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EP0012323A1 - Verfahren zur Herstellung metallischer Formkörper, insbesondere Geschosse, mit in metallischer Bettungsmasse eingelagerten diskreten Teilchen - Google Patents

Verfahren zur Herstellung metallischer Formkörper, insbesondere Geschosse, mit in metallischer Bettungsmasse eingelagerten diskreten Teilchen Download PDF

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EP0012323A1
EP0012323A1 EP79104863A EP79104863A EP0012323A1 EP 0012323 A1 EP0012323 A1 EP 0012323A1 EP 79104863 A EP79104863 A EP 79104863A EP 79104863 A EP79104863 A EP 79104863A EP 0012323 A1 EP0012323 A1 EP 0012323A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
base body
outer sleeve
metallic
particles
balls
Prior art date
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Granted
Application number
EP79104863A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0012323B1 (de
Inventor
Jörg Dr. Stadler
Max Rentzsch
Siegfried Rhau
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Diehl Verwaltungs Stiftung
Original Assignee
Diehl GmbH and Co
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Diehl GmbH and Co filed Critical Diehl GmbH and Co
Priority to AT79104863T priority Critical patent/ATE377T1/de
Publication of EP0012323A1 publication Critical patent/EP0012323A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0012323B1 publication Critical patent/EP0012323B1/de
Expired legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F7/00—Manufacture of composite layers, workpieces, or articles, comprising metallic powder, by sintering the powder, with or without compacting wherein at least one part is obtained by sintering or compression
    • B22F7/06—Manufacture of composite layers, workpieces, or articles, comprising metallic powder, by sintering the powder, with or without compacting wherein at least one part is obtained by sintering or compression of composite workpieces or articles from parts, e.g. to form tipped tools
    • B22F7/062—Manufacture of composite layers, workpieces, or articles, comprising metallic powder, by sintering the powder, with or without compacting wherein at least one part is obtained by sintering or compression of composite workpieces or articles from parts, e.g. to form tipped tools involving the connection or repairing of preformed parts
    • B22F7/064—Manufacture of composite layers, workpieces, or articles, comprising metallic powder, by sintering the powder, with or without compacting wherein at least one part is obtained by sintering or compression of composite workpieces or articles from parts, e.g. to form tipped tools involving the connection or repairing of preformed parts using an intermediate powder layer
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F7/00—Manufacture of composite layers, workpieces, or articles, comprising metallic powder, by sintering the powder, with or without compacting wherein at least one part is obtained by sintering or compression
    • B22F7/06—Manufacture of composite layers, workpieces, or articles, comprising metallic powder, by sintering the powder, with or without compacting wherein at least one part is obtained by sintering or compression of composite workpieces or articles from parts, e.g. to form tipped tools
    • B22F7/08—Manufacture of composite layers, workpieces, or articles, comprising metallic powder, by sintering the powder, with or without compacting wherein at least one part is obtained by sintering or compression of composite workpieces or articles from parts, e.g. to form tipped tools with one or more parts not made from powder
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F42—AMMUNITION; BLASTING
    • F42B—EXPLOSIVE CHARGES, e.g. FOR BLASTING, FIREWORKS, AMMUNITION
    • F42B12/00—Projectiles, missiles or mines characterised by the warhead, the intended effect, or the material
    • F42B12/02—Projectiles, missiles or mines characterised by the warhead, the intended effect, or the material characterised by the warhead or the intended effect
    • F42B12/20—Projectiles, missiles or mines characterised by the warhead, the intended effect, or the material characterised by the warhead or the intended effect of high-explosive type
    • F42B12/22—Projectiles, missiles or mines characterised by the warhead, the intended effect, or the material characterised by the warhead or the intended effect of high-explosive type with fragmentation-hull construction
    • F42B12/32—Projectiles, missiles or mines characterised by the warhead, the intended effect, or the material characterised by the warhead or the intended effect of high-explosive type with fragmentation-hull construction the hull or case comprising a plurality of discrete bodies, e.g. steel balls, embedded therein or disposed around the explosive charge

