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EP1603789A1 - Kraftfahrzeug-karosseriesäule - Google Patents

Kraftfahrzeug-karosseriesäule

Info

Publication number
EP1603789A1
EP1603789A1 EP04716543A EP04716543A EP1603789A1 EP 1603789 A1 EP1603789 A1 EP 1603789A1 EP 04716543 A EP04716543 A EP 04716543A EP 04716543 A EP04716543 A EP 04716543A EP 1603789 A1 EP1603789 A1 EP 1603789A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
area
pillar
motor vehicle
window
body pillar
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
EP04716543A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Markus Exner
Markus ZÖRNACK
Hamdi Dogan
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Wilhelm Karmann GmbH
Original Assignee
Wilhelm Karmann GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Wilhelm Karmann GmbH filed Critical Wilhelm Karmann GmbH
Publication of EP1603789A1 publication Critical patent/EP1603789A1/de
Ceased legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B62—LAND VEHICLES FOR TRAVELLING OTHERWISE THAN ON RAILS
    • B62D—MOTOR VEHICLES; TRAILERS
    • B62D29/00—Superstructures, understructures, or sub-units thereof, characterised by the material thereof
    • B62D29/008—Superstructures, understructures, or sub-units thereof, characterised by the material thereof predominantly of light alloys, e.g. extruded
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B62—LAND VEHICLES FOR TRAVELLING OTHERWISE THAN ON RAILS
    • B62D—MOTOR VEHICLES; TRAILERS
    • B62D25/00—Superstructure or monocoque structure sub-units; Parts or details thereof not otherwise provided for
    • B62D25/04—Door pillars ; windshield pillars

