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EP3005493B1 - Kontaktelement - Google Patents

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Publication number
EP3005493B1
EP3005493B1 EP14732096.4A EP14732096A EP3005493B1 EP 3005493 B1 EP3005493 B1 EP 3005493B1 EP 14732096 A EP14732096 A EP 14732096A EP 3005493 B1 EP3005493 B1 EP 3005493B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
contact element
cable
spring
section
element according
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
EP14732096.4A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP3005493A1 (de
Inventor
Jörn JUSTI
Uwe Pitzul
Hans-Jürgen Krach
Wilfried Heringhaus
Georg Schröder
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Kostal Kontakt Systeme GmbH
Original Assignee
Kostal Kontakt Systeme GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Kostal Kontakt Systeme GmbH filed Critical Kostal Kontakt Systeme GmbH
Publication of EP3005493A1 publication Critical patent/EP3005493A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP3005493B1 publication Critical patent/EP3005493B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R4/00—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation
    • H01R4/28—Clamped connections, spring connections
    • H01R4/48—Clamped connections, spring connections utilising a spring, clip, or other resilient member
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R13/00—Details of coupling devices of the kinds covered by groups H01R12/70 or H01R24/00 - H01R33/00
    • H01R13/648—Protective earth or shield arrangements on coupling devices, e.g. anti-static shielding  
    • H01R13/658—High frequency shielding arrangements, e.g. against EMI [Electro-Magnetic Interference] or EMP [Electro-Magnetic Pulse]
    • H01R13/6581—Shield structure
    • H01R13/6582—Shield structure with resilient means for engaging mating connector
    • H01R13/6583—Shield structure with resilient means for engaging mating connector with separate conductive resilient members between mating shield members
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
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    • H01R13/648—Protective earth or shield arrangements on coupling devices, e.g. anti-static shielding  
    • H01R13/658—High frequency shielding arrangements, e.g. against EMI [Electro-Magnetic Interference] or EMP [Electro-Magnetic Pulse]
    • H01R13/6591—Specific features or arrangements of connection of shield to conductive members
    • H01R13/6592—Specific features or arrangements of connection of shield to conductive members the conductive member being a shielded cable
    • H—ELECTRICITY
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    • H01R4/10—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation effected solely by twisting, wrapping, bending, crimping, or other permanent deformation
    • H01R4/18—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation effected solely by twisting, wrapping, bending, crimping, or other permanent deformation by crimping
    • H01R4/20—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation effected solely by twisting, wrapping, bending, crimping, or other permanent deformation by crimping using a crimping sleeve

Definitions

  • the invention relates to a contact element for Schirmutton ist provided with a braided shielding cable comprising firstly a spring contact element having a ring portion and a plurality of circumferentially connected to the ring portion spring contacts, and secondly a crimp sleeve which is connectable to the annular portion of the spring contact element, wherein the crimping sleeve forms a cavity by joining with the spring contact element, which cavity can completely accommodate an exposed section of the shielding braid intended for contacting.
  • a contact element for Schirmutton ist provided with a braided shielding cable comprising firstly a spring contact element having a ring portion and a plurality of circumferentially connected to the ring portion spring contacts, and secondly a crimp sleeve which is connectable to the ring portion of the spring contact element, is already out of Patent US 5,616,887 A known.
  • a cylindrical crimping sleeve is pushed over the upper side of the holding arms of the spring contact element, so that the crimping sleeve encloses the shielding braid from the outside. Thereafter, the crimp barrel is crimped with the support arms and the screen braid therebetween.
  • a disadvantage of this known contact element is due to the bending of the holding or spring arms relatively complex design. It is particularly unfavorable that the described cylindrical crimp sleeve can not completely enclose the braided screen from all sides. This is disadvantageous, especially in the case of high-voltage contacts, since individual loose core pieces of the shielding braid, which can arise during stripping of the cable and exposing the shielding braid, can already cause dangerous short circuits.
  • the crimp sleeve has a textured inner contour, which is helical, helical, diamond-shaped or ribbed.
  • This groove-generating inner contour makes it possible, when attaching the crimp barrel to the spring contact element by rotational movements Pull braid completely under the crimp barrel. As a result, the stripped portions of the shield braid are completely enclosed in the cavity formed by the spring contact element and the crimp barrel.