Definitions

  • the invention relates to a process for the production of metallic moldings with discrete particles embedded in metallic bedding compound.
  • a splinter body for splinter projectiles is known from DE-PS 21 29 196.
  • Spherical fragments are filled between two tubular bodies arranged one inside the other.
  • the inner tube body is pressed into the cavities between the splitters by high-pressure forming.
  • the tubular body is pre-fragmented and plated together with the splitters to form a split shell.
  • the high pressure forming can be shocked, e.g. B. by explosion forming or electromagnetically or by pressing using a calibration bolt.
  • Such a reshaping has the disadvantage that, due to the degree of deformation moving within a too wide range, the splintering effect cannot be reproduced to the extent necessary that very high specific surface pressures occur due to the reshaping force not uniformly distributed over the splinter shell, which the balls are made of, for example, hardened Steel, such as ball bearing steel, break and that the deformation stresses the material of the inner shell beyond the yield strengths and there is an unforeseeable reduction in strength. This reduction also affects the splintering effect.
  • the invention has for its object to provide a molded body for fragments that can be produced economically and has a reproducible splintering effect.
  • the solution to this problem is characterized in the claims.
  • the spacing grid is absolutely necessary for balls made of hard metal, since hard metal is not deformable.
  • the spacing grid guarantees the desired embedding of the balls in the material of the parts surrounding them, without the hard metal balls being destroyed.
  • the method according to claim 2 ensures that a uniformly high degree of filling of the spaces between the particles with material of the outer sleeve is achieved and the fiber course is in one piece (not interrupted).
  • 1 means a device known per se for rolling, 2 rolls, 3 to 5 cones, 6 pressing devices with drive, 7 molded bodies, 8 outer sleeves, 9 raw diameters, 1o finished diameters, 11 protrusions, 12 inside diameters, 15 Basic body, 16 frets, 17 heels, 18 recesses, 19, 19 'spaces, 25 balls, 26 spacing grids, 26' webs, 27 output pitch circle, 27 'precast circle, 28 centering, 29 spacing.
  • the outer sleeve 8 bears against the shoulder 17 of the base body 15.
  • the outer sleeve 8 is provided with a step 13 before the cold forming process in accordance with the dash-dotted lines shown in FIG. 1 and ends at 14.
  • the collar 16 has the finished diameter 1o, likewise the base body 15 from paragraph 17.
  • the inner diameter water 12 of the outer sleeve 8 is dimensioned such that the outer sleeve 8 can be easily pushed over the balls 25 arranged separately in the recess 18 by webs 26 '.
  • the recess 18 has a radial depth corresponding to the balls 25.
  • the base body 15 is inserted into a clamping head of the device 1 in a manner not shown. Opposite, a not shown device-side mandrel engages in the centering 28 of the base body 15.
  • the device 1 for the pressure rolling has three rollers 2 with a radial infeed device (not shown) according to the arrangement according to FIG. 3.
  • the molded body 7 rotating in the direction of arrow A is continuously moved in the direction of arrow B between the rollers 2.
  • the rollers 2 rotating in the direction of arrow C through the molded body 7 deform the outer sleeve 8 from step 13 to shoulder 17 according to FIGS. 1 and 2.
  • the material of the outer sleeve 8 is pressed into the spaces 19 between the balls 25.
  • the balls 25 form into the material of the base body 15 by displacing this material into the spaces 19 '.
  • the outer sleeve 8 is lengthened during the pressing process in accordance with the projection 11 (FIG. 1), which is only shown as an example.
  • the supernatant 11 is sheared off at paragraph 17 by the rollers 2 running over it.
  • the reason for obtaining a molded article for use as a projectile shell is the reason Turn body 15 to the dash-dotted line 32.
  • the pressure exerted on the balls 25 moves them - starting from the starting pitch circle 27 - in the radial direction into the base body 15 until the material of the base body 15 and the balls 25 pressed against one another produce an equal back pressure.
  • the balls 25 then lie on the precast circle 27 'and are subject to compressive stress. This compressive stress subjects the outer sleeve 8 to tensile stress.
  • the size of the distance 29 depends on which material is used for the base body 15 and the balls 25. This distance should be chosen so that in the single roller overflow described the mutual contact of the balls 25 and a desired compressive stress of the balls is achieved without destroying them.
  • the material of the webs 26 ' is laterally pushed into the remaining gaps during the deformation.
  • the outer sleeve 8 contains tensile stresses which are caused by deformation of the balls 25 in the elastic or elastic and plastic range.
  • the balls 25 are pressed during the deformation process and store part of the deformation work (compressive stress). After the shaping, the balls 25 release part of the shaping work to the outer sleeve 8 and to a small extent to their base (inner sleeve 31 or base body 15).
  • the deformation area absorbed by the named parts beit generates correspondingly large tensile stresses in these.
  • the tensile stresses in the outer sleeve 8 are greater than in the base body 15 or inner sleeve 31.
  • the zone indicated only by 22 ' is still incomplete, since the deformation process has not yet ended.
  • overflows can also be made if the material does not allow the desired reduction in wall thickness in the event of an overflow.
  • the deformation is helical.
  • deformation by the ring cycle method is also possible, in which the shaped body is not continuously moved axially, but instead. exerts axial strokes.

