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EP3423361B1 - Abschnitt einer verpackungslinie für getränkebehältnisse und verfahren zum umgang mit getränkebehältnissen während ihres transportes entlang einer verpackungslinie - Google Patents

Abschnitt einer verpackungslinie für getränkebehältnisse und verfahren zum umgang mit getränkebehältnissen während ihres transportes entlang einer verpackungslinie Download PDF

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Publication number
EP3423361B1
EP3423361B1 EP16819081.7A EP16819081A EP3423361B1 EP 3423361 B1 EP3423361 B1 EP 3423361B1 EP 16819081 A EP16819081 A EP 16819081A EP 3423361 B1 EP3423361 B1 EP 3423361B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
manipulator
containers
packs
beverage containers
shrinking tunnel
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
EP16819081.7A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP3423361B2 (de
EP3423361A1 (de
Inventor
Hans Luber
Peter Koch
Jürgen Werner
Herbert Spindler
Roland Hofstetter
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Krones AG
Original Assignee
Krones AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=57614371&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=EP3423361(B1) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Krones AG filed Critical Krones AG
Publication of EP3423361A1 publication Critical patent/EP3423361A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP3423361B1 publication Critical patent/EP3423361B1/de
Publication of EP3423361B2 publication Critical patent/EP3423361B2/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B53/00—Shrinking wrappers, containers, or container covers during or after packaging
    • B65B53/02—Shrinking wrappers, containers, or container covers during or after packaging by heat
    • B65B53/06—Shrinking wrappers, containers, or container covers during or after packaging by heat supplied by gases, e.g. hot-air jets
    • B65B53/063—Tunnels
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B61/00—Auxiliary devices, not otherwise provided for, for operating on sheets, blanks, webs, binding material, containers or packages
    • B65B61/28—Auxiliary devices, not otherwise provided for, for operating on sheets, blanks, webs, binding material, containers or packages for discharging completed packages from machines
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B65/00—Details peculiar to packaging machines and not otherwise provided for; Arrangements of such details
    • B65B65/003—Packaging lines, e.g. general layout
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B2220/00—Specific aspects of the packaging operation
    • B65B2220/16—Packaging contents into primary and secondary packaging

Definitions

  • the present invention relates to a section of a packaging line for beverage containers and a method for handling beverage containers during their transport along a packaging line.
  • the articles When packaging articles, in particular beverage containers, bottles or the like, in bundles, the articles are put together in the desired manner and wrapped in a shrink film.
  • the shrink film is shrunk on by supplying hot air in a shrink tunnel around the articles.
  • the articles enter the shrink tunnel with the shrink film via an entrance and leave the shrink tunnel via an exit after the shrinking process.
  • a conveyor or horizontal conveyor can extend through the shrink tunnel to move the articles through the shrink tunnel during the shrinking process.
  • thermoplastic packaging material is applied to a compilation of articles in order to produce a container from the respective compilation via the thermoplastic packaging material in the shrink tunnel.
  • the DE 10 2007 062 329 A1 discloses a device for handling objects, in particular packaged containers.
  • the device comprises a first and a second handling device for the objects and in particular a packaging machine and a palletizing machine, wherein the packaging machine can be formed by a shrink tunnel.
  • the device has a storage device which has a plurality of receiving places for the temporary receiving of objects, which is essentially one horizontal axis between a receiving position for receiving the objects and a storage position are movable.
  • Such a shrinking device as mentioned above is for example from the German utility model with the publication number DE 20 2007 018 402 U1 known.
  • the shrink tunnel of the DE utility model is connected to a gas supply device, via which the packaging materials are acted upon by a fluid temperature-controlled medium.
  • the fluid which is at a fluid temperature, passes through a flow chamber and is guided in the direction of several outlet openings.
  • the gaseous medium By applying the gaseous medium to the packaging material, the packaging material can be shrunk onto articles.
  • the shrink tunnel is followed by a horizontal conveyor device, on which the articles stand after they have left the shrink tunnel and are possibly moved in the direction of further work stations.
  • the articles On the horizontal conveyor or during its transport the articles then cool down through the respective horizontal conveyor device and can subsequently be manipulated by the other workstations.
  • a grouping or distributing device can be arranged upstream of the workstation.
  • the respective horizontal conveying device connected to the shrink tunnel can serve as a buffer, which can accommodate all of the respective containers located in the shrink tunnel when the shrink tunnel is taken out of operation. If the shrink tunnel or the packaging line is put into operation again, the containers standing on the horizontal conveyor device or the buffer can then be moved further in the direction of a respective work station.
  • Such devices or sections of a packaging line require a large amount of space.
  • the device should also be characterized by a simple structure. The process should be easy to implement.
  • the invention relates to a section of a packaging line for beverage containers.
  • the beverage containers can be formed, for example, by bottles or PET bottles or cans.
  • the section comprises a shrink tunnel, by means of which shrink tunnels for producing containers of thermoplastic packaging material can be shrunk onto assemblies on beverage containers.
  • the shrink tunnel can have a housing with two openings oriented in alignment with one another, the beverage containers entering the housing through one of the two openings, subsequently being moved through the shrink tunnel and leaving the shrink tunnel as a container via a further opening or out of the shrink tunnel the further opening can be removed.
  • a horizontal conveyor device can be positioned within the shrink tunnel.
  • At least two opposing shaft walls, between which the beverage containers are moved, can be arranged in the shrink tunnel. The shaft walls can each have openings through which tempered air exits and is moved in the direction of the thermoplastic packaging material.
  • the section of the packaging line can expediently comprise a work station which is arranged upstream of the shrink tunnel in the direction of flow of the beverage containers and via which work station thermoplastic packaging material can be applied to compositions on beverage containers.
  • the work station can be arranged directly upstream of the shrink tunnel in the direction of flow of the beverage containers.
  • an inlet for beverage containers can be arranged upstream of the workstation, via which the beverage containers are passed on to the workstation.
  • the inlet can comprise a plurality of alley plates oriented parallel to one another, via which the beverage containers are guided in parallel rows.
  • the section also includes at least one manipulator, which is designed for the preferably clamping and / or form-fitting acceptance and handling of containers produced via the shrink tunnel.
  • the at least one manipulator immediately follows the shrink tunnel downstream.
  • the section of the packaging line can comprise at least one working device downstream of the shrink tunnel, by means of which further packaging material can be applied to the containers produced by means of the shrink tunnel.
  • the at least one downstream of the shrink tunnel Work device can provide the respective container with a tray or an outer packaging formed from plastic and / or cardboard and / or other materials.
  • the at least one working device following the shrink tunnel downstream can be designed to apply a respective packaging containing cellulose or made of cardboard and / or cardboard and / or plastic and / or other materials to the containers.
  • the at least one working device following the shrink tunnel downstream is designed as a stretch winder.
  • the at least one working device downstream of the shrink tunnel can be designed to apply a further packaging material designed as a stretch film to containers.
  • a detection area of the at least one manipulator can thus extend at least approximately to an opening of the shrink tunnel, from which opening the containers exit the shrink tunnel.
  • the at least one manipulator can thus accept and manipulate containers immediately or at least approximately immediately after leaving the shrink tunnel.
  • the expression “immediately” can be understood in the context of the present invention in such a way that no further station or working device, such as a horizontal conveyor device or the like, is arranged between the at least one manipulator and the shrink tunnel.
  • the term “directly” can be understood in the context of the present invention in such a way that, as already mentioned above, a detection area of the at least one manipulator extends at least approximately up to an opening of the shrink tunnel, from which opening the containers exit the shrink tunnel.
  • the at least one working device connects directly downstream to the at least one manipulator.
  • Such embodiments are further characterized by a small space requirement of the section of the packaging line.
  • At least one device for cooling the containers is assigned to the shrink tunnel and / or the at least one manipulator.
  • the at least one device for cooling the containers comprises at least one blower, via which at least one blower the containers can be acted upon by an air volume flow coming from above and a further air flow coming from below.
  • the containers can be in the area of an exit of the shrink tunnel in the direction from above coming air volume flow and the air volume flow coming from below are applied.
  • the device can be positioned in such a way that the containers can be cooled or subjected to an air volume flow before being received by the at least one manipulator.
  • the at least one manipulator has a device for cooling the containers or that the at least one manipulator is assigned a device for cooling the containers. If the at least one manipulator, as described below, is designed as a parallel kinematics robot or as an industrial robot, it may be the case that an air volume flow is directed onto the containers by means of a coordinated movement of several working arms and the at least one manipulator receives the containers following in time and manipulated.
  • the device for cooling the containers can have at least one nozzle, through which an air volume flow for cooling the containers can emerge and which nozzle is mechanically connected to the plurality of working arms, so that the nozzle moves or moves by means of a coordinated movement of the several working arms. can be moved.
  • the at least one manipulator is designed as a parallel kinematics robot.
  • the at least one manipulator can be designed as a tripod and thus have three working arms that can be moved independently of one another.
  • Embodiments in which the at least one manipulator is designed as a parallel kinematics robot have proven themselves in order to achieve a high throughput when handling containers along the packaging line.
  • the at least one manipulator is designed as an industrial robot.
  • the at least one manipulator can comprise at least two hanging gripping arms, which interact to handle packs and can be moved along the packaging line and at an angle to the flow direction of the packs.
  • the section includes a storage area for temporarily holding containers, into which storage area containers can be transferred by a movement oriented obliquely to their direction of flow and brought about by the at least one manipulator.
  • the shrink tunnel, the at least one manipulator and the at least one work station can thus be positioned in a linear arrangement.
  • the memory area can laterally to the linear Connect the installation.
  • the storage area can connect laterally to the linear arrangement in the area of the at least one manipulator.
  • a capacity of the storage area for beverage containers can correspond to at least one capacity of the shrink tunnel for beverage containers. If the shrink tunnel is taken out of operation, in practice all containers or beverage containers accommodated in the shrink tunnel at a certain point in time are removed from the shrink tunnel, so that there are no containers in the shrink tunnel after that. In embodiments known from the prior art, these containers, which are removed from the shrink tunnel, are temporarily stored on a horizontal conveying device which is directly connected to the shrink tunnel and which is designed as an empty travel route. In the described embodiment with a storage area, such an empty travel route can advantageously be dispensed with, as a result of which the section of the packaging line can be made compact or space-saving.
