the flat sheet metal can have a contour that is designed in a more complex manner.
  • the embedding of the at least one foundation anchor box can be done in different ways.
  • the foundation anchor box can be set up or laid on a blinding layer or a sub-concrete, which can be a thin layer of lean concrete, for example.
  • the at least one foundation anchoring box can be aligned and adjusted, in particular leveled horizontally, on this blinding layer.
  • the liquid in-situ concrete is then poured, for example, into a formwork enclosing the at least one foundation anchor box, so that the at least one foundation anchor box is enclosed by the liquid in-situ concrete.
  • a foundation ie a base plate made of in-situ concrete
  • a blinding layer which has recesses or niches or channels that have a shape and size so that the at least one foundation anchor box can be used in it when the base plate is out in-situ concrete has hardened.
  • the at least one foundation anchoring box is placed or erected on the hardened base plate made of in-situ concrete.
  • the at least one foundation anchoring box Positioned within the recesses or niches or channels, the at least one foundation anchoring box can be aligned and adjusted, in particular leveled out horizontally. Then the gaps between the inner walls of the recesses or niches or channels of the hardened foundation plate and the outer walls of the foundation anchor box are cast with liquid building material or concrete.
  • foundation anchor boxes are also immersed directly in uncured, liquid building material and then harden in it.
  • the basic production of the foundation of the production plant is completed with the setting of the at least one foundation anchor box in the building material forming the base plate.
  • the system components can be mounted on the counter-fastening means of the foundation anchor box without each individual system component having to be individually pre-positioned, aligned and/or adjusted on the foundation or the base plate.
  • the counter-fastening means for all system components in the at least one foundation anchoring box already specify the positioning accuracy required for the operation of these system components.
  • the individual system components can easily, ie without further ado, be screwed onto the foundation anchoring boxes or in the foundation anchoring boxes will.
  • the foundation anchoring boxes can optionally have additional centering pins, fitting bores for dowel sleeves or dowel pins or centering cones or centering cones in order to allow the system components to be placed or inserted in the foundation anchoring boxes in a precise and positionally accurate manner.
  • the data on the types, positions and/or locations of the fasteners of the plant components and on the desired, i.e. planned shape of the at least one foundation anchor box can be provided from a CAD computer system which contains the planning data for the production plant.
  • the data can also be taken in the classic way from construction plans of the production plant.
  • the modeling of virtual counter-fastening means corresponding to the fastening means of the system components on a virtual model of the foundation anchor box can also be carried out in a CAD computer system.
  • the model does not necessarily have to contain a complete spatial description of the production plant or the foundation and/or the foundation anchor boxes. Rather, the number of individual data sets that are at least necessary to be able to determine the positions and locations of the counter-fastening means in the surface of the flat sheet metal from which the respective foundation anchor box is formed can be referred to as a model. In this respect, this also includes the data that is at least necessary for transforming the positions and locations of the counter-fastening means on the three-dimensional foundation anchor box into the positions and locations of the mating fasteners on the flat sheet.
  • the flat sheet Only after the counter-fastening means have been introduced into the flat sheet, for example by drilling and/or tapping, or attached, for example by attaching stud bolts and/or lugs to the surface of the flat sheet, does the flat sheet have the planned i.e. desired spatial shape brought, which should have the spatial foundation anchor box.
  • the adjustment of the foundation anchoring box can be the precise adjustment of the position and/or location of the foundation anchoring box with respect to the subsoil or the blinding layer, but in particular also with respect to a common reference point or a reference point.
  • the adjustment can be, in particular, the leveling of a first foundation anchor box with respect to a second foundation anchor box, as well as the leveling of one or more foundation anchor boxes with respect to a horizontal plane.
  • Pull-off edges formed on the foundation anchoring boxes can serve as a reference point for the adjustment, in particular for levelling.
  • the stripping edges can be from upper edges, surface sections or strip sections of the foundation anchor boxes are formed.
  • connection of a first foundation anchor box to at least one second foundation anchor box can involve two foundation anchor boxes that are placed end to end in alignment with one another to form a common foundation anchor box that is longer, in particular a multiple of the length, than a single foundation anchor box.
  • foundation anchor boxes of any length can be formed.
  • Foundation anchoring boxes of different widths can also be placed end to end.
  • a larger width foundation anchor box may be interposed between two smaller width foundation anchor boxes to form an enlarged cavity section in a long channel of multiple foundation anchor boxes.
  • system components such as drives, can be used which are significantly larger than the width of the other foundation anchoring boxes.
  • foundation anchor boxes with standardized widths can be used to create the foundation of the production facility.
  • the smallest possible number of different widths for the differently designed foundation anchor boxes can be provided.
  • a kit of different foundation anchoring boxes can include only two or three different width variants of foundation anchoring boxes.
  • connection of a first foundation anchor box to at least one second foundation anchor box may involve two foundation anchor boxes being positioned at an angle to one another, in particular at a right angle to one another.
  • An open end face of one foundation anchor box can abut against a closed side wall of the other foundation anchor box.
  • the other foundation anchoring box can also have a recess in its side wall, which is adapted to the shape of the open end face of one foundation anchoring box, so that the cavity of one foundation anchoring box can merge into the cavity of the other foundation anchoring box.
  • electrical lines, hydraulic lines and/or pneumatic lines can be routed from one foundation anchoring box to the other foundation anchoring box without lines having to emerge from the cavities of the foundation anchoring boxes.
  • a foundation anchor box having a sheet metal formed to the spatial shape of the foundation anchor box, which has at least one first counter-fastening means, which has a first connection means for at least one corresponding first fastening means of a first system component Production plant from a group of several, coordinated plant components of a production plant, and which has at least one second counter-fastening means, which forms a second connection means for at least one corresponding second fastening means of a second plant component of the production plant from the group of several, coordinated plant components of the production plant, wherein the relative position and location of the at least one first counter-fastening means on the plate of the foundation anchor box to the at least one second counter-fastening means on the plate of the foundation anchor box of a predetermined relative position and location of the first system component to the second system component in the operating arrangement of the plurality of system components that are coordinated with one another production plant corresponds.
  • the at least one foundation anchoring box forms a reference body to which two or more plant components of the production plant are to be attached.
  • the two or more system components are functionally connected within the scope of the respective production in the production system, i.e. at least one first system component must be positioned in relation to at least one second system component with the accuracy required for the operation of these system components.
  • positioning means precise adjustment of the relative position and the relative location of the at least one first system component with respect to the at least one second system component. This precise setting of the relative position and the relative location of the at least one first system component with respect to the at least one second system component is ensured via the foundation anchor box.
  • the foundation anchor box can have at least one pull-off edge pointing upwards and delimiting a hollow space in the foundation anchor box.
  • the stripping edge can be formed by at least one upper edge, a surface portion or ledge portions of the foundation anchor box.
  • the foundation anchor box may have at least one connecting element projecting outwardly from an outer surface of the foundation anchor box, which is an anchor element for positively connecting the foundation anchor box with a hardening building material enclosing the foundation anchor box.
  • the connecting element or the several connecting elements can be formed, for example, by angle plates, pins or brackets, which are arranged on the outer surface of the foundation anchor box.
  • the connecting elements can be screwed to the foundation anchor box, for example.
  • bores, in particular threaded bores can already be made in the flat sheet metal from which the foundation anchor box is formed, to which the connecting elements are screwed after the sheet metal has been formed into the foundation anchor box.
  • the connecting elements can be screwed to the holes using screws and separate nuts. Instead of separate nuts, the counter-fastening means of the foundation anchor box can also be used to fasten the connecting elements, or even system components to be fastened directly to the foundation anchor box.
  • the foundation anchor box can have at least three spacers arranged at a distance from one another on the foundation anchor box, of which at least two each have a height adjustment device which is designed to change the length of the spacer around the foundation anchor box, which is set up on a substrate by means of the spacers, by changing the lengths of the spacers to be able to adjust its altitude relative to the ground.
  • the height adjustment device can be formed in that the spacers include, for example, threaded rods on each of which a nut is screwed on the foundation anchor box is supported. By turning the nut, the height of the nut on the threaded rod can be adjusted, which also adjusts the height of the foundation anchor box at this point to the height of the nut on which the foundation anchor box is seated.
  • the spatial position of the foundation anchor box can be adjusted by means of at least three spacers, of which at least two are provided with such a height adjustment device.
  • the adjustment of the foundation anchoring box can be the precise adjustment of the position and/or position of the foundation anchoring box with respect to the subsoil or the blinding layer, but in particular also with respect to a common reference point or a reference point by means of the spacers.
  • the adjustment by means of the spacers can in particular be the leveling of a first foundation anchor box with respect to a second foundation anchor box, as well as the leveling of one or more foundation anchor boxes with respect to a horizontal plane.
  • Pull-off edges formed on the foundation anchoring boxes can serve as a reference point for the adjustment, in particular for levelling.
  • the foundation anchor box can have at least one holder which is arranged in a cavity of the foundation anchor box and is designed to fasten at least one line, in particular an electrical, hydraulic or pneumatic line, or a line duct for a line, in particular an electrical, hydraulic or pneumatic line, within the Cavity of foundation anchor box.
  • the holder or the multiple holders can be, for example, cable clamps on which the respective line is separately is performed, or can be clamps, in particular pipe clamps, which hold a cable duct or an empty pipe, in which cable duct or empty pipe one or more lines can be drawn.
  • the foundation anchoring box can also have bores or other openings through which lines can be led out of a first cavity of a first foundation anchoring box and/or into a second cavity of a second foundation anchoring box.
  • a production system in particular a pallet circulation system for the production of precast concrete components, with at least two foundation anchoring boxes, in particular with at least two foundation anchoring boxes according to one of the described embodiments, having at least one longitudinal conveyor device integrated in one foundation anchoring box, which has a plurality of rollers conveying in the longitudinal direction which are integrated into one foundation anchoring box in such a way that only a section of each roller protrudes upwards over an upper edge of one foundation anchoring box, and having at least one transverse conveying device integrated into the other foundation anchoring box with a carriage and an extendable lifting device arranged on the carriage, wherein the carriage is integrated into the other foundation anchor box in such a way that in a non-extended state the hub device of the carriage together with the lifting device is arranged completely hidden in a cavity of the foundation anchor box.
  • the longitudinal conveyor device is designed to move a platform within the production facility in a main conveying direction.
  • the transverse conveyor is designed to move the platform within the production plant in a direction of movement running transversely to the main conveying direction.
  • the transverse conveying device can be used, for example, to temporarily or permanently eject the platform from the main conveying direction.
  • the platform is designed to carry and transport a workpiece to be manufactured or manufactured in the production facility.
  • the platform is designed to transport the workpieces close to the ground.
  • the platform can be a pallet.
  • the pallet can have a formwork in which the precast concrete components are manufactured.
  • the production plant can generally have at least one safety-related sensor which is designed to monitor a movement of at least one platform or pallet moved by the longitudinal conveyor device and/or the transverse conveyor device for collisions with obstacles.
  • the at least one safety-related sensor can be, for example, an initiator, a position sensor or a distance measuring system.
  • the path measuring system or the position sensor can include, for example, an ultrasonic sensor or a laser scanner.
  • the at least one safety-related sensor can be connected to a safety controller, which detects, monitors and evaluates the current movement, position and location of the platform or pallet and, if necessary, generates necessary control commands.
  • the safety controller is set up to control the longitudinal conveyor device and/or the transverse conveyor device accordingly, so that the two platforms or Maintain a specified minimum distance between pallets.
  • the minimum distance can be chosen so large, for example, that one between the two platforms or pallets cannot be crushed.
  • the safety controller activates the longitudinal conveyor device and/or the transverse conveyor device accordingly, so that the platform or pallet at least slowed down or stopped before the platform or pallet can collide with the person.
  • the obstacles can be other platforms or pallets, people or other objects in the production facility.
  • the rollers can be driven.
  • the rollers can be non-driven, with several non-driven rollers following one another in the main conveying direction being supplemented by at least one friction wheel drive, which is designed to drive a platform, in particular a pallet, that is movably supported on several rollers, if the platform, in particular the pallet, is above the Drive friction wheel of the friction wheel drive runs away.
  • the rollers can be designed as flanged rollers.
  • the rollers can be designed as conical rollers or tapered rollers.