Definitions

  • the invention relates to a motor vehicle with a body comprising continuous body pillars according to the preamble of claim 1.
  • body pillars which on the one hand form partial areas of window frames in the area above a window parapet of the body and, for example, can also form support pillars for a roof, into the lower vehicle area, for example up to the body floor.
  • a pillar a small cross section of this column is desired in the upper area, particularly in the case of a front pillar which surrounds a windshield, the so-called A pillar.
  • the largest possible cross section is required to stabilize the body. Therefore, the upper and lower part of the column are often made up of different parts that are welded together. This creates an increased manufacturing effort.
  • a weak point is formed on the weld seam, which is particularly disadvantageous if the column as a whole is to act as part of a rollover protection for the vehicle.
  • two half-shells are used which are extended in the longitudinal direction of the column to be formed and are connected to one another at longitudinal seams.
  • Half-shells of this type are pressed, for example, from sheet metal, with a large amount of waste being produced by angling between the upper and lower regions, as is customary in particular in the case of an A-pillar due to the inclined windshield.
  • two weld seams must be placed over the entire length of the column, which increases the manufacturing effort of the column.
  • the invention is based on the problem of achieving an improvement here.
  • the invention solves this problem by a motor vehicle with the features of claim 1 and by a motor vehicle with the features of claim 2, which can be implemented individually or advantageously in combination with one another, and by a manufacturing method with the features of claim 10 of advantageous embodiments of the invention, reference is made to the further claims 3 to 9 and 11 to 12.
  • the kneading step enables flexible design and shape adaptation of the column to the respective requirements.
  • a partial reduction in cross-section of the column in the upper region can advantageously be set, as a result of which the above-described requirements with regard to design and visual impairment can be met.
  • a column formed in this way can advantageously be formed in combination with the features of claim 1 as a one-piece component right into the lower body area.
  • a high level of stability is achieved, in particular, when the column is connected to a side member located in the lower body area, often also referred to as side skirts.
  • a solid frame is thus formed, which can absorb and dissipate high energy, in particular in the event of a crash, by mutual force application of the frame parts. If the starting semi-finished product is a pipe, it can be bought cheaply. Waste can be largely avoided.
  • FIG. 1 is a perspective view of a starting semifinished product in the form of a round tube and the kneaded semifinished product with a cross-sectional reduction in area
  • FIG. 3 shows an exploded view of the component used as the A-pillar, a side sill and further body frame parts and a trim part for the upper A-pillar area,
  • FIG. 4 shows the parts according to FIG. 3 in the assembled state, Fig. 5 the Tei le according to Fig. 4 in connection with further connection plates for body parts,
  • FIG. 6 the parts according to FIG. 5 in preparation of further parts of a body side wall
  • FIG. 7 the parts of FIG. 6 with in particular a front side member that is attached to the
  • A-pillar is mounted, as well as a rear side wall area before attaching it to the supporting structure,
  • Fig. 8 the side wall thus formed when attaching to a floor assembly of the body.
  • a tube 1 with a round cross section is shown in the first part of the figure, which serves as the starting semi-finished product for the manufacture of a body pillar 2, here an A pillar.
  • Another longitudinally extending hollow profile can also be considered as the starting semi-finished product 1.
  • pipes can be manufactured very inexpensively.
  • Such a tube 1 can be drawn seamlessly or be formed with a seam. Steel or a light metal alloy can be used as the material.
  • a first process step the tube 1 is subjected to a kneading process, as a result of which a cross-sectional reduction can be brought about.
  • the process is carried out in such a way that the resulting kneaded semi-finished product 3 is only in an upper region 4 in the installed position later column 2 is reduced in cross-section, whereas a lower region 5 in the installed position can keep its initial cross-section, at least not reduced in cross-section as much as region 4.
  • Kneading can be carried out as hot or cold forming, depending on the material and degree of deformation become.
  • the reduction in cross-section of the area 4 can be accompanied by an increase in its wall thickness, which improves the stability of this area 4, which often becomes part of a rollover protection in the installed position.
  • the kneaded semi-finished product 3 is bent on a bending machine to form a preformed semi-finished column 6, so that the upper region 4 is angled relative to the lower region 5.
  • the bend lies approximately in the plane E, in which the lower window edge lies in the later installation position.
  • the curved semi-finished column 6 is formed using an internal high-pressure process in order to thereby obtain the final shape 7.
  • the internal high-pressure process can run in several stages.
  • the body pillar 2 thus formed has its final shape with the cross-sectional derten and angled upper area 4 obtained.
  • This area 4 can be provided, for example, with a screwed or easily attachable, for example clip-on, panel 8.
  • the cladding 8 does not need to have a stabilizing effect, but rather serves to optically and cover edge areas in order to mitigate the impact of pedestrians in the event of a possible accident.
  • the cladding 8 can consist, for example, of pre-colored plastic or can be supplied with a lacquer together with the finished body.
  • the body pillar 2 extends into the lower body area, in the exemplary embodiment it is connected to a side longitudinal member 9 located outside in the vehicle, often also referred to as a sill.
  • a side longitudinal member 9 located outside in the vehicle, often also referred to as a sill.
  • the sill 9 can, as shown here, be formed in several parts and comprise parts 9a, 9b, 9c lying one behind the other.
  • the foot 10 of the lower area 5 of the body pillar 2 is here inserted between the sections 9a and 9b, which is not mandatory. It would also be possible to place the body pillar 2 on the sill 9 or to connect it only indirectly.
  • the longitudinal extent L of the lower region 5 of the column 2 is greater as its transverse extension Q, which corresponds to the width of the rocker panel sections 9a and 9b.
  • a further body pillar 11 is shown in FIGS. 3 ff.
  • the vehicle is a convertible vehicle, so that the B-pillar 11 ends with its upper end at the level E of the lower window edge.
  • the B-pillar 11 therefore does not have to be designed according to the invention. However, this would be possible if a B-pillar and / or a further pillar extended to the vehicle roof.
  • a vehicle with body pillars 2 according to the invention can therefore be both a closed and a Targa or cabriolet vehicle.
  • Direction of travel F forward-facing side member 12 is used, which is supported on the lower, cross-sectional area 5 of the body pillar 2 and on the side skirts 9.
  • the mounting of a rear wheel house 13 can be seen in FIG. 6.
  • the substantially complete side wall 14 of the vehicle is completed by attaching a rear side part 15.
  • This side wall 14 can then (FIG. 8) be connected to a floor assembly 16.
  • opposite side walls 14, of which only the left one is shown in FIG. 8 is connected to one another via other components running transversely to the vehicle, such as an upper frame part of a front windshield frame, which also serves as a roll bar.
  • the column 2 has been manufactured as a stable and dimensionally accurate component with little manufacturing effort and without joining seams over its extent.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Combustion & Propulsion (AREA)
  • Transportation (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Architecture (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Body Structure For Vehicles (AREA)

Abstract

Ein Kraftfahrzeug mit einer Karosserie, die pro Fahrzeuglängsseite zumindest eine einen seitlichen Fensterrahmenteil bildende und sich unterhalb der Ebene (E) der unteren Kante dieses Fensters bis in den unteren Karosseriebereich erstreckende Karosseriesäule (2) umfaßt, wird so ausgebildet, daß die Karosseriesäule (2) einstückig ausgebildet ist.

