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EP2601441B1 - Zwangdurchlaufdampferzeuger - Google Patents

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Publication number
EP2601441B1
EP2601441B1 EP11725739.4A EP11725739A EP2601441B1 EP 2601441 B1 EP2601441 B1 EP 2601441B1 EP 11725739 A EP11725739 A EP 11725739A EP 2601441 B1 EP2601441 B1 EP 2601441B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
steam generator
forced
flow
surrounding wall
tubes
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
EP11725739.4A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP2601441A2 (de
Inventor
Joachim Brodesser
Jan BRÜCKNER
Martin Effert
Joachim Franke
Tobias Schulze
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Siemens AG
Siemens Corp
Original Assignee
Siemens AG
Siemens Corp
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Siemens AG, Siemens Corp filed Critical Siemens AG
Publication of EP2601441A2 publication Critical patent/EP2601441A2/de
Application granted granted Critical
Publication of EP2601441B1 publication Critical patent/EP2601441B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F22—STEAM GENERATION
    • F22B—METHODS OF STEAM GENERATION; STEAM BOILERS
    • F22B29/00—Steam boilers of forced-flow type
    • F22B29/06—Steam boilers of forced-flow type of once-through type, i.e. built-up from tubes receiving water at one end and delivering superheated steam at the other end of the tubes
    • F22B29/061—Construction of tube walls
    • F22B29/062—Construction of tube walls involving vertically-disposed water tubes
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F22—STEAM GENERATION
    • F22B—METHODS OF STEAM GENERATION; STEAM BOILERS
    • F22B21/00—Water-tube boilers of vertical or steeply-inclined type, i.e. the water-tube sets being arranged vertically or substantially vertically
    • F22B21/34—Water-tube boilers of vertical or steeply-inclined type, i.e. the water-tube sets being arranged vertically or substantially vertically built-up from water tubes grouped in panel form surrounding the combustion chamber, i.e. radiation boilers
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01K—STEAM ENGINE PLANTS; STEAM ACCUMULATORS; ENGINE PLANTS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; ENGINES USING SPECIAL WORKING FLUIDS OR CYCLES
    • F01K7/00—Steam engine plants characterised by the use of specific types of engine; Plants or engines characterised by their use of special steam systems, cycles or processes; Control means specially adapted for such systems, cycles or processes; Use of withdrawn or exhaust steam for feed-water heating
    • F01K7/16—Steam engine plants characterised by the use of specific types of engine; Plants or engines characterised by their use of special steam systems, cycles or processes; Control means specially adapted for such systems, cycles or processes; Use of withdrawn or exhaust steam for feed-water heating the engines being only of turbine type
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
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    • F22B21/366—Water-tube boilers of vertical or steeply-inclined type, i.e. the water-tube sets being arranged vertically or substantially vertically built-up from water tubes grouped in panel form surrounding the combustion chamber, i.e. radiation boilers involving an upper drum or headers mounted at the top of the combustion chamber involving a horizontal drum mounted in the middle of the boiler
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
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    • F22B29/00—Steam boilers of forced-flow type
    • F22B29/02—Steam boilers of forced-flow type of forced-circulation type
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F22—STEAM GENERATION
    • F22B—METHODS OF STEAM GENERATION; STEAM BOILERS
    • F22B37/00—Component parts or details of steam boilers
    • F22B37/62—Component parts or details of steam boilers specially adapted for steam boilers of forced-flow type
    • F22B37/70—Arrangements for distributing water into water tubes
    • F22B37/74—Throttling arrangements for tubes or sets of tubes

Definitions

  • the invention relates to a forced once-through steam generator with a surrounding gas-tight welded in the vertical direction steam generator tubes formed Um chargedswand in which within the Um chargedswand a through collector is arranged, the outlet side with a second plurality of the first plurality serially connected downstream plurality of steam generator tubes a first plurality of parallel connected steam generator tubes on the inlet side fluid medium side connects. It further relates to a power plant with such a steam generator.
  • a steam generator is a plant for producing steam from a flow medium.
  • a flow medium typically water
  • the steam is then used to drive machinery or generate electrical energy.
  • a steam generator comprises an evaporator for generating the steam and a superheater, in which the steam is heated to the temperature required for the consumer.
  • the evaporator is preceded by a preheater for the use of waste heat, which further increases the efficiency of the entire system.
  • Steam generators are industrially today usually designed as a water tube boiler, ie, the flow medium is guided in steam generator tubes.