  • the storage area can be laterally offset or positioned obliquely to the direction of flow of the containers along the packaging line. It may also be the case that the at least one manipulator has its own horizontal conveyor device, above which a clamping and / or gripping device designed as a component of the at least one manipulator is movably suspended.
  • the own horizontal conveyor of the at least one manipulator can optionally be designed as a storage area.
  • the section of a packaging line can comprise a control device coupled to the at least one manipulator, via which the at least one manipulator can be controlled in order to generate an arrangement and / or orientation of the containers intended for the at least one working device.
  • the at least one manipulator for generating the respective arrangement and / or orientation which is provided for the at least one working device can rotate and / or offset obliquely to its direction of flow.
  • the at least one manipulator can optionally form a bundle stream with a number of n parallel rows from a bundle stream with a number of m parallel rows, the number n being different from the number m.
  • the section can comprise at least one optical sensor system for recognizing the nature of containers, the at least one manipulator being operatively connected to the at least one optical sensor system, so that containers whose The actual condition deviates from a target condition, possibly can be separated out via the at least one manipulator before being fed to the at least one working device.
  • the at least one optical sensor system can be designed as a camera system.
  • the at least one optical sensor system or the camera system can be coupled to the control device described above, the control device causing the respective container to be separated out via the at least one manipulator if the respective actual condition deviates from the desired condition.
  • the target quality can be specified as the quality of the shrinking of the thermoplastic packaging material onto combinations of beverage containers. If the quality of the shrink fit does not correspond to the specified target condition or if the actual condition deviates from the specified target condition, the respective container, as already described above, can be separated out using the at least one manipulator.
  • the at least one manipulator is coupled to a control device which, if a particular container is discarded, brings about a replacement by another container which is effected via the at least one manipulator, the actual condition of the further container corresponding to the desired condition.
  • the further containers can be positioned, for example, in the previously described storage area, into which the at least one manipulator transfers a separated container and subsequently receives another container, the further container being moved in the direction of the at least one working device instead of the separated container.
  • containers the actual condition of which deviates from a desired condition, can be transferred into the storage area via a movement oriented obliquely to their flow direction via the at least one manipulator.
  • the section comprises at least one horizontal conveying device, via which manipulated containers can be fed to the at least one working device, the at least one manipulator being designed for stacking the containers on the at least one horizontal conveying device.
  • the at least one manipulator can have its own horizontal conveyor. The containers can be stacked on our own horizontal conveyor.
  • the containers can be moved in a stacked form to at least one working device. It may also be the case that when the shrink tunnel is started up again, a stacked formation of the containers is lifted via the at least one manipulator and the containers are passed on to the at least one working device in a non-stacked formation.
  • embodiments have proven themselves in which the at least one manipulator is designed for stacking the containers on the at least one horizontal conveyor device and in which at least one working device is provided downstream of the at least one manipulator and is used to apply further packaging material to the containers in a stacked formation can be.
  • the at least one manipulator is designed to produce a specific target orientation of a plurality of containers relative to a position capable of being palletized. After the target alignment has been established, the multiple containers can be compressed, resulting in a layer capable of being palletized. The palletizable layer can then be placed on an assigned pallet or transferred to an assigned pallet.
  • the section comprises a horizontal conveying device, to which a grouping station connects, by means of which grouping station a specific alignment of the packs to one another can be produced for a position capable of being palletized.
  • the at least one manipulator can be designed to position the containers on the horizontal conveyor device.
  • the at least one manipulator can thus be designed as a rotating and / or distribution system for containers.
  • the invention also relates to a method for handling beverage containers while they are being transported along a packaging line.
  • the following features, which relate to conceivable embodiments of the method according to the invention, can be provided for the section of a packaging line according to the invention.
  • beverage containers are fed to a shrink tunnel, in which thermoplastic packaging material is shrunk onto assemblies of beverage containers and in this way respective containers are produced from the assemblies.
  • a tempered fluid flow can be applied to the thermoplastic packaging material in order to shrink the thermoplastic packaging material onto the respective combination of beverage containers.
  • assemblies formed from two, four or six beverage containers can be produced, to which thermoplastic packaging material is applied, the assemblies with their respective thermoplastic packaging material subsequently entering the shrink tunnel or being fed to the shrink tunnel.
  • the beverage containers Before forming the compilations, the beverage containers can be run in parallel rows.
  • the compilations can be formed by decelerating or accelerating beverage containers ahead of beverage containers following in the flow direction.
  • the containers are removed from the shrink tunnel.
  • the containers can be moved in the direction of at least one working device following the shrink tunnel in the flow direction.
  • the containers can be moved in a linear direction and, if necessary, via a horizontal conveyor.
  • the containers after being removed from the shrink tunnel, reach a detection area of at least one manipulator directly following the shrink tunnel, which preferably receives and handles at least one manipulator directly following the shrink tunnel in a clamping and / or form-fitting manner.
  • the detection area of the at least one manipulator can connect at least approximately directly to an exit or an opening of the shrink tunnel.
  • the containers are fed to a working device which follows the at least one manipulator in a flow direction of the containers and which applies further packaging material to the containers.
  • the containers can be cooled by means of an air volume flow before being received by the at least one manipulator. It is conceivable here that the containers are cooled by an air volume flow coming from below and by another air volume flow coming from above.
  • containers in the area of the shrink tunnel and / or in the area or detection area of the at least one manipulator can be cooled by means of the air volume flow.
  • respective containers can be cooled by the at least one manipulator before being received.
  • containers can have a high temperature immediately after leaving the shrink tunnel.
  • the cooling described makes it possible to receive containers at least approximately immediately after leaving the shrink tunnel by means of the at least one manipulator.
  • the beverage containers or containers located in the shrink tunnel at the specific point in time after being removed from the shrink tunnel can be at least partially received by the at least one manipulator and transferred obliquely to their flow direction into a storage area by means of the at least one manipulator. For example, this may be necessary if the shrink tunnel is to be shut down temporarily or there are faults that need to be remedied.
  • the respective containers located in the storage area can be transferred in time after at least a partial transfer of the containers located in the shrink tunnel to the storage area of the at least one manipulator are removed from the storage area and moved further in the direction of the at least one working device.
  • the containers are brought into an arrangement and / or new orientation provided for the at least one working device mentioned above via the at least one manipulator.
  • containers can be selectively rotated and / or offset obliquely to their direction of flow and / or decelerated or accelerated compared to subsequent containers.
  • a condition of containers can be checked by sensors, containers, the actual condition of which deviates from a desired condition, being separated out via the at least one manipulator before being fed to the at least one working device.
  • the desired quality can be designed as the quality of the shrink-fitting of the thermoplastic packaging material on combinations of beverage containers.
  • Figure 1 shows a schematic view of a conceivable embodiment of a section 1 of a packaging line for beverage containers 3.
  • Section 1 comprises in the exemplary embodiment Figure 1 an inlet 7, via which individual beverage containers 3 are conveyed in the flow direction SR indicated by the arrow.
  • the inlet 7 comprises a plurality of alley plates, via which parallel tracks for guiding the beverage containers 3 are formed in parallel rows.
  • a feed station 9 immediately follows in the flow direction SR.
  • leading beverage containers 3 can be accelerated with respect to subsequent beverage containers 3, so that there is a gap between the leading beverage containers 3 and the subsequent beverage containers 3 certain distance is formed.
  • Leading beverage containers 3 and lagging beverage containers 3 then form a respective combination of beverage containers 3 in the area of the work station 9.
  • the distance between leading beverage containers 3 and lagging beverage containers 3 can also be formed in the work station 9 itself.
  • Thermoplastic packaging material is applied to the respective combinations of beverage containers 3 via the work station 9.
  • Figure 1 shows with reference to number 13 a shrink tunnel which connects directly to the work station 9.
  • the thermoplastic packaging material in the shrink tunnel 13 is subjected to thermal energy, the thermoplastic packaging material shrinking onto the respective combination and thereby a container 5 from the respective combination and its thermoplastic Packaging material is formed.
  • the shrink tunnel 13 comprises a device 14 for cooling the containers 5. Before leaving the shrink tunnel 13, the containers 5 pass through the device 14. Via the device 14, the containers 5 for cooling are each provided with one coming from below and one towards above coming air volume flow. After passing through the device 14 or after cooling, the containers 5 leave the shrink tunnel 13.
  • Section 1 also comprises at least one working device 30 which follows the shrink tunnel 13 downstream or in the flow direction SR and via which further packaging material or stretch film is applied to the containers 5 produced by means of the shrink tunnel 13.
  • the working device 30 following the shrink tunnel 13 in the flow direction SR is therefore designed as a stretch winder.
  • an outer packaging is applied to the container 5 by means of the working device 30.
  • the outer packaging can be designed, for example, as a tray or as an outer packaging formed by cardboard and / or cardboard.
  • a manipulator 20 is arranged between the working device 30 and the shrinking tunnel 13, which manipulator connects directly to the shrinking tunnel 13 or which immediately follows the shrinking tunnel 13 without further intermediate stations between the working device 30 and the shrinking tunnel 13.
  • the shrink tunnel 13 can be formed by a first module, the manipulator 20 by a second module, the second module directly connecting to the first module.
  • the manipulator 20 has its own horizontal conveying device which connects directly to the shrink tunnel 13.
  • the manipulator 20 can detect and manipulate containers 5 standing on its own horizontal conveyor.
  • the detection area of the manipulator 20 can extend at least approximately up to an opening of the shrink tunnel 13, via which opening containers 5 leave the shrink tunnel 13.
  • the manipulator 20 is in the embodiment Figure 1 designed as a parallel kinematics robot 21 or tripod and has a plurality of working arms, the movements of which for receiving and handling containers 5 are coordinated with one another.
  • a memory area of section 1 is shown with reference to number 17.
  • the manipulator 20 or the parallel kinematics robot 21 can receive containers 5, bring about a movement oriented obliquely to the direction of flow SR for the respective containers 5 received and thereby transfer the containers 5 into the storage area 17 and deposit them in the storage area 17.
