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EP3019050A1 - Verfahren zur herstellung eines taschenfederkerns - Google Patents

Verfahren zur herstellung eines taschenfederkerns

Info

Publication number
EP3019050A1
EP3019050A1 EP14738803.7A EP14738803A EP3019050A1 EP 3019050 A1 EP3019050 A1 EP 3019050A1 EP 14738803 A EP14738803 A EP 14738803A EP 3019050 A1 EP3019050 A1 EP 3019050A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
spring
partial
strands
spring strands
strand
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP14738803.7A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Wolfgang Grothaus
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Agro Holding GmbH
Original Assignee
Agro Holding GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Agro Holding GmbH filed Critical Agro Holding GmbH
Publication of EP3019050A1 publication Critical patent/EP3019050A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A47—FURNITURE; DOMESTIC ARTICLES OR APPLIANCES; COFFEE MILLS; SPICE MILLS; SUCTION CLEANERS IN GENERAL
    • A47C—CHAIRS; SOFAS; BEDS
    • A47C27/00—Spring, stuffed or fluid mattresses or cushions specially adapted for chairs, beds or sofas
    • A47C27/04—Spring, stuffed or fluid mattresses or cushions specially adapted for chairs, beds or sofas with spring inlays
    • A47C27/06—Spring inlays
    • A47C27/063—Spring inlays wrapped or otherwise protected
    • A47C27/064—Pocketed springs
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B68—SADDLERY; UPHOLSTERY
    • B68G—METHODS, EQUIPMENT, OR MACHINES FOR USE IN UPHOLSTERING; UPHOLSTERY NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B68G9/00—Placing upholstery springs in pockets; Fitting springs in upholstery

