EP1009931B1

EP1009931B1 - Brennstoffeinspritzventil

Info

Publication number: EP1009931B1
Application number: EP99910101A
Authority: EP
Inventors: Bo Yuan; Günter DANTES; Jörg HEYSE
Original assignee: Robert Bosch GmbH
Current assignee: Robert Bosch GmbH
Priority date: 1998-05-22
Filing date: 1999-02-05
Publication date: 2004-01-14
Anticipated expiration: 2019-02-05
Also published as: JP2002516956A; EP1009931A1; DE59908299D1; WO1999061787A1; US20020060257A1; DE19822896A1; KR20010014189A

Description

Stand der Technik

Die Erfindung geht aus von einem Brennstoffeinspritzventil nach der Gattung des Hauptanspruchs.

Aus der DE-OS 196 39 506 ist bereits ein Brennstoffeinspritzventil bekannt, das einen Ventilsitzkörper mit einer Ventilsitzfläche und einen an dem Ventilsitzkörper befestigten Lochscheibenträger aufweist. Der Lochscheibenträger dient dazu, eine mehrlagige, mittels Multilayergalvanik hergestellte Lochscheibe fest und sicher am Ventilsitzkörper durch Klemmen zu halten. Der Lochscheibenträger ist dazu flach und scheibenförmig ausgebildet, besitzt eine insgesamt topfförmige Struktur und eine gleichbleibende Dicke über seine gesamte Erstreckung. Mit Hilfe einer ringförmig umlaufenden Schweißnaht wird der Lochscheibenträger an dem Ventilsitzkörper befestigt. Beim Anschweißen des Lochscheibenträgers nimmt jedoch die Klemmkraft des Lochscheibenträgers, mit der die Lochscheibe gegen den Ventilsitzkörper gedrückt wird, ab. Dies ist auf die thermische Relaxation des vorgespannten Materials des Lochscheibenträgers zurückzuführen. Im Bereich der Schweißnaht bleibt außerdem ein Luftspalt zwischen dem Ventilsitzkörper und dem Lochscheibenträger erhalten, der die Qualität der Schweißnaht herabsetzt und die Klemmwirkung reduziert.

Lochscheibenträger, Stützscheiben, Stützringe oder Haltemuttern für Lochscheiben von Einspritzventilen oder - düsen sind z.B. auch bereits aus der GB-PS 201,556, DE-OS 41 23 692, DE-OS 44 46 241 oder DE-OS 195 27 626 bekannt.

Vorteile der Erfindung

Das erfindungsgemäße Brennstoffeinspritzventil mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruchs 1 hat den Vorteil, daß eine besonders hohe Qualität der Befestigungsstelle des Lochscheibenträgers an dem Ventilsitzkörper erreicht wird, die wiederum zur Folge hat, daß eine sehr gute Haltewirkung des Lochscheibenträgers auf die Lochscheibe erzielt wird, die auch durch die Befestigung des Lochscheibenträgers kaum oder gar nicht beeinträchtigt wird.

Zu diesem Zwecke ist der Lochscheibenträger in einem eine Durchgangsöffnung umgebenden Randbereich, der unmittelbar dem Halten (Klemmen) der Lochscheibe dient, mit die Federsteifigkeit des Lochscheibenträgers reduzierenden Ausformungen in Form von scheitzen versehen. Unter Berücksichtigung von Toleranzen wird bei der Festlegung des begrenzenden Durchmessers für den speziell ausgeformten Randbereich sichergestellt, daß die Befestigungsstelle (Schweißnaht) immer außerhalb des Randbereichs des Lochscheibenträgers angebracht wird.

Im Randbereich der Durchgangsöffnung wird die Federsteifigkeit des Lochscheibenträgers Schlitzen gezielt reduziert, so daß sich beim Andrücken des Lochscheibenträgers an den Ventilsitzkörper vor dem Anschweißen hauptsächlich dieser weniger steife Randbereich verbiegt. Im Bereich der Schweißnaht ist die Vorspannung somit gegenüber bekannter Konstruktionen reduziert. Außerdem liegt der Lochscheibenträger im Bereich der zu setzenden Schweißnaht bereits weitgehend ohne Luftspalt an der unteren Stirnseite des Ventilsitzkörpers an, womit die thermische .Relaxation im Schweißnahtbereich reduziert ist. Aufgrund dessen bleibt die Klemmwirkung des Lochscheibenträgers auf die Lochscheibe auch nach dem Schweißen sehr gut erhalten.