  • the crimp barrel is preferably formed in the form of a cap.
  • the base of the cap To slide onto the cable, the base of the cap on a circular opening, whose diameter corresponds almost to the outer dimension of the inner conductor insulation of the cable, so that the breakthrough with the cable preferably ends spandicht.
  • the spring contact element may have a very simple shape, which advantageously does not require a U-shaped bending of the spring contacts. As a result, the spring contact element is very simple and inexpensive to produce, in particular by a deep-drawing process as a one-piece molded part.
  • the spring contacts can be designed as substantially planar surfaces, the free end portions of which extend away from the ring portion. Particularly advantageous, the spring contacts relative to Symmetryeachse the spring contact element form a rising portion and an adjoining to the axis of symmetry parallel or at least significantly less steeply rising portion.
  • the rising portion springs when pushing a cylindrical portion of a metal housing, while the symmetry axis parallel or flat rising portions, optionally using molded contact points, create the inner surface of the metal housing and thus generate defined contact junctions with a good electrical connection.
  • the ring section has an uninterrupted ring surface. As a result, a higher stability is achieved in comparison to an interrupted lamellar structure, especially in the attachment of the crimp barrel.
  • the annular section has at its end section a collar whose diameter is smaller than the inner diameter of the spring contact element.
  • the inner diameter is set so that the spring contact element fits snugly against the cable jacket when pushed onto the cable. The collar thus strikes against the end of the cable sheath caused by the stripping of the cable and thus fixes the position of the spring contact element on the cable.
  • the contact element designed according to the invention can be used on a high-voltage coaxial cable, as used for example in electrically driven motor vehicles or energy supply systems with regenerative energy sources.
  • FIG. 1 shows the two still unconnected components of a contact element according to the invention.
  • the FIGS. 2 to 7 each sketch a step of mounting a contact element to a shielded cable. Shown are in each case a part of a sectional view a) and a plan view b).
  • the FIGS. 8 and 9 show a use example of the thus created SchirmKey ist.
  • FIG. 1 the two components of the contact element according to the invention are shown in the still unmounted state. It consists of, first, a spring contact element 1 and, secondly, a crimping sleeve 6 which can be connected to the spring contact element 1.
  • the integrally molded spring contact element 1 has a ring portion 3, to which a plurality of sheet-like spring contacts 2 are formed circumferentially, which form a in the direction of the ring portion 3 away opening lamellar ring.
  • the spring contacts 2 have relative to the axis of symmetry of the spring contact element 1 in each case a steeper rising portion 14 and an adjoining significantly flatter rising portion 15.
  • the steeper rising portion 14 springs when pushed onto a in the FIG. 9 a metal housing 21 shown with a cylindrical receiving portion 18, while the parallel to the axis of symmetry or shallow rising portions 15 bear against the inner surface of the receiving portion 18.
  • On the sections 15 molded contact points 23 provide for defined contact transitions to the metal housing 21st
  • the attachable to the spring contact element 1 crimping sleeve 6 is cap-shaped and has inner surfaces which are provided with a textured inner contour 7.
  • FIGS. 2 to 7 illustrate the mounting of the two-part contact element to a cable 5, which has a braided screen 4 as a shield.
  • the cable 5 is shown as a high voltage coaxial cable.
  • Such Hochvoltkoaxialkon 5 are provided for example in electrically powered vehicles and lead there both relatively high currents and relatively high voltages.
  • the braid 4 surrounding the inner conductor insulation 11 serves, above all, to minimize disturbance emissions of the cable 5. In this application, it is particularly important that when processing the cable 5 no parts of the inner conductor 9 or the shield braid 4 are accessible or even left over as remnants, which can cause detached from the cable 5 dangerous short circuits.
  • the FIG. 2 shows as a first assembly step, the sliding of the spring contact element 1 on a free, already stripped end portion of the cable 5.
  • the spring contact element 1 has at one end portion of the opening of the ring portion 3 narrowing collar 13.
  • FIG. 3a shows, when mounting the spring contact element 1, the ring portion 3 is pushed onto the cable 5 until the collar 13 abuts against the end edge of the cable sheath 10, which forms the outer insulating layer of the cable 5.
  • an accurate and secure positioning of the spring contact element 1 relative to the cable 5 is achieved.