Description

KRAFTFAHRZEUG-KΆROSSERIESAULE
Die Erfindung betrifft ein Kraftfahrzeug mit einer durchgehende Karosseriesäulen umfassenden Karosserie nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Es ist bekannt, Karosseriesäulen, die einerseits im Bereich oberhalb einer Fensterbrüstung der Karosserie Teilbereiche von Fensterrahmen ausbilden und beispielweise auch Tragsäulen für ein Dach bilden können, bis in den unteren Fahrzeugbereich, etwa bis zum Karosserieboden, zu er- strecken. Schon aufgrund einer möglichst geringen Sichtbeeinträchtigung und auch aus Designgründen ist insbesondere bei einer vorderen, eine Windschutzscheibe seitlich einfassenden Säule, der sog. A-Säule, im oberen Bereich ein ge- ringer Querschnitt dieser Säule gewünscht. Im unteren Bereich hingegen ist zur Stabilisierung der Karosserie ein möglichst großer Querschnitt gewünscht. Daher sind oberer und unterer Teil der Säule häufig aus verschiedenen Teilen gebil- det, die miteinander verschweißt werden. Dadurch entsteht ein erhöhter Fertigungsaufwand. Zudem ist an der Schweißnaht eine Schwachstelle gebildet, was insbesondere dann nachteilig ist, wenn die Säule insgesamt als Teil eines Überroll- Schutzes für das Fahrzeug wirken soll. Es ist weiter bekannt, eine Säule vom oberen Fensterrandbereich bis in den unteren Karosseriebereich ohne Querteilung durchgehend auszubilden. Hierbei werden dann zwei in Längsrich- tung der zu bildenden Säule erstreckte Halbschalen verwendet, die an Längsnähten miteinander verbunden werden. Derartige Halbschalen sind beispielsweise aus Blechen gepreßt, wobei durch eine Abwinklung zwischen oberem und unterem Be- reich, wie sie insbesondere bei einer A-Säule aufgrund der schräg stehenden Windschutzscheibe üblich ist, ein hoher Verschnitt entsteht. Zudem müssen zwei Schweißnähte über die gesamte Längserstreckung der Säule gelegt werden, was den Fertigungsaufwand der Säule erhöht.
Der Erfindung liegt das Problem zugrunde, hier eine Verbesserung zu erreichen.
Die Erfindung löst dieses Problem durch ein Kraftfahrzeug mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und durch ein Kraftfahrzeug mit den Merkmalen des Anspruchs 2, die einzeln oder vorteilhaft in Kombination miteinander verwirklicht sein können, sowie durch ein Herstellungs- verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 10. Hinsichtlich vorteilhafter Ausgestaltungen der Erfindung wird auf die weiteren Ansprüche 3 bis 9 und 11 bis 12 verwiesen.
Mit der erfindungsgemäßen Einstückigkeit nach Anspruch 1 ist erreicht, daß die Säule über ihren gesamten Verlauf ohne schwächende Schweiß- naht auskommt. Zudem ist die Herstellung vereinfacht, da die Zusammenfügung mehrerer Teile zu einer Säule entfällt. Aufgrund des Verzichts auf Fügeprozesse innerhalb der Karosseriesäule fal- len auch keine Toleranzen für das Zusammenfügen von Teilen an. Die Karosseriesäule kann daher eine hohe Maßgenauigkeit aufweisen.
Mit der Ausbildung nach Anspruch 2 kann durch den Verfahrensschritt des Knetens eine flexible Ausbildung und Formanpassung der Säule an die jeweiligen Ansprüche ermöglicht werden. So kann vorteilhaft eine partielle Querschnittsverminderung der Säule im oberen Bereich, eingestellt werden, wodurch die oben beschriebenen Anforderungen hinsichtlich Design und Sichtbeeinträchtigung erfüllt werden können. Eine so gebildete Säule kann trotz der über ihren Verlauf unterschiedlichen Querschnitte vorteilhaft in Kombi- nation mit den Merkmalen des Anspruchs 1 als einstückiges Bauteil bis in den unteren Karosseriebereich ausgebildet sein.
