DK164631B

DK164631B - Method for the manufacture of a seat element by casting a frame onto an upholstery element

Info

Publication number: DK164631B
Application number: DK448485A
Authority: DK
Inventors: Jean-Louis Danton
Original assignee: Duret M & Fils
Priority date: 1984-02-03
Filing date: 1985-10-02
Publication date: 1992-07-27
Also published as: BR8407275A; NO161213B; NO853908L; FI853739L; DK164631C; AU565961B2; DK448485D0; FI853739A0; FI79452C; NO161213C; JPS61501549A; DK448485A; FI79452B; AU2438084A; JPH069525B2

Description

iin

DK 164631 BDK 164631 B

Opfindelsen angår en fremgangsmåde til fremstilling af et sædeelement eller lignende, hvorved der anvendes et betrækselement, der er modstandsdygtigt overfor opskæring eller op-flængning, af den art, der er beskrevet i det franske patent-5 skrift nr. 2.447.167, baseret på den franske patentansøgning nr. 79 02.063, indleveret i nærværende ansdge'rs navn den 26. januar 1979.The invention relates to a method of manufacturing a seat member or the like, using a cover member which is resistant to cutting or pivoting, of the kind described in French Patent No. 2,447,167, based on French Patent Application No. 79 02,063, filed in the name of the present applicant on January 26, 1979.

Det vil erindres, at det betrækselement, der er beskrevet i ovennævnte franske patentskrift, kan bestå af mindst tre 10 særskilte elementer, nemlig: 1) Et forholdsvis tykt dæklag af kompakt plastmateriale, som takket være sin tykkelse og kompakthed udgør en første hindring for opskæringen. Dette dadelag, der ikke er udsat for nogen som helst trækspænding, udviser en ringe 15 elasticitet i sit eget plan, men en god bøjelighed.It will be recalled that the cover element described in the aforementioned French patent may consist of at least three 10 separate elements, namely: 1) A relatively thick cover layer of compact plastic material which, thanks to its thickness and compactness, constitutes a first obstacle to the cutting . This part layer, which is not subjected to any tensile stress, exhibits a slight elasticity in its own plane, but a good flexibility.

2) Et net bestående af et sammenhængende lag af metalspiralfjedre (skruefjedre) hvis akser er parallelle med dæklaget af kompakt plastmateriale, og hvis vindinger griber ind i hinanden på en sådan måde, at der som set i planbillede 20 dannes en struktur i form af et krydsgitter eller "skakbrætmønster" med meget lidt strækkelige masker, der gør det muligt at standse gennem- og fremtrængningen af en skærende genstand (fjedrene kan ikke åbne sig for at lade genstanden passere), idet vindingerne på de nævnte fjedre 25 på den ene side i mærkbar udstrækning ligger an mod dæklagets underside.2) A mesh consisting of a coherent layer of metal coil springs (coil springs) whose axes are parallel to the cover layer of compact plastic material and whose turns engage each other in such a way that, as seen in plan view 20, a structure is formed in the form of a cross grid or "chessboard pattern" with very little stretchable meshes that allow the cutting and penetration of a cutting object to stop (the springs cannot open to allow the object to pass), the turns of said springs 25 on one side of the noticeable extent abuts the underside of the cover layer.

3) Et mellemliggende forbindelseslag mellem dasklaget og fjederlaget og bestående af skumplastmateriale med en mindre tykkelse end diameteren på fjedervindingerne i 30 fjederlaget, hvilket mellemliggende lag med den ene side hæfter til undersiden af dæklaget af kompakt plastmateriale og delvis indhyller fjederlagets vindinger over en brøkdel af dette lags tykkelse.3) An intermediate connecting layer between the cover layer and the spring layer and consisting of foam plastic material of less thickness than the diameter of the spring windings in the spring layer, which intermediate one side adheres to the underside of the compact plastic cover and partially wraps the spring layer windings over a fraction of this layer thickness.

For at kunne fremstille et sasdeelement ved anvendelse af et 35 sådant betrækselement er det nødvendigt at tilskasre betrækselementet og derpå fastgøre det med i det mindste en delTo be able to produce a saddle member using such a cover member, it is necessary to scrape the cover member and then secure it with at least a portion.

DK 164631 BDK 164631 B

2 af dets omkreds til sædets stive dele e.ller til et stift element, såsom en ramme, der er bestemt til at indgå i sædet.2 of its circumference to the rigid portions of the seat or to a rigid member such as a frame intended to be included in the seat.