  • the steam generator tubes can be welded gas-tight with each other and thus form a Um chargedswand, within which the heat-supplying hot gas is guided.
  • Steam generators can be designed either in a vertical or horizontal design, ie, the hot gas is guided in the vertical or horizontal direction.
  • Steam generators may further be designed as forced flow steam generator, wherein the passage of the flow medium is forced by a feed pump.
  • the flow medium is conveyed by the feed pump into the boiler and successively the preheater, the evaporator and the superheater are flowed through.
  • the heating of the feed water to the saturated steam temperature, the evaporation and superheating occur continuously in one pass, so that - at least in full load operation - no separate separation device for water and steam is required.
  • Continuous steam generators can also be operated at supercritical pressures.
  • the definitions of the individual heating surfaces preheater, evaporator and superheater are strictly speaking no longer useful in this mode of operation, as a continuous phase transition takes place.
  • the casing of the surrounding wall is subdivided into lower and upper sections, the lower section comprising a first plurality of steam generator tubes connected in parallel and the upper section comprising a second plurality of steam generator tubes connected in parallel in series with the first plurality.
  • the lower and upper sections are connected by a through-collector.
  • the invention is therefore based on the object to provide a forced flow steam generator of the type mentioned above, which has a particularly long life and a particularly low susceptibility to repair, regardless of the operating condition.
  • the invention is based on the consideration that the overheating of individual steam generator tubes is due to an insufficient discharge of the incoming heat by the flow medium. Inadequate heat removal occurs when the steam generator tube in question has too low a mass flow. With a pronounced natural circulation characteristic, with very low inlet steam content and very low heat input, the hydrostatic pressure drop in these pipes is already approximately as large or equal to the total pressure difference between the inlet and outlet of the steam generator pipe. The remaining pressure difference as a driving force of the flow is therefore very low or disappears completely, so that in the worst case the flow stagnates.
  • the respective throttle device is arranged at the upper outlet of the surrounding wall.
  • the throttle device is designed as a simple aperture. This allows a particularly simple local reduction of the nominal diameter of the relevant steam generator tube and thus a simple increase in the friction pressure loss. This measure also allows a particularly simple installation of the throttle device to reduce the natural circulation characteristic.
  • the surrounding wall of a steam generator in a vertical construction can have different horizontal cross sections.
  • a particularly simple construction is possible if the cross section is substantially rectangular.
  • the steam generator tubes arranged in the corner regions are heated particularly weakly, since they are furthest away from the center of the hot gas duct and at the same time have a particularly small heat input surface.
  • the vapor content of individual corner tubes of the lower section of the vertical bore can approach zero, so that an unevenly distributed water-vapor mixture enters the intermediate header here. Since the intermediate collector does not cause sufficient mixing here too, the mass flow in the downstream corner tubes can come to a standstill and the heat dissipation be thus insufficient.
  • a steam generator therefore advantageously have the flow collector downstream steam generator tubes on a throttle device.
  • the through-collector can be arranged horizontally all around, d. h., He connects all below or above arranged steam generator tubes of Um chargedswand together. Despite the complete pressure equalization over all pipes, segregation of water and steam can still occur.
  • a forced-circulation steam generator in each of the passage collector downstream steam generator tubes each have a throttle device.
  • the tubing below the passage collector may be configured spirally encircling.
  • the tubes run circumferentially around the entire enclosure wall. Although this causes a more complex design and also a smaller number of steam generator tubes in the lower area, but this heating differences in different areas of the enclosure wall are largely compensated.
  • random local segregations may occur which cause the above-described problems of too low mass flow in the tubes downstream of the through-manifold. Therefore, even with such a construction, advantageously the steam generator tubes connected downstream of the throughput collector each have a throttle device.
  • a steam generator with a combustor having a number of fossil fuel burners has a throttle device in the flow collector downstream steam generator tubes.
  • the forced-circulation steam generator downstream of a steam turbine for example, for generating electricity flow medium side.
  • a power plant advantageously has such a steam generator.
  • the advantages achieved by the invention are in particular that a sufficient heat dissipation in each tube is ensured by the arrangement of a throttle device in the passage collector downstream steam generator tubes of a forced flow steam generator and thus inadmissibly high temperatures that can lead to damage to the pipe wall can be avoided.
  • this measure is based on the knowledge that a non-negligible natural circulation characteristic is also present in a forced-circulation steam generator, which is attenuated by the arrangement of throttles. Ultimately, this restriction in the operation of a power plant avoided.