Eine hohe Stabilität ist insbesondere bei Anbin- düng der Säule an einen im unteren Karosseriebereich liegenden Längsträger, häufig auch als Seitenschweller bezeichnet, erreicht. Damit wird ein fester Rahmen gebildet, der insbesondere im Crashfall hohe Energie durch wechselseitige Krafteinleitung der Rahmenteile aufnehmen und abbauen kann. Wenn das Ausgangshalbzeug ein Rohr ist, ist dieses billig einzukaufen. Verschnitt kann weitgehend vermieden werden.
Weitere Vorteile und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus einem in der Zeichnung dargestellten und nachfolgend beschriebenen Ausführungsbeispiel des Gegenstandes der Erfindung.
In der Zeichnung zeigt:
Fig. 1 eine perspektivische Ansicht eines Aus- gangshalbzeugs in Gestalt eines Rundrohrs sowie des gekneteten Halbzeugs mit einer bereichsweisen Querschnittsverminderung,
Fig. 2 das geknetete Halbzeug nach einem Biegeprozeß und nach Endformung des Bauteils .durch ein Innenhochdruckverfahren,
Fig. 3 eine Explosionsdarstellung des als A- Säule eingesetzten Bauteils, eines seitlichen Schwellers und weiterer Karosse- rierahmenteile sowie eines Verkleidungsteils für den oberen A-Säulenbereich,
Fig. 4 die Teile nach Fig. 3 im zusammengesetzten Zustand, Fig . 5 die Tei le nach Fig . 4 in Verbindung mit weiteren Anschlußblechen für Karosserieteile ,
Fig . 6 die Teile nach Fig . 5 in Vorberei tung weiterer Teile einer Karosseries eitenwand,
Fig . 7 die Teile nach Fig . 6 mit insbesondere einem vorderen Längsträger, der an die
A-Säule anmontiert is t , sowie einem hinteren Seitenwandbereich vor seinem Ansetzen an die Tragkonstruktion ,
Fig . 8 die so gebildete Seitenwand bei Ansetzen an eine Bodengruppe der Karosserie .
In Figur 1 ist in der ersten Teilfigur ein Rohr 1 mit rundem Querschnitt dargestellt, das als Ausgangshalb- zeug für die Fertigung einer Karosseriesäule 2 dient , hier einer A-Säule . Auch ein anderes längs erstrecktes Hohlprofil kommt als Ausgangshalbzeug 1 in Betracht . Rohre können j edoch sehr preisgünstig hergestellt werden. Ein solches Rohr 1 kann nahtlos gezogen oder mit Naht ausgebildet sein . Als Material kommt Stahl oder auch eine Leichtmetallegierung in Frage .
In einem ersten Verfahrensschritt wird das Rohr 1 einem Knetprozeß unterworfen, wodurch sich eine Querschnitts- Verminderung bewirken läßt . Der Prozeß wird so durchgeführt , daß das dabei entstehende geknetete Halbzeug 3 nur in einem in Einbaustellung oberen Bereich 4 der späteren Säule 2 in seinem Querschnitt vermindert wird, wohingegen ein in Einbaustellung unterer Bereich 5 seinen Ausgangsquerschnitt behalten kann, zumindest im Querschnitt nicht so stark vermindert wird wie der Be- reich 4. Das Kneten kann je nach Material und Umformgrad als Warm- oder Kaltumformen durchgeführt werden. Beim Kneten kann mit der Querschnittsverminderung des Bereiches 4 eine Erhöhung von dessen Wandstärke einhergehen, was eine Verbesserung der Stabilität dieses Be- reichs 4, der in Einbaustellung häufig Teil eines Überrollschutzes wird, bewirkt.
Im nächsten Bearbeitungsschritt (Fig. 2) wird das geknetete Halbzeug 3 auf einer Biegemaschine zu einem vorgeformten Säulenhalbzeug 6 gebogen, so daß der obere Bereich 4 gegenüber dem unteren Bereich 5 abgewinkelt steht. Die Abwinklung liegt etwa in der Ebene E, in der in späterer Einbaustellung der untere Fensterrand liegt.
Im Übergang zur zweiten Teilfigur in Figur 2 wird das gebogene Säulenhalbzeug 6 mit einem In- nenhochdruckverfahren umgeformt, um dadurch die endgültige Gestalt 7 zu erhalten. Das Innenhoch- druckverfahren kann mehrstufig ablaufen.