Durch die in den Unteransprüchen aufgeführten Maßnahmen sind vorteilhafte Weiterbildungen und Verbesserungen des im Hauptanspruch angegebenen Brennstoffeinspritzventils möglich.

Von besonderem Vorteil ist es, Lochscheiben zu verwenden, die mittels galvanischer Metallabscheidung hergestellt und einteilig ausgeführt sind, wobei die einzelnen Funktionsebenen bzw. Schichten in unmittelbar aufeinanderfolgenden Abscheideverfahrensschritten aufeinander aufgebaut werden. Nach Beendigung des Metallabscheidens liegt die Lochscheibe einteilig vor; es sind also keine zeit- und kostenintensiven Verfahrensschritte zum Verbinden einzelner Düsenplättchen nötig.

Besonders vorteilhaft ist es, die Lochscheiben in der Form von sogenannten S-Typ-Scheiben (S-förmiger Strömungsverlauf innerhalb der Scheibe) auszubilden, um außergewöhnliche bizarre Strahlformen erzeugen zu können. Optimal ist dabei für eine S-Typ-Scheibe, wenn ein Versatz zwischen den Einlaßöffnungen und den Auslaßöffnungen vorliegt. Die erzeugbaren ungewöhnlichen Strahlformen erlauben eine genaue optimale Anpassung an vorgegebene Geometrien, z. B. an verschiedene Saugrohrquerschnitte von Brennkraftmaschinen. Daraus ergeben sich die Vorteile einer formangepaßten Ausnutzung des verfügbaren Querschnitts zur homogen verteilten, abgasmindernden Gemischeinbringung und einer Vermeidung von abgasschädlichen Wandfilmanlagerungen an der Saugrohrwandung.

Zeichnung

Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung vereinfacht dargestellt und in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen Figur 1 ein teilweise dargestelltes Einspritzventil mit einer ersten erfindungsgemäßen Befestigung einer Lochscheibe mit einem Lochscheibenträger, Figur 2 ein zweites Beispiel einer solchen Befestigung am Ventilende, Figur 3 eine Draufsicht auf den mit einer Verdrehsicherung ausgebildeten Randbereich der Lochscheibe in Figur 2, Figur 4 ein drittes Beispiel der Befestigung einer Lochscheibe mit einem Lochscheibenträger am Ventilende, Figur 5 ein viertes Beispiel einer solchen Befestigung am Ventilende, Figur 6 einen Ausschnitt aus Figur 5 mit einer eine durch Verstemmen erzielte Verdrehsicherung aufweisenden Lochscheibe, Figur 7 einen weiteren Lochscheibenträger im Schnitt und Figur 8 den Lochscheibenträger gemäß Figur 7 in einer Draufsicht.

Beschreibung der Ausführungsbeispiele

In der Figur 1 ist als ein Ausführungsbeispiel ein Ventil in der Form eines Einspritzventils für Brennstoffeinspritzanlagen von gemischverdichtenden fremdgezündeten Brennkraftmaschinen teilweise dargestellt. Das Einspritzventil hat einen rohrförmigen Ventilsitzträger 1, in dem konzentrisch zu einer Ventillängsachse 2 eine Längsöffnung 3 ausgebildet ist. In der Längsöffnung 3 ist eine z. B. rohrförmige Ventilnadel 5 angeordnet, die an ihrem stromabwärtigen Ende 6 mit einem z. B. kugelförmigen Ventilschließkörper 7, an dessen Umfang beispielsweise fünf Abflachungen 8 zum Vorbeiströmen des Brennstoffs vorgesehen sind, fest verbunden ist.