  • FIG. 3a also illustrates that the braid 4 and the inner conductor insulation 11 are cut to the same length. This length is chosen so that when in the FIG. 4 shown next assembly step, namely the folding of the shield braid 4 in the direction of the spring contact element 1, the braided shield 4 covers exactly the outer surface of the ring portion 3.
  • the crimping sleeve 6 is pushed onto the free end of the cable 5.
  • the cap-like shaped crimping sleeve 6 has in its base 8 an opening 16 whose diameter corresponds as closely as possible to the cross section of the cable 5 in the region of the inner conductor insulation 11. The edge of the opening 16 is thus close to the inner conductor insulation 11 of the cable 5.
  • the open side of the crimping sleeve 6 is significantly wider than the ring section 3 of the spring contact element 1, so that the crimping sleeve 6 can be pushed over the ring section 3 and the braided screen 4 resting thereon.
  • the sliding of the crimping sleeve 6 on the cable 5 is preferably carried out by means of a superimposed rotary motion.
  • the inner surface of the crimp barrel 6 has a, in the figures only partially recognizable, molded textured inner contour 7, which is preferably designed as a screw-like internal thread.
  • the screen mesh 4 is carried along in the direction of rotation by the inner contour 7 thereof and pulled completely under the crimping sleeve 6.
  • FIG. 6 Exposed cam 12 on the crimping sleeve 6 act during the rotational movement as a driver for possibly between the crimping sleeve 6 and the ring section 3 outstanding wire sections of the shield braid 4.
  • the crimping sleeve 6 is rotated as long until the cams 12 in appropriately shaped recesses 22 in the ring section 3, shown in the FIG. 1 , insert.
  • the crimping sleeve 6 is finally connected by a, not shown here Eincrimpung inextricably with the spring contact element 1.
  • Eincrimpung inextricably with the spring contact element 1.
  • a socket contact 19 are struck against the inner conductor 9 of the cable 5, as shown in the FIG. 8 is indicated.
  • the socket contact 19 shown here by way of example is provided for receiving tabs.
  • a seal 20 For moisture-tight sealing can be mounted on the cable 5, a seal 20.
  • the so far preassembled arrangement is final, as in the FIG. 9 shown in a sectional view, inserted into a metal housing 21.
  • the voltage applied to the inside of the receiving portion 18 spring contacts 2 establish an electrical connection between the braided shield 4 of the cable 5 and the metal housing 21 ago.

Landscapes

  • Details Of Connecting Devices For Male And Female Coupling (AREA)
  • Coupling Device And Connection With Printed Circuit (AREA)
  • Cable Accessories (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Kontaktelement zur Schirmkontaktierung eines mit einem Schirmgeflecht versehenen Kabels, bestehend aus erstens einem Federkontaktelement, welches einen Ringabschnitt und eine Vielzahl von umlaufend mit dem Ringabschnitt verbundenen Federkontakten aufweist, und zweitens einer Crimphülse, die mit dem Ringabschnitt des Federkontaktelements verbindbar ist, wobei die Crimphülse durch das Zusammenfügen mit dem Federkontaktelement einen Hohlraum ausbildet, welcher einen zur Kontaktierung vorgesehenen freigelegten Abschnitt des Schirmgeflechts vollständig aufnehmen kann.
  • In der nicht vorveröffentlichten europäischen Patentanmeldung EP 2 865 050 A1 ist ein derartiges Kontaktelement dargestellt.
  • Ein Kontaktelement zur Schirmkontaktierung eines mit einem Schirmgeflecht versehenen Kabels, bestehend aus erstens einem Federkontaktelement, welches einen Ringabschnitt und eine Vielzahl von umlaufend mit dem Ringabschnitt verbundenen Federkontakten aufweist, und zweitens einer Crimphülse, die mit dem Ringabschnitt des Federkontaktelements verbindbar ist, ist bereits aus der Patentschrift US 5,616,887 A bekannt.
