EP3577261B1

EP3577261B1 - Kreiskamm mit kämmsegment und ausrichtsegment

Info

Publication number: EP3577261B1
Application number: EP18700346.2A
Authority: EP
Inventors: Friedrich Henninger
Original assignee: Staedtler and Uhl KG
Current assignee: Staedtler and Uhl KG
Priority date: 2017-02-02
Filing date: 2018-01-12
Publication date: 2020-06-24
Anticipated expiration: 2038-01-12
Also published as: JP2020505527A; JP7030130B2; DE102017201678B4; DE102017201678A1; EP3577261A1; WO2018141532A1; CN110249085A; CN110249085B

Description

Die vorliegende Patentanmeldung nimmt die Priorität der deutschen Patentanmeldung DE 10 2017 201 678.7 in Anspruch.
Die Erfindung betrifft einen Kreiskamm zur Befestigung an einer um eine Drehachse in einer Kämmrichtung drehbaren Welle einer Kämmmaschine, welche zum Kämmen von textilen Fasern bestimmt ist und feststehende Abzugswalzen für die gekämmten textilen Fasern hat.
Kämme zum Einsatz in Kämmmaschinen sind z.B. in Form von Kreis- oder Rundkämmen durch offenkundige Vorbenutzung bekannt, wobei auf einem Kreiskamm-Grundkörper Kämmelemente angeordnet sind, die mit dem Faserbart der zu kämmenden textilen Fasern in Eingriff stehen. Ein Kamm, der entlang zumindest eines Teils seines Umfangs mit Kämmelementen versehen ist, wird als Kreiskamm bezeichnet. Der aktive Kämmbereich kann dabei beispielsweise 78°, 90°, 111°, 137° oder 180° des Umfangs einer Mantellinie des Kreiskamms betragen. Bei den Kämmelementen kann es sich z.B. um Nadeln, Nadelstreifen, Sägezahndrahtabschnitte, Kammzinken oder insbesondere Sägezahnstanzteile handeln. Mehrere dieser Kämmelemente sind üblicherweise zu Kämmriegeln, die manchmal auch als Kämmgarnituren bezeichnet werden, vormontiert. Ein solcher Kämmriegel kann also z.B. mehrere axial, d.h. in Richtung der Drehachse, hintereinander angeordnete Sägezahnstanzteile, Sägezahndrahtabschnitte oder auch mit Zähnen versehene Zahnscheiben aufweisen.
Moderne Kämmmaschinen arbeiten mit sehr hohen Kammspielzahlen, bei denen sich ein Kreiskamm um bis zu 600 Mal pro Minute dreht. Auch noch höhere Drehzahlen sind angedacht. Durch diese hohen Arbeitsgeschwindigkeiten ergeben sich an verschiedenen Stellen verschärfte und zum Teil auch neue Anforderungen an Aufbau und Wirkungsweise der Kämmmaschine und deren Komponenten. Eines dieser Problemfelder ist das an den Abzugswalzen stattfindende Verbinden bzw. Verlöten der im aktuellen Kämmzyklus ausgekämmten Fasern mit den im vorherigen Kämmzyklus ausgekämmten Fasern.
In der DE 689 11 552 T2 wird eine einen Kreiskamm umfassende Kämmmaschine beschrieben, bei der sowohl der vom Zangenaggregat zugeführte Anteil an neu ausgekämmten Fasern als auch der von den Abzugswalzen gehaltene Anteil an bereits vorher ausgekämmten Fasern vor und während des Verlötungsvorgangs in ihrer jeweiligen korrekten Position gehalten werden sollen. Dazu ist ein Fransensteuerglied vorgesehen, das in Kämmrichtung gesehen hinter einem eigentlichen Kämmsegment des Kreiskamms angeordnet ist. Das Fransensteuerglied weist hinter dem Kämmsegment einen Freiraum auf, der zur Aufrechterhaltung einer an der unteren Abzugswalze vorbei und nach unten in Richtung eines Saugkastens gerichteten Luftströmung dient, so dass der von den Abzugswalzen im Rahmen ihrer Pilgerschrittbewegung durchgeführten Rückwärtsteilbewegung wieder in Richtung des Kreiskamms zurücktransportierte Teil an bereits (im vorherigen Kämmzyklus) ausgekämmten Fasern an die untere Abzugswalze angedrückt wird. Außerdem hat das Fransensteuerglied eine Spitzenlinienfläche, auf der der vom Zangenaggregat zugeführte Anteil an neu ausgekämmten Fasern aufliegt, um ein Abknicken zu verhindern. Wenn diese Spitzenlinienfläche allerdings die neu ausgekämmten Fasern verlässt und sich gegenüber der unteren Abzugswalze befindet, wird der dort nach unten gerichtete Luftstrom unterbunden, was zu einem Abheben der bereits (im vorherigen Kämmzyklus) ausgekämmten Fasern von der unteren Abzugswalze führen und damit zu einem unbefriedigenden Verlötungsvorgang führen kann.
In der EP 3 034 660 A1 wird ein Kreiskamm mit einem in Kämmrichtung gesehen hinter dem Kämmsegment des Kreiskamms angeordneten Luftleit- bzw. Führungselement beschrieben. Dieses Führungselement soll die Luftströmung so kontrollieren, dass der von den Abzugswalzen zurücktransportierte Teil der (bereits vorher) ausgekämmten Fasern an der unteren Abzugswalze anliegt.
Weiterhin wird in der EP 0 447 900 A1 ein Kreiskamm beschrieben, bei dem in Kämmrichtung gesehen hinter dem Kämmsegment an beiden axialen Stirnseiten seitliche Führungsleisten angeordnet sind, um ein seitliches Abspreizen von Fasern aus dem vom Zangenaggregat zugeführten Anteil an neu ausgekämmten Fasern zu verhindern. Außerdem ist ein Faserstützsegment vorgesehen, auf dem der vom Zangenaggregat zugeführte Anteil an neu ausgekämmten Fasern aufliegt, um so ein Abknicken zu verhindern.
Darüber hinaus wird in der DE 10 2009 032 799 A1 ein weiterer Kreiskamm beschrieben, der einen ersten und einen zweiten Kammsegmentbereich umfasst. Innerhalb des zweiten Kammsegmentbereichs sind die Zähne so konfiguriert, dass die Kämmwirkung dort geringer ist als am entgegen der Drehrichtung gesehenen Ende des ersten Kammsegmentbereichs.