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Abstract

Ein Formkörper mit in metallischer Bettungsmasse eingelagerten Kugeln als Splitterkörper für Geschosse ist durch Sintern teuer in der Herstellung. Durch kaltes Drückwalzen besteht eine kostengünstige Herstellung. Daneben wird eine wesentliche Steigerung der Splitterenergie bei der Detonation des Formkörpers erreicht. In einen Hohlraum zwischen einem Grundkörper (15, 31) und einer Aussenhülse (8) werden vor dem Bearbeitungsvorgang Kugeln (25) eingebracht. Die spanlose Bearbeitung durch kaltes Rundkneten der Aussenhülse presst dar Material des Grundkörpers und der Aussenhülse zwischen die Kugel-Hohlräume ein, verdichtet den Grundkörper und die Aussenhülse, verspannt die Aussenhülse und die Kugeln. Dadurch kann die aus dem Grundkörper herzustellende Innenhülse sehr dünn sein. Die Vorspannung der Kugeln und der Aussenhülse ergibt zusammen mit der dünnen Innenhülse eine hohe Energieübertragung von dem Sprengstoff auf die Hülsensplitter und die Kugeln.

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung metallischer Formkörper mit in metallischer Bettungsmasse eingelagerten diskreten Teilchen.
  • Nach der DE-PS 24 60 o13 ist ein Verfahren zum Herstellen von Formkörpern mit in metallischer Bettungsmasse eingela- gerten diskreten Teilchen bekannt. Die Teilchen sind an einem metallischen Träger befestigt und mit einer Bettungsmasse aus einem Metallpulver umhüllt. Der Träger wird mit dem Teilchen und der Umhüllung isostatisch verpreßt und anschließend gesintert. Nach diesem Verfahren hergestellte Splitterkörper für Geschosse zeigen eine gute Splitterwirkung. Die Herstellung dieser Splitterhülle ist jedoch wirtschaftlich aufwendig, da nach dem Sintern in der Außenhülle häufig Unebenheiten von mehreren Millimetern vorhanden sind, die durch ein zerspanendes Bearbeitungsverfahren beseitigt werden müssen. Um die vorgesehene Kalibergröße einhalten zu können, muß daher der Roh-Außendurchmesser der Splitterhülle relativ groß gewählt werden, um derartige Mängel . beseitigen zu können. Der Zerspanungsanteil an der Splitterhülle ist daher relativ hoch. Daneben ist die Splitterwirkung nicht in jedem Fall reporduzierbar, da beim Preßvorgang die Bettungsmasse unterschiedlich tief in die Zwischenräume zwischen den Teilchen gelangt.
  • Nachteilig ist auch, daß der Sintervorgang die metallurgischen Eigenschaften der verwendeten Werkstoffe wie Härte, Zähigkeit beeinträchtigen kann. Außerdem begrenzt der genannte thermische Prozeß die Anzahl der für diskrete Teilchen in Frage kommenden Werkstoffe.
  • Weiterhin ist durch die DE-PS 21 29 196 ein Splitterkörper für Splittergeschosse bekannt. Zwischen zwei ineinander angeordneten Rohrkörpern sind kugelförmige Splitter eingefüllt. Durch Hochdruckumformung des Innenrohrkörpers wird dieser in die Hohlräume zwischen den Splittern eingepreßt. Dabei werden die Rohrkörper vorfragmentiert und mit den Splittern zu einer Splitterhülle zusammenplattiert. Die Hochdruckumformung kann schockartig, z. B. durch Explosionsumformung oder elektromagnetisch oder aber durch Pressen mittels eines Kalibrierbolzens erfolgen.