  • the manipulation 20 can transfer the containers 5 into the storage area 17 via a Control device S can be specified, which is coupled to the manipulator 20 or the parallel kinematics robot 21. As a result, a continuation of the respective container 5 to the working device 30 is prevented at least temporarily.
  • the containers 5 located in the shrink tunnel 13 at the specific time and subsequently removed from the shrink tunnel 13 are received by the manipulator 20 or the parallel kinematics robot 21, transferred to the storage area 17 and deposited in the storage area 17. If the shrink tunnel 17 is started up again in time, the containers 5 transferred to the storage area 17 and deposited in the storage area 17 can be removed from the storage area 17 via the manipulator 20 or the parallel kinematics robot 21 and further in the direction of the working device 30 be moved. Even in the event of faults, it may be necessary to remove all of the containers 5 from the shrink tunnel 13. A transfer into the storage area 17 can then take place via the manipulator 20, as described above.
  • stretch film can be applied to the respective containers 5 via the working device 30.
  • the working device 30 is thus designed as a stretch winder. For this purpose, it is necessary to bring the containers 5 into a corresponding predetermined orientation and orientation before they are fed to the working device 30.
  • Information about a target orientation and target orientation of the containers 5 provided for the working device 30 can be stored on the control device S.
  • the control device S can use the information to manipulate the containers 5 or align the containers 5 via the manipulator 20 or the parallel kinematics robot 21 in such a way that the containers 5 reach the working device 30 in the predetermined target orientation and target orientation .
  • section 1 has an optical sensor 23, which is designed as a camera system 24 and is connected to the control device S.
  • the optical sensor 23 or the camera system 24 supplies information to the Control device S for the actual condition of containers 5, which leave the shrink tunnel 13.
  • the optical sensor 23 or the camera system 24 can provide information on the quality of the shrinking of the thermoplastic packaging material onto the respective combination of beverage containers 3.
  • the control device S compares the actual condition of the containers 5 with a predetermined desired condition. If the actual condition of a container 5 or more containers 5 deviates from a predetermined target condition, the control device S can separate the respective one container 5 or the respective plurality of containers 5, the actual condition of which deviates from the predetermined target condition , via the manipulator 20 or via the parallel kinematics robot 21.
  • separated containers 5 can be transferred from the manipulator 20 or the parallel kinematics robot 21 into the storage area 17.
  • the manipulator 20 replaces a separated container 5 with another container 5, the actual condition of which corresponds to the desired condition.
  • the further containers 5 can optionally be stored in the storage area 17 or located in the storage area 17.
  • an additional grouping and / or distribution system can be dispensed with, so that the section 1 has a high degree of flexibility while still requiring little space in the flow direction SR of the containers 5.
  • FIG. 2 shows a schematic view of another conceivable embodiment of a section 1 of a packaging line.
  • Section 1 from the exemplary embodiment Figure 2 has according to section 1 from the embodiment Figure 1 an inlet 7, a work station 9, a shrink tunnel 13 and a device 14 for cooling the container 5.
  • section 1 has a manipulator 20 which is designed as a parallel kinematics robot 21.
  • the manipulator 20 or the parallel kinematics robot 21 connects directly to the shrink tunnel 13.
  • the components mentioned are identical to the exemplary embodiment Figure 1 trained so that with regard to the constructive and functional design Figure 1 is remitted.
  • a layer formation belt 18 is also provided, which is directly connected to the manipulator 20 or the parallel kinematics robot 21 connects.
  • the manipulator 20 can be used to position containers 5 on the layer formation belt 18 in a specific orientation that is intended for a position capable of being palletized. Information on the specific orientation is stored on the control device S, which controls the at least one manipulator 20 for the corresponding positioning of the containers 5.
  • two movable infeed elements 6 are provided in the area of the layer formation belt 18, which can compress the containers 5 located on the layer formation belt 18 and aligned via the manipulator 20 and thereby produce a layer capable of being palletized from the containers 5.
  • a further flow direction SR ′ of the containers 5 on the layer formation belt 18 is offset by 90 °.
  • the layer capable of being palletized is passed on to a palletizing device 22.
  • the palletizing device 22 places the palletizable layer on an assigned pallet which is not shown in the figures in the patent application.
  • a working area of the manipulator 20 can extend at least in sections over the layer formation belt 18 in order to pass on containers 5 in the specific orientation to the layer formation belt 18 or to deposit them on the layer formation belt 18. It may also be the case that the manipulator 20 has its own horizontal conveyor device, on which in Figure 2 is referred to by way of example with number 60.
  • the manipulator 20 can produce a specific alignment of the containers 5 for a layer capable of being palletized on its own horizontal conveyor device 60 and then pass the containers 5 on to the layer formation belt 18 by means of its own horizontal conveyor device 60 or move them in the direction of the layer formation belt 18.
  • Figure 3 shows individual steps as they can be in a conceivable embodiment of a method according to the invention.
  • a first step beverage containers 3 are fed to a shrink tunnel 13, in which thermoplastic packaging material is shrunk onto assemblies of beverage containers 3.
  • a shrink tunnel 13 in which thermoplastic packaging material is shrunk onto assemblies of beverage containers 3.
  • several beverage containers 3 are combined to form a container 5.
  • the containers 5 are removed from the shrinking tunnel 13, whereupon the containers 5 reach the detection area of at least one manipulator 20 directly following the shrink tunnel 13.
  • the at least one manipulator 20 accepts containers 5 and, after receiving them, handles the respective containers 5.
  • the containers 5 can be brought into an orientation and / or arrangement provided for a working device 30.
  • the containers 5 are then continued in the direction of the working device 30. Stretch film is then applied to the container 5 by the working device 30.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Specific Conveyance Elements (AREA)
  • Basic Packing Technique (AREA)

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft einen Abschnitt einer Verpackungslinie für Getränkebehältnisse sowie ein Verfahren zum Umgang mit Getränkebehältnissen während ihres Transportes entlang einer Verpackungslinie.
  • Bei der Verpackung von Artikeln, insbesondere von Getränkebehältern, Flaschen o. dgl. zu Gebinden, werden die Artikel in gewünschter Weise zusammengestellt und mit einer Schrumpffolie umhüllt. Die Schrumpffolie wird durch Zufuhr von Heißluft in einem Schrumpftunnel um die Artikel herum aufgeschrumpft. Die Artikel treten hierbei mit der Schrumpffolie über einen Eingang in den Schrumpftunnel ein und verlassen den Schrumpftunnel nach dem Schrumpfprozess über einen Ausgang. Durch den Schrumpftunnel kann sich eine Fördervorrichtung bzw. Horizontalfördervorrichtung erstrecken, um die Artikel während des Schrumpfprozesses durch den Schrumpftunnel zu bewegen.
  • Bevor die Artikel in den Schrumpftunnel geführt werden, wird thermoplastisches Verpackungsmaterial auf eine Zusammenstellung an Artikeln aufgebracht, um aus der jeweiligen Zusammenstellung über das thermoplastische Verpackungsmaterial im Schrumpftunnel ein Gebinde zu erzeugen.
  • Die DE 10 2007 062 329 A1 offenbart eine Vorrichtung zum Handhaben von Gegenständen, insbesondere von verpackten Gebinden. Die Vorrichtung umfasst eine erste und eine zweite Handhabungseinrichtung für die Gegenstände und hierbei insbesondere eine Verpackungsmaschine und eine Palettiermaschine, wobei die Verpackungsmaschine durch einen Schrumpftunnel ausgebildet sein kann. Um auf konstruktiv einfache und platzsparende Weise zu verhindern, dass bei einem stromabwärts gerichteten Förderstopp Gegenstände gegebenenfalls in der ersten Handhabungseinrichtung beschädigt werden, ist bei der Vorrichtung eine Speichereinrichtung vorgesehen, die eine Mehrzahl von Aufnahmeplätzen zum temporären Aufnehmen von Gegenständen aufweist, die um eine im Wesentlichen horizontale Achse zwischen einer Aufnahmeposition zum Aufnehmen der Gegenstände und einer Speicherposition bewegbar sind.
  • Eine derartige Schrumpfvorrichtung wie oben genannt ist beispielsweise aus dem deutschen Gebrauchsmuster mit der Veröffentlichungsnummer DE 20 2007 018 402 U1 bekannt. Der Schrumpftunnel des DE-Gebrauchsmusters steht mit einer Gaszuführungseinrichtung in Verbindung, über welche die Verpackungsmaterialien mit einem fluiden temperierten Medium beaufschlagt werden. Das fluide temperierte Medium passiert hierzu eine Strömungskammer und wird in Richtung mehrerer Austrittsöffnungen geführt. Durch Beaufschlagung des Verpackungsmaterials mit dem gasförmigen Medium kann das Verpackungsmaterial auf Artikel aufgeschrumpft werden.
  • Bei gattungsgemäßen Vorrichtungen gemäß dem DE-Gebrauchsmuster folgt auf den Schrumpftunnel eine Horizontalfördereinrichtung, auf welcher die Artikel nach Verlassen des Schrumpftunnels aufstehen und ggf. in Richtung weiterer Arbeitsstationen bewegt werden. Auf der Horizontalfördereinrichtung bzw. während ihres Transportes durch die jeweilige Horizontalfördereinrichtung kühlen die Artikel sodann ab und können hierauf folgend durch die weiteren Arbeitsstationen manipuliert werden. Vor dem Zuführen an die weiteren Arbeitsstationen kann es notwendig sein, die Artikel zu gruppieren bzw. zu verteilen, so dass die Gebinde die jeweilige Arbeitsstation mit einer bestimmten Verteilung bzw. Gruppierung erreichen. Hierzu kann der Arbeitsstation eine Einrichtung zum Gruppieren bzw. Verteilen vorgeordnet sein.
  • Sofern ein Schrumpftunnel außer Betrieb genommen wird, werden sämtliche Artikel aus dem Schrumpftunnel gefahren, um aufgrund des im Schrumpftunnel herrschenden Temperaturniveaus nicht beschädigt zu werden. Die jeweilige an den Schrumpftunnel anschließende Horizontalfördereinrichtung kann hierbei als Puffer dienen, welcher sämtliche jeweiligen im Schrumpftunnel befindlichen Gebinde bei einer Außerbetriebnahme des Schrumpftunnels aufnehmen kann. Sofern der Schrumpftunnel bzw. die Verpackungslinie erneut in Betrieb genommen wird, können die auf der Horizontalfördereinrichtung bzw. dem Puffer aufstehenden Gebinde sodann in Richtung einer jeweiligen Arbeitsstation weiterbewegt werden.