Trotz dieser bekannten Lösungen kommt es bei bisherigen Kämmmaschinen während des Verlötungsvorgangs immer wieder zu Unregelmäßigkeiten und zu unbefriedigenden Resultaten, insbesondere, wenn diese Kämmmaschinen mit hohen Kammspielzahlen betrieben werden.
Die Aufgabe der Erfindung besteht deshalb darin, einen Kreiskamm der eingangs bezeichneten Art mit gegenüber den bisher bekannten Ausführungsformen verbesserten Eigenschaften anzugeben.
Zur Lösung dieser Aufgabe wird ein Kreiskamm entsprechend den Merkmalen des Patentanspruchs 1 angegeben. Der erfindungsgemäße Kreiskamm hat eine Kreiskamm-Grundkörpereinheit mit einer Außenseite, ein Kämmsegment mit mehreren an der Außenseite der Kreiskamm-Grundkörpereinheit angeordneten Kämmriegeln, die mit nach außen vorstehenden Kämmzähnen ausgestattet sind, deren in Kämmrichtung gesehen vordere Kämmzahnflanken jeweils in Kämmrichtung geneigt sind, und ein an der Außenseite der Kreiskamm-Grundkörpereinheit angeordnetes Ausrichtsegment, das mit mehreren nach außen vorstehenden Ausrichtelementen ausgestattet ist, deren in Kämmrichtung gesehen vordere Ausrichtelementflanken jeweils gegen die Kämmrichtung geneigt sind, und von denen ein Teil in Kämmrichtung gesehen zumindest im Wesentlichen hintereinander angeordnet ist.
Es wurde erkannt, dass auf beide Faseranteile, also zum einen auf den vom Zangenaggregat gehaltenen Anteil an anfangs noch auszukämmenden und danach frisch ausgekämmten Fasern und zum anderen auf den von den Abzugswalzen gehaltenen Anteil an bereits vorher ausgekämmten Fasern, bei einer hohen Arbeitsgeschwindigkeit der Kämmmaschine mit Kammspielzahlen von bis zu 600 Umdrehungen pro Minute erhebliche Kräfte wirken, die ohne geeignete Gegenmaßnahmen zu Luft- und/oder Faser-Verwirbelungen und als Folge davon zu Unregelmäßigkeiten bei der Lötung, also beim Verbinden der beiden Faseranteile, führen können. Um dies zumindest weitestgehend zu vermeiden, weist der erfindungsgemäße Kreiskamm das Ausrichtsegment mit den insbesondere im Wesentlichen radial nach außen vorstehenden Ausrichtelementen auf.
Bei den Ausrichtelementen kann es sich dabei beispielsweise um Ausrichtzähne, um Ausrichtnadeln oder ähnliche Elemente handeln. Die Ausrichtzähne können dabei insbesondere verschiedene Zahngeometrien haben und bevorzugt integrale Bestandteile von Sägezahnstanzstreifen, von Sägezahndrahtabschnitten oder von Zahnscheiben sein. Die Ausrichtelemente bestehen wie auch die Kämmzähne insbesondere aus einem Metallwerkstoff und sind vorzugsweise mechanisch starr.
Erfindungsgemäß haben diese Ausrichtelemente jeweils vordere Ausrichtelementflanken, die jeweils gegen die Kämmrichtung geneigt sind, also insbesondere einen negativen Elementbrust- bzw. Zahnbrustwinkel aufweisen.
Hierin unterscheiden sie sich von den Kämmzähnen der Kämmriegel des Kämmsegments. Letztere stehen zwar auch insbesondere im Wesentlichen radial nach außen vor. Sie haben aber vordere Kämmzahnflanken, die jeweils in Kämmrichtung geneigt sind, also einen positiven Zahnbrustwinkel aufweisen. Dieser positive Zahnbrustwinkel kann auch als Zahneingiffswinkel bezeichnet werden. Aufgrund ihres positiven Zahnbrustwinkels resultiert der im Bereich des Kämmsegments erwünschte kämmende Eingriff der Kämmzähne in die insbesondere vom Zangenaggregat gehaltenen und noch zu kämmenden textilen Fasern. Die Kämmzähne der Kämmriegel bedecken einen Kämm-Umfangswinkelbereich und bilden in ihrer Gesamtheit den eigentlichen Kämmbereich des Kreiskamms.
Ein solcher kämmender Eingriff soll dagegen durch die Ausrichtelemente gerade nicht erfolgen. Vielmehr sollen sie die von den Abzugswalzen zurücktransportierten bereits gekämmten Fasern ausrichten, führen, parallelisieren, strecken und/oder insbesondere auch an der unteren Abzugswalze halten. Dazu ist kein aggressiver kämmender Eingriff erforderlich. Er wäre sogar kontraproduktiv. Vielmehr ist lediglich ein vergleichsweise sanftes Berühren der zurücktransportierten bereits gekämmten Fasern vorgesehen. Dieser sanfte Faserkontakt erfolgt insbesondere aufgrund des negativen Elementbrust- bzw. Zahnbrustwinkels der Ausrichtelemente. Die Ausrichtelemente sind insbesondere tangential und vorzugsweise auch axial verteilt an der Außenseite der Kreiskamm-Grundkörpereinheit angeordnet, so dass der sanfte Faserkontakt vorzugsweise überall im Bereich des Ausrichtsegments stattfinden kann. Dadurch, dass ein Teil der Ausrichtelemente in Kämmrichtung hintereinander angeordnet ist, kann der sanfte Faserkontakt pro Durchlauf, also während einer Kreiskamm-Umdrehung, sogar vorzugsweise mehrmals erfolgen. Insgesamt resultieren so eine besonders effiziente Ausrichtung, Führung, Streckung und/oder Parallelisierung der zurücktransportierten bereits gekämmten Fasern. Außerdem werden diese Fasern so auch sehr gut an der unteren Abzugswalze gehalten. Dadurch läuft der Verlötungsvorgang - selbst bei den genannten hohen Maschinengeschwindigkeiten - sehr gleichmäßig ab, wodurch letztendlich gleichmäßige Kammzüge (= gekämmte schuppenartig auf die Abzugswalzen aufgelegte Faserreihen) gegeben sind. Hieraus können hochwertige Garne, die sehr viel weniger Garnfehler (Dick- und Dünnstellen) aufweisen, hergestellt werden. Es resultieren Garne mit einem niedrigen CV-Wert, der die Garngleichmäßigkeit angibt.