  • FIG. 1 schematically shows a fossil-fired, vertically bored forced once-through steam generator 1 according to the invention.
  • the once-through steam generator 1 comprises an enclosing wall 4 formed from gas-tightly welded steam generator tubes 2.
  • the enclosing wall 4 has a substantially rectangular horizontal cross-section 6.
  • a combustion chamber 8 is arranged with a number of burners not shown in detail for the combustion of a fossil fuel, which provide the heat supply to the steam generator tubes 4.
  • the enclosure wall 4 is divided into an upper portion 10 and a lower portion 12, wherein the portions 10 and 12 are interconnected via a through-collector 14.
  • the tubing in the lower portion 12 is arranged vertically here, but may also be arranged spirally around the Um chargedswand circumferentially.
  • the throughflow collector 14 collects all of the flow medium exiting from the steam generator tubes 2 of the lower section 12 and thus allows pressure equalization between the parallel connected steam generator tubes 2. Then, the flow medium from the passage collector 14 is introduced into the steam generator tubes 2 of the upper section 10 where it continues to be heated and optionally overheated.
  • the superheated steam is supplied after further overheating in non-illustrated heating surfaces of a steam turbine not shown in a power plant.
  • the heat generated by the burner is largely absorbed by heat radiation through the steam generator tubes 2.
  • the heat input so low that from the corner tubes 16 of the lower portion 12 in the flow collector 14 entering flow medium has a comparatively low vapor content.
  • the passage collector 14 now effects a complete pressure equalization, however, no complete mixing of the incoming flow medium. Due to the described low vapor content at the exit from the corner tubes 16 of the lower section 12 as well as additional local segregation phenomena in the passage header 14, the vapor content at the entrance to individual steam generator tubes 2 of the upper section 10 can become very small. Depending on the operating state of the once-through steam generator 1, this can result in a disadvantageous design of the bore of the upper section 10 to a significant slump in the flow through individual steam generator tubes 2 up to stagnation. This in turn can result in insufficient heat removal and inadmissibly high fluid temperatures, so that ultimately the pipe wall assumes inadmissibly high temperatures and is destroyed.
  • throttling devices 18 are arranged in the exemplary embodiment at the outlet of all steam generator tubes of the upper region 10, with only individual throttle devices 18 being shown by way of example for the sake of simplicity.
  • the throttle devices 18 are each designed as a diaphragm, whereby the total pressure loss is increased for all parallel tubes.
  • the hydrostatic pressure drop in the respective steam generator tubes 2, in particular in the corner tubes 16, is reduced in relative terms.
  • a sufficient pressure difference always remains as the driving force of the flow.
  • FIG. 2 shows a graphical representation of the parameters of the flow medium in a corner tube 16 of the upper portion 10 with and without throttle device 18 at comparatively low heat input and for a partial load operation of the steam generator 1.
  • the left scale shows the mass flow density in the corner tube 16 in kilograms per square meter and second (kg / m2s), in the right scale shows the fluid temperature at the outlet of the Corner tube 16 in degrees Celsius (° C), each plotted against the vapor content of the flow medium at the tube inlet.
  • Curve 20 shows the mass flow density in the corner tube 16 without separate throttle means 18.
  • the drop of the curve 20 to the left of the graph clearly shows how towards lower vapor fractions, the mass flow density in the corner tube 16 decreases.
  • the mass flow density drops to a value of 40 kg / m2s, which practically equates to a stagnation of the flow in the pipe.
  • a sufficient heat dissipation in the pipe is no longer guaranteed and accordingly increases the temperature of the flow medium and thus of the corner tube 16 from a vapor content of about 0.2 significantly, as curve 22 represents.

Landscapes

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Description

  • Die Erfindung betrifft einen Zwangdurchlaufdampferzeuger mit einer aus gasdicht verschweißten, in vertikaler Richtung durchströmbaren Dampferzeugerrohren gebildeten Umfassungswand, bei dem innerhalb der Umfassungswand ein Durchgangssammler angeordnet ist, der eine erste Mehrzahl parallel geschalteter Dampferzeugerrohre austrittsseitig mit einer zweiten, der ersten Mehrzahl seriell nachgeschalteten Mehrzahl parallel geschalteter Dampferzeugerrohre eintrittsseitig strömungsmediumsseitig verbindet. Sie betrifft weiter eine Kraftwerksanlage mit einem derartigen Dampferzeuger.