Die Betätigung des Einspritzventils erfolgt in bekannter Weise, beispielsweise elektromagnetisch. Zur axialen Bewegung der Ventilnadel 5 und damit zum Öffnen entgegen der Federkraft einer nicht dargestellten Rückstellfeder bzw. Schließen des Einspritzventils dient ein schematisch angedeuteter elektromagnetischer Kreis mit einer Magnetspule 10, einem Anker 11 und einem Kern 12. Der Anker 11 ist mit dem dem Ventilschließkörper 7 abgewandten Ende der Ventilnadel 5 durch z. B. eine Schweißnaht mittels eines Lasers verbunden und auf den Kern 12 ausgerichtet.

Zur Führung des Ventilschließkörpers 7 während der Axialbewegung dient eine Führungsöffnung 15 eines Ventilsitzkörpers 16, der in das stromabwärts liegende, dem Kern 12 abgewandte Ende des Ventilsitzträgers 1 in der konzentrisch zur Ventillängsachse 2 verlaufenden Längsöffnung 3 durch Schweißen dicht montiert ist. An seiner dem Ventilschließkörper 7 abgewandten, unteren Stirnseite 17 ist der Ventilsitzkörper 16 mit einem z. B. topfförmig ausgebildeten und als Haltering dienenden Lochscheibenträger 21 konzentrisch und fest verbunden, der somit zumindest mit einem äußeren Ringbereich 22 unmittelbar an dem Ventilsitzkörper 16 anliegt. Der Lochscheibenträger 21 weist dabei eine ähnliche Form auf wie bereits bekannte topfförmige Spritzlochscheiben, wobei ein mittlerer Bereich des Lochscheibenträgers 21 mit einer Durchgangsöffnung 20 ohne Zumeßfunktion versehen ist.

Eine Lochscheibe 23, die z.B. in Form einer einteiligen, aber mehrschichtigen sogenannten Multilayergalvanik-Spritzlochscheibe ausgebildet ist, ist stromaufwärts der Durchgangsöffnung 20 derart angeordnet, daß sie die Durchgangsöffnung 20 vollständig überdeckt. Der Lochscheibenträger 21 ist mit einem inneren Bodenteil 24 und einem äußeren Halterand 26 ausgeführt. Der Halterand 26 erstreckt sich in axialer Richtung dem Ventilsitzkörper 16 abgewandt und ist bis zu seinem Ende hin konisch nach außen gebogen. Das Bodenteil 24 wird von dem äußeren Ringbereich 22 und der zentralen Durchgangsöffnung 20 gebildet.

Die Verbindung von Ventilsitzkörper 16 und Lochscheibenträger 21 erfolgt beispielsweise durch eine umlaufende und dichte, mittels eines Lasers ausgebildete erste Schweißnaht 25. Durch diese Art der Montage ist die Gefahr einer unerwünschten Verformung des Lochscheibenträgers 21 in seinem mittleren Bereich mit der Durchgangsöffnung 20 und der dort stromaufwärts angeordneten Lochscheibe 23 vermieden. Der Lochscheibenträger 21 ist im Bereich des Halterandes 26 des weiteren mit der Wandung der Längsöffnung 3 im Ventilsitzträger 1 beispielsweise durch eine umlaufende und dichte zweite Schweißnaht 30 verbunden.

Die im Bereich der Durchgangsöffnung 20 innerhalb der kreisförmigen Schweißnaht 25 zwischen dem Lochscheibenträger 21 und dem Ventilsitzkörper 16 einklemmbare Lochscheibe 23 ist beispielsweise gestuft ausgeführt. Ein oberer, einen kleineren Durchmesser als ein Grundbereich 32 aufweisender Lochscheibenbereich 33 ragt dabei in eine stromabwärts einer Ventilsitzfläche 29 folgende zylindrische Austrittsöffnung 31 des Ventilsitzkörpers 16 maßgenau hinein. Für diesen Bereich Lochscheibenbereich 33/Austrittsöffnung 31 kann auch eine Preßpassung vorgesehen sein. Der über den Lochscheibenbereich 33 radial hinausragende und somit einklemmbare Grundbereich 32 der Lochscheibe 23 liegt an der unteren Stirnseite 17 des Ventilsitzkörpers 16 an, so daß an dieser Stelle das Bodenteil 24 des Lochscheibenträgers 21 mit geringem Abstand von der Stirnseite 17 entfernt liegt. Während der Lochscheibenbereich 33 z. B. zwei Funktionsebenen, nämlich eine mittlere und eine obere Funktionsebene, der Lochscheibe 23 umfaßt, bildet eine untere Funktionsebene den Grundbereich 32 allein. Eine Funktionsebene soll dabei über ihre axiale Erstreckung jeweils eine weitgehend konstante Öffnungskontur besitzen.