Außerdem ermöglicht der erfindungsgemäße Kreiskamm mit dem Ausrichtsegment sehr hohe Kammspielzahlen der Kämmmaschine bei trotzdem gleichbleibend hoher Qualität des Faserverbunds der ausgekämmten Kammzüge. Kammspielzahlen von bis zu 600 Umdrehungen pro Minute oder sogar noch höhere Arbeitsgeschwindigkeiten sind möglich. Weiterhin lässt sich das Ausrichtsegment aufgrund seines Aufbaus, der insbesondere dem des Kämmsegments ähnlich ist, preiswert herstellen.
Die Kreiskamm-Grundkörpereinheit des erfindungsgemäßen Kreiskamms kann im einfachsten Fall aus einem einteiligen Kreiskamm-Grundkörper bestehen. Sie kann aber auch einen mehrteiligen Kreiskamm-Grundkörper umfassen. Außerdem kann sie als optionale weitere Bestandteile insbesondere auch Befestigungsklammern zur Befestigung des Kreiskamms an der Welle der Kämmmaschine haben. Die Kreiskamm-Grundkörpereinheit oder zumindest der Kreiskamm-Grundkörper an sich kann insbesondere im Wesentlichen die Grundform eines Umfangssegments eines Hohlkreiszylinders haben, wobei die Zylinderachse des Hohlkreiszylinders eine insbesondere mit der Drehachse zusammenfallende Mittenlängsachse der Kreiskamm-Grundkörpereinheit bzw. des Kreiskamm-Grundkörpers ist. Insofern hat auch die Außenseite der Kreiskamm-Grundkörpereinheit bevorzugt eine zumindest im Wesentlichen teilkreiszylindrische Form. Dies gilt insbesondere zumindest für den Bereich, in dem das Kämmsegment angeordnet ist, kann aber auch in dem Bereich gelten, in dem sich das Ausrichtsegment befindet. Unmittelbar vor oder in dem Bereich des Ausrichtsegments kann die Außenseite der Kreiskamm-Grundkörpereinheit aber insbesondere auch eine von der exakten teilkreiszylindrischen Form abweichende Geometrie aufweisen. Trotz dieser möglichen von der exakten teilkreiszylindrischen Form abweichenden Geometrie kann die Außenseite bei allgemeiner Betrachtung insbesondere als tangentiale Außenseite bzw. Außenumfangsseite verstanden werden.
Die hier verwendeten Orts- oder Richtungsangaben beziehen sich insbesondere jeweils auf die Drehachse der Welle oder ein durch diese Drehachse festgelegtes Zylinderkoordinatensystem. Insofern steht "axial" für eine Orientierung in Richtung der Drehachse, "radial" für eine Orientierung senkrecht zur Drehachse und "tangential" für eine Orientierung in Umfangsrichtung um die Drehachse. Die Kämmrichtung des erfindungsgemäßen Kreiskamms ist insbesondere die Drehrichtung, in der sich der Kreiskamm um die Drehachse dreht. Sie ist insbesondere eine der beiden Umfangsrichtungen um die Drehachse.
Unter textilen Fasern sind hier insbesondere Wollfasern, Baumwollfasern, Kunstfasern, Chemiefasern oder auch Fasern, die aus einem Gemisch von mindestens zwei der vorstehend genannten Fasertypen bestehen, zu verstehen.
Vorteilhafte Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Kreiskamms ergeben sich aus den Merkmalen der von Anspruch 1 abhängigen Ansprüche.
Günstig ist eine Ausgestaltung, bei der die Ausrichtelemente einen negativen Elementbrustwinkel im Bereich zwischen -5° und -65°, insbesondere zwischen -5° und -40° und bevorzugt zwischen -8° und -30° haben. Dann ist der Einfluss der Ausrichtelemente auf den von den Abzugswalzen zurücktransportierten Teil der bereits gekämmten Fasern einerseits sehr wirksam, andererseits aber auch nicht zu stark.
Gemäß einer weiteren günstigen Ausgestaltung haben die Ausrichtelemente einen Vorstand im Bereich zwischen 0,5 mm und 4 mm, insbesondere zwischen 0,8 mm und 2,5 mm und bevorzugt zwischen 1,5 mm und 2 mm. Der (freie) Vorstand ist dabei insbesondere die radiale Abmessung, mit der das Ausrichtelement über eine Grundfläche vorsteht. Beispielsweise kann es sich hierbei um eine Zahnhöhe handeln, wenn das Ausrichtelement als Ausrichtzahn ausgeführt ist. Auch für die genannten Abmessungen des Vorstands gilt, dass dann der Einfluss der Ausrichtelemente auf den von den Abzugswalzen zurücktransportierten Teil der bereits gekämmten Fasern einerseits sehr wirksam, andererseits aber auch nicht zu stark ist.
Gemäß weiteren günstigen Ausgestaltungen ist das Ausrichtsegment in Kämmrichtung gesehen hinter dem Kämmsegment angeordnet und grenzt insbesondere unmittelbar an das Kämmsegment an. Dadurch resultiert ein geringes Bauvolumen des Kreiskamms. Bei unmittelbar aneinander angrenzender Anordnung des Ausrichtsegments und des Kämmsegments wird außerdem vorteilhafterweise vermieden, dass sich zwischen den beiden Segmenten Verunreinigungen, wie Staub, Faseranteile oder dergleichen, ansammeln. Solche Verunreinigungen können sich lösen und in das gekämmte Fasergut gelangen. Weiterhin ist es vorteilhaft, wenn der Übergang zwischen dem Kämmsegment und dem Ausrichtsegment weitestgehend kontinuierlich erfolgt, also insbesondere ohne wesentliche Unterbrechung und/oder ohne wesentliche Stufe, da sich andernfalls Verwirbelungen bilden können.