  • the rollers can be divided into two running parallel to one another Be arranged foundation anchoring boxes and each have a pair of opposite rollers tapered or tapered running tracks.
  • rollers arranged opposite each other in pairs are preferably arranged in such a way that they have a common axis of rotation or the respective axes of rotation of the two rollers are aligned, i.e. lie on a common straight line.
  • the two conical or tapered running surfaces of the rollers achieve a self-centering of the platform, in particular the pallet, running over the rollers.
  • wheel flanges that increase friction can be dispensed with here.
  • the longitudinal conveyor device can have at least one friction wheel drive, which is designed to drive a platform running on the rollers, in particular a pallet, with the friction wheel drive being integrated into the foundation anchoring box in such a way that only a section of the driven friction wheel of the friction wheel drive protrudes upwards over an upper edge of the foundation anchoring box .
  • the cavity of the foundation anchor box may generally be covered with one or more lids by closing one or more upwardly facing openings of the foundation anchor box with the lid or lids.
  • a cover assigned to the friction wheel drive can have a cutout through which the section of the driven friction wheel of the friction wheel drive that protrudes above the upper edge of the foundation anchoring box protrudes upwards when the cover is in the area of the Friction wheel drive is placed on the foundation anchor box.
  • a cover assigned to the rollers can have a cutout for one roller or several cutouts for several rollers, through which at least one cutout the respective partial section protruding above the upper edge of the foundation anchor box of the roller protrudes upwards when the cover is placed on the foundation anchor box in the area of the roller.
  • the at least one foundation anchoring box which has the transverse conveying device with the carriage, can have running rails on which the carriage runs within a cavity of the foundation anchoring box.
  • the associated foundation anchoring box can have two running rails which, due to their pre-assembled design on the foundation anchoring box, can already be introduced or assembled during the manufacture of the foundation anchoring box, with the dimensional accuracy being produced or checked even at this early stage of manufacture or assembly .complied with can be, for example, with regard to the parallelism of the two running rails at a distance from each other for the two-lane trolley.
  • the at least one foundation anchor box may include a cavity in which a vibrator is disposed such that the vibrator contacts a pallet during operation to transmit vibration to the pallet and is stored in a cavity of the foundation anchor box when inoperative.
  • Such an embodiment variant is particularly relevant if the production plant is a pallet circulation plant for the production of precast concrete components and the pallet carries a formwork with building material that has not yet hardened, in particular concrete, which can be automatically compacted by the vibrator within the production line in the production plant.
  • the method for producing a foundation 1 of a production plant 2 with at least one foundation anchoring box 3, which is designed to fasten a plurality of plant components 4 of the production plant 2 that are coordinated with one another, is shown.
  • a first step S1 counter-fastening means 5 are produced on a flat sheet metal 3a, the counter-fastening means 5 forming corresponding connection means for fastening means of the plurality of system components 4 that are matched to one another.
  • a second step S2 the metal sheet 3a having the counter-fastening means 5 is deformed into a three-dimensional shape to form the foundation anchor box 3.
  • the foundation anchoring box 3 which has the counter-fastening means 5, is embedded in uncured, flowable building material 6 of a base plate 7 to be produced in the production plant 2.
  • the foundation anchor box 3 has a metal sheet 3a that is shaped to the spatial shape of the foundation anchor box 3, which has at least one first counter-fastening means 5, which has a first connection means for at least one corresponding first fastening means of a first system component 4 of a production system 2 from a group of several coordinated ones Plant components 4 of the production plant 2 forms, and which has at least one second counter-fastening means 5, which has a second connection means for at least one corresponding second fastening means of a second Plant component 4 of the production plant 2 from the group of several plant components 4 of the production plant 2 that are coordinated with one another, wherein the relative position and location of the at least one first counter-fastening means 5 on the sheet metal 3a of the foundation anchor box 3 to the at least one second counter-fastening means 5 on the sheet metal 3a of the foundation anchor box 3 corresponds to a predetermined relative position and location of the first system component 4 to the second system component 4 in the operating arrangement of the plurality of system components 4 of the production system 2 that are coordinated
  • the foundation anchoring box 3 After forming, the foundation anchoring box 3 has at least one stripping edge 22 pointing upwards and running around a cavity in the foundation anchoring box 3 .
  • An adjustment of the foundation anchoring box 3 on a blinding layer 8a of a subsoil or a base plate 8b ( 8 ) on which the foundation 1 is to be erected can be done using spacers 9, specifically before embedding the foundation anchoring box 3, which has the counter-fastening means 5, in uncured, flowable building material 6 of a base plate 7 to be produced in the production plant 2.
  • a first foundation anchoring box 3 Before embedding the foundation anchoring box 3 having the counter-fastening means 5 in uncured, flowable building material 6 of a floor slab 7 to be produced in the production plant 2, a first foundation anchoring box 3 can also be connected to at least one second foundation anchoring box 3.
  • a production plant 2 is shown using the example of a pallet circulation plant for the production of prefabricated concrete components on a pallet 10, with several foundation anchoring boxes 3, which support the foundation 1 having.
  • the Figure 2b shows the foundation anchor boxes 3 without the embedding building material 6 for simplified illustration.
  • the production plant 2 has, as for example in 3 shown in more detail, at least one longitudinal conveying device 11 integrated into the first foundation anchoring box 3.1, which has a plurality of rollers 12 conveying in the longitudinal direction, which are integrated into the one foundation anchoring box 3 in such a way that only a section of each roller 12 extends upwards over an upper edge of the one foundation anchoring box 3 stands out.
  • the production plant 2 has at least one transverse conveyor device 14 integrated into the other foundation anchoring box 3, with a carriage 15 and an extendable lifting device 16 arranged on the carriage 15, with the carriage 15 being integrated into the other foundation anchoring box 3 in such a way that in one extended state of the lifting device 16 of the carriage 15 is arranged completely hidden together with the lifting device 16 in a cavity of the foundation anchoring box 3 .
  • In 3 also shows, for example, how the production plant 2 can have at least one safety-related first sensor 32.1, which is designed to monitor a movement of at least one platform or pallet 10 moved by the longitudinal conveyor device 11 for collisions with obstacles, and how the production plant 2 can have at least one can have a safety-related second sensor 32.2, which is designed to monitor a movement of at least one platform or pallet 10 moved by the transverse conveyor device 14 for collisions with obstacles.
  • a safety-related first sensor 32.1 which is designed to monitor a movement of at least one platform or pallet 10 moved by the longitudinal conveyor device 11 for collisions with obstacles
  • a safety-related second sensor 32.2 which is designed to monitor a movement of at least one platform or pallet 10 moved by the transverse conveyor device 14 for collisions with obstacles.
  • the rollers 12 can be assigned covers 17, which have a cutout 18 for one roller 12 or several cut-outs 18 for several rollers 12, through which at least one cut-out 18 protrudes upwards from the respective part section of the roller 12 protruding above the upper edge of the foundation anchoring box 3 when the cover 17 is open in the area of the roller 12 is placed on the foundation anchor box 3.
  • rollers 12 are arranged in two parallel foundation anchoring boxes 3 to form a two-track longitudinal conveyor device 11 .
  • each have a pair of opposite rollers 12 tapered running tracks 12a.
  • rollers 12 can also be configured as flanged rollers, each of which has a lateral flanged wheel 19 . This is particularly in 6 and 7 to recognize.
  • the longitudinal conveyor device 11 has at least one friction wheel drive 13, which is designed to drive the pallet 10 running on the rollers 12, the friction wheel drive 13 being integrated into the foundation anchoring box 3 in such a way that only a section of the driven friction wheel 13a of the friction wheel drive 13 extends beyond an upper edge of the foundation anchor box 3 protrudes upwards, as is particularly the case in figure 5 is shown.
  • the cavity in which the friction wheel drive 13 is arranged can have a cover 17.1 assigned to the friction wheel drive 13, which includes a cutout 18.1 through which the partial section of the driven friction wheel 13a of the Friction wheel drive 13 protrudes upwards, when the cover 17.1 is placed on the foundation anchoring box 3 in the area of the friction wheel drive 13, as is shown in figure 5 you can see.
  • the at least one foundation anchoring box 3, which has the transverse conveyor device 14 with the carriage 15, can have running rails 20, on which the carriage 15 moves within a cavity of the foundation anchoring box 3, as is shown in particular in 7 , 9 and 13 is shown.
  • the at least one foundation anchor box 3 may also have a cavity in which a vibrator 21 is arranged such that the vibrator 21 contacts the pallet 10 during its operation to transmit vibration to the pallet 10 and in its rest state in a cavity of the foundation anchor box 3 is kept, as is particularly the case in 10 , 11 and 12 is shown.
  • the foundation anchor box 3 has a plurality of connecting elements 23 projecting outwards from an outer surface of the foundation anchor box 3 , which form anchor elements for the positive connection of the foundation anchor box 3 to the hardening building material 6 enclosing the foundation anchor box 3 .
  • This is particularly in 9 and 13 shown. How out 13
  • the connecting elements 23 can be screwed to the foundation anchor box 3 by means of screws 24 .
  • the screws 24 can be provided both to fasten the connecting elements 23 to the foundation anchor box 3 and at the same time to fasten the running rails 20 for the carriage 15 to the foundation anchor box 3 .
  • the 13 also shows very clearly a representative spacer 9 of the at least three on the foundation anchor box 3 spacers 9 arranged spaced apart from one another, at least two of which each have a height adjustment device 25 which is designed to change the length of the spacer 9 in order to adjust the foundation anchoring box 3, which is set up on a substrate by means of the spacers 9, by changing the lengths of the spacers 9 in to be able to adjust its altitude relative to the ground.
  • the height adjustment device 25 can be formed by a threaded rod 9a onto which two nuts 9b are screwed.
  • One nut can form a shoulder on which the foundation anchor box 3 rests and the other nut, which is screwed onto the threaded rod 9a from the inside of the foundation anchor box 3, can form a lock nut in order to connect the foundation anchor box 3 to the threaded rod 9a without play .
  • the 13 also shows several holders 26 arranged in a cavity of the foundation anchoring box 3, which are designed for fastening at least one line, in particular an electrical, hydraulic or pneumatic line, or a line duct for a line, in particular an electrical, hydraulic or pneumatic line, within the Cavity of the foundation anchoring box 3.
  • holders 26 cable ducts or busbars 27 can also be formed in the foundation anchoring boxes 3, as is the case, for example, in 7 is shown, and/or cable ducts 28 can be formed in the foundation anchor boxes 3, as is the case, for example, in 3 and 4 is shown.
  • the 4 shows, for example, additional openings 29 in the foundation anchoring box 3.
  • a Empty tube 30 can be connected, which leads to a control panel 31 for the production plant, the empty tube 30 forming a line duct, in particular for electrical lines, which is led out from an underside of the foundation anchoring box 3 and brought to the control panel 31 from below.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Fundaments (1) einer Produktionsanlage (2) mit wenigstens einem Fundamentverankerungskasten (3), der zur Befestigung mehrerer, aufeinander abgestimmter Anlagenkomponenten (4) der Produktionsanlage (2) ausgebildet ist. Die Erfindung betrifft außerdem einen derartigen Fundamentverankerungskasten (3) und eine Produktionsanlage (2) mit derartigen Fundamentverankerungskästen (3).

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Fundaments einer Produktionsanlage mit wenigstens einem Fundamentverankerungskasten, der zur Befestigung mehrerer, aufeinander abgestimmter Anlagenkomponenten der Produktionsanlage ausgebildet ist. Die Erfindung betrifft außerdem einen derartigen Fundamentverankerungskasten und eine Produktionsanlage mit derartigen Fundamentverankerungskästen.
  • Die DE 10 2010 005 866 B4 beschreibt eine Anlage zur Herstellung von Betonfertigteilen, mit einer Palettenumlaufanlage zum Transport von Paletten zwischen einzelnen Fertigungsstationen der Anlage, wobei die Palettenumlaufanlage mindestens eine Transportbahn umfasst, wobei die Transportbahn als Rollenbahn ausgebildet ist, und dass die Rollenbahn aus mehreren Fördermodulen zusammengesetzt ist, an denen jeweils Tragrollen zur Aufnahme der Paletten angeordnet sind, wobei die Fördermodule jeweils Mittel zum Antreiben von mindestens einer Tragrolle und/oder mindestens eines Reibrades umfassen, und die Palettenumlaufanlage wenigstens ein Fördermodul mit zwei verschiedenen Tragrollenanordnungen umfasst, wobei die Tragrollen der einen Tragrollenanordnung gegenüber der anderen Tragrollenanordnung unterschiedlich ausgerichtet sind.