Erfindungsgemäß ist der Lochscheibenträger 21 im Randbereich 35 seiner mittleren Durchgangsöffnung 20 ausgedünnt, was bedeuten soll, daß der Lochscheibenträger 21 im Randbereich 35 der Durchgangsöffnung 20 zumindest teilweise eine geringere Dicke aufweist als über seine weitere Erstreckung (Ringbereich 22, Halterand 26). Bei dem in Figur 1 dargestellten Beispiel ist der Lochscheibenträger 21 in seinem innerhalb der Schweißnaht 25 liegenden Bereich zur Durchgangsöffnung 20 hin insofern ausgedünnt, daß der Randbereich 35 nur ungefähr halb so dick wie der Rest des Lochscheibenträgers 21 ist. Dabei ist an der unteren, der Stirnseite 17 des Ventilsitzkörpers 16 abgewandten Stirnfläche 36 des Lochscheibenträgers 21 eine Stufe 38 vorgesehen, um den dünneren Randbereich 35 zu bilden. Der ausgedünnte oder schwächer ausgebildete Randbereich 35 dient unmittelbar der Klemmung der Lochscheibe 23. Die Kontur des Randbereichs 35 wird z.B. durch Prägen erzielt.

Unter Berücksichtigung von Toleranzen wird bei der Festlegung des begrenzenden Durchmessers für den ausgedünnten Randbereich 35 sichergestellt, daß die Schweißnaht 25 immer im dickeren Bereich des Lochscheibenträgers 21 angebracht wird. Im Randbereich 35 wird die Federsteifigkeit des Lochscheibenträgers 21 durch das Ausdünnen gezielt reduziert, so daß sich beim Andrücken des Lochscheibenträgers 21 an den Ventilsitzkörper 16 vor dem Anschweißen hauptsächlich dieser ausgedünnte Randbereich 35 verbiegt. Im Bereich der Schweißnaht 25 ist die Vorspannung somit gegenüber bekannter Konstruktionen mit konstanter Dicke reduziert. Außerdem liegt der Lochscheibenträger 21 im Bereich der zu setzenden Schweißnaht 25 bereits weitgehend ohne Luftspalt an der unteren Stirnseite 17 des Ventilsitzkörpers 16 an, womit die thermische Relaxation im Schweißnahtbereich 25 reduziert ist. Aufgrund dessen bleibt die Klemmwirkung auf die Lochscheibe 23 auch nach dem Schweißen sehr gut erhalten.

Die Einschubtiefe des aus Ventilsitzkörper 16, topfförmigem Lochscheibenträger 21 und Lochscheibe 23 bestehenden Ventilsitzteils in die Längsöffnung 3 bestimmt die Größe des Hubs der Ventilnadel 5, da die eine Endstellung der Ventilnadel 5 bei nicht erregter Magnetspule 10 durch die Anlage des Ventilschließkörpers 7 an der Ventilsitzfläche 29 des Ventilsitzkörpers 16 festgelegt ist. Die andere Endstellung der Ventilnadel 5 wird bei erregter Magnetspule 10 beispielsweise durch die Anlage des Ankers 11 an dem Kern 12 festgelegt. Der Weg zwischen diesen beiden Endstellungen der Ventilnadel 5 stellt somit den Hub dar. Der kugelförmige Ventilschließkörper 7 wirkt mit der sich in Strömungsrichtung kegelstumpfförmig verjüngenden Ventilsitzfläche 29 des Ventilsitzkörpers 16 zusammen, die in axialer Richtung zwischen der Führungsöffnung 15 und der unteren Austrittsöffnung 31 des Ventilsitzkörpers 16 ausgebildet ist.