  • Ein in der deutschen Offenlegungsschrift DE 10 2001 102 566 A1 beschriebenes Federkontaktelement weist umlaufend an einem Ringabschnitt angeordnete Federkontakte auf, die jeweils aus einem im Wesentlichen linearen Haltearm gebildet sind, der über einen im Wesentlichen u-förmigen Bogenabschnitt mit einem Federarm verbunden ist. Die Montage dieses Kontaktelements an ein geschirmtes Kabel erfolgt dadurch, dass das Federkontaktelement auf den Kabelmantel des Kabels aufgeschoben wird, wodurch die Unterseiten der Haltearme am Kabelmantel anliegen. Da eine feste Verbindung dadurch noch nicht hergestellt ist, lässt sich das Federkontaktelement am Kabelmantel in eine gewünschte Position drehen und bewegen. Zur Anbindung des Leitungsschirms des Kabels wird das Schirmgeflecht derart zurückgefaltet, dass es auf der Oberseite der Haltearme kontaktierend anliegt. In einem folgenden Montageschritt wird eine zylinderförmige Crimphülse über die Oberseite der Haltearme des Federkontaktelements geschoben, so dass die Crimphülse das Schirmgeflecht von außen umschließt. Danach wird die Crimphülse mit den Haltearmen und dem dazwischen befindlichen Schirmgeflecht verpresst.
  • Nachteilig an diesem vorbekannten Kontaktelement ist die durch die Abwinklung der Halte- bzw. Federarme bedingte relativ aufwendige Ausgestaltung. Besonders ungünstig ist, dass die beschriebene zylinderförmige Crimphülse das Schirmgeflecht nicht vollständig von allen Seiten einschließen kann. Dies ist besonders bei Hochvoltkontakten nachteilig, da hier bereits einzelne lose Aderstücke des Schirmgeflechts, die beim Abisolieren des Kabels und Freilegen des Schirmgeflechts entstehen können, gefährliche Kurzschlüsse bewirken können.
  • Es stellte sich die Aufgabe, ein Kontaktelement zu schaffen, das sich durch einen besonders einfachen und kostengünstigen Aufbau auszeichnet und das besonders einfach an ein einen Leitungsschirm aufweisendes Kabel zu montieren ist und zudem eine elektrisch besonders sichere Schirmkontaktierung herstellen kann.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass die Crimphülse eine strukturierte Innenkontur aufweist, die schraubenförmig, schneckenförmig, rautenförmig oder geriffelt ausgebildet ist.
  • Diese griperzeugende Innenkontur ermöglicht es, beim Anfügen der Crimphülse an das Federkontaktelement durch Drehbewegungen das Schirmgeflecht vollständig unter die Crimphülse zu ziehen. Hierdurch werden die abisolierten Abschnitte des Schirmgeflechts in dem durch das Federkontaktelement und die Crimphülse gebildeten Hohlraum vollständig eingeschlossen.
  • Um zusammen mit dem Federkontaktelement eine nach allen Seiten nahezu geschlossenen Hohlraum auszubilden, ist die Crimphülse vorzugsweise in Form einer Kappe ausgebildet ist. Zum Aufschieben auf das Kabel weist die Grundfläche der Kappe einen kreisförmigen Durchbruch auf, dessen Durchmesser nahezu dem Außenmaß der Innenleiterisolation des Kabels entspricht, so dass der Durchbruch mit dem Kabel vorzugsweise spandicht abschließt.
  • Durch das vollständige Einschließen eines abisolierten Schirmgeflechts in eine Aufnahmekammer, die durch den Hohlraum und die den Hohlraum umschließenden Teile der Crimphülse und des Federkontaktelements gebildet wird, wird erreicht, dass keine losen Abschnitte des Schirmgeflechts herumvagabundieren und Kurzschlüsse auslösen können. Dies ist insbesondere dann vorteilhaft, wenn die Leitungskontaktierung an einem hohe Ströme und Spannungen führenden Hochvoltkabel, beispielsweise in einem Elektrofahrzeug, eingesetzt wird.
  • Das Federkontaktelement kann eine sehr einfache Formgebung aufweisen, die vorteilhafterweise kein u-förmiges Abbiegen der Federkontakte erfordert. Hierdurch ist das Federkontaktelement insbesondere durch einen Tiefziehprozess als einstückiges Formteil sehr einfach und kostengünstig herstellbar.