  • Derartige Vorrichtungen bzw. Abschnitte einer Verpackungslinie besitzen einen hohen Platzbedarf. Zudem kann es notwendig sein, dass die Gebinde in eine Neuorientierung bzw. Gruppierung gebracht werden müssen, um durch die Arbeitsstation bearbeitet werden zu können. Wünschenswert wären demnach ausgehend vom Stand der Technik Vorrichtungen, welche eine hohe Flexibilität besitzen.
  • Eine Aufgabe der Erfindung ist daher, einen gattungsgemäßen Abschnitt einer Verpackungslinie bzw. ein gattungsgemäßes Verfahren zur Verfügung zu stellen, welche einen geringen Raumbedarf erfordern und eine hohe Flexibilität besitzen. Die Vorrichtung soll sich zudem durch einen einfachen Aufbau auszeichnen. Das Verfahren soll einfach umgesetzt werden können.
  • Die obigen Aufgaben werden durch eine Vorrichtung und ein Verfahren gelöst, welche die Merkmale in den Ansprüchen 1 und 12 umfassen. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen werden durch die Unteransprüche beschrieben.
  • Die Erfindung betrifft einen Abschnitt einer Verpackungslinie für Getränkebehältnisse. Die Getränkebehältnisse können beispielsweise durch Flaschen bzw. PET-Flaschen oder Dosen ausgebildet sein.
  • Der Abschnitt umfasst einen Schrumpftunnel, mittels welches Schrumpftunnels zum Erzeugen von Gebinden thermoplastisches Verpackungsmaterial auf Zusammenstellungen an Getränkebehältnissen aufschrumpfbar ist. Der Schrumpftunnel kann hierzu ein Gehäuse mit zwei zueinander fluchtend orientierten Öffnungen besitzen, wobei die Getränkebehältnisse durch eine der beiden Öffnungen in das Gehäuse eintreten, hierauf folgend durch den Schrumpftunnel bewegt werden und den Schrumpftunnel als Gebinde über eine weitere Öffnung verlassen bzw. aus dem Schrumpftunnel über die weitere Öffnung abgeführt werden. Um die Getränkebehältnisse bzw. Gebinde durch den Schrumpftunnel zu transportieren, kann eine Horizontalfördereinrichtung innerhalb des Schrumpftunnels positioniert sein. Im Schrumpftunnel können wenigstens zwei sich gegenüberliegende Schachtwände angeordnet sein, zwischen welchen die Getränkebehältnisse bewegt werden. Die Schachtwände können jeweils Öffnungen besitzen, durch welche temperierte Luft austritt und in Richtung des thermoplastischen Verpackungsmaterials bewegt wird.
  • Sinnvollerweise kann der Abschnitt der Verpackungslinie eine Arbeitsstation umfassen, welche dem Schrumpftunnel in Strömungsrichtung der Getränkebehältnisse vorgeordnet ist und über welche Arbeitsstation thermoplastisches Verpackungsmaterial auf Zusammenstellungen an Getränkebehältnissen aufgebracht werden kann. Die Arbeitsstation kann dem Schrumpftunnel in Strömungsrichtung der Getränkebehältnisse unmittelbar vorgeordnet sein.
  • Weiter kann der Arbeitsstation ein Zulauf für Getränkebehältnisse vorgeordnet sein, über welchen die Getränkebehältnisse an die Arbeitsstation weitergeführt werden. Der Zulauf kann mehrere parallel zueinander orientierte Gassenbleche umfassen, über welche die Getränkebehältnisse in parallelen Reihen geführt werden.
  • Der Abschnitt umfasst zudem mindestens einen Manipulator, welcher zum vorzugsweise klemmenden und/oder formschlüssigen Entgegennehmen und Handhaben von über den Schrumpftunnel erzeugten Gebinden ausgebildet ist. Der mindestens eine Manipulator folgt stromabwärts unmittelbar auf den Schrumpftunnel.
  • Weiter kann der Abschnitt der Verpackungslinie in bevorzugten Ausführungsformen wenigstens eine stromabwärts auf den Schrumpftunnel folgende Arbeitseinrichtung umfassen, über welche auf die mittels des Schrumpftunnels erzeugten Gebinde weiteres Verpackungsmaterial aufgebracht werden kann. Vorstellbar ist hierbei beispielsweise, dass die wenigstens eine stromabwärts auf den Schrumpftunnel folgende Arbeitseinrichtung die jeweiligen Gebinde mit einem Tray bzw. einer aus Kunststoff und/oder Pappe und/oder weiteren Materialien gebildeten Umverpackung versehen kann. Somit kann die wenigstens eine auf den Schrumpftunnel stromabwärts folgende Arbeitseinrichtung zum Aufbringen einer jeweiligen cellulosehaltigen bzw. aus Karton und/oder Pappe und/oder Kunststoff und/oder weiteren Materialien gebildeten Umverpackung auf die Gebinde ausgebildet. Denkbar ist darüber hinaus, dass die wenigstens eine auf den Schrumpftunnel stromabwärts folgende Arbeitseinrichtung als Stretchwickler ausgebildet ist. Somit kann die wenigstens eine stromabwärts auf den Schrumpftunnel folgende Arbeitseinrichtung zum Aufbringen eines als Stretchfolie ausgebildeten weiteren Verpackungsmaterials auf Gebinde ausgebildet sein.
  • Ein Erfassungsbereich des mindestens einen Manipulators kann sich somit zumindest näherungsweise bis zu einer Öffnung des Schrumpftunnels erstrecken, aus welcher Öffnung die Gebinde aus dem Schrumpftunnel austreten. Somit kann der mindestens eine Manipulator Gebinde ggf. unmittelbar oder zumindest näherungsweise unmittelbar nach Verlassen des Schrumpftunnels entgegennehmen und manipulieren. Der Ausdruck "unmittelbar" kann im Rahmen vorliegender Erfindung derart verstanden werden, dass dem mindestens einen Manipulator und dem Schrumpftunnel keine weitere Station bzw. Arbeitseinrichtung, wie eine Horizontalfördereinrichtung oder dergleichen, zwischengeordnet ist. Weiter kann der Terminus "unmittelbar" im Rahmen vorliegender Erfindung derart verstanden werden, dass, wie vorhergehend bereits erwähnt, ein Erfassungsbereich des mindestens einen Manipulators sich zumindest näherungsweise bis zu einer Öffnung des Schrumpftunnels erstreckt, aus welcher Öffnung die Gebinde aus dem Schrumpftunnel austreten.
  • In besonders bevorzugten Ausführungsformen kann zudem vorgesehen sein, dass die wenigstens eine Arbeitseinrichtung stromabwärts an den mindestens einen Manipulator unmittelbar anschließt. Derartige Ausführungsformen zeichnen sich weiterhin durch einen geringen Platzbedarf des Abschnittes der Verpackungslinie aus.
  • Weiter haben sich Ausführungsformen bewährt, bei welchen dem Schrumpftunnel und/oder dem mindestens einen Manipulator wenigstens eine Einrichtung zum Kühlen der Gebinde zugeordnet ist. Denkbar ist hierbei, dass die wenigstens eine Einrichtung zum Kühlen der Gebinde mindestens ein Gebläse umfasst, über welches mindestens eine Gebläse die Gebinde durch einen in Richtung von oben kommenden und einen weiteren in Richtung von unten kommenden Luftvolumenstrom beaufschlagbar sind. Die Gebinde können im Bereich eines Ausgangs des Schrumpftunnels durch den in Richtung von oben kommenden Luftvolumenstrom und den in Richtung von unten kommenden Luftvolumenstrom beaufschlagt werden. Die Einrichtung kann derart positioniert sein, dass die Gebinde vor Entgegennahme durch den mindestens eine Manipulator gekühlt bzw. mit einem Luftvolumenstrom beaufschlagt werden können.
  • Auch kann es sein, dass der mindestens eine Manipulator eine Einrichtung zum Kühlen der Gebinde besitzt bzw. dass dem mindestens einen Manipulator eine Einrichtung zum Kühlen der Gebinde zugeordnet ist. Sofern der mindestens eine Manipulator, wie nachfolgend noch beschrieben, als Parallelkinematik-Roboter oder als Industrieroboter ausgebildet ist, kann es sein, dass ein Luftvolumenstrom mittels einer aufeinander abgestimmten Bewegung mehrerer Arbeitsarme auf die Gebinde gelenkt wird und der mindestens eine Manipulator zeitlich hierauf folgend Gebinde entgegennimmt und manipuliert. Die Einrichtung zum Kühlen der Gebinde kann hierbei wenigstens eine Düse besitzen, über welche ein Luftvolumenstrom zum Kühlen der Gebinde austreten kann und welche Düse mit den mehreren Arbeitsarmen mechanisch in Verbindung steht, so dass die Düse mittels einer aufeinander abgestimmten Bewegung der mehreren Arbeitsarme bewegt bzw. versetzt werden kann.
  • Wie soeben erwähnt, kann es sein, dass der mindestens eine Manipulator als Parallelkinematik-Roboter ausgebildet ist. Insbesondere kann der mindestens eine Manipulator als Tripod ausgebildet sein und somit drei unabhängig voneinander bewegbare Arbeitsarme besitzen. Ausführungsformen, bei welchen der mindestens eine Manipulator als Parallelkinematik-Roboter ausgebildet ist, haben sich bewährt, um einen hohen Durchsatz beim Umgang mit Gebinden entlang der Verpackungslinie zu erreichen.
  • Auch ist denkbar, dass der mindestens eine Manipulator als Industrieroboter ausgebildet ist. In weiteren Ausführungsformen kann der mindestens eine Manipulator mindestens zwei hängende Greifarme umfassen, die zum Handhaben von Gebinden zusammenwirken und entlang der Verpackungslinie und schräg zur Strömungsrichtung der Gebinde verfahrbar sind.