Die in der Austrittsöffnung 31 des Ventilsitzkörpers 16 angeordnete und durch den Lochscheibenträger 21 auch unmittelbar an der Stirnseite 17 des Ventilsitzkörpers 16 festgehaltene Lochscheibe 23 ist in der Figur 1 nur vereinfacht und beispielhaft dargestellt. Anstelle der dargestellten Lochscheibe 23 können auch andere Ausführungsformen von Lochscheiben mit abweichenden Öffnungsgeometrien und Außenkonturen erfindungsgemäß mit einem erfindungsgemäß ausgeformten Lochscheibenträger 21 befestigt sein. Eine solche Einspannung als indirekte Befestigung der Lochscheibe 23 am Ventilsitzkörper 16 hat den Vorteil, daß temperaturbedingte Verformungen vermieden werden, die eventuell bei Verfahren wie Schweißen oder Löten bei einer direkten Befestigung der Lochscheibe 23 auftreten könnten.

Die in den Figuren 1 bis 6 dargestellten Lochscheiben 23 werden in mehreren metallischen Funktionsebenen durch galvanische Abscheidung aufgebaut (Multilayergalvanik). Aufgrund der tiefenlithographischen, galvanotechnischen Herstellung gibt es besondere Merkmale in der Konturgebung, von denen hiermit einige in Kurzform zusammenfassend aufgeführt sind:

Funktionsebenen mit über die Scheibenfläche konstanter Dicke,
durch die tiefenlithographische Strukturierung weitgehend senkrechte Einschnitte in den Funktionsebenen, welche die jeweils durchströmten Hohlräume bilden (fertigungstechnisch bedingte Abweichungen von ca. 3° gegenüber optimal senkrechten Wandungen können auftreten),
gewünschte Hinterschneidungen und Überdeckungen der Einschnitte durch mehrlagigen Aufbau einzeln strukturierter Metallschichten,
Einschnitte mit beliebigen, weitgehend achsparallele Wandungen aufweisenden Querschnittsformen,
einteilige Ausführung der Lochscheibe, da die einzelnen Metallabscheidungen unmittelbar aufeinander erfolgen.

Die Verfahrensschritte der galvanischen Metallabscheidung zur Herstellung einer Lochscheibe sind bereits in der DE-OS 196 07 288 ausführlich beschrieben und sollen hier zum Offenbarungsgehalt gehören.

In den weiteren Ausführungsbeispielen der nachfolgenden Figuren sind die gegenüber dem in der Figur 1 dargestellten Ausführungsbeispiel gleichbleibenden bzw. gleichwirkenden Teile durch die gleichen Bezugszeichen gekennzeichnet. Die Figur 2 zeigt ein zweites Ausführungsbeispiel einer mit einem Lochscheibenträger 21 geklemmten Lochscheibe 23. Die Lochscheibe 23 ist wiederum als flaches, kreisförmiges Bauteil ausgeführt, das mehrere, beispielsweise drei, axial aufeinanderfolgende Funktionsebenen bzw. galvanisch abgeschiedene Schichten aufweist. Während die beiden zuerst aufgebauten unteren Funktionsebenen bzw. Schichten einen Lochscheibenbereich 33 mit gleichem Außendurchmesser bilden, ist die obere und zuletzt aufgebaute Funktionsebene der Lochscheibe 23 mit einem größeren Außendurchmesser ausgeführt, so daß ein außen überstehender Klemmbereich 34 gebildet ist. In der oberen Funktionsebene ist wenigstens eine Einlaßöffnung vorgesehen, während in der unteren Funktionsebene wenigstens eine Auslaßöffnung ausgebildet ist, die so miteinander verbunden sind, daß ein vollständiger axialer Durchgang für den Brennstoff vorhanden ist.