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a pocket spring core according to the preamble of claim 1.
  • Such a method is known from WO 2004/078001 A1, in which spring strands lying next to one another and being different in height are connected to one another.
  • said filler material may consist of spring strands joined together to form a spring springs whose height are dimensioned such that the gap is filled and a substantially plane lying surface results.
  • the individual pocket spring cores that is, the different with the height of their springs and the gap filling each made separately, including previously formed spring strands are connected by, for example gluing together.
  • the part spring core is placed only in the gap formed and the extent completed pocket spring core then wrapped with a fabric.
  • the known manufacturing method is not suitable to meet the demands for an optimization in terms of physical stress on production personnel as well as the production costs overall. This is particularly important from the point of view, as pocket spring cores are produced in large numbers.
  • the invention has for its object to further develop a method of the generic type so that it is easier and less expensive feasible with little effort.
  • each spring strand is completed by frontally connecting various, previously produced partial spring strands together
  • an automatic production of the pocket spring core can be done, the individual springs of each partial spring strand different from the individual springs the other partial spring strand can be, both in terms of their height and in terms of their other, the spring characteristic influencing structural features, such as the wire size or the like.
  • any number of spring strands can be arranged one above the other, wherein all spring strands formed have the same height, so that there is a pocket spring core with continuous plan and parallel broad sides, that is, lying surfaces.
  • the partial spring strands are glued together at their mutually facing end sides, for which purpose an adhesive is applied to at least one partial spring strand prior to synchronous joining.
  • the spring strand formed in this way is subjected to pressure on both sides, so that a firm bonding of the partial spring strands takes place with one another.
  • a suitable device to connect the partial spring strands after synchronization with each other, for example by welding.
  • spring strands can be used for this purpose, which do not consist of partial spring strands, but their individual springs correspond to the height corresponding to the height of the spring strands, from the consist of interconnected, superimposed partial spring strands exist.
  • An apparatus for carrying out the method has two feed devices for equipped with Lucastaschten single springs partial spring strands, which open into a synchronizer. Therein, the partial spring strands are positioned on the face side with respect to their individual springs coaxially.
  • connection station Downstream of the synchronizing device is a connection station, in which the partial spring strands are brought together at the end and bonded cohesively. The synchronization and connection of the partial spring strands progressively takes place in a continuous workflow.
  • an adhesive device can be provided, with which an end face region of at least one partial spring strand is covered with an adhesive in a dot-shaped or line-shaped manner which, after being pressed against the other partial spring strand in the connection station, is cured after passing through the connection station ,
  • the applied pressing force can be generated in that opposite pressing jaws of the connection station are closer together than the total height of the spring strand formed by the partial spring strands in the relaxed position of the individual springs.
  • the synchronizing device preferably has an externally toothed drive wheel whose tooth spaces are adapted to theRoctaschten individual springs in terms of their dimension and their contour, each oneificattaschte Single spring of each partial spring strand rests in a tooth gap, whereby a positionally accurate, ie synchronous position of both spring strands is achieved to each other. Further advantageous embodiments of the invention are characterized in the subclaims.
  • Figure 3 shows an apparatus for performing the method in a
  • FIG. 4 shows in a likewise schematic view a section of the device according to FIG. 3.
  • a Taschenfeder- core is shown in cross section, which consists of several equal length and equal spring strands 1, each spring strand 1 has a plurality of successively arranged and Solutionstaschte helically wound single springs 4. Adjacent spring strands 1 are connected to each other in the area of the bellies of several adjoining individual springs 4, preferably glued, wherein the individual springs 4 in pockets 5 from a flexible, especially textile material einhegen. In the embodiment shown in Figure 1, a part of the spring strands 1 of individual springs 4, which extend over the entire height of the spring core.
  • Another part of the spring strands 1 is formed by frontally adjacent partial spring strands 2, 3, wherein in the example of Figure 1, a middle part spring strand 2 on both sides, ie top and bottom is covered by lower part spring strands 3.
  • the height of formed spring strand 1 corresponds to the height of the spring strand 1, which has no partial spring strands 2, 3.
  • FIG. 2 shows a spring core with exclusively spring strands 1, which are formed from partial spring strands 2, 3, wherein the partial spring strands 3 are lower in their height than the partial spring strands 2.
  • FIG. 3 shows a device for producing a spring strand 1 is shown, with two feeders 6, via the previously produced in a conventional manner partial spring strands 2, 3 of a synchronizing device 7 are fed in such a way that the partial spring strands 2, 3 frontally with respect to their individual springs 4 are coaxially positioned.
  • a part of the synchronizing device 7 which consists of an externally toothed drive wheel 12, in the tooth gaps 13, the two supplied partial spring strands 2, 3 einhegen, the contour and the cross-sectional dimension of the tooth gaps 13 the corresponding contours and dimensions ofLetaschten single springs 4 correspond. This achieves an alignment of the partial spring strands 2, 3 of the same axis.
  • an adhesive application device 10 Upstream of the synchronizing device 7 is an adhesive application device 10 with which an adhesive layer 11 is applied to the end face of the partial spring strand 2 facing the other partial spring strand 3.
  • the two spring strands 2, 3 After passing through the synchronizing device 7, the two spring strands 2, 3 are connected together in a connecting station 8, for which opposite pressing jaws 9 are provided, whose clear distance is correspondingly smaller than the width of the finished spring strand 1 in a relaxed position.
  • the spring strands produced are then connected together to form a spring core.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Springs (AREA)
  • Mattresses And Other Support Structures For Chairs And Beds (AREA)

Abstract

Ein Verfahren zur Herstellung eines Taschenfederkerns, der aus mehreren miteinander verbundenen Federsträngen (1) mit jeweils einer Vielzahl hintereinander angeordneter und eingetaschter, schraubenförmig gewundener Einzelfedern (4) besteht, wobei zumindest ein Teil der Federstränge (1) aus wenigstens zwei, stirnseitig aneinander liegenden Teil-Federsträngen (2, 3) gebildet wird, ist so ausgebildet, dass zur Bildung eines aus Teil-Federsträngen (2, 3) bestehenden Federstrangs (1) die Teil-Federstränge (2, 3) gemeinsam in ihrer stirnseitig zueinander gerichteten Stellung, bezogen auf die Längsachsen ihrer Einzelfedern (4), fortschreitend synchron aneinandergefügt und miteinander verbunden werden.