Gemäß einer weiteren günstigen Ausgestaltung haben die Ausrichtelemente jeweils Ausrichtspitzen, und hat zumindest ein Teil der Ausrichtspitzen einen geringeren, insbesondere radialen, Abstand von der Drehachse als Kämmspitzen der Kämmzähne. Die Kämmspitzen liegen insbesondere auf einer gemeinsamen Umfangsfläche, welche eine kreiszylindrische Kämmhüllkurve bildet, wobei die Ausrichtspitzen insbesondere nicht bis an diese Kämmhüllkurve heranreichen. Die Lage der Ausrichtspitzen ist insbesondere unterhalb der Kämmhüllkurve bzw. innerhalb des von der Kämmhüllkurve umschlossenen Innenraums. Ein radialer Abstand zwischen den Ausrichtspitzen und der Kämmhüllkurve liegt insbesondere im Bereich zwischen 0,5 mm und 9 mm, bevorzugt zwischen 0,5 mm und 6 mm und vorzugsweise zwischen 1 mm und 4 mm. Die vorstehenden Abstandsangaben gelten jeweils mindestens für einen Teil der Ausrichtspitzen. Sie können aber insbesondere auch auf alle Ausrichtspitzen zutreffen. Dieser Abstand bewirkt vorzugsweise, dass stets ein an der unteren Abzugswalze vorbei und nach unten gerichteter Luftstrom gegeben ist, wodurch der von den Abzugswalzen zurücktransportierte Teil der bereits gekämmten Fasern möglichst eng an die untere Abzugswalze angeschmiegt wird. Der Luftstrom ist aufgrund dieses Abstands vorteilhafterweise auch dann vorhanden, wenn sich das Ausrichtelement gerade an dem von den Abzugswalzen zurücktransportierten Teil der bereits gekämmten Fasern vorbei bewegt. Durch entsprechende Einstellung des radialen Abstands zwischen den Ausrichtspitzen und der Kämmhüllkurve kann - wie insbesondere auch durch Einstellung des (freien) Vorstands der Ausrichtelemente - eine Anpassung an das zu verarbeitende Fasermaterial erfolgen. Das zu verarbeitende Fasermaterial kann z. B. in seinem Gewicht, in seiner Menge, aber auch in der Länge der enthaltenen zu kämmenden textilen Fasern variieren. So ist es insbesondere bei langstapeligen (d.h. längeren) Fasern empfehlenswert, einen größeren Wert für den radialen Abstand zwischen den Ausrichtspitzen und der Kämmhüllkurve zu wählen, damit der Einfluss bzw. die Wirkung auf den von den Abzugswalzen bei der Pilgerschrittbewegung zurücktransportierten Teil der ausgekämmten Fasern nicht zu groß wird. Andernfalls ist es möglich, dass diese eigentlich hochwertigen Fasern aus dem Klemmpunkt zwischen den Abzugswalzen herausgerissen und in den Abfall abtransportiert werden.
Gemäß einer weiteren günstigen Ausgestaltung verkleinert sich ein insbesondere radialer Abstand zwischen der Drehachse und Ausrichtspitzen der Ausrichtelemente entgegen der Kämmrichtung. Dementsprechend vergrößert ein radialer Abstand zwischen den Ausrichtspitzen und der Kämmhüllkurve sich entgegen der Kämmrichtung. Dieser sich entgegen der Kämmrichtung vergrößernde radiale Abstand zwischen den Ausrichtspitzen und der Kämmhüllkurve bewegt sich insbesondere im Bereich zwischen 0 mm und 14 mm, bevorzugt zwischen 0,5 mm und 14 mm und vorzugsweise zwischen 2 mm und 8 mm. Ein solcher sich vergrößernder radialer Abstand begünstigt ebenfalls den an der unteren Abzugswalze vorbei und nach unten gerichteten Luftstrom. Mittels des radialen Abstands zwischen den Ausrichtspitzen und der Kämmhüllkurve lässt sich außerdem insbesondere die Kraft, mit der die Ausrichtelemente auf den von den Abzugswalzen zurücktransportierten Teil der ausgekämmten Fasern einwirken, einstellen. Diese Krafteinwirkung auf die zurücktransportierten Fasern kann zunächst, d. h. zu Beginn jeder Periode der Einwirkung der Ausrichtelemente auf diese Fasern, noch stärker sein, da die Fasern anfangs noch gut zwischen den Abzugswalzen geklemmt sind. Diese Faser-Klemmung wird mit zunehmender zurücktransportierter Wegstrecke geringer, so dass die Ausrichtelemente später insbesondere nur noch mit geringerer Kraft auf die zurücktransportierten Fasern einwirken sollten. Eine solche sich reduzierende Krafteinwirkung wird insbesondere dadurch erreicht, dass sich der radiale Abstand zwischen den Ausrichtspitzen und der Kämmhüllkurve entgegen der Kämmrichtung vergrößert.
Gemäß einer weiteren günstigen Ausgestaltung ist zwischen in Richtung der Drehachse, also insbesondere in axialer Richtung, benachbarten Ausrichtelementen jeweils ein freier Zwischenraum vorhanden, so dass zwischen Reihen von exakt in Kämmrichtung oder schräg zur Kämmrichtung hintereinander angeordneter Ausrichtelemente jeweils ein freier Durchgang gebildet ist. Auch diese Maßnahme begünstigt den an der unteren Abzugswalze vorbei und nach unten gerichteten Luftstrom. Weiterhin dient sie ebenfalls der Anpassung an das zu verarbeitende Fasermaterial, insbesondere im Hinblick auf Feinheit, Länge und/oder Menge der im Fasermaterial enthaltenen textilen Fasern, um somit das Ergebnis des Verlötungsvorgangs zu optimieren.
Gemäß einer weiteren günstigen Ausgestaltung liegt ein Verhältnis einer Durchgangsfläche des freien Durchgangs zu einer zur Kämmrichtung senkrechten Querschnittsfläche eines vorstehenden Teils des Ausrichtelements im Bereich zwischen 0,17 und 4, insbesondere zwischen 0,25 und 1,5 und bevorzugt zwischen 0,33 und 1. Dadurch wird auch innerhalb des Ausrichtsegments an sich ein ausreichend großer freier Durchgang geschaffen, um einen an der unteren Abzugswalze vorbei und nach unten gerichteten Luftstrom zu ermöglichen oder weiter zu begünstigen.
Gemäß einer weiteren günstigen Ausgestaltung hat der freie Durchgang eine Durchgangsfläche, die entgegen der Kämmrichtung variiert, insbesondere kontinuierlich abnimmt. Dann bleibt einerseits für den an der unteren Abzugswalze vorbei und nach unten gerichteten Luftstrom immer noch genügend freier Durchgang. Insbesondere vergrößert sich dann andererseits entgegen der Kämmrichtung die aktive Kontaktfläche, mittels derer die Ausrichtelemente mit dem von den Abzugswalzen zurücktransportierten Teil der bereits gekämmten Fasern in Kontakt treten können, um die erwünschte Ausrichtung, Führung, Streckung und/oder Parallelisierung herbeizuführen. Insbesondere wird durch diese Maßnahme die Ausrichtwirkung am entgegen der Kämmrichtung gesehenen Ende des Ausrichtsegments noch etwas erhöht, um somit auch noch die letzten Reste noch nicht ausgerichteter Fasern in diesem Sinne zu beeinflussen.