  • Aufgabe der Erfindung ist es, eine Produktionsanlage zu schaffen, die in besonders sicherer Weise betrieben werden kann. Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, einen Fundamentverankerungskasten zu schaffen, der in besonders geeigneter Weise in erfindungsgemäßen Produktionsanlagen als Untersystem verwendet werden kann. Eine zusätzliche Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren vorzuschlagen, mit dem Fundamentverankerungskästen aufweisende Fundamente solcher Produktionsanlagen besonders zweckmäßig hergestellt werden können.
  • Die Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung eines Fundaments einer Produktionsanlage mit wenigstens einem Fundamentverankerungskasten, der zur Befestigung mehrerer, aufeinander abgestimmter Anlagenkomponenten der Produktionsanlage ausgebildet ist, aufweisend die Schritte:
    • Herstellen von Gegenbefestigungsmitteln an einem ebenen Blech, wobei die Gegenbefestigungsmittel korrespondierende Anschlussmittel für Befestigungsmittel der mehreren, aufeinander abgestimmten Anlagenkomponenten bilden,
    • Umformen des die Gegenbefestigungsmittel aufweisenden Bleches in eine räumliche Gestalt zur Bildung des Fundamentverankerungskastens,
    • Einbetten des die Gegenbefestigungsmittel aufweisenden Fundamentverankerungskastens in unausgehärteten, fließfähigen Baustoff einer herzustellenden Bodenplatte der Produktionsanlage.
  • Das Fundament bildet den Boden der Produktionsanlage, auf dem zwei oder mehr Anlagenkomponenten der Produktionsanlage aufzustellen sind. Die zwei oder mehr Anlagenkomponenten stehen dabei im Rahmen der jeweiligen Produktion in der Produktionsanlage in funktionaler Verbindung, d.h. zumindest eine erste Anlagenkomponente muss in Bezug auf mindestens eine zweite Anlagenkomponente in einer für den Betrieb dieser Anlagenkomponenten erforderlichen Genauigkeit positioniert sein. Ein Positionieren bedeutet in diesem Zusammenhang eine genaue Einstellung der relativen Position und der relativen Lage der wenigstens einen ersten Anlagenkomponente bezüglich der wenigstens einen zweiten Anlagenkomponente.
  • Bisherige Verfahren haben lediglich vorgesehen, dass eine Fundamentplatte aus einem im unausgehärteten Zustand fließfähigen Baustoff, der anschließend aushärtet, wie beispielsweise Beton, in einer im Bauwesen üblichen Maßhaltigkeit hergestellt wird. Diese Maßhaltigkeit liegt üblicherweise in einem Toleranzbereich von ca. 10 bis 20 Millimeter. Erst nach einem Aushärten der aus dem Baustoff gebildeten Bodenplatte wurden die für die Produktionsanlage benötigten Anlagenkomponenten einzeln und mit individuellen Bodenankern in der für die Funktion der Anlagenkomponenten notwendigen höheren Maßhaltigkeit, d.h. Positioniergenauigkeit auf der Bodenplatte befestigt und dann einzeln ausgerichtet, d.h. justiert. Diese Positioniergenauigkeit der Anlagenkomponenten liegt üblicherweise in einem Toleranzbereich, der um ca. eine Zehnerpotenz kleiner ist, also beispielsweise ca. 0,5 bis 2,0 Millimeter sein sollte. Dazu wurde bisher jede einzelne Anlagenkomponente individuell auf der Bodenplatte positioniert und ausgerichtet. Die zur Befestigung der einzelnen Anlagenkomponente notwendigen Gegenbefestigungsmittel an dem Fundament, d.h. an der Bodenplatte mussten nachträglich, d.h. nach Fertigstellung der Bodenplatte aus dem Baustoff, in aufwändiger manueller Arbeit eingebracht werden und jede einzelne Anlagenkomponente einjustiert werden. Die Gegenbefestigungsmittel wurden dabei beispielsweise von vertikalen Bohrungen gebildet, welche manuell in die Bodenplatte aus Beton gebohrt werden mussten. Übliche Anlagenkomponenten haben dazu beispielsweise Standfüße, welche Laschen mit Bohrungen aufweisen, so dass jede Anlagenkomponente unter Zuhilfenahme von separaten Schrauben, Dübeln und/oder Bodenankern in den manuell erstellten vertikalen Bohrungen der Betonbodenplatte verankert d.h. festgeschraubt werden konnten. Dies bedeutete jedoch, dass ein sehr positionsgenaues Anbringen der vertikalen Bohrungen in die Betonbodenplatte erforderlich war. Außerdem musste die individuelle Anlagenkomponente während des Festschraubens zusätzlich einzeln einjustiert werden, da die vertikalen Bohrungen in der Bodenplatte im Allgemeinen nicht in der notwendigen Positionsgenauigkeit in den Beton eingebracht werden konnten. Diese Arbeiten werden bisher von Arbeitern manuell durchgeführt, was sehr aufwändig ist.
  • Beispielsweise bei Paletten-Umlaufanlagen zur Herstellung von Fertigbetonbauteilen sind die bauseitig zu erstellenden Fundamente eine komplexe Aufgabe. Die Hallenbauer haben meist erhebliche Probleme die Fundamente nach den notwendigen Vorgaben der Maschinenlieferanten zu erstellen. Die erforderliche Genauigkeit ist im Betonbau, nur mit großem Aufwand zu erreichen.
  • Meist werden durchgehende Betonprofile und einzelne Ankerplatten für die Anlagenkomponenten, insbesondere die Transporteinheiten, auf dem Betonhallenboden befestigt. Leer-Rohre zu den Steuerpulten, Aktoren und Sensoren werden in der Bodenplatte verlegt und vergossen. Auf derartigen Betonfundamenten werden die Anlagenkomponenten, insbesondere die Transportkomponenten wie z.B. Rollenböcke, Reibräder, Fahrschienen für Hub-und Verschiebewagen, Führungen für Energieführungsketten, Wegmesssysteme über Schraub- oder Schweißverbindung befestigt.
  • Jede auf der Bodenplatte einzeln montierte Anlagenkomponente muss einzeln lagejustiert und dauerhaft sicher fixiert werden. Jede Anlagenkomponente, die auf der Bodenplatte montiert ist, generiert eine Stör- oder Quetschkante. Mit einer entsprechenden Sicherheitstechnik über Lichtschranken, Zäunen, Podeste, Zutrittsabfragen, Roll- und Hubtore usw. wird ein Automatiktransport der Fertigungstische realisiert. Die damit verbundenen Kosten sind jedoch sehr hoch. Daher wird bei einem Großteil der bisherigen Produktionsanlagen die Transportbewegungen in manuellen Arbeitsbereichen über Sicherheitsbetriebsarten, wie beispielsweise einem Tastbetrieb manuell überwacht. Dieser Tastbetrieb verursacht bei jeder Bewegung einen entsprechenden Arbeitsaufwand der Bediener. Sicherheitstechnisch ist der Betreiber zudem vom Bediener abhängig, da nicht gesichert werden kann, dass der Bediener bei der Tastenbetätigung den Gefahrenbereich ausreichend überwacht.
  • Indem mit den erfindungsgemäßen Lösungen Stör- und/oder Quetschkanten zumindest weitgehend vermieden werden können, da die Anlagenkomponenten zumindest weitgehend oder sogar vollständig unter die Fundamentoberfläche gelegt sind, wird auch ein Betrieb der Produktionsanlage mit höherer Sicherheit für die Bediener bzw. Arbeiter in der Produktionsanlage erreicht.
  • Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren können die Gegenbefestigungsmittel, an denen wenigstens eine erste Anlagenkomponente zu befestigen ist und die Gegenbefestigungsmittel, an denen wenigstens eine zweite Anlagenkomponente zu befestigen ist, welche zu der ersten Anlagenkomponente in einer bestimmten relativen Position und/oder Lage aufzustellen ist, in der für den Betrieb der wenigstens zwei Anlagenkomponenten notwendigen Genauigkeit in Position und Lage bereits während der Herstellung des Fundaments der Produktionsanlage hergestellt werden.
  • Dazu ist wenigstens ein erfindungsgemäßer Fundamentverankerungskasten vorgesehen, an dem sowohl die Gegenbefestigungsmittel, an denen wenigstens eine erste Anlagenkomponente zu befestigen ist, als auch die Gegenbefestigungsmittel, an denen wenigstens eine zweite Anlagenkomponente zu befestigen ist, welche zu der ersten Anlagenkomponente in einer bestimmten relativen Position und/oder Lage aufzustellen ist, bereits ausgebildet sind, noch bevor der Fundamentverankerungskasten in den unausgehärteten, fließfähigen Baustoff der herzustellenden Bodenplatte eingebettet wird. Die Gegenbefestigungsmittel, an denen die wenigstens eine erste Anlagenkomponente zu befestigen ist, sind dabei relativ zu den Gegenbefestigungsmitteln, an denen die wenigstens eine zweite Anlagenkomponente zu befestigen ist, in einer für die Funktion der Anlagenkomponenten notwendigen höheren Maßhaltigkeit, d.h. Positioniergenauigkeit an dem Fundamentverankerungskasten angebracht, als dies allein der Baustoff gewährleisten könnte.
  • Als Fundamentverankerungskästen werden insbesondere gehäuseartige Körper verstanden, welche wenigstens einen Hohlraum begrenzen bzw. einen Hohlraum aufweisen, der ausgebildet ist zur Aufnahme von wenigstens zwei Anlagenkomponenten, wobei der gehäuseartige Körper außerdem ausgebildet ist zum Einbetten des Fundamentverankerungskastens in einen unausgehärteten, fließfähigen Baustoff. Nach dem Aushärten des fließfähigen Baustoffs, der insbesondere Beton sein kann, ist der Fundamentverankerungskasten fest mit dem aus dem Baustoff gebildeten Fundament, d.h. der so gebildeten Bodenplatte der Produktionsanlage verbunden. Die Fundamentverankerungskästen sind dann in dem ausgehärteten Baustoff für die Bodenplatte, insbesondere in der Bodenplatte aus Beton, verankert. Die Fundamentverankerungskästen können insbesondere aus einem umformbaren Metallwerkstoff, wie beispielsweise Baustahl, hergestellt sein. Die Fundamentverankerungskästen weisen eine Bodenwand und zumindest eine umlaufende Seitenwand oder wenigstens zwei den Hohlraum begrenzende Seitenwände auf. Die Fundamentverankerungskästen bilden aufgrund ihrer Bodenwände und Seitenwände insoweit auch eine Innenschalung für das Gießen der Bodenplatte aus dem Baustoff, insbesondere dem Beton.
  • In dem Fundament kann ein einzelner Fundamentverankerungskasten vorgesehen sein. Alternativ können in dem Fundament zwei oder mehr Fundamentverankerungskästen vorgesehen sein. Jeder Fundamentverankerungskasten kann insbesondere aus einem Stahlwerkstoff bestehen. In der einfachsten Ausführung der Gegenbefestigungsmittel können diese von Gewindebohrungen in dem Fundamentverankerungskasten gebildet werden. Alternativ oder ergänzend können Gegenbefestigungsmittel aber auch andere Arten von Maschinenelementen sein. So können die Gegenbefestigungsmittel beispielsweise auch Stehbolzen oder Laschen sein, welche in der für die Funktion der Anlagenkomponenten notwendigen hohen Maßhaltigkeit an dem Fundamentverankerungskasten ausgebildet sind.
  • Der jeweilige Fundamentverankerungskasten wird erfindungsgemäß aus einem ebenen Blech hergestellt. Die für die wenigstens zwei Anlagenkomponenten gewünschten bzw. erforderlichen Gegenbefestigungsmittel werden bereits im ebenen Zustand des Bleches in das Blech eingebracht bzw. daran angebracht. Erst anschließend, nachdem die Gegenbefestigungsmittel in das ebene Blech eingebracht oder angebracht sind, wird das ebene Blech in die gewünschte räumliche Gestalt des Fundamentverankerungskastens umgeformt.