  • Weiter ist vorstellbar, dass der Abschnitt einen Speicherbereich zum temporären Aufnehmen von Gebinden umfasst, in welchen Speicherbereich Gebinde durch eine schräg zu ihrer Strömungsrichtung orientierte und durch den mindestens einen Manipulator herbeigeführte Bewegung überführbar sind. Der Schrumpftunnel, der mindestens eine Manipulator sowie die wenigstens eine Arbeitsstation können somit in linearer Aufstellung positioniert sein. Der Speicherbereich kann seitlich an die lineare Aufstellung anschließen. Insbesondere kann der Speicherbereich seitlich im Bereich des mindestens einen Manipulators an die lineare Aufstellung anschließen.
  • Eine Kapazität des Speicherbereichs für Getränkebehältnisse kann wenigstens einer Kapazität des Schrumpftunnels für Getränkebehältnisse entsprechen. Sofern der Schrumpftunnel außer Betrieb genommen wird, werden in der Praxis sämtliche zu einem bestimmten Zeitpunkt im Schrumpftunnel aufgenommenen Gebinde bzw. Getränkebehältnisse aus dem Schrumpftunnel abgeführt, so dass sich zeitlich hierauf folgend keine Gebinde im Schrumpftunnel befinden. Bei aus dem Stand der Technik bekannten Ausführungsformen werden diese aus dem Schrumpftunnel abgeführten Gebinde auf einer unmittelbar an den Schrumpftunnel anschließenden Horizontalfördereinrichtung, welche als Leerfahrstrecke ausgebildet ist, zwischengespeichert. Vorteilhafterweise kann bei beschriebener Ausführungsform mit Speicherbereich auf eine solche Leerfahrstrecke verzichtet werden, wodurch der Abschnitt der Verpackungslinie kompakt bzw. platzsparend ausgebildet werden kann. Der Speicherbereich kann seitlich versetzt bzw. schräg zur Strömungsrichtung der Gebinde positioniert entlang der Verpackungslinie angeordnet sein. Auch kann es sein, dass der mindestens eine Manipulator eine eigene Horizontalfördereinrichtung besitzt, oberhalb derer eine als Bestandteil des mindestens einen Manipulators ausgebildete Klemm- und/oder Greifeinrichtung bewegbar aufgehängt ist. Die eigene Horizontalfördereinrichtung des mindestens einen Manipulators kann ggf. als Speicherbereich ausgebildet sein.
  • Weiter kann der Abschnitt einer Verpackungslinie eine an den mindestens einen Manipulator gekoppelte Steuerungseinrichtung umfassen, über welche der mindestens eine Manipulator zum Erzeugen einer für die wenigstens eine Arbeitseinrichtung vorgesehenen Anordnung und/oder Orientierung der Gebinde ansteuerbar ist. Vorstellbar ist hierbei, dass der mindestens eine Manipulator zum Erzeugen der jeweiligen für die wenigstens eine Arbeitseinrichtung vorgesehenen Anordnung und/oder Orientierung selektive Gebinde drehen und/oder schräg zu ihrer Strömungsrichtung versetzen kann. Auch kann der mindestens eine Manipulator ggf. aus einem Gebindestrom mit einer Anzahl an n parallelen Reihen einen Gebindestrom mit einer Anzahl an m parallelen Reihen bilden, wobei die Anzahl n unterschiedlich zur Anzahl m ausgebildet ist.
  • Weiter kann der Abschnitt mindestens eine optische Sensorik zum Erkennen einer Beschaffenheit von Gebinden umfassen, wobei der mindestens eine Manipulator mit der mindestens einen optischen Sensorik in Wirkverbindung steht, so dass Gebinde, deren Ist-Beschaffenheit von einer Soll-Beschaffenheit abweicht, ggf. vor einer Zuführung an die wenigstens eine Arbeitseinrichtung über den mindestens einen Manipulator ausgesondert werden können. Die mindestens eine optische Sensorik kann als Kamerasystem ausgebildet sein. Weiter kann die mindestens eine optische Sensorik bzw. das Kamerasystem an die vorherig beschriebene Steuerungseinrichtung gekoppelt sein, wobei die Steuerungseinrichtung bei Abweichen der jeweiligen Ist-Beschaffenheit von der Soll-Beschaffenheit das Aussondern des jeweiligen Gebindes über den mindestens einen Manipulator bewirkt. Beispielsweise kann die Soll-Beschaffenheit als Qualität des Aufschrumpfens des thermoplastischen Verpackungsmaterials auf Zusammenstellungen an Getränkebehältnissen vorgegeben sein. Sofern die Qualität der Aufschrumpfung nicht der vorgegebenen Soll-Beschaffenheit entspricht bzw. sofern die Ist-Beschaffenheit von der vorgegebenen Soll-Beschaffenheit abweicht, kann das jeweilige Gebinde, wie vorherig bereits beschrieben, über den mindestens einen Manipulator ausgesondert werden.
  • Denkbar ist darüber hinaus, dass der mindestens eine Manipulator an eine Steuerungseinrichtung gekoppelt ist, welche bei Aussondern eines jeweiligen Gebindes einen über den mindestens einen Manipulator bewirkten Ersatz durch ein weiteres Gebinde herbeiführt, wobei die Ist-Beschaffenheit des weiteren Gebindes der Soll-Beschaffenheit entspricht. Die weiteren Gebinde können beispielsweise im vorherig beschriebenen Speicherbereich positioniert sein, in welchen der mindestens eine Manipulator ein ausgesondertes Gebinde überführt und zeitlich hierauf folgend ein weiteres Gebinde entgegennimmt, wobei das weitere Gebinde anstelle des ausgesonderten Gebindes in Richtung der wenigstens einen Arbeitseinrichtung bewegt wird.
  • Denkbar ist hierbei auch, dass Gebinde, deren Ist-Beschaffenheit von einer Soll-Beschaffenheit abweicht, über eine schräg zu ihrer Strömungsrichtung orientierte Bewegung via den mindestens einen Manipulator in den Speicherbereich überführbar sind.
  • Auch kann es sein, dass der Abschnitt wenigstens eine Horizontalfördereinrichtung umfasst, über welche manipulierte Gebinde der wenigstens einen Arbeitseinrichtung zuführbar sind, wobei der mindestens eine Manipulator zum Stapeln der Gebinde auf der wenigstens einen Horizontalfördereinrichtung ausgebildet ist. Wie nachfolgend noch erwähnt, kann beispielsweise zum Zwecke einer Wartung, Reparatur oder Außerbetriebnahme vorgesehen sein, dass sämtliche zu einem bestimmten Zeitpunkt im Schrumpftunnel befindlichen Getränkebehältnisse aus dem Schrumpftunnel abgeführt werden. Hierbei kann es sein, dass die zu dem bestimmten Zeitpunkt im Schrumpftunnel befindlichen Getränkebehältnisse nach Abführung aus dem Schrumpftunnel zumindest anteilig durch den mindestens einen Manipulator entgegengenommen und gestapelt werden. Wie vorhergehend bereits erwähnt, kann der mindestens eine Manipulator eine eigene Horizontalfördereinrichtung besitzen. Die Gebinde können auf der eigenen Horizontalfördereinrichtung gestapelt werden. Bei erneuter Inbetriebnahme des Schrumpftunnels können die Gebinde in gestapelter Form weiter zur wenigstens einen Arbeitseinrichtung bewegt werden. Auch kann es sein, dass bei erneuter Inbetriebnahme des Schrumpftunnels eine gestapelte Formation der Gebinde über den mindestens einen Manipulator aufgehoben wird und die Gebinde in nicht gestapelter Formation an die wenigstens eine Arbeitseinrichtung weitergeführt werden.
  • Zudem haben sich Ausführungsformen bewährt, bei welchen der mindestens eine Manipulator zum Stapeln der Gebinde auf der wenigstens einen Horizontalfördereinrichtung ausgebildet ist und bei welcher wenigstens eine stromabwärts auf den mindestens einen Manipulator folgende Arbeitseinrichtung vorgesehen ist, über welche auf die Gebinde in gestapelter Formation weiteres Verpackungsmaterial aufgebracht werden kann.
  • Es ist zudem vorstellbar, dass der mindestens eine Manipulator zum Herstellen einer bestimmten und einer palettierfähigen Lage entsprechenden Soll-Ausrichtung mehrerer Gebinde zueinander ausgebildet ist. Nach Herstellen der Soll-Ausrichtung können die mehreren Gebinde verdichtet werden, woraus resultierend eine palettierfähige Lage hergestellt wird. Die palettierfähige Lage kann sodann auf einer zugeordneten Palette abgesetzt bzw. an eine zugeordnete Palette überführt werden.
  • Auch ist denkbar, dass der Abschnitt eine Horizontalfördereinrichtung umfasst, an welche eine Gruppierstation anschließt, mittels welcher Gruppierstation eine bestimmte Ausrichtung der Gebinde zueinander für eine palettierfähige Lage herstellbar ist. Hierbei kann der mindestens eine Manipulator zur Positionierung der Gebinde auf der Horizontalfördereinrichtung ausgebildet sein. Der mindestens eine Manipulator kann somit als Dreh- und/oder Verteilsystem für Gebinde ausgebildet sein.
  • Die Erfindung betrifft darüber hinaus ein Verfahren zum Umgang mit Getränkebehältnissen während ihres Transportes entlang einer Verpackungslinie. Merkmale, welche vorhergehend bereits zu diversen Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Abschnittes beschrieben wurden, können ebenso bei denkbaren Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens vorgesehen sein und werden daher nicht redundant erwähnt. Zudem können nachfolgende Merkmale, welche denkbare Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens betreffen, für den erfindungsgemäßen Abschnitt einer Verpackungslinie vorgesehen sein.