  • Die Federkontakte können dazu als im Wesentlichen plane Flächen ausgebildet sind, deren freie Endabschnitte sich vom Ringabschnitt weg erstrecken. Besonders vorteilhaft können die Federkontakte relativ zur Symmetrieachse des Federkontaktelements einen ansteigenden Abschnitt und einen sich daran anschließenden zur Symmetrieachse parallelen oder zumindest deutlich weniger stark ansteigenden Abschnitt ausbilden. Der ansteigende Abschnitt federt beim Aufschieben eines zylinderförmigen Abschnitts eines Metallgehäuses ein, während sich die zur Symmetrieachse parallelen oder flach ansteigenden Abschnitte, gegebenenfalls unter Verwendung angeformter Kontaktpunkte, an die Innenfläche des Metallgehäuses anlegen und damit definierte Kontaktübergänge mit einer guten elektrischen Anbindung erzeugen.
  • Vorteilhaft ist auch, wenn der Ringabschnitt eine ununterbrochene Ringoberfläche aufweist. Hierdurch wird im Vergleich zu einer unterbrochenen Lamellenstruktur besonders bei der Befestigung der Crimphülse eine höhere Stabilität erreicht.
  • Ebenfalls vorteilhaft ist es, wenn der Ringabschnitt an seinem Endabschnitt einen Kragen aufweist, dessen Durchmesser geringer ist als der Innendurchmesser des Federkontaktelements. Der Innendurchmesser ist so festgelegt, dass das Federkontaktelement beim Aufschieben auf das Kabel eng am Kabelmantel anliegt. Der Kragen schlägt somit an der durch die Abisolation des Kabels entstandene Stirnkante des Kabelmantels an und legt so die Position des Federkontaktelements am Kabel fest.
  • Bevorzugt kann das erfindungsgemäß ausgeführte Kontaktelement an einem Hochvoltkoaxialkabel verwendet werden, wie es beispielsweise in elektrisch angetriebenen Kraftfahrzeugen oder Energieversorgungsanlagen mit regenerativen Energiequellen zu Anwendung kommt.
  • Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung gehen aus der nachfolgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispiels hervor.
  • Die Figur 1 zeigt die beiden noch unverbundenen Bestandteile eines erfindungsgemäßen Kontaktelements. Die Figuren 2 bis 7 skizzieren jeweils einen Schritt der Montage eines Kontaktelements an ein geschirmtes Kabel. Dargestellt sind in jeweils einer Teilfigur eine Schnittansicht a) sowie eine Draufsicht b). Die Figuren 8 und 9 zeigen ein Verwendungsbeispiel der so geschaffenen Schirmkontaktierung.
  • In der Figur 1 sind die beiden Bestandteile des erfindungsgemäßen Kontaktelements im noch unmontierten Zustand dargestellt. Es besteht aus erstens einem Federkontaktelement 1 und zweitens aus einer mit dem Federkontaktelement 1 verbindbaren Crimphülse 6.
  • Das einstückig geformte Federkontaktelement 1 weist einen Ringabschnitt 3 auf, an den eine Vielzahl flächenartiger Federkontakte 2 umlaufend angeformt sind, welche einen sich in Richtung vom Ringabschnitt 3 weg öffnenden Lamellenkranz ausbilden.
  • Die Federkontakte 2 weisen relativ zur Symmetrieachse des Federkontaktelements 1 jeweils einen steiler ansteigenden Abschnitt 14 und einen sich daran anschließenden deutlich flacher ansteigenden Abschnitt 15 auf. Der steiler ansteigende Abschnitt 14 federt beim Aufschieben auf ein in der Figur 9 dargestelltes Metallgehäuse 21 mit einem zylinderförmigen Aufnahmeabschnitt 18 ein, während sich die zur Symmetrieachse parallelen oder flacher ansteigenden Abschnitte 15 an die Innenfläche des Aufnahmeabschnitts 18 anlegen. Auf den Abschnitten 15 angeformte Kontaktpunkte 23 sorgen für definierte Kontaktübergänge zum Metallgehäuse 21.
  • Die an das Federkontaktelement 1 anfügbare Crimphülse 6 ist kappenartig ausgebildet und weist Innenflächen auf, die mit einer strukturierten Innenkontur 7 versehen sind.
  • Die Figuren 2 bis 7 verdeutlichen die Montage des zweiteiligen Kontaktelements an ein Kabel 5, welches einen als Schirmgeflecht 4 ausgebildeten Leitungsschirm aufweist. Das Kabel 5 ist als ein Hochvoltkoaxialkabel dargestellt. Der hier vereinfacht massiv dargestellte Innenleiter 9 besteht vorzugsweise aus einer Vielzahl von Einzeladern um die Flexibilität des Kabels 5 zu erhöhen.