Description

Verfahren zur Herstellung eines Taschenfederkerns
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Taschenfederkerns nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 .
Aus der WO 2004/078001 A1 ist ein solches Verfahren bekannt, bei dem nebeneinander liegende, in ihrer Höhe unterschiedliche Federstränge miteinander verbunden werden. Dadurch ergeben sich partiell Lücken in der Oberfläche des Federkerns, die durch Füllmaterial gefüllt werden, wobei dieses Füllmaterial aus zu einem Teil-Federkern zusammengefügten Federsträngen bestehen kann, deren Federn in ihrer Höhe derart bemessenen sind, dass die Lücke ausgefüllt wird und sich eine im Wesentlichen plane Liegefläche ergibt. Dazu werden die einzelnen Taschenfederkerne, also der mit den ihrer Höhe verschiedenen Federn sowie der die Lücke füllende jeweils separat hergestellt, wozu zuvor gebildete Federstränge durch beispielsweise Verkleben miteinander verbunden werden. Der Teil-Federkern wird lediglich in die gebildete Lücke gelegt und der insoweit komplettierte Taschenfederkern anschließend mit einem Stoff umhüllt.
Allerdings ist diese Art der Fertigung mit einer ganzen Reihe von Nachteilen behaftet. Zunächst gestaltet sich die Herstellung äußerst arbeitsintensiv, da, wie erwähnt, eine separate Fertigung der Teil-Federkerne erforderlich ist, die anschließend manuell zusammengefügt werden müssen.
Eine Automatisierung dieses Vorgangs ist bislang nicht möglich, insbesondere dann, wenn Taschenfederkerne hergestellt werden, die sich hinsichtlich partiel- ler Federcharakteristika unterscheiden, d.h., bei denen die Teil-Federkerne, die die gebildeten Lücken füllen, sowohl hinsichtlich ihres Flächenabmaßes wie auch hinsichtlich ihrer Höhe verschieden sind.
Neben den hohen Herstellungskosten, die sich durch die manuelle Fertigung ergeben, ist diese nur unter erschwerten Arbeitsbedingungen möglich. Vor allem, weil die Teil-Federkerne relativ schwer sind und aufgrund ihrer Biegeschlaffheit nur sehr schwer zu handhaben sind. Die sich aus diesen körperlichen Belastungen ergebenden Probleme sind offensichtlich und müssen nicht im Einzelnen geschildert werden.
Alles in allem ist daher das bekannte Herstellungsverfahren nicht geeignet, den Forderungen nach einer Optimierung hinsichtlich der körperlichen Belastung von Produktionspersonal wie auch der Fertigungskosten insgesamt zu entsprechen. Dies ist insbesondere unter dem Aspekt bedeutsam, als Taschenfeder- kerne in großen Stückzahlen hergestellt werden. Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der gattungsgemäßen Art so weiterzuentwickeln, dass es mit geringem Aufwand einfacher und kostengünstiger durchführbar ist.
Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.
Durch ein solches Verfahren, bei dem, im Gegensatz zum Stand der Technik, jeder Federstrang komplettiert wird durch stirnseitiges Verbinden verschiedener, zuvor hergestellter Teil-Federstränge miteinander, kann eine automatische Herstellung des Taschenfederkerns erfolgen, wobei die Einzelfedern jedes Teil- Federstranges unterschiedlich gegenüber den Einzelfedern des anderen Teil- Federstranges sein können, sowohl hinsichtlich ihrer Höhe wie auch hinsichtlich ihrer übrigen, die Federcharakteristik beeinflussenden baulichen Merkmale, wie die Drahtstärke oder dergleichen.