  • Ein Dampferzeuger ist eine Anlage zur Erzeugung von Dampf aus einem Strömungsmedium. In einer solchen Anlage wird ein Strömungsmedium, typischerweise Wasser erhitzt und in Dampf umgewandelt. Der Dampf wird dann für den Antrieb von Maschinen oder zur Erzeugung elektrischer Energie verwendet. Üblicherweise umfasst ein Dampferzeuger einen Verdampfer zur Erzeugung des Dampfes sowie einen Überhitzer, in dem der Dampf auf die für den Verbraucher benötigte Temperatur erhitzt wird. Häufig ist dem Verdampfer ein Vorwärmer zur Nutzung von Abwärme vorgeschaltet, der den Wirkungsgrad der Gesamtanlage weiter erhöht.
  • Dampferzeuger sind industriell heute üblicherweise als Wasserrohrkessel ausgeführt, d. h., das Strömungsmedium ist in Dampferzeugerrohren geführt. Die Dampferzeugerrohre können dabei miteinander gasdicht verschweißt werden und so eine Umfassungswand bilden, innerhalb derer das die Wärme zuführende Heißgas geführt wird. Dampferzeuger können entweder in stehender oder liegender Bauweise ausgeführt sein, d. h., das Heißgas wird in vertikaler bzw. horizontaler Richtung geführt.
  • Dampferzeuger können weiterhin als Zwangdurchlaufdampferzeuger ausgelegt sein, wobei der Durchlauf des Strömungsmediums von einer Speisepumpe erzwungen wird. Das Strömungsmedium wird dabei von der Speisepumpe in den Kessel gefördert und nacheinander werden der Vorwärmer, der Verdampfer und der Überhitzer durchströmt. Die Erwärmung des Speisewassers bis zur Sattdampftemperatur, die Verdampfung und Überhitzung erfolgen kontinuierlich in einem Durchlauf, so dass - zumindest im Volllastbetrieb - keine gesonderte Abscheideeinrichtung für Wasser und Dampf erforderlich ist. Durchlaufdampferzeuger können auch bei überkritischen Drücken betrieben werden. Die Definitionen der einzelnen Heizflächen Vorwärmer, Verdampfer und Überhitzer sind streng genommen bei dieser Betriebsweise nicht mehr sinnvoll, da ein kontinuierlicher Phasenübergang stattfindet.
  • In einer Variante des senkrecht berohrten Durchlaufdampferzeugers ist die Berohrung der Umfassungswand in einen unteren und einen oberen Abschnitt unterteilt, wobei der untere Abschnitt eine erste Mehrzahl parallel geschalteter Dampferzeugerrohre umfasst und der obere Abschnitt eine zweite, der ersten Mehrzahl seriell nachgeschaltete Mehrzahl parallel geschalteter Dampferzeugerrohre. Der untere und der obere Abschnitt sind durch einen Durchgangssammler miteinander verbunden. Dadurch wird einerseits ein Druckausgleich zwischen den parallel geschalteten Dampferzeugerrohren erreicht, andererseits auch eine zumindest partielle Durchmischung des Strömungsmediums aus unterschiedlichen Dampferzeugerrohren.
  • Bei derartigen Durchlaufdampferzeugern mit in vertikaler Richtung durchströmbaren Dampferzeugerrohren und Durchgangssammler wurde nunmehr festgestellt, dass einzelne Rohre des oberen Abschnitts der Umfassungswand unzulässig hohe Temperaturen annehmen können, was unter Umständen zu einer Zerstörung der Rohrwand führen kann. Dabei ist das Auftreten dieser überhöhten Temperaturen an bestimmte Betriebsparameter geknüpft.
  • Dokument US 5 701 850 offenbart einen Dampferzeugen mit einem Durchgangassammler.
  • Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zu Grunde, einen Zwangdurchlaufdampferzeuger der oben genannten Art anzugeben, der unabhängig vom Betriebszustand eine besonders lange Lebensdauer und eine besonders geringe Reparaturanfälligkeit aufweist.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst, indem die dem Durchgangssammler nachgeschalteten Dampferzeugerrohre jeweils eine Drosseleinrichtung aufweisen welche als Blende ausgestaltet ist.