Der Randbereich 35 des Lochscheibenträgers 21 zur Durchgangsöffnung 20 hin ist wiederum ausgedünnt ausgebildet, um die bereits beschriebenen Vorteile durch die herabgesetzte Federsteifigkeit zu erzielen. Im Gegensatz zum ersten Ausführungsbeispiel ist der Randbereich 35 von der oberen Stirnfläche 37 des Lochscheibenträgers 21 her ausgedünnt, d.h. mit einer Stufe 38 versehen, die z.B. mittels Prägen erzielt ist. Der bei an dem Ventilsitzkörper 16 anliegendem Lochscheibenträger 21 aufgrund der Ausdünnung gebildete Zwischenraum im Randbereich 35 hat beispielsweise genau eine axiale Erstreckung, die der axialen Dicke der oberen Schicht der Lochscheibe 23 bzw. deren Klemmbereichs 34 entspricht. Der Randbereich 35 untergreift also den radial überstehenden Klemmbereich 34 der Lochscheibe 23. Die maßgenau eingeklemmte Lochscheibe 23 erstreckt sich außerdem mit ihrem unteren Lochscheibenbereich 33 genau durch die Durchgangsöffnung 20 des Lochscheibenträgers 21.

Vor dem Anbringen der Schweißnaht 25 wird die Lochscheibe 23 bereits im Lochscheibenträger 21 vormontiert. Die Lochscheibe 23 kann dabei schon durch Einpressen, Verstemmen, Bördeln oder Kleben exakt im Lochscheibenträger 21 fixiert werden.

Figur 3 stellt eine Draufsicht auf den mit einer Verdrehsicherung ausgebildeten Randbereich 35 der Lochscheibe 23 in Figur 2 dar. Um ein Verdrehen der Lochscheibe 23 im eingebauten Zustand zu verhindern und eine eindeutige Einbaulage wegen der spezifischen Öffnungsgeometrie zu garantieren, kann optional eine einfache Verdrehsicherung ausgebildet sein, die z.B. durch das Anbringen von miteinander korrespondierenden Abflachungen 39, 39' am Klemmbereich 34 der Lochscheibe 23 und am Lochscheibenträger 21 gewährleistet ist.

In Figur 4 ist eine Mischform der bereits erläuterten Ausführungsbeispiele gezeigt. Die in dem Beispiel gemäß Figur 4 verwendete Lochscheibe 23 entspricht weitgehend der der Figur 1; der Lochscheibenträger 21 entspricht weitgehend dem der Figur 2. Der Lochscheibenbereich 33 bestehend aus den oberen Funktionsebenen bzw. Schichten der Lochscheibe 23 ragt ähnlich dem zweiten Ausführungsbeispiel durch die Durchgangsöffnung 20 des Lochscheibenträgers 21. Der untere, mit einem größeren Außendurchmesser als der Lochscheibenbereich 33 ausgebildete Grundbereich 32 der Lochscheibe 23 untergreift den Randbereich 35 des Lochscheibenträgers 21. Da bei dieser Ausbildung mit dem Randbereich 35 des Lochscheibenträgers 21 keine Klemmung der Lochscheibe 23 erfolgt, muß eine Sicherung der Lochscheibe 23 durch Einpressen, Verstemmen, Bördeln oder Kleben oder eventuell sogar durch Löten oder Schweißen am Lochscheibenträger 21 geschehen.

In der Figur 5 ist eine Einbauvariante dargestellt, bei der die in Figur 1 dargestellte Lochscheibe 23 Verwendung findet. Mit ihrem oberen Lochscheibenbereich 33 ragt die Lochscheibe 23 maßgenau in die Austrittsöffnung 31 des Ventilsitzkörpers 16 hinein. Zur Klemmung des unteren Grundbereichs 32 der Lochscheibe 23 durch den Lochscheibenträger 21 ist dieser in der Version der Figur 2 ausgeführt, also mit einer im Randbereich 35 vorgesehenen Ausdünnung (Stufe 38) von der oberen Stirnfläche 37 her. Der bei an dem Ventilsitzkörper 16 anliegendem Lochscheibenträger 21 aufgrund der Ausdünnung gebildete Zwischenraum im Randbereich 35 hat wiederum beispielsweise genau eine axiale Erstreckung, die der axialen Dicke der eingeklemmten unteren Schicht der Lochscheibe 23 bzw. deren Grundbereichs 32 entspricht.