Im Bedarfsfall können beliebig viele Federstränge übereinander angeordnet sein, wobei alle gebildeten Federstränge die gleiche Höhe aufweisen, so dass sich ein Taschenfederkern mit durchgehend planen und parallelen Breitseiten, d.h., Liegeflächen ergibt.
Nach einem weiteren Gedanken der Erfindung werden die Teil-Federstränge an ihren einander zugewandten Stirnseiten miteinander verklebt, wozu vor dem synchronen Aneinanderfügen auf zumindest einen Teil-Federstrang ein Kleber aufgetragen wird. Nach dem synchronen Aneinanderfügen wird der so gebilde- te Federstrang beidseitig mit Druck beaufschlagt, so dass eine feste Verklebung der Teil-Federstränge miteinander erfolgt. Denkbar ist auch, mit einer geeigneten Vorrichtung die Teil-Federstränge nach der Synchronisierung beispielsweise durch Verschweißen miteinander zu verbinden. Wie erwähnt, werden die bereitgestellten, komplettierten Federstränge mittels bekannter Maschinen zu Federkernen verarbeitet, wobei hierzu auch Federstränge zum Einsatz kommen können, die nicht aus Teil-Federsträngen bestehen, sondern deren Einzelfedern der Höhe entsprechen, die der Höhe der Federstränge entspricht, die aus den miteinander verbundenen, übereinander lie- genden Teil-Federsträngen bestehen.
Damit besteht die Möglichkeit einer großen Variantenvielfalt, die die Herstellung von Taschenfederkernen mit verschiedensten partiellen Federcharakteristika ermöglicht.
Eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens weist zwei Zuführeinrichtungen für mit eingetaschten Einzelfedern bestückte Teil-Federstränge auf, die in eine Synchronisiervorrichtung münden. Darin werden die Teil-Federstränge stirnseitig bezüglich ihrer Einzelfedern achsgleich positioniert.
Der Synchronisiervorrichtung nachgeordnet ist eine Verbindungsstation, in der die Teil-Federstränge stirnseitig zusammengeführt und stoffschlüssig verbunden werden. Dabei erfolgt die Synchronisierung und Verbindung der Teil- Federstränge fortschreitend in einem kontinuierlichen Arbeitsablauf.
Der Synchronisiereinrichtung vorgeschaltet kann eine Klebeeinrichtung vorgesehen sein, mit der ein Stirnseitenbereich zumindest eines Teil-Federstranges punkt- oder strichförmig mit einem Kleber belegt wird, der nach der in der Verbindungsstation durch Anpressen an den anderen Teil-Federstrang gelangt und nach Durchlaufen der Verbindungsstation ausgehärtet ist.
Dabei kann die aufzubringende Presskraft dadurch erzeugt werden, dass gegenüberliegende Pressbacken der Verbindungsstation enger zusammenstehen als die Gesamthöhe des durch die Teil-Federstränge gebildeten Federstrangs in entspannter Stellung der Einzelfedern.
Die Synchronisiervorrichtung weist bevorzugt ein außenverzahntes Antriebsrad auf, dessen Zahnlücken an die eingetaschten Einzelfedern hinsichtlich ihres Abmaßes und ihrer Kontur angepasst sind, wobei jeweils eine eingetaschte Einzelfeder jedes Teil-Federstrangs in einer Zahnlücke einliegt, wodurch eine lagegenaue, d.h. synchrone Position beider Federstränge zueinander erreicht wird. Weitere vorteilhafte Ausbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet.
Das erfindungsgemäße Verfahren, eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens sowie ein nach dem Verfahren hergestellter Taschenfederkern werden nachfolgend anhand der beigefügten Zeichnungen beschrieben.