  • Die Erfindung geht dabei von der Überlegung aus, dass die Überhitzung einzelner Dampferzeugerrohre auf eine unzureichende Ableitung der eintretenden Wärme durch Strömungsmedium zurückzuführen ist. Eine unzureichende Wärmeabfuhr tritt dann auf, wenn das betreffende Dampferzeugerrohr einen zu niedrigen Massenstrom aufweist. Bei einer ausgeprägten Naturumlaufcharakteristik ist bei sehr niedrigem Eintrittsdampfgehalt und sehr geringer Wärmezufuhr der hydrostatische Druckabfall in diesen Rohren bereits annähernd so groß oder gleich groß wie die gesamte Druckdifferenz zwischen Eintritt und Austritt des Dampferzeugerrohrs. Die verbleibende Druckdifferenz als treibende Kraft der Strömung ist demnach sehr gering oder verschwindet ganz, so dass im schlimmsten Fall die Strömung stagniert.
  • Zwar sollte der Durchgangssammler einen gewissen Ausgleich zwischen den ihm nachgeschalteten Rohren bewirken, um diesen Effekt abzuschwächen. Es wurde jedoch erkannt, dass der Durchgangssammler zwar einen vollständigen Druckausgleich bewirkt, jedoch keine vollständige Durchmischung des eintretenden Strömungsmediums, die zu einem Ausgleich von Wasser- und Dampfanteil in den ihm nachgeschalteten Dampferzeugerrohren führen würde. Aufgrund des niedrigen Dampfgehalts aus den schwächer beheizten Dampferzeugerrohren des unteren Abschnitts sowie zusätzlicher lokaler Entmischungsphänomene im Sammler kann somit trotzdem am Eintritt in einzelne Rohre der oberen Senkrechtbohrung in bestimmten Betriebszuständen der Dampfgehalt gegen Null gehen. Somit sollte dieses Phänomen durch eine ausreichende Abschwächung der Naturumlaufcharakteristik vermieden werden. Dies ist erreichbar, indem der Reibungsdruckverlust in dem jeweiligen Dampferzeugerrohr erhöht wird. Dazu sollte in den dem Durchgangssammler nachgeschalteten Dampferzeugerrohren jeweils eine Drosseleinrichtung vorgesehen sein.
  • In vorteilhafter Ausgestaltung ist die jeweilige Drosseleinrichtung am oberen Austritt der Umfassungswand angeordnet. Eine derartige Anordnung ermöglicht eine besonders einfache Konstruktion des Dampferzeugers und erlaubt gleichzeitig eine Nachrüstung bereits bestehender Anlagen, die das oben beschriebene Problem aufweisen.
  • Erfindungsgemäß ist die Drosseleinrichtung als einfache Blende ausgestaltet. Dies erlaubt eine besonders einfache lokale Reduzierung der Nennweite des betreffenden Dampferzeugerrohrs und somit eine einfache Erhöhung des Reibungsdruckverlustes. Auch diese Maßnahme erlaubt eine besonders einfache Installation der Drosseleinrichtung zur Reduzierung der Naturumlaufcharakteristik.
  • Die Umfassungswand eines Dampferzeugers in stehender Bauweise kann unterschiedliche horizontale Querschnitte aufweisen. Eine besonders einfache Konstruktion ist möglich, wenn der Querschnitt im Wesentlichen rechteckig ist. Bei derartigen Dampferzeugern sind insbesondere die in den Eckbereichen angeordneten Dampferzeugerrohre besonders schwach beheizt, da sie am weitesten vom Zentrum des Heißgaskanals entfernt sind und gleichzeitig eine besonders geringe Wärmeeintragsfläche aufweisen. Dadurch kann der Dampfgehalt einzelner Eckrohre des unteren Abschnitts der Senkrechtberohrung gegen Null gehen, so dass hier ein ungleichmäßig verteiltes Wasser-DampfGemisch in den Zwischensammler eintritt. Da der Zwischensammler auch hier keine ausreichende Durchmischung bewirkt, kann der Massenstrom in den nachgeschalteten Eckrohren zum Erliegen kommen und der Wärmeabtransport damit unzureichend sein. Gerade bei einem derartigen Dampferzeuger weisen daher vorteilhafterweise die dem Durchgangssammler nachgeschalteten Dampferzeugerrohre eine Drosseleinrichtung auf.
  • Der Durchgangssammler kann durchgängig horizontal umlaufend angeordnet sein, d. h., er verbindet sämtliche unterhalb beziehungsweise oberhalb angeordneten Dampferzeugerrohre der Umfassungswand miteinander. Trotz des vollständigen Druckausgleichs über alle Rohre können dennoch Entmischungen von Wasser- und Dampfanteil auftreten. Vorteilhafterweise weist daher auch ein derartiger Zwangdurchlaufdampferzeuger in den dem Durchgangssammler nachgeschalteten Dampferzeugerrohren jeweils eine Drosseleinrichtung auf.