Zwischen den genannten Verfahrensschritten ist ein Erholungsglühen je nach Umformgrad und eingesetztem Werkstoff möglich.
In Fig. 3 hat die so gebildete Karosseriesäule 2 ihre endgültige Form mit dem querschnittsvermin- derten und gleichzeitig abgewinkelten oberen Bereich 4 erhalten. Dieser Bereich 4 kann mit einer beispielsweise verschraubten oder einfach ansetzbaren, etwa anklipsbaren, Verkleidung 8 versehen werden. Die Verkleidung 8 braucht keine stabilisierende Wirkung zu haben, sondern dient der Optik und einer Abdeckung von Kantenbereichen, um damit Aufprallfolgen für Fußgänger bei einem eventuellen Unfall abzumildern. Die Ver- kleidung 8 kann beispielsweise aus vorgefärbtem Kunststoff bestehen oder kann zusammen mit der fertigen Karosserie einer Lackierung zugeführt werden.
Die Karosseriesäule 2 reicht bis in den unteren Karosseriebereich, im Ausführungsbeispiel wird sie mit einem außen im Fahrzeug liegenden seitlichen Längsträger 9 , häufig auch als Schweller bezeichnet, verbunden. Dadurch bildet die Karosseriesäule 2 mit dem Schweller 9 und gegebenenfalls weiteren Teilen einen starren Rahmen aus. Der Schweller 9 kann, wie hier gezeigt, mehrteilig ausgebildet sein und hintereinander liegende Teile 9a, 9b, 9c umfassen. Der Fuß 10 des unteren Bereichs 5 der Karosseriesäule 2 wird hier zwischen die Abschnitte 9a und 9b eingesetzt, was nicht zwingend ist. Auch ein Aufsetzen der Karosseriesäule 2 auf den Schweller 9 oder eine nur mittelbare Verbindung zu diesem wäre möglich.
In Anpassung an den Schweller 9 und um eine möglichst optimierte Stabilität zu gewährleisten, ist die Längserstreckung L des unteren Bereichs 5 der Säule 2 größer als dessen Quererstreckung Q, die der Breite der Schwellerabschnitte 9a und 9b entspricht.
In den Figuren 3 ff. ist eine weitere Karosseriesäule 11 eingezeichnet, die als sog. B-Säule entgegen der Fahrtrichtung F auf die A-Säule folgt. Im hier gezeichneten Ausführungsbeispiel ist das Fahrzeug ein Cabriolet-Fahrzeug, so daß die B-Säule 11 mit ihrem oberen Ende in Höhe der Ebene E der unteren Fensterkante en- det. Die B-Säule 11 muß hier daher nicht erfindungsgemäß ausgebildet sein. Dies wäre allerdings möglich, wenn sich eine B-Säule und/oder weitere Säule bis zum Fahrzeugdach erstrecken würde.
Ein Fahrzeug mit erfindungsgemäßen Karosseriesäulen 2 kann daher sowohl ein geschlossenes als auch ein Targa- oder Cabrioletfahrzeug sein.
In Figur 6 und den weiter folgenden wird deutlich, daß die Karosseriesäule 2 zur Aufnahme eines weiteren, in
Fahrtrichtung F nach vorne weisenden Längsträgers 12 dient, der an dem unteren, querschnittserweiterten Bereich 5 der Karosseriesäule 2 und an dem Seitenschwel- ler 9 abgestützt wird. Zudem ist in Fig. 6 die Anmonta- ge eines hinteren Radhauses 13 zu erkennen.
In Figur 7 ist die im wesentlichen vollständige Seitenwand 14 des Fahrzeugs durch Ansetzen eines hinteren Seitenteils 15 fertiggestellt. Diese Seitenwand 14 kann dann (Fig. 8) mit einer Bodengruppe 16 verbunden werden. Insbesondere können gegenüberliegende Seitenwände 14, von denen in Figur 8 nur die linke eingezeichnet ist, über weitere quer zum Fahrzeug verlaufende Bauteile, etwa einen oberen Rahmenteil eines vorderen Wind- schutzscheibenrahmens, der auch als Überrollbügel dient, miteinander verbunden werden.
In jedem Fall ist die Säule 2 als stabiles und sehr maßgenaues Bauteil mit geringem Fertigungsaufwand und ohne Fügungsnähte über seine Erstreckung hergestellt worden.