Es zeigen:
Figuren 1 und 2 jeweils unterschiedliche, nach dem erfindungsgemäßen
Verfahren hergestellte Taschenfederkerne in einer schematischen Vorderansicht
Figur 3 eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens in einer
Draufsicht, ebenfalls schematisch dargestellt
Figur 4 in einer gleichfalls schematischen Ansicht einen Ausschnitt der Vorrichtung nach Figur 3.
In den Figuren 1 und 2 ist jeweils ein Ausführungsbeispiel eines Taschenfeder- kerns im Querschnitt dargestellt, der aus mehreren gleich langen und gleich hohen Federsträngen 1 besteht, wobei jeder Federstrang 1 eine Vielzahl hintereinander angeordnete und eingetaschte, schraubenförmig gewundene Einzelfedern 4 aufweist. Benachbarte Federstränge 1 sind im Bereich der Bäuche mehrerer aneinander liegender Einzelfedern 4 miteinander verbunden, vorzugsweise verklebt, wobei die Einzelfedern 4 in Taschen 5 aus einem flexiblen, insbesondere textilen Material einhegen. In dem in der Figur 1 gezeigten Ausführungsbeispiel besteht ein Teil der Federstränge 1 aus Einzelfedern 4, die sich über die gesamte Höhe des Federkerns erstrecken. Ein weiterer Teil der Federstränge 1 wird durch stirnseitig aneinander liegende Teil-Federstränge 2, 3 gebildet, wobei im Beispiel nach Figur 1 ein mittlerer Teil-Federstrang 2 beidseitig, d.h. ober- und unterseitig überdeckt wird durch niedrigere Teil-Federstränge 3. Die Höhe des gebildeten Federstrangs 1 ent- spricht der Höhe des Federstrangs 1 , der keine Teil-Federstränge 2, 3 aufweist.
In der Figur 2 ist ein Federkern mit ausschließlich Federsträngen 1 erkennbar, die aus Teil-Federsträngen 2, 3 gebildet sind, wobei die Teil-Federstränge 3 in ihrer Höhe geringer sind als die Teil-Federstränge 2.
In der Figur 3 ist eine Vorrichtung zur Herstellung eines Federstrangs 1 dargestellt, mit zwei Zuführeinrichtungen 6, über die zuvor in an sich bekannter Weise hergestellte Teil-Federstränge 2, 3 einer Synchronisiervorrichtung 7 zuführbar sind und zwar derart, dass die Teil-Federstränge 2, 3 stirnseitig be- züglich ihrer Einzelfedern 4 achsgleich positioniert werden.
In der Figur 4 ist ein Teil der Synchronisiervorrichtung 7 dargestellt, das aus einem außengezahnten Antriebsrad 12 besteht, in dessen Zahnlücken 13 die beiden zugeführten Teil-Federstränge 2, 3 einhegen, wobei die Kontur und das Querschnittsabmaß der Zahnlücken 13 den entsprechenden Konturen und Abmaßen der eingetaschten Einzelfedern 4 entsprechen. Damit wird eine achsgleiche Ausrichtung der Teil-Federstränge 2, 3 erreicht.
Der Synchronisiervorrichtung 7 vorgeschaltet ist ein Kleberauftragsgerät 10, mit dem auf die dem anderen Teil-Federstrang 3 zugewandte Stirnseite des Teil- Federstrangs 2 eine Klebschicht 1 1 aufgebracht wird. Nach Durchlaufen der Synchronisiervorrichtung 7 werden die beiden Federstränge 2, 3 in einer Verbindungsstation 8 miteinander verbunden, wozu gegenüberliegende Pressbacken 9 vorgesehen sind, deren lichter Abstand entsprechend geringer ist als die Breite des fertiggestellten Federstrangs 1 in entspannter Stellung.
In einer nicht dargestellten Vorrichtung werden anschließend die hergestellten Federstränge zu einem Federkern miteinander verbunden.