  • Die Berohrung unterhalb des Durchgangssammlers kann spiralförmig umlaufend ausgestaltet sein. Die Rohre verlaufen dabei umlaufend um die gesamte Umfassungswand. Zwar bedingt dies eine komplexere Konstruktion und auch eine geringere Anzahl von Dampferzeugerrohren im unteren Bereich, allerdings werden dadurch Beheizungsunterschiede in verschiedenen Bereichen der Umfassungswand weitgehend ausgeglichen. Dennoch wurde erkannt, dass es auch bei einer derartigen Konstruktion im Durchgangssammler zu zufälligen lokalen Entmischungen kommen kann, die die oben beschriebenen Probleme des zu geringen Massenstroms in den dem Durchgangssammler nachgeschalteten Rohren verursachen. Daher weisen auch bei einer derartigen Konstruktion vorteilhafterweise die dem Durchgangssammler nachgeschalteten Dampferzeugerrohre jeweils eine Drosseleinrichtung auf.
  • Bei fossil befeuerten Dampferzeugern erfolgt der Wärmeeintrag in die Dampferzeugerrohre der Brennkammer nicht ausschließlich konvektiv, sondern ein Großteil des Wärmeanteils wird durch Wärmestrahlung in die Dampferzeugerrohre eingebracht. Insbesondere bei derartigen Dampferzeugern können daher die Unterschiede in der Beheizung einzelner Dampferzeugerrohre besonders groß sein. Daher weist vorteilhafterweise ein Dampferzeuger mit einer eine Anzahl von Brennern für fossilen Brennstoff aufweisenden Brennkammer eine Drosseleinrichtung in den dem Durchgangssammler nachgeschalteten Dampferzeugerrohren auf.
  • In vorteilhafter Ausgestaltung ist dem Zwangdurchlaufdampferzeuger eine Dampfturbine beispielsweise zur Stromerzeugung strömungsmediumsseitig nachgeschaltet. Weiterhin weist eine Kraftwerksanlage vorteilhafterweise einen derartigen Dampferzeuger auf.
  • Die mit der Erfindung erzielten Vorteile bestehen insbesondere darin, dass durch die Anordnung einer Drosseleinrichtung in den dem Durchgangssammler nachgeschalteten Dampferzeugerrohren eines Zwangdurchlaufdampferzeugers ein ausreichender Wärmeabtransport in jedem Rohr gewährleistet ist und somit unzulässig hohe Temperaturen, die zu Beschädigungen der Rohrwand führen können, vermieden werden. Dabei beruht diese Maßnahme auf der Erkenntnis, dass auch in einem Zwangdurchlaufdampferzeuger eine nicht zu vernachlässigende Naturumlaufcharakteristik vorhanden ist, die durch die Anordnung von Drosseln abgeschwächt wird. Letztlich werden dadurch Einschränkungen im Betrieb einer Kraftwerksanlage vermieden.
  • Die Erfindung wird anhand einer Zeichnung näher erläutert. Darin zeigen:
    • FIG 1
    schematisch einen senkrecht berohrten Zwangdurchlaufdampferzeuger mit Durchgangssammler, und
    FIG 2
    eine grafische Darstellung der Massenstromdichte und der Fluidtemperatur am Austritt eines vergleichsweise schwach beheizten Eckrohres des Zwangdurchlaufdampferzeugers mit und ohne Drosseleinrichtung.
  • Gleiche Teile sind in allen Figuren mit denselben Bezugszeichen versehen.
  • FIG 1 zeigt schematisch einen fossil befeuerten, senkrecht berohrten Zwangdurchlaufdampferzeuger 1 gemäß der Erfindung. Der Zwangdurchlaufdampferzeuger 1 umfasst eine aus gasdicht verschweißten Dampferzeugerrohren 2 gebildete Umfassungswand 4. Die Umfassungswand 4 weist dabei einen im Wesentlichen rechteckigen horizontalen Querschnitt 6 auf. Im unteren Bereich des Zwangdurchlaufdampferzeugers 1 ist eine Brennkammer 8 mit einer Anzahl von nicht näher dargestellten Brennern zur Verbrennung eines fossilen Brennstoffs angeordnet, die die Wärmezufuhr zu den Dampferzeugerrohren 4 bereitstellen.