  • Eine derartige Umformung hat den Nachteil, daß wegen des sich innerhalb einer zu großen Bandbreite bewegenden Verformungsgrades die Splitterwirkung nicht im erforderlichen Ausmaß reproduzierbar ist, daß durch die auf die Splitterhülle nicht gleichmäßig zu verteilende Umformkraft sehr hohe spezifische Flächendrücke auftreten, die die Kugeln aus beispielsweise gehärtetem Stahl, wie Kugellagerstahl, zerbrechen und daß die Umformung das Material der Innenhülle über die Streckgrenzen hinaus beansprucht und dadurch eine nicht vorhersehbare Minderung der Festigkeit vorliegt. Diese Minderung beeinflußt auch die Splitterwirkung.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Formkörper für Splittergeschosse zu schaffen, der wirtschaftlich herstellbar ist und eine reproduzierbare Splitterwirkung besitzt. Die Lösung dieser Aufgabe ist in den Ansprüchen gekennzeichnet.
  • Durch die Erfindung wird vorteilhaft erreicht,
    • daß durch die Verformung der Außenhülle in der Außenhülle Spannungen auftreten, die zusammen mit der Druckspannung der Kugeln eine wesentliche Steigerung der Splitterenergie bei den Teilchen und den Außenhüllensplittern ergeben, daß die Innenhülle sehr dünn sein kann, so daß bei der Detonation des eingelagerten Sprengstoffes möglichst wenig Verformungsarbeit für die Innenhülle erforderlich ist und möglichst eine hohe Energie durch die fragmentierte Innenhülle an die Teilchen weitergegeben wird. Durch die von außen aufgebrachte Umformkraft wird über die Außenhülle und die in Form von Kugeln vorliegenden Teilchen eine Verformung der Innenhülle bewirkt. Diese bewirkt eine Kaltverfestigung im Bereich der durch die Kugeln verformten Kalotten. Die Teilchen werden dabei in radialer Richtung in den Grundkörper eingeformt und ergeben daher in deren Bereich Zonen höherer Härte und dadurch höhere Festigkeit, zwischen denen schmale Zonen niedriger Festigkeit liegen. Die Zonen niedriger Festigkeit bestimmen die Fragmentierung. Für die Fragmentierung ist daher weniger Energie erforderlich als bei einer Innenhülle gleichmäßig hoher Festigkeit,
    • daß das Leervolumen zwischen dem Grundkörper und der Außenhülle und den Teilchen minimiert ist und somit viel Masse und zwar speziell Masse hoher Dichte als Energieträger zur Verfügung steht,
    • daß durch die Verformung Formkörper hoher Maßgenauigkeit und ausgezeichnetem Rundlauf vorliegen, d.h. der Zerspanungsanteil ist sehr gering und die für eine hohe Treffwahrscheinlichkeit mit maßgebenden statischen und dynamischen Unwuchten sind vernachlässigbar klein,
    • daß die diskreten Teilchen reproduzierbar aneinander gepreßt sind und sich definiert im elastischen Bereich oder im elastischen Bereich und im plastischen Bereich verformen. Damit übertragen die für die Fragmentierung der Außenhülle wesentlichen Teilchen die Detonationsenergie voll im Bereich ihrer Einformung in die Außenhülle, da in gleicher Weise eine zonale Festigkeitssteigerung wie in der Innenhülle vorliegt,
    • daß das Material der Außen- und Innenhülle je nach Kaliber des Formkörpers die Teilchen bis zu 7o % der Teilchenoberfläche umschließt und dadurch bei der Detonation die Teilchen mit relativ geringem spezifischen Flächendruck beaufschlagt und nicht zerstört werden,
    • daß sämtliche Teile des Formkörpers kalt verformt werden, daher viele Werkstoffe, wie auch Verbundwerkstoffe, zur Verarbeitung geeignet sind,
    • daß durch die Kaltverformung die Härte der diskreten Teilchen keinen Änderungen ausgesetzt ist, denn es liegt keine thermische Belastung vor