  • Im Rahmen eines ersten Schrittes des Verfahrens werden Getränkebehältnisse einem Schrumpftunnel zugeführt, worin thermoplastisches Verpackungsmaterial auf Zusammenstellungen an Getränkebehältnissen aufgeschrumpft wird und hierdurch jeweilige Gebinde aus den Zusammenstellungen hergestellt werden. Im Schrumpftunnel kann das thermoplastisches Verpackungsmaterial mit einer temperierten Fluidströmung beaufschlagt werden, um das thermoplastische Verpackungsmaterial auf die jeweilige Zusammenstellung an Getränkebehältnissen aufzuschrumpfen. Beispielsweise können aus jeweils zwei, vier, oder sechs Getränkebehältnissen gebildete Zusammenstellungen hergestellt werden, auf welche thermoplastisches Verpackungsmaterial aufgebracht wird, wobei die Zusammenstellungen mit ihrem jeweiligen thermoplastischen Verpackungsmaterial zeitlich hierauf folgend in den Schrumpftunnel eintreten bzw. dem Schrumpftunnel zugeführt werden.
  • Vor dem Bilden der Zusammenstellungen können die Getränkebehältnisse in parallelen Reihen geführt werden. Die Zusammenstellungen können durch Verzögerung oder Beschleunigung vorauseilender Getränkebehältnisse gegenüber in Strömungsrichtung nachfolgenden Getränkebehältnissen gebildet werden.
  • Bei einem weiteren Schritt des erfindungsgemäßen Verfahrens werden die Gebinde aus dem Schrumpftunnel abgeführt. Hierbei können die Gebinde in Richtung wenigstens einer auf den Schrumpftunnel in Strömungsrichtung folgenden Arbeitseinrichtung bewegt werden. Im Schrumpftunnel können die Gebinde in linearer Richtung und ggf. via eine Horizontalfördereinrichtung bewegt werden.
  • Weiter ist vorgesehen, dass die Gebinde nach Abführen aus dem Schrumpftunnel in einen Erfassungsbereich mindestens eines unmittelbar auf den Schrumpftunnel folgenden Manipulators gelangen, welcher mindestens eine unmittelbar auf den Schrumpftunnel folgende Manipulator Gebinde vorzugsweise klemmend und/oder formschlüssig entgegennimmt und handhabt.
  • Der Erfassungsbereich des mindestens einen Manipulators kann zumindest näherungsweise unmittelbar an einen Ausgang bzw. eine Öffnung des Schrumpftunnels anschließen.
  • Weiter kann es sein, dass die Gebinde einer auf den mindestens einen Manipulator in einer Strömungsrichtung der Gebinde folgenden Arbeitseinrichtung zugeführt werden, welche weiteres Verpackungsmaterial auf die Gebinde aufbringt.
  • In besonders bevorzugten Ausführungsformen können die Gebinde vor Entgegennahme durch den mindestens einen Manipulator mittels eines Luftvolumenstroms gekühlt werden. Denkbar ist hierbei, dass die Gebinde durch einen in Richtung von unten kommenden Luftvolumenstrom und durch einen weiteren in Richtung von oben kommenden Luftvolumenstrom gekühlt werden. Hierbei können Gebinde im Bereich des Schrumpftunnels und/oder im Bereich bzw. Erfassungsbereich des mindestens einen Manipulators mittels des Luftvolumenstroms gekühlt werden. Insbesondere können jeweilige Gebinde vor einer Entgegennahme durch den mindestens einen Manipulator gekühlt werden.
  • Die Praxis hat gezeigt, dass Gebinde unmittelbar nach Verlassen des Schrumpftunnels eine hohe Temperatur besitzen können. Durch die beschriebene Kühlung besteht die Möglichkeit, Gebinde zumindest näherungsweise unmittelbar nach Verlassen des Schrumpftunnels mittels des mindestens einen Manipulators entgegenzunehmen.
  • Es kann weiter sein, dass sämtliche zu einem bestimmten Zeitpunkt im Schrumpftunnel befindlichen Getränkebehältnisse aus dem Schrumpftunnel abgeführt werden, so dass sich hierauf folgend keine Getränkebehältnisse im Schrumpftunnel befinden. Zudem können die zu dem bestimmten Zeitpunkt im Schrumpftunnel befindlichen Getränkebehältnisse bzw. Gebinde nach Abführung aus dem Schrumpftunnel zumindest anteilig durch den mindestens einen Manipulator entgegengenommen und mittels des mindestens einen Manipulators schräg zu ihrer Strömungsrichtung in einen Speicherbereich überführt werden. Beispielsweise kann dies notwendig sein, sofern der Schrumpftunnel zeitweise außer Betrieb genommen werden soll oder Störungen vorliegen, die behoben werden müssen. Zeitlich nach zumindest anteiliger Überführung der zu dem bestimmten Zeitpunkt im Schrumpftunnel befindlichen Gebinde in den Speicherbereich können die jeweiligen im Speicherbereich befindlichen Gebinde mittels des mindestens einen Manipulators aus dem Speicherbereich entnommen und in Richtung der wenigstens einen Arbeitseinrichtung weiter bewegt werden.
  • In weiteren Ausführungsformen kann es zudem sein, dass die Gebinde über den mindestens einen Manipulator in eine für die vorherig erwähnte wenigstens eine Arbeitseinrichtung vorgesehene Anordnung und/oder neue Orientierung gebracht werden. Beispielsweise können hierzu Gebinde selektiv gedreht und/oder schräg zu ihrer Strömungsrichtung versetzt und/oder gegenüber nachfolgenden Gebinden verzögert oder beschleunigt werden.
  • Außerdem kann eine Beschaffenheit von Gebinden sensorisch überprüft werden, wobei Gebinde, deren Ist-Beschaffenheit von einer Soll-,Beschaffenheit abweicht, vor einer Zuführung an die wenigstens eine Arbeitseinrichtung über den mindestens einen Manipulator ausgesondert werden. Die Soll- Beschaffenheit kann, wie vorhergehend bereits beschrieben, als Qualität der Aufschrumpfung des thermoplastischen Verpackungsmaterials auf Zusammenstellungen an Getränkebehältnissen ausgebildet sein.
  • Im Folgenden sollen Ausführungsbeispiele die Erfindung und ihre Vorteile anhand der beigefügten Figuren näher erläutern. Die Größenverhältnisse der einzelnen Elemente zueinander in den Figuren entsprechen nicht immer den realen Größenverhältnissen, da einige Formen vereinfacht und andere Formen zur besseren Veranschaulichung vergrößert im Verhältnis zu anderen Elementen dargestellt sind.
    • Figur 1 zeigt eine schematische Ansicht einer denkbaren Ausführungsform eines Abschnittes einer Verpackungslinie;
    • Figur 2 zeigt eine schematische Ansicht einer weiteren denkbaren Ausführungsform eines Abschnittes einer Verpackungslinie;
    • Figur 3 zeigt einzelne Schritte, wie sie bei einer denkbaren Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Verfahrens vorliegen können.
  • Für gleiche oder gleich wirkende Elemente der Erfindung werden identische Bezugszeichen verwendet. Ferner werden der Übersicht halber nur Bezugszeichen in den einzelnen Figuren dargestellt, die für die Beschreibung der jeweiligen Figur erforderlich sind. Die dargestellten Ausführungsformen stellen lediglich Beispiele dar, wie die Erfindung ausgestaltet sein kann und stellen keine abschließende Begrenzung dar.
  • Figur 1 zeigt eine schematische Ansicht einer denkbaren Ausführungsform eines Abschnittes 1 einer Verpackungslinie für Getränkebehältnisse 3.
  • Der Abschnitt 1 umfasst im Ausführungsbeispiel aus Figur 1 einen Zulauf 7, über welchen einzelne Getränkebehältnisse 3 in mittels Pfeildarstellung angedeuteter Strömungsrichtung SR befördert werden. Der Zulauf 7 umfasst mehrere Gassenbleche, über welche parallele Bahnen zum Führen der Getränkebehältnisse 3 in parallelen Reihen gebildet werden.
  • Auf den Zulauf 7 folgt in Strömungsrichtung SR unmittelbar eine Arbeitsstation 9. Beim Übertritt der Getränkebehältnisse 3 vom Zulauf 7 in die Arbeitsstation 9 können vorauseilende Getränkebehältnisse 3 gegenüber nachfolgenden Getränkebehältnissen 3 beschleunigt werden, so dass zwischen den vorauseilenden Getränkebehältnissen 3 und den jeweils nachfolgenden Getränkebehältnissen 3 ein bestimmter Abstand ausgebildet ist. Vorauseilende Getränkebehältnisse 3 und nacheilende Getränkebehältnisse 3 bilden im Bereich der Arbeitsstation 9 sodann eine jeweilige Zusammenstellung an Getränkebehältnissen 3 aus. Auch in der Arbeitsstation 9 selbst kann der Abstand zwischen vorauseilenden Getränkebehältnisse 3 und nacheilenden Getränkebehältnissen 3 ausgebildet werden. Über die Arbeitsstation 9 wird auf die jeweiligen Zusammenstellungen an Getränkebehältnissen 3 thermoplastisches Verpackungsmaterial aufgebracht.
  • Figur 1 zeigt unter Verweis mit Ziffer 13 einen Schrumpftunnel, welcher unmittelbar an die Arbeitsstation 9 anschließt. Um aus den Zusammenstellungen an Getränkebehältnissen 3 und ihrem jeweiligen thermoplastischen Verpackungsmaterial ein jeweiliges Gebinde 5 auszubilden, wird das thermoplastische Verpackungsmaterial im Schrumpftunnel 13 mit Wärmeenergie beaufschlagt, wobei das thermoplastische Verpackungsmaterial auf die jeweilige Zusammenstellung aufschrumpft und hierdurch ein Gebinde 5 aus der jeweiligen Zusammenstellung und ihrem thermoplastischen Verpackungsmaterial gebildet wird.
  • Der Schrumpftunnel 13 umfasst eine Einrichtung 14 zum Kühlen der Gebinde 5. Vor Verlassen des Schrumpftunnels 13 passieren die Gebinde 5 die Einrichtung 14. Über die Einrichtung 14 werden die Gebinde 5 zur Kühlung jeweils mit einem in Richtung von unten kommenden und einem in Richtung von oben kommenden Luftvolumenstrom beaufschlagt. Nach Passieren der Einrichtung 14 bzw. nach Kühlung verlassen die Gebinde 5 den Schrumpftunnel 13.