  • Solche Hochvoltkoaxialkabel 5 werden beispielsweise in elektrisch angetriebenen Kraftfahrzeugen vorgesehen und führen dort sowohl relativ hohe Ströme als auch relativ hohe Spannungen. Das die Innenleiterisolation 11 umgebendes Schirmgeflecht 4 dient vor allem dazu, Störabstrahlungen des Kabels 5 möglichst gering zu halten. Bei dieser Anwendung ist es besonders wichtig, dass bei der Bearbeitung des Kabels 5 keine Teile des Innenleiters 9 oder des Schirmgeflechts 4 zugänglich werden oder gar als Reststücke übrig bleiben, welche losgelöst vom Kabel 5 gefährliche Kurzschlüsse verursachen können.
  • Die Figur 2 zeigt als ersten Montageschritt das Aufschieben des Federkontaktelements 1 auf einen freien, bereits abisolierten Endabschnitt des Kabels 5. Das Federkontaktelement 1 weist an einem Endabschnitt einen die Öffnung des Ringabschnitts 3 verengenden Kragen 13 auf. Wie die Figur 3a zeigt, wird beim Montieren des Federkontaktelements 1 der Ringabschnitt 3 soweit auf das Kabel 5 aufgeschoben, bis der Kragen 13 an der Stirnkante des Kabelmantels 10 anschlägt, welcher die äußere Isolierschicht des Kabels 5 bildet. Hierdurch wird eine genaue und sichere Positionierung des Federkontaktelements 1 relativ zum Kabel 5 erreicht.
  • Die Figur 3a verdeutlicht zudem, dass das Schirmgeflecht 4 und die Innenleiterisolation 11 auf die gleiche Länge abgeschnitten sind. Diese Länge ist so gewählt, dass bei dem in der Figur 4 dargestellten nächsten Montageschritt, nämlich das Umlegen des Schirmgeflechts 4 in Richtung auf das Federkontaktelement 1, das Schirmgeflecht 4 genau die Außenfläche des Ringabschnitts 3 überdeckt.
  • Im darauf folgenden Montageschritt, dargestellt in der Figur 5, wird die Crimphülse 6 auf das freie Ende des Kabels 5 aufgeschoben. Die kappenartig geformte Crimphülse 6 weist in ihrer Grundfläche 8 einen Durchbruch 16 auf, dessen Durchmesser möglichst genau dem Querschnitt des Kabels 5 im Bereich der Innenleiterisolation 11 entspricht. Der Rand des Durchbruchs 16 liegt somit eng an der Innenleiterisolation 11 des Kabels 5 an.
  • Die offene Seite der Crimphülse 6 ist dagegen deutlich weiter als der Ringabschnitt 3 des Federkontaktelements 1, so dass die Crimphülse 6 über den Ringabschnitt 3 und das darauf aufliegende Schirmgeflecht 4 geschoben werden kann.
  • Das Aufschieben der Crimphülse 6 auf das Kabel 5 erfolgt vorzugsweise mittels einer überlagerten Drehbewegung. Die Innenfläche der Crimphülse 6 weist eine, in den Figuren nur ansatzweise erkennbare, angeformte strukturierte Innenkontur 7 auf, die vorzugsweise als schneckenartiges Innengewinde ausgeführt ist. Bei der Drehung der Crimphülse 6 wird durch deren Innenkontur 7 das Schirmgeflecht 4 in der Drehrichtung mitgeführt und vollständig unter der Crimphülse 6 gezogen.
  • Die Figur 6 zeigt eine bereits teilweise über den Ringabschnitt 3 des Federkontaktelements 1 geschobene Crimphülse 6. Ausgestellte Nocken 12 an der Crimphülse 6 fungieren während der Drehbewegung als Mitnehmer für gegebenenfalls zwischen der Crimphülse 6 und dem Ringabschnitt 3 herausragende Drahtabschnitte des Schirmgeflechts 4. Die Crimphülse 6 wird solange gedreht bis sich die Nocken 12 in passend dazu geformte Vertiefungen 22 im Ringabschnitt 3, dargestellt in der Figur 1, einfügen.