  • Die Umfassungswand 4 ist in einen oberen Abschnitt 10 und einen unteren Abschnitt 12 unterteilt, wobei die Abschnitte 10 und 12 über einen Durchgangssammler 14 miteinander verbunden sind. Die Berohrung im unteren Abschnitt 12 ist hier senkrecht angeordnet, kann aber auch spiralförmig um die Umfassungswand umlaufend angeordnet sein. Der Durchgangssammler 14 sammelt das gesamte aus den Dampferzeugerrohren 2 des unteren Abschnitts 12 austretende Strömungsmedium und ermöglicht so einen Druckausgleich zwischen den parallel geschalteten Dampferzeugerrohren 2. Anschließend wird das Strömungsmedium aus dem Durchgangssammler 14 in die Dampferzeugerrohre 2 des oberen Abschnitts 10 eingeleitet, wo es weiter erwärmt und gegebenenfalls überhitzt wird. Der überhitzte Dampf wird nach weiterer Überhitzung in nicht dargestellten Heizflächen einer nicht näher dargestellten Dampfturbine in einer Kraftwerksanlage zugeführt.
  • Die durch die Brenner erzeugte Wärme wird weitestgehend über Wärmestrahlung durch die Dampferzeugerrohre 2 aufgenommen. Insbesondere in den Eckrohren 16 des unteren Abschnitts 12 ist aufgrund ihrer Lage in der größten Entfernung zum Zentrum des Zwangdurchlaufdampferzeugers 1 und aufgrund der geometrischen Anordnung der besonders gering mit Wärme beaufschlagten Oberfläche der Wärmeeintrag so gering, dass das aus den Eckrohren 16 des unteren Abschnitts 12 in den Durchgangssammler 14 eintretende Strömungsmedium einen vergleichsweise geringen Dampfgehalt aufweist.
  • Der Durchgangssammler 14 bewirkt nun zwar einen vollständigen Druckausgleich, jedoch keine vollständige Durchmischung des eintretenden Strömungsmediums. Aufgrund des beschriebenen niedrigen Dampfgehalts am Austritt aus den Eckrohren 16 des unteren Abschnitts 12 sowie zusätzlicher lokaler Entmischungsphänomene im Durchgangssammler 14 kann der Dampfgehalt am Eintritt in einzelne Dampferzeugerrohre 2 des oberen Abschnitts 10 sehr gering werden. Je nach Betriebszustand des Zwangdurchlaufdampferzeugers 1 kann dies bei einer unvorteilhaften Auslegung der Berohrung des oberen Abschnitts 10 zu einem deutlichen Einbruch der Durchströmung einzelner Dampferzeugerrohre 2 bis hin zur Stagnation führen. Dies wiederum kann einen unzureichenden Wärmeabtransport und unzulässig hohe Fluidtemperaturen zur Folge haben, so dass letztlich die Rohrwand unzulässig hohe Temperaturen annimmt und zerstört wird.
  • Zur Vermeidung einer derartigen Beschädigung sind im Ausführungsbeispiel am Austritt sämtlicher Dampferzeugerrohre des oberen Bereichs 10 Drosseleinrichtungen 18 angeordnet, wobei zur einfacheren Darstellung beispielhaft nur einzelne Drosseleinrichtungen 18 gezeigt sind. Die Drosseleinrichtungen 18 sind jeweils als Blende ausgestaltet, wodurch der Gesamtdruckverlust für alle parallelen Rohre erhöht wird. Dies führt dazu, dass der hydrostatische Druckabfall in den jeweiligen Dampferzeugerrohren 2, insbesondere in den Eckrohren 16 relativ gesehen reduziert wird. Somit bleibt stets eine ausreichende Druckdifferenz als treibende Kraft der Strömung vorhanden. Dieser Effekt wird anhand der FIG 2 verdeutlicht:
  • FIG 2 zeigt eine grafische Darstellung der Parameter des Strömungsmediums in einem Eckrohr 16 des oberen Bereichs 10 mit und ohne Drosseleinrichtung 18 bei vergleichsweise geringer Wärmezufuhr und für einen Teillastbetrieb des Dampferzeugers 1. Die linke Skala zeigt die Massenstromdichte im Eckrohr 16 in Kilogramm pro Quadratmeter und Sekunde (kg/m2s), in die rechte Skala zeigt die Fluidtemperatur am Austritt des Eckrohres 16 in Grad Celsius (°C), jeweils aufgetragen gegen den Dampfanteil des Strömungsmediums am Rohreintritt.