  • Ein Umformen des Bleches in die gewünschte räumliche Gestalt des Fundamentverankerungskastens kann insbesondere durch Abkanten, d.h. Umbiegen von Wandabschnitten des Bleches erfolgen. In einer beispielhaften Gestalt kann der Fundamentverankerungskasten rinnenförmig gestaltet sein, d.h. beispielsweise einen U-förmigen Querschnitt aufweisen mit einem mittleren horizontalen Wandabschnitt, der eine Bodenwand des Fundamentverankerungskastens bildet und zwei voneinander beabstandeten, parallel zueinander verlaufenden vertikalen Seitenwandabschnitten, welche sich gegenüberliegend an den mittleren Wandabschnitt anschließen.
  • Der Fundamentverankerungskasten kann aber auch wannenartig geformt sein, so dass er neben einer horizontalen Bodenwand beispielsweise drei oder vier, jeweils rechtwinkelig aneinanderstoßende vertikale Seitenwände aufweist. Es sind aber auch komplexere Gestaltungen des Fundamentverankerungskastens möglich. Dies ist im Wesentlichen abhängig von den technischen Möglichkeiten für das Umformen des ebenen Bleches. Das ebene Blech muss jedoch nicht notwendiger Weise eine rechteckige oder quadratische Kontur aufweisen. Vielmehr kann das ebene Blech eine Kontur aufweisen, die komplexer gestaltet ist.
  • Das Einbetten des wenigstens einen Fundamentverankerungskastens kann in verschiedener Weise erfolgen. In einer ersten Variante kann beispielsweise der Fundamentverankerungskasten auf eine Sauberkeitsschicht bzw. einen Unterbeton, der beispielsweise eine dünne Magerbetonschicht sein kann, aufgestellt bzw. eingelegt werden. Auf dieser Sauberkeitsschicht kann der wenigstens eine Fundamentverankerungskasten ausgerichtet und einjustiert werden, insbesondere horizontal ausnivelliert werden. Anschließend wird der flüssige Ortbeton, beispielsweise in eine den wenigstens einen Fundamentverankerungskasten einfassende Schalung eingegossen, so dass der wenigstens eine Fundamentverankerungskasten von dem flüssigen Ortbeton eingeschlossen wird.
  • In einer zweiten Variante kann auf einer Sauberkeitsschicht zunächst ein Fundament d.h. eine Grundplatte aus Ortbeton errichtet werden, welches Aussparungen bzw. Nischen oder Kanäle aufweist, die eine Form und Größe aufweisen, so dass der wenigstens eine Fundamentverankerungskasten darin eingesetzt werden kann, wenn die Grundplatte aus Ortbeton ausgehärtet ist. Der wenigstens eine Fundamentverankerungskasten wird insoweit auf die ausgehärtet Grundplatte aus Ortbeton aufgelegt bzw. aufgestellt. Innerhalb der Aussparungen bzw. Nischen oder Kanäle positioniert, kann der wenigstens eine Fundamentverankerungskasten ausgerichtet und einjustiert werden, insbesondere horizontal ausnivelliert werden. Anschließend werden die Zwischenräume zwischen den Innenwänden der Aussparungen bzw. Nischen oder Kanäle der ausgehärteten Fundamentplatte und den Außenwänden des Fundamentverankerungskastens mit flüssigem Baustoff bzw. Beton vergossen.
  • In einer dritten Variante ist denkbar, dass die Fundamentverankerungskästen auch direkt in unausgehärteten, flüssigen Baustoff eingetaucht werden und anschließend darin aushärten.
  • Die grundlegende Herstellung des Fundaments der Produktionsanlage ist mit dem Abbinden des wenigstens einen Fundamentverankerungskastens in dem die Bodenplatte bildenden Baustoff abgeschlossen.
  • Eine Weiterbildung des Verfahrens umfasst den zusätzlichen Schritt:
    • Montieren der Anlagenkomponenten an den Gegenbefestigungsmitteln des Fundamentverankerungskastens mittels der Befestigungsmittel der Anlagenkomponenten, nach einem Aushärten der hergestellten Bodenplatte der Produktionsanlage, so dass die Anlagenkomponenten ihre aufeinander abgestimmten Positionen und Lagen in der Produktionsanlage einnehmen.
  • Das Montieren der Anlagenkomponenten an den Gegenbefestigungsmitteln des Fundamentverankerungskastens kann dabei erfolgen, ohne dass jede einzelne Anlagenkomponente auf dem Fundament bzw. der Bodenplatte individuell vorpositioniert, ausgerichtet und/oder einjustiert werden müsste. Die Gegenbefestigungsmittel für alle Anlagenkomponente in dem wenigstens einen Fundamentverankerungskasten geben bereits die für den Betrieb dieser Anlagenkomponenten erforderliche Positioniergenauigkeit vor. Die einzelnen Anlagenkomponenten können insoweit einfach, d.h. ohne weiteres an den Fundamentverankerungskästen bzw. in den Fundamentverankerungskästen angeschraubt werden. Die Fundamentverankerungskästen können ergänzend zu den Gegenbefestigungsmitteln gegebenenfalls zusätzliche Zentrierstifte, Passungsbohrungen für Passhülsen oder Passstifte oder Zentrierkegel bzw. Zentrierkonusse aufweisen, um ein positionsgenaues und lagegenaues Aufsetzen bzw. Einsetzen der Anlagenkomponenten an den Fundamentverankerungskästen zu erlauben.
  • Der Verfahrensschritt des Herstellens der Gegenbefestigungsmittel an dem ebenen Blech, aus dem der wenigstens eine Fundamentverankerungskasten geformt wird, kann die folgenden Schritte aufweisen:
    • Bereitstellen von Daten, welche Informationen umfassen über die Art der Befestigungsmittel der mehrere, aufeinander abgestimmte Anlagenkomponenten und der Positionen und Lagen der Befestigungsmittel der mehrere, aufeinander abgestimmte Anlagenkomponenten zueinander, in der Anordnung der Anlagenkomponenten, wie sie in der Produktionsanlage zu installieren sind,
    • Bereitstellen von Daten über die geplante räumliche Gestalt des herzustellenden Fundamentverankerungskastens in Form eines virtuellen Modells des Fundamentverankerungskastens,
    • Modellieren von virtuellen, mit den Befestigungsmittel der Anlagenkomponenten korrespondierenden Gegenbefestigungsmitteln an dem virtuellen Modell des Fundamentverankerungskastens auf Basis der bereitgestellten Daten über die Befestigungsmittel der Anlagenkomponenten,
    • Transformieren der virtuellen räumliche Gestalt des herzustellenden Fundamentverankerungskastens in eine ebene Gestalt eines virtuellen ebenen Bleches, aus dem der Fundamentverankerungskasten hergestellt werden soll, unter Mittransformieren der Arten, Positionen und Lagen der virtuellen Gegenbefestigungsmittel,
    • Herstellen der Gegenbefestigungsmittel an einem ebenen Blech auf Basis der mittransformierten Arten, Positionen und Lagen der virtuellen Gegenbefestigungsmittel,
    • Umformen des ebenen Blechs, welches die Gegenbefestigungsmittel aufweist, in die Gestalt des Fundamentverankerungskastens gemäß der virtuellen räumlichen Gestalt des virtuellen Fundamentverankerungskastens.
  • Das Bereitstellen der Daten über die Arten, Positionen und/oder Lagen der Befestigungsmittel der Anlagenkomponenten und über die gewünschte d.h. geplante Gestalt des wenigstens einen Fundamentverankerungskastens kann aus einem CAD-Computersystem erfolgen, welches die Planungsdaten der Produktionsanlage enthält. Die Daten können aber auch in klassischer Weise aus Bauplänen der Produktionsanlage entnommen werden.
  • Das Modellieren von virtuellen, mit den Befestigungsmittel der Anlagenkomponenten korrespondierenden Gegenbefestigungsmitteln an einem virtuellen Modell des Fundamentverankerungskastens, kann ebenfalls in einem CAD-Computersystem durchgeführt werden. Das Modell muss nicht notwendiger Weise eine vollständige räumliche Beschreibung der Produktionsanlage bzw. des Fundaments und/oder der Fundamentverankerungskästen enthalten. Vielmehr kann als Modell bereits die Menge an Einzeldatensätzen bezeichnet werden, die mindestens notwendig sind, um die Positionen und Lagen der Gegenbefestigungsmittel in der Fläche des ebenen Blechs, aus dem der jeweilige Fundamentverankerungskastens geformt wird, bestimmen zu können. Dies umfasst insoweit auch die zumindest notwendigen Daten für das Transformieren der Positionen und Lagen der Gegenbefestigungsmittel an dem räumlichen Fundamentverankerungskasten in die Positionen und Lagen der Gegenbefestigungsmittel an dem ebenen Blech.
  • Erst nachdem die Gegenbefestigungsmittel in das ebene Blech eingebracht sind, beispielsweise durch Bohren und/oder Gewindeschneiden, oder angebracht sind, beispielsweise durch Anheften von Stehbolzen und/oder Laschen an die Oberfläche des ebenen Blechs, wird das ebene Blech in die geplante d.h. gewünschte räumliche Gestalt gebracht, die der räumliche Fundamentverankerungskasten aufweisen soll.
  • In einer Weiterbildung des Verfahrens kann der folgende Schritt durchgeführt werden:
    • Einjustieren des Fundamentverankerungskastens auf einer Sauberkeitsschicht eines Untergrunds oder einer Grundplatte, auf dem das Fundament zu errichten ist, vor dem Einbetten des die Gegenbefestigungsmittel aufweisenden Fundamentverankerungskastens in unausgehärteten, fließfähigen Baustoff einer herzustellenden Bodenplatte der Produktionsanlage.
  • Das Einjustieren des Fundamentverankerungskastens kann das genaue Einstellen der Position und/oder Lage des Fundamentverankerungskastens bezüglich des Untergrunds bzw. der Sauberkeitsschicht, insbesondere aber auch bezüglich eines gemeinsamen Bezugspunktes oder einer Referenzstelle sein. Das Einjustieren kann insbesondere das Nivellieren eines ersten Fundamentverankerungskastens bezüglich eines zweiten Fundamentverankerungskastens sein, als auch das Nivellieren ein oder mehrerer Fundamentverankerungskästen bezüglich einer horizontalen Ebene. Als Bezugsstelle für das Justieren, insbesondere Nivellieren können an den Fundamentverankerungskästen ausgebildete Abziehkanten dienen. Die Abziehkanten können dabei von oberen Kanten, Flächenabschnitten oder Leistenabschnitten der Fundamentverankerungskästen gebildet werden. An den Abziehkanten der Fundamentverankerungskästen kann der unausgehärtete, fließfähige Baustoff nach einem Einbetten der Fundamentverankerungskästen in dem unausgehärteten, fließfähigen Baustoff abgezogen d.h. geglättet werden.
  • Im Falle von mehreren Fundamentverankerungskästen kann eine Weiterbildung des Verfahrens den weiteren Schritt aufweisen:
    • Verbinden eines ersten Fundamentverankerungskastens mit wenigstens einem zweiten Fundamentverankerungskasten, vor dem Einbetten der die Gegenbefestigungsmittel aufweisenden Fundamentverankerungskästen in unausgehärteten, fließfähigen Baustoff einer herzustellenden Bodenplatte der Produktionsanlage.
  • Das Verbinden eines ersten Fundamentverankerungskastens mit wenigstens einem zweiten Fundamentverankerungskasten kann zwei Fundamentverankerungskästen betreffen, die miteinander fluchtend stirnseitig aneinandergesetzt werden, um einen gemeinsamen Fundamentverankerungskasten zu bilden, der eine größere Länge aufweist, insbesondere eine vielfache Länge aufweist, als ein einzelner Fundamentverankerungskasten. So können beliebig lange Fundamentverankerungskästen gebildet werden. Es können auch Fundamentverankerungskästen unterschiedlicher Breiten stirnseitig aneinandergesetzt werden. So kann beispielsweise zwischen zwei Fundamentverankerungskästen geringerer Breite ein Fundamentverankerungskasten größerer Breite zwischengefügt werden, um in einem langen Kanal mehrerer Fundamentverankerungskästen einen erweiterten Hohlraumabschnitt zu bilden. In einem solchen erweiterten Hohlraumabschnitt können Anlagenkomponenten, wie beispielsweise Antriebe eingesetzt werden, welche deutlich größer bauen, als die übrigen Fundamentverankerungskästen breit sind.