  • Der Abschnitt 1 umfasst zudem wenigstens eine stromabwärts bzw. in Strömungsrichtung SR auf den Schrumpftunnel 13 folgende Arbeitseinrichtung 30, über welche auf die mittels des Schrumpftunnels 13 erzeugten Gebinde 5 weiteres Verpackungsmaterial bzw. Stretchfolie aufgebracht wird. Die in Strömungsrichtung SR auf den Schrumpftunnel 13 folgende Arbeitseinrichtung 30 ist daher als Stretchwickler ausgebildet. Im Ausführungsbeispiel aus Figur 1 wird auf die Gebinde 5 mittels der Arbeitseinrichtung 30 eine Umverpackung aufgebracht. Die Umverpackung kann beispielsweise als Tray bzw. als eine durch Karton und/oder Pappe gebildete Umverpackung ausgebildet sein.
  • Der Arbeitseinrichtung 30 und dem Schrumpftunnel 13 ist ein Manipulator 20 zwischengeordnet, welcher unmittelbar an den Schrumpftunnel 13 anschließt bzw. welcher ohne weitere der Arbeitseinrichtung 30 und dem Schrumpftunnel 13 zwischengeordnete Stationen unmittelbar auf den Schrumpftunnel 13 folgt. Der Schrumpftunnel 13 kann durch ein erstes Modul ausgebildet werden, der Manipulator 20 durch ein zweites Modul, wobei das zweite Modul unmittelbar an das erste Modul anschließt.
  • Es kann hierbei sein, dass der Manipulator 20 eine eigene Horizontalfördereinrichtung umfasst, welche unmittelbar an den Schrumpftunnel 13 anschließt. Der Manipulator 20 kann hierbei auf der eigenen Horizontalfördereinrichtung aufstehende Gebinde 5 erfassen und manipulieren. Der Erfassungsbereich des Manipulators 20 kann sich zumindest näherungsweise bis zu einer Öffnung des Schrumpftunnels 13 erstrecken, über welche Öffnung Gebinde 5 den Schrumpftunnel 13 verlassen.
  • Der Manipulator 20 ist im Ausführungsbeispiel aus Figur 1 als Parallelkinematik-Roboter 21 bzw. Tripod ausgebildet und verfügt über mehrere Arbeitsarme, deren Bewegungen zum Entgegennehmen und Handhaben von Gebinden 5 aufeinander abgestimmt sind.
  • Unter Verweis mit Ziffer 17 ist ein Speicherbereich des Abschnittes 1 gezeigt. Der Manipulator 20 bzw. der Parallelkinematik-Roboter 21 kann Gebinde 5 entgegennehmen, eine schräg zur Strömungsrichtung SR orientierte Bewegung für die jeweiligen entgegengenommenen Gebinde 5 herbeiführen und die Gebinde 5 hierdurch in den Speicherbereich 17 überführen sowie im Speicherbereich 17 absetzen. Das Überführen der Gebinde 5 in den Speicherbereich 17 durch den Manipulator 20 kann über eine Steuerungseinrichtung S vorgegeben werden, welche mit dem Manipulator 20 bzw. dem Parallelkinematik-Roboter 21 gekoppelt ist. Hierdurch wird ein Weiterführen der jeweiligen Gebinde 5 an die Arbeitseinrichtung 30 zumindest temporär unterbunden. Sofern der Schrumpftunnel 13 außer Betrieb genommen wird, müssen sämtliche zu einem bestimmten Zeitpunkt im Schrumpftunnel 13 aufgenommenen Gebinde 5 bzw. Getränkebehältnisse 3 aus dem Schrumpftunnel 13 abgeführt werden, da im Schrumpftunnel 13 ein hohes Temperaturniveau herrscht, welches bei einer zu langen Verweildauer von Gebinden 5 im Schrumpftunnel 13 zu einer Beschädigung der jeweiligen Gebinde 5 führen würde.
  • Hierbei kann es sein, dass die zu dem bestimmten Zeitpunkt im Schrumpftunnel 13 befindlichen und hierauf folgend aus dem Schrumpftunnel 13 abgeführten Gebinde 5 von dem Manipulator 20 bzw. dem Parallelkinematik-Roboter 21 entgegengenommen, in den Speicherbereich 17 überführt und im Speicherbereich 17 abgesetzt werden. Sofern der Schrumpftunnel 17 zeitlich hierauf folgend erneut in Betrieb genommen wird, können die in den Speicherbereich 17 überführten und im Speicherbereich 17 abgesetzten Gebinde 5 via den Manipulator 20 bzw. den Parallelkinematik-Roboter 21 aus dem Speicherbereich 17 entnommen und weiter in Richtung der Arbeitseinrichtung 30 bewegt werden. Auch bei Störungen kann es notwendig sein, sämtliche Gebinde 5 aus dem Schrumpftunnel 13 abzuführen. Eine Überführung in den Speicherbereich 17 kann sodann, wie vorhergehend beschrieben, über den Manipulator 20 erfolgen.
  • In Figur 1 kann über die Arbeitseinrichtung 30, wie vorhergehend erwähnt, Stretchfolie auf die jeweiligen Gebinde 5 aufgebracht werden. Die Arbeitseinrichtung 30 ist somit als Stretchwickler ausgebildet. Hierzu ist es notwendig, die Gebinde 5 vor Zuführung an die Arbeitseinrichtung 30 in eine entsprechende vorbestimmte Ausrichtung und Orientierung zu bringen. Auf der Steuerungseinrichtung S können hierbei Informationen zu einer für die Arbeitseinrichtung 30 vorgesehenen Soll-Ausrichtung und Soll-Orientierung der Gebinde 5 hinterlegt sein. Die Steuerungseinrichtung S kann mittels der Informationen eine Handhabung der Gebinde 5 bzw. Ausrichtung der Gebinde 5 über den Manipulator 20 bzw. den Parallelkinematik-Roboter 21 derart bewirken, dass die Gebinde 5 die Arbeitseinrichtung 30 in der vorgegebenen Soll-Ausrichtung und Soll-Orientierung erreichen.
  • Zudem besitzt der Abschnitt 1 einen optischen Sensor 23, welcher als Kamerasystem 24 ausgebildet ist und mit der Steuerungseinrichtung S in Verbindung steht. Der optische Sensor 23 bzw. das Kamerasystem 24 liefert Informationen an die Steuerungseinrichtung S zur Ist-Beschaffenheit von Gebinden 5, welche den Schrumpftunnel 13 verlassen. Beispielsweise kann der optische Sensor 23 bzw. das Kamerasystem 24 Informationen zur Qualität der Aufschrumpfung des thermoplastischen Verpackungsmaterials auf die jeweilige Zusammenstellung an Getränkebehältnissen 3 liefern. Die Steuerungseinrichtung S vergleicht die Ist-Beschaffenheit von Gebinden 5 mit einer vorgegebenen Soll-Beschaffenheit. Sofern die Ist-Beschaffenheit eines Gebindes 5 oder mehrerer Gebinde 5 von einer vorgegebenen Soll-Beschaffenheit abweicht, kann die Steuerungseinrichtung S eine Aussonderung des jeweiligen einen Gebindes 5 bzw. der jeweiligen mehreren Gebinde 5, deren Ist-Beschaffenheit von der vorgegebenen Soll-Beschaffenheit abweicht, über den Manipulator 20 bzw. über den Parallelkinematik-Roboter 21 bewirken. Beispielsweise können ausgesonderte Gebinde 5 von dem Manipulator 20 bzw. dem Parallelkinematik-Roboter 21 in den Speicherbereich 17 überführt werden. Für diverse Ausführungsformen ist zudem vorstellbar, dass der Manipulator 20 ein ausgesondertes Gebinde 5 durch ein weiteres Gebinde 5 ersetzt, dessen Ist-Beschaffenheit der Soll-Beschaffenheit entspricht. Die weiteren Gebinde 5 können ggf. im Speicherbereich 17 gelagert sein bzw. sich im Speicherbereich 17 befinden.
  • Insbesondere bei Ausführungsformen gemäß Figur 1, in welcher die Gebinde 5 mittels der Arbeitseinrichtung 30 mit Stretchfolie versehen werden, kann auf ein zusätzliches Gruppier- und/oder Verteilsystem verzichtet werden, so dass der Abschnitt 1 eine hohe Flexibilität bei weiterhin geringem Platzbedarf in Strömungsrichtung SR der Gebinde 5 besitzt.
  • Figur 2 zeigt eine schematische Ansicht einer weiteren denkbaren Ausführungsform eines Abschnittes 1 einer Verpackungslinie. Der Abschnitt 1 aus dem Ausführungsbeispiel aus Figur 2 besitzt entsprechend dem Abschnitt 1 aus dem Ausführungsbeispiel aus Figur 1 einen Zulauf 7, eine Arbeitsstation 9, einen Schrumpftunnel 13 und eine Einrichtung 14 zum Kühlen der Gebinde 5. Zudem besitzt der Abschnitt 1 einen Manipulator 20, welcher als Parallelkinematik-Roboter 21 ausgebildet ist. Der Manipulator 20 bzw. der Parallelkinematik-Roboter 21 schließt unmittelbar an den Schrumpftunnel 13 an. Die genannten Komponenten sind identisch zum Ausführungsbeispiel aus Figur 1 ausgebildet, so dass im Hinblick auf die konstruktive sowie funktionelle Ausgestaltung auf Figur 1 rückverwiesen wird.
  • Im Ausführungsbeispiel aus Figur 2 ist zudem ein Lagenbildungsband 18 vorgesehen, welches unmittelbar an den Manipulator 20 bzw. den Parallelkinematik-Roboter 21 anschließt. Mittels des Manipulators 20 sind Gebinde 5 auf dem Lagenbildungsband 18 in einer bestimmten und für eine palettierfähige Lage vorgesehenen Ausrichtung zueinander positionierbar. Informationen zur bestimmten Ausrichtung sind auf der Steuerungseinrichtung S hinterlegt, welche den mindestens einen Manipulator 20 zur entsprechenden Positionierung der Gebinde 5 ansteuert. Weiter sind im Bereich des Lagenbildungsbandes 18 zwei bewegliche Zustellelemente 6 vorgesehen, welche die auf dem Lagenbildungsband 18 befindlichen und über den Manipulator 20 ausgerichteten Gebinde 5 verdichten können und hierdurch eine palettierfähige Lage aus den Gebinden 5 herstellen. Gegenüber der Strömungsrichtung SR, entlang welcher sich die Gebinde 5 im Schrumpftunnel 13 bewegen, ist eine weitere Strömungsrichtung SR' der Gebinde 5 auf dem Lagenbildungsband 18 um 90° versetzt. Nachdem aus den Gebinden 5 auf dem Lagenbildungsband 18 mittels Verdichtung durch die Zustellelemente 6 eine palettierfähige Lage gebildet wurde, wird die palettierfähige Lage an eine Palettiereinrichtung 22 weitergeführt. Die Palettiereinrichtung 22 setzt sodann die palettierfähige Lage auf einer zugeordneten und in den Figuren vorliegender Patentanmeldung nicht mit dargestellten Palette ab.