      und daß trotz der Kaltverformung für die diskreten Teilchen aus gehärtetem Stäl, Schwermetall oder abgereichertem Uran überraschenderweise ein Abstandsraster nicht unbedingt erforderlich ist, weil durch die bis zu 7o %-ige Einbettung der Kugeln durch das Material der Innen- und Außenhülle ein Zerbrechen der Teilchen bei plastischer Verformung nicht auftritt. Bei Teilchen aus Hartmetall ist dagegen ein Abstandsraster nötig, da es plastisch nicht verformbar ist.
  • Der Abstandsraster ist unbedingt für Kugeln aus Hartmetall nötig, da Hartmetall nicht verformbar ist. Hierbei garantiert der Abstandsraster die gewünschte Einbettung der Kugeln in den Werkstoff der sie umgebenden Teile, ohne daß die Hartmetallkugeln zerstört werden.
  • Für die in gewissen Grenzen verformbaren Kugeln aus Schwermetall, gehärtetem Stahl oder abgereichertem Uran ist mit dem Abstandsraster eine noch bessere Einbettung als ohne den Abstandsraster möglich. Die Kugeln werden erst nach einem gewissen Einbettungsgrad aneinandergepreßt. Dadurch ist es möglich, nach dem gegenseitigen Berühren der Kugeln den Formkörper zusätzlich noch zu verformen, um einen noch höheren Einbettungsgrad zu erhalten.
  • Durch das Verfahren nach dem Anspruch 2 ist gewährleistet, daß ein gleichmäßig hoher Füllungsgrad der Zwischenräume zwischen den Teilchen mit Material der Außenhülse erreicht wird und der Faserverlauf einstückig (nicht unterbrochen) ist.
  • Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung dargestellt.
  • Es zeigen in vereinfachter Darstellung
    • Fig. 1 einen Teil einer Vorrichtung zum Drückwalzen und einen Formkörper im Schnitt
    • Fig. 2 einen Teilausschnitt nach Fig. 1
    • Fig. 2a eine weitere Ausführung einer Vorrichtung zu Fig. 1 im Teilschnitt
    • Fig. 3 eine Vorrichtung zum Drückwalzen.
  • In der Zeichnung bedeuten: 1 eine an sich bekannte Vorrichtung zum Drückwalzen, 2 Rolle, 3 bis 5 Konen, 6 Drückeinrichtung mit Antrieb, 7 Formkörper, 8 Außenhülse, 9 Roh-Durchmesser, 1o Fertig-Durchmesser, 11 Überstand, 12 Innendurchmesser, 15 Grundkörper, 16 Bund, 17 Absatz, 18 Eindrehung, 19, 19' Zwischenräume, 25 Kugeln, 26 Abstandsraster, 26' Stege, 27 Ausgangsteilkreis, 27' Fertigteilkreis, 28 Zentrierung, 29 Abstand.
  • An dem Absatz 17 des Grundkörpers 15 liegt die Außenhülse 8 an. Die Außenhülse 8 ist vor dem kalten Umformungsvorgang entsprechend der aus Fig.1 hervorgehenden strichpunktierten Linien mit einer Stufe 13 versehen und endet bei 14. Der Bund 16 weist den Fertig-Durchmesser 1o auf, ebenso der Grundkörper 15 ab dem Absatz 17. Der Innendurchmesser 12 der Außenhülse 8 ist so bemessen, daß die Außenhülse 8 leicht über die in der Eindrehung 18 durch Stege 26' getrennt angeordneten Kugeln 25 schiebbar ist. Die Eindrehung 18 besitzt eine radiale Tiefe entsprechend der Kugeln 25.
  • Der Grundkörper 15 ist in nicht gezeigter Weise in einen Spannkopf der Vorrichtung 1 eingesetzt. Gegenüberliegend greift ein nicht gezeichneter vorrichtungsseitiger Dorn in die Zentrierung 28 des Grundkörpers 15 ein.
  • Die Vorrichtung 1 zum Drückwalzen besitzt drei Rollen 2 mit nicht näher bezeichneter radialer Zustellvorrichtung entsprechend der Anordnung nach Fig. 3.
  • Beim Drückwalzen des aus Außenhülse 8, Kugeln 25 und Grundkörper 15 bzw. Innenhülse 31 (Fig. 2a) bestehenden Formkörpers 7 sind die drei Rollen 2 auf den Fertig-Durchmesser 1o eingestellt.