Weitere Merkmale, Vorteile und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen anhand der Zeichnung. Es zeigt:

Fig. 1: ein Ausführungsbeispiel einer Kämmmaschine mit einem ein Kämmsegment und ein Ausrichtsegment aufweisenden Kreiskamm,
Fig. 2: den Ausschnitt II des Kreiskamms gemäß Fig. 1 in vergrößerter Darstellung,
Fig. 3: einen Ausrichtriegel des Kreiskamms gemäß Fig. 1 und 2 in einer Ausschnittsdarstellung des Querschnitts III gemäß Fig. 2, und
Fig. 4 bis 7: Ausführungsbeispiele für weitere jeweils ein Ausrichtsegment aufweisende Kreiskämme für einen Einsatz in der Kämmmaschine gemäß Fig. 1.

Einander entsprechende Teile sind in Fig. 1 bis 7 mit denselben Bezugszeichen versehen. Auch Einzelheiten der im Folgenden näher erläuterten Ausführungsbeispiele können für sich genommen eine Erfindung darstellen oder Teil eines Erfindungsgegenstands sein.
In Fig. 1 ist ein Ausführungsbeispiel einer Kämmmaschine 1 zum Kämmen textiler Fasern 2 gezeigt, wobei nur ein Teil der Komponenten dieser
Kämmmaschine 1 abgebildet ist. Sie weist u. a. ein Zangenaggregat 3 mit einer Oberzange 4 und einer Unterzange 5 zum Zuführen der zu kämmenden textilen Fasern 2 auf. Die Oberzange 4 und die Unterzange 5 können sich während eines Kämmzyklus (= Kammspiel) öffnen und schließen. In Fig. 1 ist der geöffnete Zustand dargestellt. Außerdem führt das Zangenaggregat 3 eine Relativbewegung in Bezug auf die weiteren Maschinenkomponenten der Kämmmaschine 1, insbesondere in Bezug auf die Abzugseinheit 6 mit den feststehenden Abzugswalzen 7, 8, 9 und 10, aus. Die Abzugswalzen 7 bis 10 sind paarweise angeordnet. Sie dienen zur Aufnahme und Abführung der textilen Fasern 2 nach deren Kämmung. Die gekämmten textilen Fasern werden hier mit dem Bezugszeichen 11 gekennzeichnet.
Zum Kämmen der textilen Fasern 2 sind zwei Kämmkomponenten vorgesehen, nämlich zum einen ein am Zangenaggregat 3 befestigter Fixkamm 12 sowie zum anderen ein auf einer um eine Drehachse 13 drehbaren Welle 14 insbesondere mittels einer ein- oder mehrteiligen Montageeinheit 15 befestigter Kreiskamm 16. Die Drehachse 13 kann dabei insbesondere auch als Mittenlängsachse des Kreiskamms 16 verstanden werden. In Bezug auf die Drehachse 13 wird ein Zylinderkoordinatensystem mit einer längs der Drehachse 13 orientierten axialen Richtung z (siehe Fig. 3), mit einer in Abstandsrichtung zur Drehachse 13 orientierten radialen Richtung r und mit einer in Umfangsrichtung um die Drehachse 13 weisenden tangentialen Richtung ϕ definiert.
Der Kreiskamm 16 weist verschiedene Teilkomponenten auf. Er hat einen Kreiskamm-Grundkörper 17, an dessen Außenseite 18 ein Kämmsegment 19 sowie ein Ausrichtsegment 20 jeweils mittels Befestigungsleisten 21 fixiert sind, wobei insbesondere Schwalbenschwanz-Nut- und/oder T-Nut-Geometrien zum Einsatz kommen können. Alternativ ist aber auch eine Befestigung mittels Aufkleben, Aufpressen und/oder Aufspannen möglich. Das Kämmsegment 19 setzt sich aus mehreren an der Außenseite 18 befestigten Kämmriegeln 22 zusammen. Bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel handelt es sich um insgesamt vier Kämmriegel 22, welche durch axial, d. h. in Richtung der Drehachse 13, hintereinander angeordnete Sägezahnstanzteile mit radial nach außen vorstehenden Kämmzähnen 23 gebildet sind. Die Gesamtheit der Kämmriegel 22 bedeckt einen den aktiven Kämmbereich bildenden Kämm-Umfangswinkelbereich, der beispielsweise einen Wert von 78°, 90°, 111°, 137° oder 180°, aber auch andere Werte aus dem Bereich zwischen 75° und 150° annehmen kann. Bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel mit den vier Kämmriegeln 22 überdeckt der Kämm-Umfangswinkelbereich einen Winkelbereich von etwa 90°.
Das Ausrichtsegment 20 hat ebenfalls mehrere Teilkomponenten, nämlich beim gezeigten Ausführungsbeispiel drei Ausrichtriegel 24, die - ähnlich wie bei den Kämmriegeln 22 - durch eine axiale Hintereinanderanordnung von Sägezahnstanzteilen mit radial nach außen vorstehenden Ausrichtzähnen 25 gebildet sind.
Bei dem in Fig. 1 gezeigten Ausführungsbeispiel des Kreiskamms 16 schließt sich das Ausrichtsegment 20 unmittelbar an das Kämmsegment 19 an. Das Ausrichtsegment 20 ist in einer Kämmrichtung 26, in welche sich die Welle 14 und damit der daran fixierte Kreiskamm 16 um die Drehachse 13 dreht, hinter dem Kämmsegment 19 platziert. Die Kämmrichtung 26 entspricht der tangentialen Richtung ϕ.
Unterhalb der Abzugseinheit 6 schließt sich eine Saugkasten-Abdeckung 27 an, die u. a. auch den größten Teil des Kreiskamms 16 umgibt.
Die Kämmriegel 22 des Kämmsegments 19 sind an ihren beiden axialen Stirnseiten jeweils mit einer Abdeckplatte versehen. Zur Verdeutlichung des Aufbaus der Kämmriegel 22 ist in den Darstellungen gemäß Fig. 1 und 2 bei dem an das Ausrichtsegment 20 angrenzenden Kämmriegel 22 die Abdeckplatte weggelassen. Auf diese Weise sind die Kämmzähne 23 der Kämmriegel 22 und insbesondere auch deren Anordnung und Orientierung besser ersichtlich.