Claims

Ansprüche
1. Kraftfahrzeug mit einer Karosserie, die pro Fahr- zeuglängsseite zumindest eine einen seitlichen
Fensterrahmenteil bildende und sich unterhalb der Ebene (E) der unteren Kante dieses Fensters bis in den unteren Karosseriebereich erstreckende Karos - seriesäule (2) umfaßt, dadurch ge ennzeichne , daß die Karosseriesäule (2) einstückig ausgebildet ist.
2. Kraftfahrzeug mit einer Karosserie, die pro Fahrzeuglängsseite zumindest eine einen seitlichen Fensterrahmenteil bildende und sich unterhalb der Ebene (E) der unteren Kante dieses Fensters bis in den unteren Karosseriebereich erstreckende Karos- seriesäule (2) umfaßt, insbesondere nach Anspruch
1, dadurch ge e zeic e , daß die Karosseriesäule (2) aus einem Ausgangshalbzeug (1), insbesondere einem Hohl- profil, durch über seinen Längsverlauf partielles Kneten, anschließendes Biegen und nachfolgendes Endformen über ein Innenhoch- druckverf ahren gebildet ist.
Kraftfahrzeug nach einem der Ansprüche 1 oder 2 , dadurch gekennzeichnet, daß ein in Einbaustellung oberhalb der unteren Fensterkante liegender Bereich (4) der Karosseriesäule (2) gegenüber einem darunter erstreckten Bereich (5) einen verminderten Querschnitt aufweist.
4. Kraftfahrzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet;, daß die Karosseriesäule (2) im unteren Karosseriebereich an einen in Fahrzeuglängsrichtung erstreckten Längsträger (9) ange- bunden ist.
5. Kraftfahrzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch ge en zei net daß die Karosseriesäule (2) einen seitlichen Rahmenteil einer vorderen Windschutzscheibe umfaßt und eine sog. A-Säule ausbildet.
6. Kraftfahrzeug nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die A-Säule einen von einem unteren Karosseriebereich bis zur Ebene (E) der Fen- sterbrüstungslinie erstreckten ersten und im wesentlichen vertikalen ersten Bereich (5) und einen gegenüber diesem gegen die Fahrt- richtung (F) nach hinten weisenden und oberhalb der Fensterbrüstungslinie (E) liegenden zweiten Bereich (4) umfaßt.
7. Kraftfahrzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch geke nzeich et, daß das Ausgangshalbzeug (1) für die Karos- seriesäule (2) ein Rohr ist.
8. Kraftf hrzeug nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet * daß das Rohr nahtlos gezogen ist
9. Kraftfahrzeug nach einem der Ansprüche 3 bis 8, dadurch geke zeich et, daß die Karosseriesäule (2) zumindest im unteren, querschnittsgrößeren Bereich (5) in Fahrzeuglängsrichtung eine größere Erstrek- kung (L) als in Fahrzeugquerrichtung (Q) aufweist und an diesen Bereich zumindest ein weiteres Längsträgerteil (12) anmontiert ist .
10. Verfahren zur Herstellung eines Kraftfahrzeugs mit einer Karosserie, die pro Fahrzeuglängsseite zumindest eine einen seitlichen Fensterrahmenteil bildende und sich unterhalb der Ebene der unteren Fensterbrüstung bis in den unteren Karosseriebereich erstreckende Karosseriesäule umfaßt, dadurch ge en zeich et, daß zur Herstellung der Karosseriesäule ein metallisches Profil derart geknetet wird, daß es Bereiche unterschiedlicher Querschnitte erhält, in einem weiteren Bearbei- tungsschritt gebogen und in einem weiteren Bearbeitungsschritt endgeformt wird.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Endformung durch ein Innenhochdruck- verfahren vorgenommen wird.
12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß die endgeformte Karosseriesäule im unteren Karosseriebereich an einen seitlichen Längsträger angebunden wird.
EP04716543A 2003-03-07 2004-03-03 Kraftfahrzeug-karosseriesäule Ceased EP1603789A1 (de)

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Application Number Priority Date Filing Date Title
DE2003109955 DE10309955A1 (de) 2003-03-07 2003-03-07 Kraftfahrzeug
DE10309955 2003-03-07
PCT/DE2004/000401 WO2004078563A1 (de) 2003-03-07 2004-03-03 Kraftfahrzeug-karosseriesäule

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Publication Number Publication Date
EP1603789A1 true EP1603789A1 (de) 2005-12-14

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EP04716543A Ceased EP1603789A1 (de) 2003-03-07 2004-03-03 Kraftfahrzeug-karosseriesäule

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