  • Kurvenzug 20 zeigt die Massenstromdichte im Eckrohr 16 ohne gesonderte Drosseleinrichtung 18. Der Abfall des Kurvenzugs 20 zur linken Seite der grafischen Darstellung zeigt deutlich, wie hin zu geringeren Dampfanteilen die Massenstromdichte im Eckrohr 16 abnimmt. Bei einem Dampfanteil von 0 sinkt die Massenstromdichte auf einen Wert von 40 kg/m2s ab, was praktisch einer Stagnation der Strömung im Rohr gleichkommt. Ein ausreichender Wärmeabtransport im Rohr ist nicht mehr gewährleistet und entsprechend steigt die Temperatur des Strömungsmediums und damit des Eckrohres 16 ab einem Dampfanteil von etwa 0,2 signifikant an, wie Kurvenzug 22 darstellt.
  • Bei Anordnung einer Drosseleinrichtung 18 im Eckrohr 16 an dessen Austritt erhöht sich jedoch der Reibungsdruckverlust und reduziert damit wie oben beschrieben die Naturumlaufcharakteristik und vermindert so einen übermäßigen relativen hydrostatischen Druckabfall im Eckrohr 16. Kurvenzug 24 zeigt zwar auch, dass hin zu niedrigeren Dampfgehalten die Massenstromdichte in Eckrohr 16 abnimmt. Dabei bleibt aber der Wert der Massenstromdichte auch bei einem Dampfanteil von 0 auf einem wesentlich höheren Wert (hier 260 kg/m2s) als in einer Anordnung ohne Drosseleinrichtung 18. Wie Kurvenzug 26 verdeutlicht, führt dies dazu, dass bei jedwedem Dampfgehalt ein ausreichender Wärmeabtransport im Eckrohr 16 gewährleistet ist, d. h., die Temperatur nur in geringem Maße ansteigt oder konstant bleibt. Dadurch werden Beschädigungen der Umfassungswand 4 im oberen Bereich 10 durch übermäßige Temperaturen vermieden und es wird eine insgesamt höhere Lebensdauer des Zwangdurchlaufdampferzeugers 1 erreicht.

Claims (8)

  1. Zwangdurchlaufdampferzeuger (1) mit einer aus gasdicht verschweißten, in vertikaler Richtung durchströmbaren Dampferzeugerrohren (2) gebildeten Umfassungswand (4), bei dem innerhalb der Umfassungswand (4) ein Durchgangssammler (14) angeordnet ist, der eine erste Mehrzahl parallel geschalteter Dampferzeugerrohre (2) austrittsseitig mit einer zweiten, der ersten Mehrzahl seriell nachgeschalteten Mehrzahl parallel geschalteter Dampferzeugerrohre (2) eintrittsseitig strömungsmediumsseitig verbindet, wobei die dem Durchgangssammler (14) nachgeschalteten Dampferzeugerrohre (2) jeweils eine Drosseleinrichtung (18) aufweisen; dadurch gekennzeichnet, dass die Drosseleinrichtung (18) als Blende ausgestaltet ist.
  2. Zwangdurchlaufdampferzeuger (1) nach Anspruch 1, bei dem die jeweilige Drosseleinrichtung (18) am oberen Austritt der Umfassungswand (4) angeordnet ist.
  3. Zwangdurchlaufdampferzeuger (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem die Umfassungswand (4) einen im Wesentlichen rechteckigen horizontalen Querschnitt (6) aufweist.
  4. Zwangdurchlaufdampferzeuger (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem der Durchgangssammler (14) horizontal um die Umfassungswand (4) umlaufend angeordnet ist und die erste Mehrzahl sämtliche unterhalb in der Umfassungswand (4) angeordneten, parallel geschalteten Dampferzeugerrohre (2) umfasst und die zweite Mehrzahl sämtliche oberhalb in der Umfassungswand (4) angeordneten Dampferzeugerrohre (2) umfasst.
  5. Zwangdurchlaufdampferzeuger nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem die dem Durchgangssammler (14) vorgeschalteten Dampferzeugerrohre (2) spiralförmig umlaufend in der Umfassungswand (4) angeordnet sind.
  6. Zwangdurchlaufdampferzeuger (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche mit einer eine Anzahl von Brennern für fossilen Brennstoff aufweisenden Brennkammer (8).
  7. Zwangdurchlaufdampferzeuger (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche mit einer strömungsmediumsseitig nachgeschalteten Dampfturbine.
  8. Kraftwerksanlage mit einem Zwangdurchlaufdampferzeuger (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche.
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