  • Generell können für die Herstellung des Fundaments der Produktionsanlage Fundamentverankerungskästen in standardisierten Breiten verwendet werden. Es kann eine möglichst geringe Anzahl an unterschiedlichen Breiten für die verschieden gestalteten Fundamentverankerungskästen vorgesehen sein. So kann ein Baukasten an unterschiedlichen Fundamentverankerungskästen beispielsweise nur zwei oder drei verschiedene Breitenvarianten an Fundamentverankerungskästen umfassen.
  • Das Verbinden eines ersten Fundamentverankerungskastens mit wenigstens einem zweiten Fundamentverankerungskasten kann zwei Fundamentverankerungskästen betreffen, die in einem Winkel zueinander ausgerichtet, insbesondere in einem rechten Winkel zueinander ausgerichtet, positioniert werden. Dabei kann eine offene Stirnseite des einen Fundamentverankerungskastens an eine geschlossene Seitenwand des anderen Fundamentverankerungskastens anstoßen. Der andere Fundamentverankerungskasten kann in seiner Seitenwand jedoch auch eine Aussparung aufweisen, die an die Gestalt der offenen Stirnseite des einen Fundamentverankerungskastens angepasst ist, so dass der Hohlraum des einen Fundamentverankerungskastens in den Hohlraum des anderen Fundamentverankerungskastens übergehen kann. So können beispielsweise elektrische Leitungen, hydraulische Leitungen und/oder pneumatische Leitungen von dem einen Fundamentverankerungskasten in den anderen Fundamentverankerungskasten geführt werden, ohne dass dies Leitungen aus den Hohlräumen der Fundamentverankerungskästen austreten müssen.
  • Die Aufgabe wird demgemäß auch gelöst durch einen Fundamentverankerungskasten, aufweisend ein zur räumlichen Gestalt des Fundamentverankerungskastens umgeformtes Blech, welches wenigstens ein erstes Gegenbefestigungsmittel aufweist, das ein erstes Anschlussmittel für wenigstens ein korrespondierendes erstes Befestigungsmittel einer ersten Anlagenkomponente einer Produktionsanlage aus einer Gruppe von mehreren, aufeinander abgestimmten Anlagenkomponenten einer Produktionsanlage bildet, und welches wenigstens ein zweites Gegenbefestigungsmittel aufweist, das ein zweites Anschlussmittel für wenigstens ein korrespondierendes zweites Befestigungsmittel einer zweiten Anlagenkomponente der Produktionsanlage aus der Gruppe von mehreren, aufeinander abgestimmten Anlagenkomponenten der Produktionsanlage bildet, wobei die relative Position und Lage des wenigstens einen erste Gegenbefestigungsmittels an dem Blech des Fundamentverankerungskastens zu dem wenigstens einen zweiten Gegenbefestigungsmittel an dem Blech des Fundamentverankerungskastens einer vorbestimmten relativen Position und Lage der ersten Anlagenkomponente zu der zweiten Anlagenkomponente in der Betriebsanordnung der mehreren, aufeinander abgestimmten Anlagenkomponenten der Produktionsanlage entspricht.
  • Der Fundamentverankerungskasten ist insoweit ein Teilerzeugnis oder Zwischenerzeugnis, welches durch das erfindungsgemäße Verfahren hergestellt wird und welches das wesentliche Bauelement für das erfindungsgemäße Fundament und damit für die erfindungsgemäße Vorrichtung der Produktionsanlage ist. Der Fundamentverankerungskasten wird im Rahmen eines Verfahrens zur Herstellung von Fundamentverankerungskästen erzeugt durch die Schritte:
    • Herstellen von Gegenbefestigungsmitteln an einem ebenen Blech, wobei die Gegenbefestigungsmittel korrespondierende Anschlussmittel für Befestigungsmittel der mehreren, aufeinander abgestimmten Anlagenkomponenten bilden,
    • Umformen des die Gegenbefestigungsmittel aufweisenden Bleches in eine räumliche Gestalt zur Bildung des Fundamentverankerungskastens.
  • Der wenigstens eine erfindungsgemäße Fundamentverankerungskasten bildet insoweit einen Bezugskörper, an dem zwei oder mehr Anlagenkomponenten der Produktionsanlage zu befestigen sind. Die zwei oder mehr Anlagenkomponenten stehen dabei im Rahmen der jeweiligen Produktion in der Produktionsanlage in funktionaler Verbindung, d.h. zumindest eine erste Anlagenkomponente muss in Bezug auf mindestens eine zweite Anlagenkomponente in einer für den Betrieb dieser Anlagenkomponenten erforderlichen Genauigkeit positioniert sein. Ein Positionieren bedeutet in diesem Zusammenhang eine genaue Einstellung der relativen Position und der relativen Lage der wenigstens einen ersten Anlagenkomponente bezüglich der wenigstens einen zweiten Anlagenkomponente. Diese genaue Einstellung der relativen Position und der relativen Lage der wenigstens einen ersten Anlagenkomponente bezüglich der wenigstens einen zweiten Anlagenkomponente wird über den Fundamentverankerungskasten sichergestellt.
  • Der Fundamentverankerungskasten kann wenigstens eine nach oben weisende, einen Hohlraum des Fundamentverankerungskastens begrenzende Abziehkante aufweisen.
  • Die Abziehkante kann von wenigstens einer oberen Kante, einem Flächenabschnitt oder Leistenabschnitten des Fundamentverankerungskastens gebildet werden. An der Abziehkante des Fundamentverankerungskastens kann der unausgehärtete, fließfähige Baustoff nach einem Einbetten des Fundamentverankerungskastens in dem unausgehärteten, fließfähigen Baustoff, abgezogen d.h. geglättet werden.
  • Der Fundamentverankerungskasten kann wenigstens ein von einer Außenoberfläche des Fundamentverankerungskastens nach außen vorspringendes Verbindungselement aufweisen, das ein Ankerelement zur formschlüssigen Verbindung des Fundamentverankerungskastens mit einem den Fundamentverankerungskasten einschließenden aushärtenden Baustoff bildet.
  • Das Verbindungselement bzw. die mehreren Verbindungselemente können beispielsweise von Winkelblechen, Stiften oder Bügeln gebildet werden, welche an der äußeren Oberfläche des Fundamentverankerungskastens angeordnet sind. Die Verbindungselemente können beispielsweise an den Fundamentverankerungskasten angeschraubt sein. Dazu können bereits in dem ebenen Blech, aus dem der Fundamentverankerungskasten umgeformt wird, beispielsweise Bohrungen, insbesondere Gewindebohrungen eingebracht werden, an denen die Verbindungselemente nach dem Umformen des Bleches zu dem Fundamentverankerungskasten angeschraubt werden. Im Falle von Bohrungen, die keine Gewindebohrungen sind, können die Verbindungselemente mittels Schrauben und separaten Muttern an den Bohrungen festgeschraubt werden. Statt separater Muttern können zur Befestigung der Verbindungselemente auch die Gegenbefestigungsmittel des Fundamentverankerungskastens dienen, oder sogar direkt an dem Fundamentverankerungskasten zu befestigende Anlagenkomponente.
  • Der Fundamentverankerungskasten kann wenigstens drei am Fundamentverankerungskasten voneinander beabstandet angeordnete Abstandshalter aufweisen, von denen wenigstens zwei jeweils eine Höhenverstelleinrichtung aufweisen, die ausgebildet ist zur Längenveränderung des Abstandshalters, um den Fundamentverankerungskasten, der mittels der Abstandshalter auf einem Untergrund aufgestellt ist, durch Ändern der Längen der Abstandshalter in seiner Höhenlage bezüglich des Untergrunds justieren zu können.
  • Die Höhenverstelleinrichtung kann dadurch gebildet werden, dass die Abstandshalter beispielsweise Gewindestangen umfassen, an denen jeweils eine Mutter aufgeschraubt ist, auf der sich der Fundamentverankerungskasten abstützt. So kann durch Drehen der Mutter, die Mutter auf der Gewindestange in ihrer Höhe verstellt werden, wodurch sich auch die Höhenlage des Fundamentverankerungskastens an dieser Stelle der Höhenlage der Mutter anpasst, auf welcher der Fundamentverankerungskasten aufsitzt. Mittels wenigstens dreier Abstandshalter, von denen wenigstens zwei mit einer solchen Höhenverstelleinrichtung versehen sind, kann die räumliche Lage des Fundamentverankerungskastens einjustiert werden.
  • Das Einjustieren des Fundamentverankerungskastens kann das genaue Einstellen der Position und/oder Lage des Fundamentverankerungskastens bezüglich des Untergrunds bzw. der Sauberkeitsschicht, insbesondere aber auch bezüglich eines gemeinsamen Bezugspunktes oder einer Referenzstelle mittels der Abstandshalter sein. Das Einjustieren mittels der Abstandshalter kann insbesondere das Nivellieren eines ersten Fundamentverankerungskastens bezüglich eines zweiten Fundamentverankerungskastens sein, als auch das Nivellieren ein oder mehrerer Fundamentverankerungskästen bezüglich einer horizontalen Ebene. Als Bezugsstelle für das Justieren, insbesondere Nivellieren können an den Fundamentverankerungskästen ausgebildete Abziehkanten dienen.
  • Der Fundamentverankerungskasten kann wenigstens einen in einem Hohlraum des Fundamentverankerungskastens angeordneten Halter aufweisen, der ausgebildet ist zur Befestigung wenigstens einer Leitung, insbesondere einer elektrischen, hydraulischen oder pneumatischen Leitung, oder eines Leitungskanals für eine Leitung, insbesondere einer elektrischen, hydraulischen oder pneumatischen Leitung, innerhalb des Hohlraum des Fundamentverankerungskastens.
  • Der Halter kann bzw. die mehreren Halter können beispielsweise Kabelschellen sein, an denen die jeweilige Leitung separat geführt wird, oder können Schellen, insbesondere Rohrschellen sein, welche einen Kabelkanal oder ein Leerrohr halten, in welchem Kabelkanal oder Leerrohr ein oder mehrere Leitungen eingezogen werden können. Der Fundamentverankerungskasten kann auch Bohrungen oder sonstige Durchbrüche aufweisen, über welche hinweg Leitungen aus einem ersten Hohlraum eines ersten Fundamentverankerungskastens herausgeführt, und/oder in einen zweiten Hohlraum eines zweiten Fundamentverankerungskastens hineingeführt werden können.
  • Die Aufgabe wird außerdem gelöst durch eine Produktionsanlage, insbesondere Paletten-Umlaufanlage zur Herstellung von Fertigbetonbauteilen, mit wenigstens zwei Fundamentverankerungskästen, insbesondere mit wenigstens zwei Fundamentverankerungskästen nach einem der beschriebenen Ausführungsformen, aufweisend wenigstens eine in den einen Fundamentverankerungskasten integrierte Längsfördereinrichtung, welche mehrere in Längsrichtung fördernde Laufrollen aufweist, die derart in den einen Fundamentverankerungskasten integriert sind, dass lediglich ein Teilabschnitt jeder Laufrolle über eine Oberkante des einen Fundamentverankerungskastens nach oben heraussteht, und aufweisend wenigstens eine in den anderen Fundamentverankerungskasten integrierte Querfördereinrichtung mit einem Fahrwagen und einer auf dem Fahrwagen angeordneten, ausfahrbaren Hubeinrichtung, wobei der Fahrwagen derart in den anderen Fundamentverankerungskasten integriert ist, dass in einem nicht ausgefahrenen Zustand der Hubeinrichtung der Fahrwagen zusammen mit der Hubeinrichtung vollständig in einem Hohlraum des Fundamentverankerungskastens verborgen angeordnet ist.
  • Die Längsfördereinrichtung ist ausgebildet zum Bewegen einer Plattform innerhalb der Produktionsanlage in einer Hauptförderrichtung. Die Querfördereinrichtung ist ausgebildet zum Bewegen der Plattform innerhalb der Produktionsanlage in einer quer zur Hauptförderrichtung laufenden Bewegungsrichtung. Die Querfördereinrichtung kann beispielsweise dazu dienen, die Plattform aus der Hauptförderrichtung vorübergehend oder dauerhaft auszuschleusen. Die Plattform ist dabei ausgebildet zum Tragen und Transportieren eines in der Produktionsanlage herzustellenden oder hergestellten Werkstücks. Die Plattform ist ausgebildet zum bodennahen Transport der Werkstücke. Im Falle einer Produktionsanlage als eine Paletten-Umlaufanlage zur Herstellung von Fertigbetonbauteilen kann die Plattform eine Palette sein. Die Palette kann insbesondere eine Schalung aufweisen, in der die Fertigbetonbauteile gefertigt werden.