  • Der in Pfeilrichtung A drehende Formkörper 7 wird kontinuierlich in Pfeilrichtung B zwischen die Rollen 2 bewegt. Dabei verformen die durch den Formkörper 7 in Pfeilrichtung C drehenden Rollen 2 die Außenhülse 8 ab der Stufe 13 bis zum Absatz 17 gemäß den Figuren 1 und 2. Das Material der Außenhülse 8 wird in die Zwischenräume 19 zwischen den Kugeln 25 gedrückt. Dabei formen sich die Kugeln 25 in das Material des Grundkörpers 15 ein, indem dieses Material in die Zwischenräume 19' verdrängt wird. Hierbei verlängert sich die Außenhülse 8 bei dem Drückvorgang entsprechend dem nur beispielhaft dargestellten Überstand 11 (Fig. 1). Der Überstand 11 wird am Absatz 17 durch die darüber laufenden Rollen 2 abgeschert. Nach Abschluß der Verformung ist, um einen Formkörper zur Verwendung als Geschoßsplitterhülle zu erhalten, der Grundkörper 15 bis auf die strichpunktierte Linie 32 auszudrehen.
  • Durch den auf die Kugeln 25 ausgeübten Druck werden diese - ausgehend vom Ausgangsteilkreis 27 - in radialer Richtung in den Grundkörper 15 so weit bewegt, bis das Material des Grundkörpers 15 und die aneinander gedrückten Kugeln 25 einen gleichgroßen Gegendruck hervorrufen. Die Kugeln 25 liegen dann auf dem Fertigteilkreis 27' und unterliegen einer Druckspannung. Diese Druckspannung unterwirft die Außenhülse 8 einer Zugspannung.
  • Die Größe des Abstandes 29 (Dicke der Stege 26' des Abstandsrasters 26) ist abhängig davon, welches Material für den Grundkörper 15 und die Kugeln 25 verwendet wird. Dieser Abstand ist so zu wählen, daß bei dem beschriebenen, einzigen Rollenüberlauf die gegenseitige Anlage der Kugeln 25 und eine erwünschte Druckspannung der Kugeln ohne Zerstörung derselben erreicht wird. Das Material der Stege 26' wird bei der Verformung seitlich in die noch verbleibenden Zwischenräume abgedrängt.
  • Der Grundkörper 15 bzw. die durch einen entfernbaren Dorn 31' abstützbare Innenhülse 31 besitzt entsprechend der Einformung der Kugeln Zonen 21 höherer Festigkeit und Zonen 22 niedriger Festigkeit. Ebenso die Außenhülse 8. Zusätzlich enthält die Außenhülse 8 Zugspannungen, die hervorgerufen sind durch Verformung der Kugeln 25 im elastischen oder elastischen und plastischen Bereich. Die Kugeln 25 werden beim Verformungsvorgang gedrückt und speichern einen Teil der Verformungsarbeit (Druckspannung). Nach dem Verformen geben die Kugeln 25 einen Teil der Verformungsarbeit an die Außenhülse 8 und zum geringen Teil an ihre Unterlage (Innenhülse 31 bzw. Grundkörper 15) ab. Die von den genannten Teilen aufgenommene Verformungsarbeit erzeugt in diesen entsprechend große Zugspannungen. Die Zugspannungen sind in der Außenhülse 8 größer als im Grundkörper 15 bzw. Innenhülse 31. Die mit 22' nur angedeutete Zone ist noch unvollendet, da der Verformungsvorgang noch nicht beendet ist.
  • Neben einem einzigen Rollenüberlauf können auch mehrere Überläufe vorgenommen werden, wenn der Werkstoff die erwünschte Wanddickenreduktion bei einem Überlauf nicht zuläßt.
  • Bei dem beschriebenen Drückwalzen erfolgt die Verformung schraubenwendelförmig. Demgegenüber ist auch eine Verformung nach dem Ringtaktverfahren möglich, bei dem der Formkörper nicht kontinuierlich axial bewegt wird, sondern . axiale Hübe ausübt.