Figur 6 zeigt einen Ausschnitt aus Figur 5 mit einer eine durch Verstemmen erzielte Verdrehsicherung aufweisenden Lochscheibe 23. Nach dem Anschweißen des Lochscheibenträgers 21 an den Ventilsitzkörper 16 ist es möglich, zur Gewährleistung einer sicheren und definierten Einbaulage der Lochscheibe 23 eine Verdrehsicherung anzubringen. Diese kann sehr einfach erzeugt werden, indem mit einem stempelförmigen Werkzeug 40 z.B. an einer Stelle ein Verstemmen des Randbereichs 35 des Lochscheibenträgers 21 vorgenommen wird. Dabei wird Material in geringem Maße derart verschoben, daß ein verrutschen oder Verdrehen der Lochscheibe 23 ausgeschlossen ist. Die Verdrehsicherung kann auch dadurch erzielt werden, daß im Bereich des in Figur 6 gezeigten Verstemmens beispielsweise ein Laserpunkt gesetzt wird, durch den die Lochscheibe 23 im äußeren Grundbereich 32 am Lochscheibenträger 21 fixiert ist.

Ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Lochscheibenträgers 21 ist in den Figuren 7 und 8 dargestellt. Die erfindungsgemäße Reduzierung der Federsteifigkeit im Randbereich 35 des Lochscheibenträgers 21 wird hier nicht durch ein Ausdünnen erzielt, sondern durch das Einbringen mehrerer radial verlaufender Schlitze 42. Die Schlitze 42 sind weitgehend sternförmig angeordnet und stehen in direkter Verbindung mit der Durchgangsöffnung 20.

Sämtliche Ausführungen der Lochscheibenträger 21 können stanz-, präge- und umformtechnisch hergestellt werden. Die Ausdünnung des Randbereichs 35 wird z.B. durch Prägen erreicht, wobei die zentrale Durchgangsöffnung 20 nach dem Prägen ausgestanzt wird. Alternativ kann zuerst die Durchgangsöffnung 20 gestanzt werden, und während sich der Stanzstempel in der Durchgangsöffnung 20 befindet, kann der Prägestempel zum Prägen des Randbereichs 35 nachgesetzt werden.

Claims

Brennstoffeinspritzventil für Brennstoffeinspritzanlagen von Brennkraftmaschinen, mit einer Ventillängsachse (2), mit einem Ventilschließkörper (7), der mit einer einem Ventilsitzkörper (16) zugeordneten Ventilsitzfläche (29) zusammenwirkt, mit einer Lochscheibe (23) stromabwärts der Ventilsitzfläche (29), wobei die Lochscheibe (23) einen vollständigen Durchgang für ein Fluid und wenigstens eine Einlaßöffnung in einer oberen Funktionsebene bzw. Schicht und wenigstens eine Auslaßöffnung in einer unteren Funktionsebene bzw. Schicht aufweist, und mit einem scheibenförmigen Lochscheibenträger (21), der fest mit dem Ventilsitzkörper (16) verbunden ist und durch den die Lochscheibe (23) am Ventilsitzkörper (16) gehalten wird, und der Lochscheibenträger (21) eine Durchgangsöffnung (20) aufweist und in einem die Durchgangsöffnung (20) umgebenden Randbereich (35) mit die Federsteifigkeit des Lochscheibenträgers (21) reduzierenden Ausformungen versehen ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausformungen im Randbereich (35) als mehrere von der Durchgangsöffnung (20) ausgehende Schlitze (42) ausgebildet sind.
Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schlitze (42) sternförmig radial verlaufen.
Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Lochscheibe (23) wenigstens zwei axial aufeinander folgende Bereiche (32, 33, 34) unterschiedlichen Außendurchmessers aufweist.
Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Bereich (32, 34) größeren Durchmessers der Lochscheibe (23) zwischen dem Randbereich (35) des Lochscheibenträgers (21) und dem Ventilsitzkörper (16) geklemmt ist.
Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Bereich (33) kleineren Durchmessers der Lochscheibe (23) die Durchgangsöffnung (20) des Lochscheibenträgers (21) vollständig durchragt.
Brennstoffeinspritzventil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Lochscheibe (23) verdrehgesichert in dem Lochscheibenträger (21) angeordnet ist.
Brennstoffeinspritzventil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Lochscheibe (23) mittels Multilayergalvanik durch Aufbau mehrerer galvanisch abgeschiedener Schichten herstellbar ist.