  • Die Produktionsanlage kann generell wenigstens einen sicherheitstechnischen Sensor aufweisen, der ausgebildet ist, eine Bewegung wenigstens einer von der Längsfördereinrichtung und/oder der Querfördereinrichtung bewegten Plattform oder Palette auf Kollision mit Hindernissen zu überwachen. Der wenigstens eine sicherheitstechnische Sensor kann beispielsweise ein Initiator, Positionssensor oder ein Wegmesssystem sein. Das Wegmesssystem bzw. der Positionssensor kann beispielsweise einen Ultraschallsensor oder einen Laserscanner umfassen. Der wenigstens eine sicherheitstechnische Sensor kann an eine Sicherheitssteuerung angeschlossen sein, welche die momentane Bewegung, Position und Lage der Plattform oder Palette erfasst, überwacht, bewertet und gegebenenfalls notwendige Steuerbefehle erzeugt. So kann beispielsweise vorgesehen sein, dass im Falle von zwei oder mehr bewegten Plattformen oder Paletten der Abstand zwischen jeweils zwei Plattformen oder Paletten erfasst wird und die Sicherheitssteuerung eingerichtet ist, die Längsfördereinrichtung und/oder die Querfördereinrichtung entsprechend anzusteuern, so dass die betreffenden zwei Plattformen oder Paletten einen vorgegebenen Mindestabstand einhalten. Der Mindestabstand kann beispielsweise so groß gewählt werden, dass eine zwischen den zwei Plattformen oder Paletten sich befindende Person nicht eingequetscht werden kann. Hinsichtlich einer einzelnen Plattform oder Palette kann auch vorgesehen sein, dass deren Bewegung, insbesondere deren Bewegungsgeschwindigkeit überwacht wird und bei einer Annäherung der Plattform oder Palette an eine Person, die Sicherheitssteuerung die Längsfördereinrichtung und/oder die Querfördereinrichtung entsprechend ansteuert, so dass die Plattform oder Palette zumindest verlangsamt oder angehalten wird, bevor es zu einer Kollision der Plattform oder Palette mit der Person kommen kann. Alle sonstigen Spalte oder Zwischenräume an der Produktionsanlage bzw. an dem Fundament bzw. den Fundamentverankerungskästen können derart klein ausgebildet sein, dass ein manuelles Eingreifen oder Hineintreten durch eine Person zuverlässig verhindert ist. Im Ergebnis kann die Produktionsanlage mit einer deutlich höheren Sicherheit betrieben werden, als dies bisher möglich war. Die Hindernisse können demgemäß andere Plattformen oder Paletten, Personen oder sonstige Gegenstände in der Produktionsanlage sein.
  • Die Laufrollen können angetrieben sein. Alternativ können die Laufrollen antriebslos ausgebildet sein, wobei mehrere in der Hauptförderrichtung aufeinander folgende antriebslose Laufrollen durch wenigstens einen Reibradantrieb ergänzt werden, welcher ausgebildet ist, eine auf mehreren Laufrollen beweglich sich abstützende Plattform, insbesondere Palette anzutreiben, wenn die Plattform, insbesondere die Palette über das Antriebsreibrad des Reibradantriebs hinwegläuft. Die Laufrollen können in einer Ausführungsvariante als Spurkranzrollen ausgebildet sein. In einer anderen Ausführungsvariante können die Laufrollen als Konusrollen bzw. als Kegelrollen ausgebildet sein.
  • Demgemäß können die Laufrollen zur Bildung einer zweispurigen Längsfördereinrichtung in zwei parallel zueinander verlaufenden Fundamentverankerungskästen angeordnet sein und jeweils ein Paar von gegenüberliegenden Laufrollen konisch bzw. kegelig aufeinander zulaufende Laufbahnen aufweisen.
  • Die jeweils paarweise gegenüberliegend angeordneten Laufrollen sind vorzugsweise derart angeordnet, dass sie eine gemeinsame Drehachse aufweisen bzw. die jeweiligen Drehachsen der beiden Laufrollen fluchten, d.h. auf einer gemeinsamen Geraden liegen. Durch die beiden konisch bzw. kegelig ausgebildeten Laufflächen der Laufrollen wird eine Selbstzentrierung der über die Laufrollen laufenden Plattform, insbesondere Palette erreicht. Hierbei kann insbesondere auf die Reibung erhöhende Spurkränze verzichtet werden.
  • Es ist somit beispielsweise im Hinblick auf mehrere Laufrollen erforderlich, dass eine hohe Maßgenauigkeit eingehalten wird, beispielsweise hinsichtlich der gemeinsamen Fluchtlinie auf welcher mehrere Laufrollen einer Reihe bzw. einer Spur liegen müssen, hinsichtlich der Parallelität der Drehachsen mehrerer Laufrollen und ggf. hinsichtlich der gemeinsamen Drehachsausrichtung einer Paares von Laufrollen zweier Spuren. Auch das Reibrad des Reibradantriebs muss beispielsweise hinsichtlich seiner Höhenlage an die Höhenlagen der Laufrollen angepasst sein, d.h. diese sollen vorzugsweise in derselben Ebene liegen, in der beispielsweise die Palette sich bewegt.
  • Die Längsfördereinrichtung kann wenigstens einen Reibradantrieb aufweisen, welcher ausgebildet ist zum Antreiben einer auf den Laufrollen laufenden Plattform, insbesondere Palette, wobei der Reibradantrieb in den Fundamentverankerungskasten derart integriert ist, dass lediglich ein Teilabschnitt des angetriebenen Reibrades des Reibradantriebs über eine Oberkante des Fundamentverankerungskastens nach oben heraussteht.
  • Der Hohlraum des Fundamentverankerungskastens kann generell mit ein oder mehreren Deckeln abgedeckt sein, indem eine oder mehrere nach oben weisende Öffnungen des Fundamentverankerungskastens durch den oder die Deckel verschlossen sind. Beispielsweise im Falle eines Hohlraums, in dem der Reibradantrieb angeordnet ist, kann ein dem Reibradantrieb zugeordneter Deckel einen Ausschnitt aufweisen, durch den der über die Oberkante des Fundamentverankerungskastens nach oben herausstehende Teilabschnitt des angetriebenen Reibrades des Reibradantriebs nach oben hindurchragt, wenn der Deckel im Bereich des Reibradantriebs auf den Fundamentverankerungskasten aufgesetzt wird.
  • In analoger Weise können in Fällen von Hohlräumen, in denen die Laufrollen angeordnet sind, ein den Laufrollen zugeordneter Deckel einen Ausschnitt für eine Laufrolle oder mehrere Ausschnitte für mehrere Laufrollen aufweisen, durch welchen wenigstens einen Ausschnitt der jeweilige über die Oberkante des Fundamentverankerungskastens nach oben herausstehende Teilabschnitt der Laufrolle nach oben hindurchragt, wenn der Deckel im Bereich der Laufrolle auf den Fundamentverankerungskasten aufgesetzt wird.
  • Der wenigstens eine Fundamentverankerungskasten, welcher die Querfördereinrichtung mit dem Fahrwagen aufweist, kann Laufschienen aufweisen, auf denen der Fahrwagen innerhalb eines Hohlraums des Fundamentverankerungskastens fährt.
  • Im Falle eines beispielsweise zweispurigen Fahrwagens kann der zugeordnete Fundamentverankerungskasten zwei Laufschienen aufweisen, die aufgrund ihrer vormontierten Ausbildung am Fundamentverankerungskasten, bereits bei der Herstellung des Fundamentverankerungskastens eingebracht bzw. montiert werden können, wobei bereits in diesem frühen Stadium der Herstellung bzw. Montage die Maßgenauigkeit hergestellt bzw. eingehalten werden kann, beispielsweise hinsichtlich der Parallelität der beiden in einem Abstand zueinander verlaufenden Laufschienen für den zweispurigen Fahrwagen.
  • Der wenigstens eine Fundamentverankerungskasten kann einen Hohlraum aufweisen, in dem ein Rüttler derart angeordnet ist, dass der Rüttler während seines Betriebs eine Palette kontaktiert, um eine Vibration auf die Palette zu übertragen und in seinem Ruhezustand in einem Hohlraum des Fundamentverankerungskastens verwahrt ist.
  • Eine solche Ausführungsvariante ist besonders relevant, wenn die Produktionsanlage eine Paletten-Umlaufanlage zur Herstellung von Fertigbetonbauteilen ist und die Palette eine Schalung mit noch nicht ausgehärtetem Baustoff, insbesondere Beton trägt, welcher durch den Rüttler innerhalb der Fertigungslinie in der Produktionsanlage automatisch verdichtet werden kann.
  • Konkrete Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der nachfolgenden Beschreibung unter Bezugnahme auf die beigefügten Figuren näher erläutert. Konkrete Merkmale dieser exemplarischen Ausführungsbeispiele können unabhängig davon, in welchem konkreten Zusammenhang sie erwähnt sind, gegebenenfalls auch einzeln oder in weiteren Kombinationen betrachtet, allgemeine Merkmale der Erfindung darstellen.
  • Es zeigen:
    • Fig. 1
    eine schematische Darstellung der grundlegenden Schritte des erfindungsgemäßen Verfahrens,
    Fig. 2a
    ein beispielhaftes erfindungsgemäßes Fundament einer Produktionsanlage mit erfindungsgemäßen Fundamentverankerungskästen, am Beispiel einer Paletten-Umlaufanlage zur Herstellung von Fertigbetonbauteilen,
    Fig. 2b
    mehrere verbundene Fundamentverankerungskästen auf einer Sauberkeitsschicht stehend vor einem Einbetten mit fließfähigem Baustoff,
    Fig. 3
    einen Ausschnitt im Bereich von sich kreuzenden Fundamentverankerungskästen, welche eine Längsfördereinrichtung und eine Querfördereinrichtung aufweisen,
    Fig. 4
    den Ausschnitt gemäß Fig. 3 mit auf Laufrollen aufgesetzten Deckeln,
    Fig. 5
    eine vergrößerte perspektivische Darstellung im Bereich einer konischen Laufrolle vor einem Reibradantrieb,
    Fig. 6
    den Ausschnitt gemäß Fig. 3 mit ausgeblendetem Fundamentverankerungskasten der Querfördereinrichtung, so dass der Fahrwagen sichtbar ist,
    Fig. 7
    eine vergrößerte perspektivische Darstellung im Bereich des Fahrwagens,
    Fig. 8
    mehrere verbundene Fundamentverankerungskästen auf einer vorgefertigten Grundplatte stehend vor einem Einbetten mit fließfähigem Baustoff,
    Fig. 9
    eine vergrößerte perspektivische Darstellung im Bereich einer Ausnehmung in der Grundplatte, in welche ein Fundamentverankerungskasten über Abstandshalter aufgestellt ist, vor einem Einbetten mit fließfähigem Baustoff,
    Fig. 10
    eine vergrößerte perspektivische Darstellung im Bereich eines Fundamentverankerungskastens, in dem Laufrollen angeordnet sind und eines anderen Fundamentverankerungskastens, in dem ein Reibradantrieb und ein Rüttler angeordnet sind,
    Fig. 11
    eine vergrößerte perspektivische Darstellung im Bereich eines Fundamentverankerungskastens, der den Rüttler aufweist,
    Fig. 12
    eine vergrößerte perspektivische Darstellung im Bereich des Fundamentverankerungskastens, der den Rüttler aufweist, bei ausgeblendetem Reibradantrieb, so dass die Gegenbefestigungsmittel für den Rüttler sichtbar sind,
    Fig. 13
    eine vergrößerte perspektivische Darstellung im Bereich von Verbindungselementen und Halter für Leitungen, und
    Fig. 14
    eine vergrößerte perspektivische Darstellung im Bereich einer Steuerkonsole für die Produktionsanlage, wobei ein Leitungskanal von einer Unterseite des Fundamentverankerungskastens herausgeführt sind.