Claims

Ansprüche
Verfahren zur Herstellung eines Taschenfederkerns, der aus mehreren miteinander verbundenen Federsträngen (1 ) mit jeweils einer Vielzahl hintereinander angeordneter und eingetaschter, schraubenförmig gewundener Einzelfedern (4) besteht, wobei zumindest ein Teil der Federstränge (1 ) aus wenigstens zwei, stirnseitig aneinander liegenden Teil- Federsträngen (2, 3) gebildet wird, dadurch gekennzeichnet, dass zur Bildung eines aus Teil-Federsträngen (2, 3) bestehenden Federstrangs (1 ) die Teil-Federstränge (2, 3) gemeinsam in ihrer stirnseitig zueinander gerichteten Stellung, bezogen auf die Längsachsen ihrer Einzelfedern (4), fortschreitend synchron aneinandergefügt und miteinander verbunden werden.
Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass vor der Synchronisation auf die dem anderen Teil-Federstrang (3) zugewandte Stirnseite zumindest eines Federstrangs (2) ein Kleber aufgetragen wird.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass nach der Synchronisation der Teil-Federstränge (2, 3) diese im Bereich des Kleberauftrags miteinander verpresst werden.
Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 mit mindestens zwei, in eine Synchronisiervorrichtung (7) mündenden Zuführeinrichtungen
(6) für mit Einzelfedern (4) bestückte Teil-Federstränge (2, 3), wobei in der Synchronisiervorrichtung (7) die Teil-Federstränge (2, 3) stirnseitig bezüglich ihrer Einzelfedern (4) achsgleich positioniert werden, sowie mit einer nachgeordneten Verbindungsstation (8) zur stoffschlüssigen Verbindung der aneinander liegenden Teil-Federstränge (2, 3).
Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass vor der
Synchronisiervorrichtung (7) eine Kleberauftragseinrichtung (10) angeordnet ist.
Vorrichtung nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass die
Verbindungsstation (8) zwei parallel und abständig zueinander angeordnete Pressbacken (9) aufweist, zwischen denen die zu einem Federstrang (1 ) zusammengefügten Teil-Federstränge (2, 3) durchführbar sind.
7. Vornchtung nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der lichte Abstand der Pressbacken (9) kleiner ist als die Höhe des gebildeten Federstrangs (1 ) in entspannter Stellung.
8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Teil-Federstränge (2, 3) und/oder der gebildete Federstrang (1 ) mit einer Transporteinrichtung fortschreitend bewegbar ist.
9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Synchronisiervorrichtung (7) ein mit Außenzähnen versehenes drehbares Antriebsrad (12) aufweist, in dessen Zahnlücken (13) die eingetaschten Einzelfedern (4) zum Transport einhegen.
10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Kontur und das zugeordnete Abmaß der Zahnlücken (13) der Kontur und dem zugeordneten Querschnittsabmaß der eingetaschten Einzelfedern (4) entspricht.
1 1 . Taschenfederkern, der aus mehreren, miteinander verbundenen Federsträngen (1 ) mit jeweils einer Vielzahl hintereinander angeordneter und eingetaschter, schraubenförmig gewundener Einzelfedern (4) besteht, wobei zumindest ein Teil der Federstränge (1 ) aus wenigstens zwei stirnseitig aneinander liegenden Teil-Federsträngen (2, 3) gebildet ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Teil-Federstränge (2, 3) stirnseitig miteinander verklebt sind.
12. Taschenfederkern nach Anspruch 1 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die
Teil-Federstränge gleich lang sind.
13. Taschenfederkern nach Anspruch 1 1 , dadurch gekennzeichnet, dass alle Federstränge (1 ) gleich lang und gleich hoch sind.
EP14738803.7A 2013-07-09 2014-07-08 Verfahren zur herstellung eines taschenfederkerns Withdrawn EP3019050A1 (de)

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WO (1) WO2015004154A1 (de)

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