  • Ein Arbeitsbereich des Manipulators 20 kann sich zumindest abschnittsweise über das Lagenbildungsband 18 erstrecken, um Gebinde 5 in der bestimmten Ausrichtung an das Lagenbildungsband 18 weiter zu geben bzw. auf dem Lagenbildungsband 18 abzusetzen. Es kann zudem sein, dass der Manipulator 20 eine eigene Horizontalfördereinrichtung besitzt, auf welche in Figur 2 beispielhaft mit Ziffer 60 verwiesen wird. Der Manipulator 20 kann eine bestimmte Ausrichtung der Gebinde 5 für eine palettierfähige Lage auf der eigenen Horizontalfördereinrichtung 60 herstellen und die Gebinde 5 hierauf mittels der eigenen Horizontalfördereinrichtung 60 an das Lagenbildungsband 18 weitergeben bzw. in Richtung des Lagenbildungsbandes 18 bewegen.
  • Figur 3 zeigt einzelne Schritte, wie sie bei einer denkbaren Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Verfahrens vorliegen können. So werden im Rahmen eines ersten Schrittes Getränkebehältnisse 3 einem Schrumpftunnel 13 zugeführt, worin thermoplastisches Verpackungsmaterial auf Zusammenstellungen an Getränkebehältnissen 3 aufgeschrumpft wird. Hierdurch werden mehrere Getränkebehältnisse 3 zu einem Gebinde 5 zusammengefasst.
  • Zeitlich hierauf folgend bzw. nach Aufschrumpfen des thermoplastischen Verpackungsmaterials werden die Gebinde 5 aus dem Schrumpftunnel 13 abgeführt, worauf die Gebinde 5 in den Erfassungsbereich mindestens eines unmittelbar auf den Schrumpftunnel 13 folgenden Manipulators 20 gelangen. Der mindestens eine Manipulator 20 nimmt Gebinde 5 entgegen und handhabt nach Entgegennahme die jeweiligen Gebinde 5. Aus der Entgegennahme und Handhabung durch den mindestens einen Manipulator 20 resultierend können die Gebinde 5 in eine für eine Arbeitseinrichtung 30 vorgesehene Orientierung und/oder Anordnung gebracht werden. Zeitlich nachfolgend werden die Gebinde 5 in Richtung der Arbeitseinrichtung 30 weitergeführt. Durch die Arbeitseinrichtung 30 wird sodann Stretchfolie auf die Gebinde 5 aufgebracht.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Abschnitt
    3
    Getränkebehältnisse
    5
    Gebinde
    6
    Zustellelement
    7
    Zulauf
    9
    Arbeitsstation
    13
    Schrumpftunnel
    14
    Einrichtung zum Kühlen
    17
    Speicherbereich
    18
    Lagenbildungsband
    20
    Manipulator
    21
    Parallelkinematik-Roboter
    22
    Palettiereinrichtung
    23
    Optischer Sensor
    24
    Kamerasystem
    30
    Arbeitseinrichtung
    32
    Horizontalfördereinrichtung
    S
    Steuerungseinrichtung
    SR
    Strömungsrichtung

Claims (14)

  1. Abschnitt (1) einer Verpackungslinie für Getränkebehältnisse (3), welcher Abschnitt umfasst:
    - einen Schrumpftunnel (13), mittels welchen Schrumpftunnels (13) zum Erzeugen von Gebinden (5) thermoplastisches Verpackungsmaterial auf Zusammenstellungen an Getränkebehältnissen (3) aufschrumpfbar ist sowie
    - mindestens einen Manipulator (20), welcher zum vorzugsweise klemmenden und/oder formschlüssigen Entgegennehmen und Handhaben von über den Schrumpftunnel (13) erzeugten Gebinden (5) ausgebildet ist, dadurch gekennzeichnet, dass
    - der mindestens eine Manipulator (20) stromabwärts der Gebinde (5) unmittelbar auf den Schrumpftunnel (13) folgt, so dass dem mindestens einen Manipulator (20) und dem Schrumpftunnel (13) keine Horizontalfördereinrichtung als weitere Station bzw. Arbeitseinrichtung zwischengeordnet ist.
  2. Abschnitt einer Verpackungslinie nach Anspruch 1, umfassend wenigstens eine stromabwärts auf den mindestens einen Manipulator (20) folgende Arbeitseinrichtung (30), über welche auf die mittels des Schrumpftunnels (13) erzeugten Gebinde (5) weiteres Verpackungsmaterial aufgebracht werden kann.
  3. Abschnitt einer Verpackungslinie nach Anspruch 2, bei welchem die wenigstens eine Arbeitseinrichtung (30) stromabwärts an den mindestens einen Manipulator (20) unmittelbar anschließt.
  4. Abschnitt einer Verpackungslinie nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, umfassend einen Speicherbereich (17) zum temporären Aufnehmen von Gebinden (5), in welchen Speicherbereich (17) Gebinde (5) durch eine schräg zu ihrer Strömungsrichtung (SR) orientierte und durch den mindestens einen Manipulator (20) herbeigeführte Bewegung überführbar sind.
  5. Abschnitt einer Verpackungslinie nach Anspruch 4, bei welchem eine Kapazität des Speicherbereichs (17) für Getränkebehältnisse (3) wenigstens einer Kapazität des Schrumpftunnels (13) für Getränkebehältnisse (3) entspricht.
  6. Abschnitt einer Verpackungslinie nach einem der Ansprüche 2 bis 4, umfassend eine an den mindestens einen Manipulator (20) gekoppelte Steuerungseinrichtung (S), über welche der mindestens eine Manipulator (20) zum Erzeugen einer für die wenigstens eine Arbeitseinrichtung (30) vorgesehenen Anordnung und/oder Orientierung der Gebinde (5) ansteuerbar ist.
  7. Abschnitt einer Verpackungslinie nach einem der Ansprüche 1 bis 6, umfassend wenigstens eine Horizontalfördereinrichtung, über welche manipulierte Gebinde (5) der wenigstens einen Arbeitseinrichtung (30) zuführbar sind, wobei der mindestens eine Manipulator (20) zum Stapeln von Gebinden (5) auf der wenigstens einen Horizontalfördereinrichtung ausgebildet ist.
  8. Abschnitt einer Verpackungslinie nach einem der Ansprüche 1 bis 7, bei welchem der mindestens eine Manipulator (20) zum Herstellen einer bestimmten und einer palettierfähigen Lage entsprechenden Soll-Ausrichtung mehrerer Gebinde (5) zueinander ausgebildet ist.
  9. Verfahren zum Umgang mit Getränkebehältnissen (3) während ihres Transportes entlang einer Verpackungslinie, das Verfahren umfassend folgende Schritte:
    - Zuführen von Getränkebehältnissen (3) in einen Schrumpftunnel (13), worin thermoplastisches Verpackungsmaterial auf Zusammenstellungen an Getränkebehältnissen (3) aufgeschrumpft wird und hierdurch jeweilige Gebinde (5) aus den Zusammenstellungen hergestellt werden,
    - Abführen der Gebinde (5) aus dem Schrumpftunnel (13),
    - wobei die Gebinde (5) nach Abführen aus dem Schrumpftunnel (13) in den Erfassungsbereich mindestens eines unmittelbar auf den Schrumpftunnel (13) folgenden Manipulators (20) gelangen, wobei dem mindestens einen Manipulator (20) und dem Schrumpftunnel (13) keine Horizontalfördereinrichtung als weitere Station bzw. Arbeitseinrichtung zwischengeordnet ist und welcher mindestens eine unmittelbar auf den Schrumpftunnel (13) folgende Manipulator (20) Gebinde (5) vorzugsweise klemmend und/oder formschlüssig entgegennimmt und handhabt.
  10. Verfahren nach Anspruch 9, bei welchem die Gebinde (5) einer auf den mindestens einen Manipulator (20) in einer Strömungsrichtung (SR) der Gebinde (5) folgenden Arbeitseinrichtung (30) zugeführt werden, welche weiteres Verpackungsmaterial auf die Gebinde (5) aufbringt.
  11. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 und 10, bei welchem sämtliche zu einem bestimmten Zeitpunkt im Schrumpftunnel (13) befindlichen Getränkebehältnisse (3) aus dem Schrumpftunnel (13) abgeführt werden, so dass sich hierauf folgend keine Getränkebehältnisse (3) im Schrumpftunnel (13) befinden und bei welchem die zu dem bestimmten Zeitpunkt im Schrumpftunnel (13) befindlichen Getränkebehältnisse (3) nach Abführung aus dem Schrumpftunnel (13) zumindest anteilig durch den mindestens einen Manipulator (20) entgegengenommen und mittels des mindestens einen Manipulators (20) schräg zu ihrer Strömungsrichtung (SR) in einen Speicherbereich (17) überführt werden.
  12. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 10 und 11, bei welchem Gebinde (5) über den mindestens einen Manipulator (20) in eine für die wenigstens eine Arbeitseinrichtung (30) vorgesehene Anordnung und/oder neue Orientierung gebracht werden.
  13. Verfahren nach einem oder Ansprüche 10 bis 12, bei welchem die Gebinde (5) nach Abführen aus dem Schrumpftunnel (13) mittels des mindestens einen Manipulators (20) gestapelt und in gestapelter Formation der Arbeitseinrichtung (30) zugeführt werden.
  14. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 9 bis 13, bei welchem die Gebinde (5) über den mindestens einen Manipulator (20) in eine für eine palettierfähige Lage vorgesehene Soll-Ausrichtung zueinander gebracht werden.
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