  • In der Fig. 1 ist das Verfahren zur Herstellung eines Fundaments 1 einer Produktionsanlage 2 mit wenigstens einem Fundamentverankerungskasten 3, der zur Befestigung mehrerer, aufeinander abgestimmter Anlagenkomponenten 4 der Produktionsanlage 2 ausgebildet ist aufgezeigt.
  • In einem ersten Schritt S1 erfolgt ein Herstellen von Gegenbefestigungsmitteln 5 an einem ebenen Blech 3a, wobei die Gegenbefestigungsmittel 5 korrespondierende Anschlussmittel für Befestigungsmittel der mehreren, aufeinander abgestimmten Anlagenkomponenten 4 bilden.
  • In einem zweiten Schritt S2 erfolgt ein Umformen des die Gegenbefestigungsmittel 5 aufweisenden Bleches 3a in eine räumliche Gestalt zur Bildung des Fundamentverankerungskastens 3,
  • In einem dritten Schritt S3 erfolgt ein Einbetten des die Gegenbefestigungsmittel 5 aufweisenden Fundamentverankerungskastens 3 in unausgehärteten, fließfähigen Baustoff 6 einer herzustellenden Bodenplatte 7 der Produktionsanlage 2.
  • Demgemäß weist der Fundamentverankerungskasten 3 ein zur räumlichen Gestalt des Fundamentverankerungskastens 3 umgeformtes Blech 3a auf, welches wenigstens ein erstes Gegenbefestigungsmittel 5 aufweist, das ein erstes Anschlussmittel für wenigstens ein korrespondierendes erstes Befestigungsmittel einer ersten Anlagenkomponente 4 einer Produktionsanlage 2 aus einer Gruppe von mehreren, aufeinander abgestimmten Anlagenkomponenten 4 der Produktionsanlage 2 bildet, und welches wenigstens ein zweites Gegenbefestigungsmittel 5 aufweist, das ein zweites Anschlussmittel für wenigstens ein korrespondierendes zweites Befestigungsmittel einer zweiten Anlagenkomponente 4 der Produktionsanlage 2 aus der Gruppe von mehreren, aufeinander abgestimmten Anlagenkomponenten 4 der Produktionsanlage 2 bildet, wobei die relative Position und Lage des wenigstens einen erste Gegenbefestigungsmittels 5 an dem Blech 3a des Fundamentverankerungskastens 3 zu dem wenigstens einen zweiten Gegenbefestigungsmittel 5 an dem Blech 3a des Fundamentverankerungskastens 3 einer vorbestimmten relativen Position und Lage der ersten Anlagenkomponente 4 zu der zweiten Anlagenkomponente 4 in der Betriebsanordnung der mehreren, aufeinander abgestimmten Anlagenkomponenten 4 der Produktionsanlage 2 entspricht.
  • Der Fundamentverankerungskasten 3 weist nach dem Umformen wenigstens eine nach oben weisende, um einen Hohlraum des Fundamentverankerungskastens 3 umlaufende Abziehkante 22 auf.
  • Ein Einjustieren des Fundamentverankerungskastens 3 auf einer Sauberkeitsschicht 8a eines Untergrunds oder einer Grundplatte 8b (Fig. 8), auf dem das Fundament 1 zu errichten ist, kann mittels Abstandshalter 9 erfolgen und zwar vor dem Einbetten des die Gegenbefestigungsmittel 5 aufweisenden Fundamentverankerungskastens 3 in unausgehärteten, fließfähigen Baustoff 6 einer herzustellenden Bodenplatte 7 der Produktionsanlage 2.
  • Vor dem Einbetten des die Gegenbefestigungsmittel 5 aufweisenden Fundamentverankerungskastens 3 in unausgehärteten, fließfähigen Baustoff 6 einer herzustellenden Bodenplatte 7 der Produktionsanlage 2 kann außerdem ein Verbinden eines ersten Fundamentverankerungskastens 3 mit wenigstens einem zweiten Fundamentverankerungskasten 3 erfolgen.
  • In der Fig. 2a bis Fig. 14 ist eine Produktionsanlage 2 am Beispiel einer Paletten-Umlaufanlage zur Herstellung von Fertigbetonbauteilen auf einer Palette 10, mit mehreren Fundamentverankerungskästen 3, dargestellt, welche das Fundament 1 aufweist. Die Fig. 2b zeigt zur vereinfachten Veranschaulichung die Fundamentverankerungskästen 3 ohne den einbettenden Baustoff 6.
  • Die Produktionsanlage 2 weist, wie beispielsweise in Fig. 3 näher gezeigt ist, wenigstens eine in erste Fundamentverankerungskästen 3.1 integrierte Längsfördereinrichtung 11 auf, welche mehrere in Längsrichtung fördernde Laufrollen 12 aufweist, die derart in den einen Fundamentverankerungskasten 3 integriert sind, dass lediglich ein Teilabschnitt jeder Laufrolle 12 über eine Oberkante des einen Fundamentverankerungskastens 3 nach oben heraussteht. Außerdem weist die Produktionsanlage 2 wenigstens eine in den anderen Fundamentverankerungskasten 3 integrierte Querfördereinrichtung 14 auf, mit einem Fahrwagen 15 und einer auf dem Fahrwagen 15 angeordneten, ausfahrbaren Hubeinrichtung 16, wobei der Fahrwagen 15 derart in den anderen Fundamentverankerungskasten 3 integriert ist, dass in einem nicht ausgefahrenen Zustand der Hubeinrichtung 16 der Fahrwagen 15 zusammen mit der Hubeinrichtung 16 vollständig in einem Hohlraum des Fundamentverankerungskastens 3 verborgen angeordnet ist.
  • In Fig. 3 ist beispielsweise auch aufgezeigt, wie die Produktionsanlage 2 wenigstens einen sicherheitstechnischen ersten Sensor 32.1 aufweisen kann, der ausgebildet ist, eine Bewegung wenigstens einer von der Längsfördereinrichtung 11 bewegten Plattform oder Palette 10 auf Kollision mit Hindernissen zu überwachen, als auch wie die Produktionsanlage 2 wenigstens einen sicherheitstechnischen zweiten Sensor 32.2 aufweisen kann, der ausgebildet ist, eine Bewegung wenigstens einer von der Querfördereinrichtung 14 bewegten Plattform oder Palette 10 auf Kollision mit Hindernissen zu überwachen.
  • Wie insbesondere in Fig. 4 aufgezeigt ist, können den Laufrollen 12 Deckel 17 zugeordnet sein, die einen Ausschnitt 18 für eine Laufrolle 12 oder mehrere Ausschnitte 18 für mehrere Laufrollen 12 aufweisen können, durch welchen wenigstens einen Ausschnitt 18 der jeweilige über die Oberkante des Fundamentverankerungskastens 3 nach oben herausstehende Teilabschnitt der Laufrolle 12 nach oben hindurchragt, wenn der Deckel 17 im Bereich der Laufrolle 12 auf den Fundamentverankerungskasten 3 aufgesetzt ist.
  • Im Falle des vorliegenden Ausführungsbeispiels sind die Laufrollen 12 zur Bildung einer zweispurigen Längsfördereinrichtung 11 in zwei parallel zueinander verlaufenden Fundamentverankerungskästen 3 angeordnet. Wie insbesondere in Fig. 5 erkennbar ist, weisen jeweils ein Paar von gegenüberliegenden Laufrollen 12 konisch aufeinander zulaufende Laufbahnen 12a auf.
  • Alternativ können die Laufrollen 12 auch als Spurkranzrollen ausgebildet sein, die jeweils einen seitlichen Spurkranz 19 aufweisen. Dies ist insbesondere in Fig. 6 und Fig. 7 zu erkennen.
  • Die Längsfördereinrichtung 11 weist wenigstens einen Reibradantrieb 13 auf, welcher ausgebildet ist zum Antreiben der auf den Laufrollen 12 laufenden Palette 10, wobei der Reibradantrieb 13 in den Fundamentverankerungskasten 3 derart integriert ist, dass lediglich ein Teilabschnitt des angetriebenen Reibrades 13a des Reibradantriebs 13 über eine Oberkante des Fundamentverankerungskastens 3 nach oben heraussteht, wie dies insbesondere in Fig. 5 dargestellt ist. Dabei kann, wie dargestellt, der Hohlraum, in dem der Reibradantrieb 13 angeordnet ist, ein dem Reibradantrieb 13 zugeordneten Deckel 17.1 aufweisen, der einen Ausschnitt 18.1 umfasst, durch den der über die Oberkante des Fundamentverankerungskastens 3 nach oben herausstehende Teilabschnitt des angetriebenen Reibrades 13a des Reibradantriebs 13 nach oben hindurchragt, wenn der Deckel 17.1 im Bereich des Reibradantriebs 13 auf den Fundamentverankerungskasten 3 aufgesetzt ist, wie dies in Fig. 5 zu sehen ist.
  • Der wenigstens eine Fundamentverankerungskasten 3, welcher die Querfördereinrichtung 14 mit dem Fahrwagen 15 aufweist, kann Laufschienen 20 aufweisen, auf denen der Fahrwagen 15 innerhalb eines Hohlraums des Fundamentverankerungskastens 3 fährt, wie dies insbesondere in Fig. 7, Fig. 9 und Fig. 13 aufgezeigt ist.
  • Der wenigstens eine Fundamentverankerungskasten 3 kann außerdem einen Hohlraum aufweisen, in dem ein Rüttler 21 derart angeordnet ist, dass der Rüttler 21 während seines Betriebs die Palette 10 kontaktiert, um eine Vibration auf die Palette 10 zu übertragen und in seinem Ruhezustand in einem Hohlraum des Fundamentverankerungskastens 3 verwahrt ist, wie dies insbesondere in Fig. 10, Fig. 11 und Fig. 12 aufgezeigt ist.
  • Der Fundamentverankerungskasten 3 weist mehrere von einer Au-ßenoberfläche des Fundamentverankerungskastens 3 nach außen vorspringende Verbindungselemente 23 auf, die Ankerelemente zur formschlüssigen Verbindung des Fundamentverankerungskastens 3 mit dem den Fundamentverankerungskasten 3 einschließenden aushärtenden Baustoff 6 bilden. Dies ist insbesondere in Fig. 9 und Fig. 13 dargestellt. Wie aus Fig. 13 ersichtlich ist, können die Verbindungselemente 23 an dem Fundamentverankerungskasten 3 mittels Schrauben 24 angeschraubt sein. Die Schrauben 24 können dazu vorgesehen sein, sowohl die Verbindungselemente 23 an dem Fundamentverankerungskasten 3 zu befestigen, als auch gleichzeitig die Laufschienen 20 für den Fahrwagen 15 an dem Fundamentverankerungskasten 3 zu befestigen.
  • Speziell die Fig. 13 zeigt außerdem sehr deutlich einen repräsentativen Abstandshalter 9 der wenigstens drei am Fundamentverankerungskasten 3 voneinander beabstandet angeordnete Abstandshalter 9, von denen wenigstens zwei jeweils eine Höhenverstelleinrichtung 25 aufweist, die ausgebildet ist zur Längenveränderung des Abstandshalters 9, um den Fundamentverankerungskasten 3, der mittels der Abstandshalter 9 auf einem Untergrund aufgestellt ist, durch Ändern der Längen der Abstandshalter 9 in seiner Höhenlage bezüglich des Untergrunds justieren zu können. Die Höhenverstelleinrichtung 25 kann im einfachsten Fall, wie dargestellt, von einer Gewindestange 9a gebildet werden, auf der zwei Muttern 9b aufgeschraubt sind. Eine Mutter kann insoweit einen Absatz bilden, auf dem der Fundamentverankerungskasten 3 aufliegt und die andere Mutter, welche von der Innenseite des Fundamentverankerungskastens 3 auf die Gewindestange 9a aufgeschraubt wird, kann insoweit eine Kontermutter bilden, um den Fundamentverankerungskasten 3 spielfrei mit der Gewindestange 9a zu verbinden.