Gemäß der in Fig. 2 gezeigten Detailvergrößerung des in Fig. 1 gekennzeichneten Ausschnitts II unterscheiden sich die Kämmzähne 23 von den Ausrichtzähnen 25. Die Kämmzähne 23 haben jeweils eine vordere Kämmzahnflanke 28, die in Kämmrichtung 26 geneigt ist, d. h. einen bezogen auf die radiale Richtung r positiven Zahnbrustwinkel ZK aufweist. Demgegenüber haben die Ausrichtzähne 25 jeweils eine vordere Ausrichtzahnflanke 29, die entgegen der Kämmrichtung 26 geneigt ist, d. h. einen bezogen auf die radiale Richtung r negativen Zahnbrustwinkel ZA aufweist. Der Zahnbrustwinkel ZA der Ausrichtzähne 25 hat beim gezeigten Ausführungsbeispiel einen Wert von -10°.
Wie aus der Detailansicht gemäß Fig. 2 ebenfalls ersichtlich ist, stehen die Ausrichtzähne 25 mit einem Vorstand V über den Boden des Sägezahnstanzstreifens vor. Beim gezeigten Ausführungsbeispiel beträgt dieser Vorstand V 1,75 mm.
Kämmspitzen 30 der Kämmzähne 23 bewegen sich während ihrer Drehbewegung um die Drehachse 13 auf einer kreiszylindrischen Kämmhüllkurve 31. Dagegen reichen Ausrichtspitzen 32 der Ausrichtzähne 25 nicht bis an diese Kämmhüllkurve 31 heran. Zwischen den Ausrichtspitzen 32 und der Kämmhüllkurve 31 verbleibt ein freier Zwischenraum, dessen radiale Ausdehnung D bei dem in Fig. 1 und 2 gezeigten Ausführungsbeispiel stets von Null verschieden ist und außerdem entgegen der Kämmrichtung 26 zunimmt. Die Ausrichtspitzen 32 haben also einen geringeren radialen Abstand von der Drehachse 13 als die Kämmspitzen 30. Beim gezeigten Ausführungsbeispiel nimmt die Ausdehnung D (= radialer Abstand) entgegen der Kämmrichtung 26 von anfangs 3 mm auf 6 mm zu.
In Fig. 3 ist von einem der Ausrichtriegel 24 ein Ausschnitt eines Querschnitts in Richtung der Drehachse 13 bzw. senkrecht zur Kämmrichtung 26 gezeigt. Dieser Querschnitt ist in Fig. 2 mit III gekennzeichnet. Zu sehen sind drei der axial in Richtung der Drehachse 13 hintereinander angeordneten Sägezahnstanzteile, die jeweils mit den radial nach außen vorstehenden Ausrichtzähnen 25 versehen sind. Zwischen den Sägezahnstanzteilen befinden sich Zwischenscheiben 33, so dass zwischen axial benachbarten Ausrichtzähnen 25 jeweils ein freier Durchgang 34 gebildet ist. Diese freien Durchgänge 34 haben jeweils eine Durchgangsfläche E, die bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel um den Faktor 1,25 größer ist als eine senkrecht zur Kämmrichtung 26 orientierte Querschnittsfläche F eines der Ausrichtzähne 25 und ggf. eines Teils des Bodens des Sägezahnstanzstreifens. Die Querschnittsfläche F erfasst den Teil des betreffenden Ausrichtzahns 25 und ggf. eines Teils des Bodens des Sägezahnstanzstreifens, der zwischen der Ausrichtspitze 32 des Ausrichtzahns 25 und der Oberkante der Zwischenscheibe 33 liegt. In der Detailansicht gemäß Fig. 3 sind die beiden maßgeblichen Flächen E und F jeweils durch eine unterschiedliche Schraffur kenntlich gemacht.
Bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel bleibt die Durchgangsfläche E der freien Durchgänge 34 in Kämmrichtung 26 gesehen konstant. Bei einem nicht gezeigten alternativen Ausführungsbeispiel nimmt die Durchgangsfläche E der freien Durchgänge 34 entgegen der Kämmrichtung 26 kontinuierlich ab.
Im Folgenden wird die Wirkungsweise des Kreiskamms 16 und insbesondere des Ausrichtsegments 20 näher beschrieben.
Die Kämmmaschine 1 wird mit einer hohen Kammspielzahl von beispielsweise pro Minute bis zu 600 Umdrehungen des Kreiskamms 16 betrieben. Dadurch ergeben sich starke Krafteinwirkungen auf die noch zu kämmenden textilen Fasern 2, aber auch auf die bereits gekämmten textilen Fasern 11. Es gilt, die sich daraus ergebenden unerwünschten Folgen zu vermeiden. Eine Gegenmaßnahme ist das Ausrichtsegment 20, das insbesondere auf die bereits gekämmten textilen Fasern 11 einwirkt. Zur Aufnahme und Abführung der gekämmten textilen Fasern 11 führen die Abzugswalzen 7 bis 10 der Abzugseinheit 6 eine Pilgerschrittbewegung durch. Um die gekämmten textilen Fasern 11 abzutransportieren, drehen sich die Abzugswalzen 7 bis 10 in ihrer jeweiligen Vorwärtsrichtung. Vor der Aufnahme eines vom beweglichen Zangenaggregat 3 und dem daran angebrachten Fixkamm 12 zugeführten neuen Anteils an gekämmten textilen Fasern 11 führen die Abzugswalzen 7 bis 10 eine kleine Drehbewegung in Rückwärtsrichtung aus, wobei die zuvor bereits aufgenommenen gekämmten textilen Fasern 11 wieder ein Stück weit aus dem ersten Paar der einander gegenüberstehenden Abzugswalzen 7 und 8 zurücktransportiert werden. Der neue vom Zangenaggregat 3 und vom Fixkamm 12 zugeführte Anteil an ausgekämmten textilen Fasern 11 wird dann bei der nächsten Vorwärtsdrehbewegung der Abzugswalzen 7 bis 10 auf diesen zurücktransportierten Teil der ausgekämmten textilen Fasern 11 aufgelegt und mit diesem verlötet.