  • Hiermit ist der in der Figur 7 dargestellte Montagezustand hergestellt, in der die Crimphülse 6 ihre Endstellung erreicht hat, wobei die Stirnkante der Crimphülse 6 nun am Federkontaktelement 1 anliegt. Zwischen der Crimphülse 6 und dem Federkontaktelement 1 verbleibt aufgrund ihrer Formgebung ein Hohlraum 17, dessen Begrenzungswände das Schirmgeflecht 4 vollständig einkapseln.
  • Die Crimphülse 6 wird abschließend durch eine, hier nicht dargestellte Eincrimpung unlösbar mit dem Federkontaktelement 1 verbunden. Damit ist eine sichere mechanische und elektrische Verbindung zwischen dem Leitungsschirm des Kabels 5 und dem Federkontaktelement 1 hergestellt.
  • Die soweit beschriebene Anordnung kann zu einer abgeschirmten Steckverbinderanordnung ergänzt werden. Hierzu kann etwa ein Steckhülsenkontakt 19 an den Innenleiter 9 des Kabels 5 angeschlagen werden, wie dies in der Figur 8 angedeutet ist. Der hier beispielhaft dargestellte Steckhülsenkontakt 19 ist zur Aufnahme von Flachsteckern vorgesehen. Zur feuchtigkeitsdichten Abdichtung kann auf dem Kabel 5 eine Dichtung 20 angebracht werden.
  • Die soweit vormontierte Anordnung wird abschließend, wie in der Figur 9 in einer Schnittansicht gezeigt, in ein Metallgehäuse 21 eingesetzt. Die an der Innenseite des Aufnahmeabschnitts 18 anliegenden Federkontakte 2 stellen eine elektrische Verbindung zwischen dem Schirmgeflecht 4 des Kabels 5 und dem Metallgehäuse 21 her.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Federkontaktelement
    2
    Federkontakte
    3
    Ringabschnitt
    4
    Schirmgeflecht
    5
    Kabel (Hochvoltkoaxialkabel)
    6
    Crimphülse
    7
    Innenkontur
    8
    Grundfläche
    9
    Innenleiter
    10
    Kabelmantel
    11
    Innenleiterisolation
    12
    Nocken
    13
    Kragen
    14
    Abschnitt
    15
    Abschnitt
    16
    Durchbruch
    17
    Hohlraum
    18
    Aufnahmeabschnitt
    19
    Steckhülsenkontakt
    20
    Dichtung
    21
    Metallgehäuse
    22
    Vertiefungen
    23
    Kontaktpunkte

Claims (8)

  1. Kontaktelement zur Schirmkontaktierung eines mit einem Schirmgeflecht (4) versehenen Kabels (5), bestehend aus
    erstens einem Federkontaktelement (1), welches einen Ringabschnitt (3) und eine Vielzahl von umlaufend mit dem Ringabschnitt (3) verbundenen Federkontakten (2) aufweist, und
    zweitens einer Crimphülse (6), die mit dem Ringabschnitt (3) des Federkontaktelements (1) verbindbar ist,
    wobei die Crimphülse (6) durch das Zusammenfügen mit dem Federkontaktelement (1) einen Hohlraum (17) ausbildet, welcher einen zur Kontaktierung vorgesehenen freigelegten Abschnitt des Schirmgeflechts (4) vollständig aufnehmen kann,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Crimphülse (6) eine strukturierte Innenkontur (7) aufweist, die schraubenförmig, schneckenförmig, rautenförmig oder geriffelt ausgebildet ist.
  2. Kontaktelement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Federkontakte (2) als im Wesentlichen plane Flächen ausgebildet sind, deren freie Endabschnitte sich vom Ringabschnitt (3) weg erstrecken.
  3. Kontaktelement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass relativ zur Symmetrieachse des Federkontaktelements (1) die Federkontakte (2) jeweils einen ansteigenden Abschnitt (14) und einen zumindest annähernd parallelen Abschnitt (15) ausbilden.
  4. Kontaktelement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Ringabschnitt (3) eine ununterbrochene Oberfläche aufweist.
  5. Kontaktelement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Ringabschnitt (3) an seinem Endabschnitt einen Kragen (13) aufweist.
  6. Kontaktelement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Crimphülse (6) in Form einer Kappe ausgebildet ist.
  7. Kontaktelement nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Grundfläche (8) der Kappe einen kreisförmigen Durchbruch (16) aufweist.
  8. Kontaktelement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Kabel (5) ein Hochvoltkoaxialkabel ist.
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