Claims (9)

1. Verfahren zur Herstellung metallischer Formkörper mit in metallischer Bettungsmasse eingelagerten diskreten Teilchen, dadurch gekennzeichnet,
daß die zwischen einem metallischen Grundkörper (15) und einer metallischen Außenhülse(8) liegenden Teilchen (25) durch kaltes Drückwalzen der Außenhülse (8) sowohl in den Grundkörper (15) als auch in die Außenhülse eingebettet werden,
indem die Rollen (2) in einem oder mehreren Überläufen über den Formkörper (7) das Material von Außenhülse und Grundkörper in die Zwischenräume (19, 19') zwischen den Teilchen einformen.
2. Verfahren nach dem Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Formkörper (7) durch Gleichlaufstrecken verformt wird, indem
die Außenhülse (8) an einem Absatz (17) des Grundkörpers (15) anliegt und - in Verformungsrichtung D gesehen - der Grundkörper (15) nach dem Absatz (17) etwa den Fertig-Durchmesser (10) aufweist.
3. Formkörper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Grundkörper (15) aus Vollmaterial besteht.
4. Formkörper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Grundkörper (15) als dünnwandige Innenhülse (31) ausgebildet ist und von innen durch einen entfernbaren Dorn (31') radial abestützt ist.
5. Formkörper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Teilchen als Kugeln (25) ausgebildet sind und aus Schwermetall, Hartmetall, gehärtetem Stahl oder abgereichertem Uran bestehen.
6. Vorrichtung zum Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Außenhülse (8) aus einer kaltverformbaren Stahllegierung, wie St37 oder C45 besteht.
7. Vorrichtung zum Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Außenhülse (8) aus einem verformbaren Nichteisenmetall, wie Messing bzw. Aluminium besteht.
8. Vorrichtung zum Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Grundkörper (15) aus dem Stahl C45 besteht.
9. Formkörper nach den Ansprüchen 1 und 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Kugeln (25) in einem Abstandsraster (26) mit kompressiblen Stegen (261) gehalten sind.
EP79104863A 1978-12-06 1979-12-04 Verfahren zur Herstellung metallischer Formkörper, insbesondere Geschosse, mit in metallischer Bettungsmasse eingelagerten diskreten Teilchen Expired EP0012323B1 (de)

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AT79104863T ATE377T1 (de) 1978-12-06 1979-12-04 Verfahren zur herstellung metallischer formkoerper, insbesondere geschosse, mit in metallischer bettungsmasse eingelagerten diskreten teilchen.

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Application Number Priority Date Filing Date Title
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DE19782852659 DE2852659A1 (de) 1978-12-06 1978-12-06 Verfahren zur herstellung metallischer formkoerper

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Publication Number Publication Date
EP0012323A1 true EP0012323A1 (de) 1980-06-25
EP0012323B1 EP0012323B1 (de) 1981-11-11

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EP79104863A Expired EP0012323B1 (de) 1978-12-06 1979-12-04 Verfahren zur Herstellung metallischer Formkörper, insbesondere Geschosse, mit in metallischer Bettungsmasse eingelagerten diskreten Teilchen

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US (1) US4362563A (de)
EP (1) EP0012323B1 (de)
AT (1) ATE377T1 (de)
DE (1) DE2852659A1 (de)
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