Um diesen Verbindungs- bzw. Verlötungsvorgang optimal durchzuführen, ist es wichtig, dass der durch die Abzugswalzen 7 bis 10 zurücktransportierte Teil der ausgekämmten textilen Fasern 11 möglichst eng an der ersten unteren Abzugswalze 7 anliegt. Aufgrund der hohen Arbeitsgeschwindigkeit der Kämmmaschine 1 ist diese Bedingung nicht immer erfüllt. Es gibt Situationen, bei denen sich der zurücktransportierte Teil der bereits ausgekämmten textilen Fasern 11 von der ersten unteren Abzugswalze 7 abhebt und diese bereits ausgekämmten textilen Fasern 11 verwirbelt werden. Dies ist unerwünscht. Um diesem Effekt entgegenzuwirken, ist bei dem Kreiskamm 16 das Ausrichtsegment 20 vorgesehen. Seine Ausrichtzähne 25 mit deren entgegen der Kämmrichtung 26 geneigten vorderen Ausrichtzahnflanken 29 bewirken eine Führung, Ausrichtung, Streckung, Homogenisierung und/oder Parallelisierung des von den Abzugswalzen 7 bis 10 zurücktransportierten Teils der bereits gekämmten textilen Fasern 11. Insbesondere wird durch das Ausrichtsegment 20 auch bewirkt, dass dieser zurücktransportierte Teil der gekämmten textilen Fasern 11 möglichst eng an der ersten unteren Abzugswalze 7 anliegt, so dass eine gute Verbindung bzw. Verlötung mit dem neu aufzunehmenden Anteil der ausgekämmten textilen Fasern 11 erfolgen kann.
Dabei ist der negative Zahnbrustwinkel ZA der Ausrichtzähne 25 hilfreich. Er bewirkt ein sanftes Überstreichen der Fasern des zurücktransportierten Teils der ausgekämmten textilen Fasern 11. Es findet kein kämmender Eingriff statt. Insbesondere beaufschlagen die Ausrichtzähne 25 die Fasern des zurücktransportierten Teils der ausgekämmten textilen Fasern 11 nicht mit einer vergleichbaren Zugkraft, wie dies aufgrund des positiven Zahnbrustwinkels ZK bei dem kämmenden Eingriff der Kämmzähne 23 in die noch zu kämmenden textilen Fasern 2 der Fall ist. Der sanftere Kontakt mit dem zurücktransportierten Teil der ausgekämmten textilen Fasern 11 wird auch durch den größeren Abstand zu den Ausrichtspitzen 32 bewirkt. Außerdem dient dieser radiale Abstand D zwischen den Ausrichtspitzen 32 und der Kämmhüllkurve 31 ebenso wie die freien Durchgänge 34 zur Aufrechterhaltung einer Luftströmung 34a vorbei an der ersten unteren Abzugswalze 7 in Richtung der Saugkasten-Abdeckung 27. Insgesamt wird dadurch das erwünschte Anschmiegen des zurücktransportierten Teils der ausgekämmten textilen Fasern 11 an die erste untere Abzugswalze 7 bewirkt.
In Fig. 4 ist ein anderes Ausführungsbeispiel eines Kreiskamms 35 für die Kämmmaschine 1 gezeigt. Der Kreiskamm 35 weist die gleichen vorteilhaften vorstehend beschriebenen Wirkungen auf den zurücktransportierten Teil der ausgekämmten textilen Fasern 11 auf wie der Kreiskamm 16. Der wesentliche Unterschied zum Kreiskamm 16 besteht darin, dass der Kreiskamm 35 einen zweigeteilten Kreiskamm-Grundkörper 36 aus einem ersten Grundkörperteil 37, an dem das Kämmsegment 19 befestigt ist, und einem zweiten Grundkörperteil 38, an dem das Ausrichtsegment 20 befestigt ist, aufweist. Der zweigeteilte Kreiskamm-Grundkörper 36 kann auch als Kreiskamm-Grundkörpereinheit umfassend den ersten Grundkörperteil 37 sowie den zweiten Grundkörperteil 38 verstanden werden.
Bei dem in Fig. 5 gezeigten weiteren Ausführungsbeispiel eines Kreiskamms 39 der Kämmmaschine 1 sind wiederum die gleichen vorteilhaften Wirkungen auf den zurücktransportierten Teil der ausgekämmten textilen Fasern 11 vorhanden. Der Kreiskamm 39 hat wie der Kreiskamm 16 nur einen einteiligen Kreiskamm-Grundkörper 40. Der wesentliche Unterschied besteht darin, dass die Ausrichtspitzen 32 der Ausrichtzähne 25 an jeder durch das Ausrichtsegment 20 erfassten Umfangsposition in einem gleichen konstanten Abstand D von der Kämmhüllkurve 31 platziert sind. Dieser radiale Abstand D beträgt bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel 2,5 mm.
Bei dem in Fig. 6 gezeigten weiteren alternativen Ausführungsbeispiel eines Kreiskamms 41 der Kämmmaschine 1 ist ein einteiliger Kreiskamm-Grundkörper 42 vorhanden, an dessen Außenseite 18 sich zwischen dem Kämmsegment 19 und dem Ausrichtsegment 20 ein unbestückter freier Zwischenbereich 43 befindet. Außerdem weist die Außenseite 18 eine Abstufung 43a auf, wodurch eine für das Ausrichtsegment 20 vorgesehene Anlageteilfläche 44 des Kreiskamm-Grundkörpers 42 einen geringeren radialen Abstand von der Drehachse 13 aufweist als eine Anlageteilfläche 45 des Kreiskamm-Grundkörpers 42, an der die Kämmriegel 22 des Kämmsegments 19 anliegen. Auch bei diesem Ausführungsbeispiel ist der radiale Abstand D zwischen den Ausrichtspitzen 32 und der Kämmhüllkurve 31 in Umfangs- bzw. Kämmrichtung 26 konstant.