  • Die Fig. 13 zeigt darüber hinaus mehrere in einem Hohlraum des Fundamentverankerungskastens 3 angeordnete Halter 26, welche ausgebildet sind zur Befestigung wenigstens einer Leitung, insbesondere einer elektrischen, hydraulischen oder pneumatischen Leitung, oder eines Leitungskanals für eine Leitung, insbesondere einer elektrischen, hydraulischen oder pneumatischen Leitung, innerhalb des Hohlraum des Fundamentverankerungskastens 3. Alternativ oder ergänzend zu Haltern 26 können auch Kabelkanäle oder Stromschienen 27 in den Fundamentverankerungskästen 3 ausgebildet sein, wie dies beispielsweise in Fig. 7 aufgezeigt ist, und/oder es können Kabelrinnen 28 in den Fundamentverankerungskästen 3 ausgebildet sein, wie dies beispielsweise in Fig. 3 und Fig. 4 aufgezeigt ist.
  • Die Fig. 4 zeigt beispielsweise zusätzliche Öffnungen 29 in dem Fundamentverankerungskasten 3. An einer solchen Öffnung 29 kann beispielsweise, wie dies in Fig. 14 gezeigt ist, ein Leer-Rohr 30 angeschlossen sein, welches zu einer Steuerkonsole 31 für die Produktionsanlage führt, wobei das Leer-Rohr 30 einen Leitungskanal insbesondere für elektrische Leitungen bildet, der von einer Unterseite des Fundamentverankerungskastens 3 herausgeführt und an die Steuerkonsole 31 von unten herangeführt sind.

Claims (15)

  1. Verfahren zur Herstellung eines Fundaments (1) einer Produktionsanlage (2) mit wenigstens einem Fundamentverankerungskasten (3), der zur Befestigung mehrerer, aufeinander abgestimmter Anlagenkomponenten (4) der Produktionsanlage (2) ausgebildet ist, aufweisend die Schritte:
    - Herstellen von Gegenbefestigungsmitteln (5) an einem ebenen Blech (3a), wobei die Gegenbefestigungsmittel (5) korrespondierende Anschlussmittel für Befestigungsmittel der mehreren, aufeinander abgestimmten Anlagenkomponenten (4) bilden,
    - Umformen des die Gegenbefestigungsmittel (5) aufweisenden Bleches (3a) in eine räumliche Gestalt zur Bildung des Fundamentverankerungskastens (3),
    - Einbetten des die Gegenbefestigungsmittel (5) aufweisenden Fundamentverankerungskastens (3) in unausgehärteten, fließfähigen Baustoff (6) einer herzustellenden Bodenplatte (7) der Produktionsanlage (2).
  2. Verfahren nach Anspruch 1, aufweisend den zusätzlichen Schritt:
    - Montieren der Anlagenkomponenten (4) an den Gegenbefestigungsmitteln (5) des Fundamentverankerungskastens (3) mittels der Befestigungsmittel der Anlagenkomponenten (4), nach einem Aushärten der hergestellten Bodenplatte (7) der Produktionsanlage (2), so dass die Anlagenkomponenten (4) ihre aufeinander abgestimmten Positionen und Lagen in der Produktionsanlage (2) einnehmen.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, aufweisend die Schritte:
    - Bereitstellen von Daten, welche Informationen umfassen über die Art der Befestigungsmittel der mehrere, aufeinander abgestimmte Anlagenkomponenten (4) und der Positionen und Lagen der Befestigungsmittel der mehrere, aufeinander abgestimmte Anlagenkomponenten (4) zueinander, in der Anordnung der Anlagenkomponenten (4), wie sie in der Produktionsanlage (2) zu installieren sind,
    - Bereitstellen von Daten über die geplante räumliche Gestalt des herzustellenden Fundamentverankerungskastens (3) in Form eines virtuellen Modells des Fundamentverankerungskastens (3),
    - Modellieren von virtuellen, mit den Befestigungsmittel der Anlagenkomponenten (4) korrespondierenden Gegenbefestigungsmitteln (5) an dem virtuellen Modell des Fundamentverankerungskastens (3) auf Basis der bereitgestellten Daten über die Befestigungsmittel der Anlagenkomponenten (4),
    - Transformieren der virtuellen räumliche Gestalt des herzustellenden Fundamentverankerungskastens (3) in eine ebene Gestalt eines virtuellen ebenen Bleches (3a), aus dem der Fundamentverankerungskasten (3) hergestellt werden soll, unter Mittransformieren der Arten, Positionen und Lagen der virtuellen Gegenbefestigungsmittel (5),
    - Herstellen der Gegenbefestigungsmittel (5) an einem ebenen Blech (3a) auf Basis der mittransformierten Arten, Positionen und Lagen der virtuellen Gegenbefestigungsmittel (5),
    - Umformen des ebenen Blechs (3a), welches die Gegenbefestigungsmittel (5) aufweist, in die Gestalt des Fundamentverankerungskastens (3) gemäß der virtuellen räumlichen Gestalt des virtuellen Fundamentverankerungskastens (3) .
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, aufweisend den Schritt:
    - Einjustieren des Fundamentverankerungskastens (3) auf einer Sauberkeitsschicht (8a) eines Untergrunds oder einer Grundplatte (8b), auf dem das Fundament (1) zu errichten ist, vor dem Einbetten des die Gegenbefestigungsmittel (5) aufweisenden Fundamentverankerungskastens (3) in unausgehärteten, fließfähigen Baustoff (6) einer herzustellenden Bodenplatte (7) der Produktionsanlage (2).
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, aufweisend den Schritt:
    - Verbinden eines ersten Fundamentverankerungskastens (3.1) mit wenigstens einem zweiten Fundamentverankerungskasten (3.2), vor dem Einbetten der die Gegenbefestigungsmittel (5) aufweisenden Fundamentverankerungskästen (3.1, 3.2) in unausgehärteten, fließfähigen Baustoff (6) einer herzustellenden Bodenplatte (7) der Produktionsanlage (2).
  6. Fundamentverankerungskasten, aufweisend ein zur räumlichen Gestalt des Fundamentverankerungskastens (3) umgeformtes Blech (3a), welches wenigstens ein erstes Gegenbefestigungsmittel (5) aufweist, das ein erstes Anschlussmittel für wenigstens ein korrespondierendes erstes Befestigungsmittel einer ersten Anlagenkomponente (4) einer Produktionsanlage (2) aus einer Gruppe von mehreren, aufeinander abgestimmten Anlagenkomponenten (4) einer Produktionsanlage (2) bildet, und welches wenigstens ein zweites Gegenbefestigungsmittel (5) aufweist, das ein zweites Anschlussmittel für wenigstens ein korrespondierendes zweites Befestigungsmittel einer zweiten Anlagenkomponente (4) der Produktionsanlage (2) aus der Gruppe von mehreren, aufeinander abgestimmten Anlagenkomponenten (4) der Produktionsanlage (2) bildet, wobei die relative Position und Lage des wenigstens einen erste Gegenbefestigungsmittels (5) an dem Blech (3a) des Fundamentverankerungskastens (3) zu dem wenigstens einen zweiten Gegenbefestigungsmittel (5) an dem Blech (3a) des Fundamentverankerungskastens (3) einer vorbestimmten relativen Position und Lage der ersten Anlagenkomponente (4) zu der zweiten Anlagenkomponente (4) in der Betriebsanordnung der mehreren, aufeinander abgestimmten Anlagenkomponenten (4) der Produktionsanlage (2) entspricht.
  7. Fundamentverankerungskasten nach Anspruch 6, gekennzeichnet durch wenigstens eine nach oben weisende, einen Hohlraum des Fundamentverankerungskastens (3) begrenzende Abziehkante (22).
  8. Fundamentverankerungskasten nach Anspruch 6 oder 7, gekennzeichnet durch wenigstens ein von einer Außenoberfläche des Fundamentverankerungskastens (3) nach außen vorspringendes Verbindungselement (23), das ein Ankerelement zur formschlüssigen Verbindung des Fundamentverankerungskastens (3) mit einem den Fundamentverankerungskasten (3) einschließenden aushärtenden Baustoff (6) bildet.
  9. Fundamentverankerungskasten nach einem der Ansprüche 6 bis 8, gekennzeichnet durch wenigstens drei am Fundamentverankerungskasten (3) voneinander beabstandet angeordnete Abstandshalter (9), von denen wenigstens zwei jeweils eine Höhenverstelleinrichtung (25) aufweisen, die ausgebildet ist zur Längenveränderung des Abstandshalters (9), um den Fundamentverankerungskasten (3), der mittels der Abstandshalter (9) auf einem Untergrund aufgestellt ist, durch Ändern der Längen der Abstandshalter (9) in seiner Lage bezüglich des Untergrunds justieren zu können.
  10. Fundamentverankerungskasten nach einem der Ansprüche 6 bis 9, gekennzeichnet durch wenigstens einen in einem Hohlraum des Fundamentverankerungskastens (3) angeordneten Halter (26) oder Kabelkanal, der ausgebildet ist zur Befestigung wenigstens einer Leitung, insbesondere einer elektrischen, hydraulischen oder pneumatischen Leitung, oder eines Leitungskanals für eine Leitung, insbesondere einer elektrischen, hydraulischen oder pneumatischen Leitung, innerhalb des Hohlraum des Fundamentverankerungskastens (3).
  11. Produktionsanlage, insbesondere Paletten-Umlaufanlage zur Herstellung von Fertigbetonbauteilen, mit wenigstens zwei Fundamentverankerungskästen (3), insbesondere mit wenigstens zwei Fundamentverankerungskästen (3) nach einem der Ansprüche 6 bis 10, aufweisend wenigstens eine in den einen Fundamentverankerungskasten (3) integrierte Längsfördereinrichtung (11), welche mehrere in Längsrichtung fördernde Laufrollen (12) aufweist, die derart in den einen Fundamentverankerungskasten (3) integriert sind, dass lediglich ein Teilabschnitt jeder Laufrolle (12) über eine Oberkante des einen Fundamentverankerungskastens (3) nach oben heraussteht, und aufweisend wenigstens eine in den anderen Fundamentverankerungskasten (3) integrierte Querfördereinrichtung (14) mit einem Fahrwagen (15) und einer auf dem Fahrwagen (15) angeordneten, ausfahrbaren Hubeinrichtung (16), wobei der Fahrwagen (15) derart in den anderen Fundamentverankerungskasten (3) integriert ist, dass in einem nicht ausgefahrenen Zustand der Hubeinrichtung (16) der Fahrwagen zusammen mit der Hubeinrichtung (16) vollständig in einem Hohlraum des Fundamentverankerungskastens (3) verborgen angeordnet ist.
  12. Produktionsanlage nach Anspruch 11, gekennzeichnet durch wenigstens einen sicherheitstechnischen Sensor (32.1, 32.2), der ausgebildet ist, eine Bewegung wenigstens einer von der Längsfördereinrichtung (11) und/oder der Querfördereinrichtung (14) bewegten Plattform oder Palette auf Kollision mit Hindernissen zu überwachen.
  13. Produktionsanlage nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Laufrollen (12) zur Bildung einer zweispurigen Längsfördereinrichtung (11) in zwei parallel zueinander verlaufenden Fundamentverankerungskästen (3) angeordnet sind und jeweils ein Paar von gegenüberliegenden Laufrollen (12) konisch aufeinander zulaufende Laufbahnen (12a) aufweisen, und die Längsfördereinrichtung (11) insbesondere wenigstens einen Reibradantrieb (13) aufweist, welcher ausgebildet ist zum Antreiben einer auf den Laufrollen (12) laufenden Palette (10), wobei der Reibradantrieb (13) in den Fundamentverankerungskasten (3) derart integriert ist, dass lediglich ein Teilabschnitt des angetriebenen Reibrades (13a) des Reibradantriebs (13) über eine Oberkante des Fundamentverankerungskastens (3) nach oben heraussteht.
  14. Produktionsanlage nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass der wenigstens eine Fundamentverankerungskasten (3), welcher die Querfördereinrichtung (14) mit dem Fahrwagen (15) aufweist, Laufschienen (20) aufweist, auf denen der Fahrwagen (15) innerhalb eines Hohlraums des Fundamentverankerungskastens (3) fährt.
  15. Produktionsanlage nach einem der Ansprüche 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass der wenigstens eine Fundamentverankerungskasten (3) einen Hohlraum aufweist, in dem ein Rüttler (21) derart angeordnet ist, dass der Rüttler (21) während seines Betriebs die Palette (10) kontaktiert, um eine Vibration auf die Palette (10) zu übertragen und in seinem Ruhezustand in einem Hohlraum des Fundamentverankerungskastens (3) verwahrt ist.
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