In Fig. 7 ist ein Ausführungsbeispiel eines weiteren Kreiskamms 46 gezeigt, der ebenfalls zum Einbau in eine Kämmmaschine ähnlich zu der Kämmmaschine 1 bestimmt ist. Der Aufbau des Kreiskamms 46 unterscheidet sich von dem der zuvor beschriebenen Kreiskämme 16, 35, 39 und 41 insofern, als zur Fixierung des Kreiskamms 46 an einer in Fig. 7 nicht näher gezeigten Welle der betreffenden Kämmmaschine an den beiden Umfangsenden eines hier einstückig ausgeführten Kreiskamm-Grundkörpers 47 Befestigungsklammern 48 und 49 vorhanden sind. Die in Kämmrichtung 26 hinter dem Kämmsegment 19, das sich aus mehreren Kämmriegeln 22 zusammensetzt, angeordnete Befestigungsklammer 48 ist an deren tangentialer Außenseite 50 mit mit einer Neigung gegenüber der radialen Richtung r nach außen vorstehenden Ausrichtnadeln 51 ausgestattet. Die Ausrichtnadeln 51 sind entgegen der Kämmrichtung 26 geneigt. Insofern hat jede der Ausrichtnadeln 51 jeweils einen Teilbereich ihrer Umfangsfläche, die eine in Kämmrichtung 26 gesehen vordere Ausrichtflanke mit einer Neigung entgegen der Kämmrichtung 26 bilden. Auch die Ausrichtnadeln 51 haben somit jeweils einen negativen Zahnbrustwinkel ZA, wobei dessen Größe in Kämmrichtung 26 insbesondere variieren kann. Grundsätzlich ist aber auch ein einheitlicher konstanter negativer Zahnbrustwinkel ZA bei allen Ausrichtnadeln 51 möglich. Außerdem weisen alle Nadelspitzen 52 der Ausrichtnadeln 51 jeweils einen von Null verschiedenen radialen Abstand D von der Kämmhüllkurve 31 auf. Ebenso ist zwischen axial benachbarten Ausrichtnadeln 51 ein freier Durchgang vorhanden. Insgesamt ist auch bei dem Kreiskamm 46 die im Zusammenhang mit den Kreiskämmen 16, 35, 39 und 41 beschriebene vorteilhafte ausrichtende Wirkung auf den zurücktransportierten Teil der ausgekämmten textilen Fasern 11 gegeben. Der einstückige Kreiskamm-Grundkörper 47 und die beiden Befestigungsklammern 48, 49 bilden eine Kreiskamm-Grundkörpereinheit, an deren Außenseite neben dem Kämmsegment 19 auch ein Kämmsegment 53 angeordnet ist. Letzteres ist beim Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 7 durch die Ausrichtnadeln 51 gebildet.
Die Ausrichtnadeln 51 des Kreiskamms 46 und die Ausrichtzähne 25 der Kreiskämme 16, 35, 39 und 41 können unter dem verallgemeinernden Begriff "Ausrichtelemente" zusammengefasst werden. Es gibt verschiedene Möglichkeiten zur Ausgestaltung der Ausrichtelemente. Die vorstehend beschriebenen und in Fig. 1 - 7 gezeigten Ausführungsformen als Ausrichtzähne 25 als Bestandteile von Sägezahnstanzteilen und als Ausrichtnadeln 51 sind insofern nur beispielhaft zu verstehen. So können die Ausrichtzähne insbesondere auch andere Geometrien annehmen, solange sie eine vordere Ausrichtzahnflanke 29 mit einem gegenüber der radialen Richtung r negativen Zahnbrustwinkel ZA haben. Dann stellt sich die günstige ausrichtende Wirkung auf den von der Abzugseinheit 6 zurücktransportierten Teil der ausgekämmten textilen Fasern 11 ein.

Claims

Kreiskamm zur Befestigung an einer um eine Drehachse (13) in einer Kämmrichtung (26) drehbaren Welle (14) einer Kämmmaschine (1), welche zum Kämmen von textilen Fasern (2) bestimmt ist und feststehende Abzugswalzen (7, 8, 9, 10) für die gekämmten textilen Fasern (11) hat, aufweisend
a) eine Kreiskamm-Grundkörpereinheit (17; 36; 40; 42; 47, 48, 49) mit einer Außenseite (18),

b) ein Kämmsegment (19) mit mehreren an der Außenseite (18) der Kreiskamm-Grundkörpereinheit (17; 36; 40; 42; 47, 48, 49) angeordneten Kämmriegeln (22), die mit nach außen vorstehenden Kämmzähnen (23) ausgestattet sind, deren in Kämmrichtung (26) gesehen vordere Kämmzahnflanken (28) jeweils in Kämmrichtung (26) geneigt sind
dadurch gekennzeichnet, dass

c) an der Außenseite (18) der Kreiskamm-Grundkörpereinheit (17; 36; 40; 42; 47, 48, 49) ein Ausrichtsegment (20) angeordnet ist, das mit mehreren nach außen vorstehenden Ausrichtelementen (25; 51) ausgestattet ist, deren in Kämmrichtung (26) gesehen vordere Ausrichtelementflanken (29) jeweils gegen die Kämmrichtung (26) geneigt sind, und von denen ein Teil in Kämmrichtung (26) gesehen hintereinander angeordnet ist.
Kreiskamm nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausrichtelemente (25; 51) einen negativen Elementbrustwinkel (ZA) im Bereich zwischen -5° und -65°, insbesondere zwischen -5° und -40° und bevorzugt zwischen -8° und -30° haben.
Kreiskamm nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausrichtelemente (25; 51) einen Vorstand (V) im Bereich zwischen 0,5 mm und 4 mm, insbesondere zwischen 0,8 mm und 2,5 mm und bevorzugt zwischen 1,5 mm und 2 mm haben.
Kreiskamm nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Ausrichtsegment (20) in Kämmrichtung (26) gesehen hinter dem Kämmsegment (19) angeordnet ist.
Kreiskamm nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Ausrichtsegment (20) unmittelbar an das Kämmsegment (19) angrenzt.
Kreiskamm nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausrichtelemente (25; 51) jeweils Ausrichtspitzen (32; 52) haben, und zumindest ein Teil der Ausrichtspitzen (32; 52) einen geringeren Abstand von der Drehachse (13) hat als Kämmspitzen (30) der Kämmzähne (23).
Kreiskamm nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich ein Abstand zwischen der Drehachse (13) und Ausrichtspitzen (32; 52) der Ausrichtelemente (25; 51) entgegen der Kämmrichtung (26) verkleinert.
Kreiskamm nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen in Richtung der Drehachse (13) benachbarten Ausrichtelementen (25; 51) jeweils ein freier Zwischenraum vorhanden ist, so dass zwischen Reihen von exakt in Kämmrichtung (26) oder schräg zur Kämmrichtung (26) hintereinander angeordneter Ausrichtelemente (25; 51) jeweils ein freier Durchgang (34) gebildet ist.
Kreiskamm nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass ein Verhältnis einer Durchgangsfläche (E) des freien Durchgangs (34) zu einer zur Kämmrichtung (26) senkrechten Querschnittsfläche (F) eines vorstehenden Teils des Ausrichtelements (25; 51) im Bereich zwischen 0,17 und 4, insbesondere zwischen 0,25 und 1,5 und bevorzugt zwischen 0,33 und 1 liegt.
Kreiskamm nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass der freie Durchgang (34) eine Durchgangsfläche (E) hat, die entgegen der Kämmrichtung (26) variiert, insbesondere kontinuierlich abnimmt.