Det har ved anvendelse af betræk s elementer af den i det foregående beskrevne art vist sig, at denne fastgørelse kan være 5 meget vanskelig, hvilket skyldes, at en del af fjederlaget rager ud fra det af skumplastmateriale bestående mellemlag.It has been found, by using covers of the type described above, that this attachment can be very difficult, due to the fact that part of the spring layer protrudes from the intermediate layer of foam plastic material.

Anvendelsen af de sædvanlige metoder til opnåelse af denne fastgørelse, såsom fastklemning, fastsømning, fastskruning eller endog fastsvejsning af fjederlaget til en omgivende 10 ramme, medfører talrige ulemper, nemlig: - der kræves en forholdsvis stor indsats af manuelt arbejde, - fabrikationsomkostningerne er forholdsvis høje, og - det er vanskeligt at fremstille et sæde, der er let og samtidig har et tiltalende udseende.The use of the usual methods of obtaining this fastening, such as clamping, seaming, fastening or even welding of the spring layer to a surrounding 10 frame, has numerous drawbacks, namely: - a relatively large amount of manual labor is required, - the manufacturing cost is relatively high , and - it is difficult to make a seat that is lightweight and at the same time has an appealing appearance.

15 Det er derfor opfindelsens formål at afhjælpe disse ulemper.It is therefore the object of the invention to remedy these disadvantages.

Til dette formål foreslås ifølge opfindelsen, at der på betrækselementets omkredsdel påstøbes en stiv-ramme af et egnet, til formålet udvalgt plastmateriale. Det vil være indlysende, at en sådan faststøbning indebærer løsningen af det 20 problem, der opstår, fordi en del af fjederlaget rager ud fra mellemlaget. Faktisk er det på grund af fjedrene næppe muligt at forestille sig en støbeform, der kan anbringes tætnende på betrækselementet, idet støbemassen ville trænge ud gennem det frie rum på niveau med fjederlaget.For this purpose, according to the invention, it is proposed that a rigid frame of a suitable plastic material for the purpose selected is cast on the circumferential part of the cover element. It will be obvious that such casting involves solving the problem that arises because part of the spring layer protrudes from the intermediate layer. In fact, due to the springs, it is hardly possible to imagine a mold that can be sealed to the cover member, since the molding mass would penetrate through the free space at the level of the spring layer.

25 For at overvinde denne hindring omfatter fremgangsmåden ifølge opfindelsen følgende trin: I. betrækselementet tilskæres, II. en plastbarriere med elastiske egenskaber anbringes i kort afstand fra betrækselementets omkredskant hen over det af fjedrene bestående lag, således at barrieren hæfter til det af skumplastmateriale bestående mellemlag og herunder indhyller den nærmest mellemlaget beliggende del af det af fjedrene bestående lag (denne barriere er navnlig be-In order to overcome this obstacle, the method according to the invention comprises the following steps: I. the cover element is cut, II. a plastic barrier having elastic properties is placed at a short distance from the circumferential edge of the cover element over the layer of the springs, so that the barrier adheres to the intermediate layer of foamed plastic material and including the closest intermediate layer of the layer consisting of the springs (this barrier is particularly -

DK 164631 BDK 164631 B

3 stemt til at tjene som tætningsorgan under støbningen af den stive ramme), III. betrækselementet anbringes i en støbeform med omkredskanten ragende ind i formhulrummet under” opretholdelse 5 af tæthed mellem betrækselementet og støbeformen på den ene side ved berøring mellem støbeformens væg og betrækselementets yderside og på den anden side ved berøring mellem støbeformens væg og plastbarrieren, og IV. et til formålet passende udvalgt plastmateriale indhæl- 10 des eller indsprøjtes i støbeformens indre.3 voted to serve as a sealing member during the casting of the rigid frame); III. the cover member is placed in a mold with the circumferential edge projecting into the mold cavity under "maintaining 5 tightness between the cover member and the mold on the one hand by contact between the mold wall and the outside of the cover member and on the other hand by contact between the mold wall and the plastic barrier. an appropriately selected plastic material is contained or injected into the mold's interior.

En anden udførelsesform for fremgangsmåden ifølge opfindelsen er ejendommelig ved, at der under betrækselementets anbringelse i formen og under støbeoperationen udøves sådanne kræfter på betrækselementet, at dette på grund af sin bøjelighed 15 antager en forudbestemt form. Herved kan der opnås en krum eller hvælvet udformning, som opretholdes ved grebet af det plastmateriale, der udgør rammen.Another embodiment of the method according to the invention is characterized in that during the placement of the cover element in the mold and during the casting operation, such forces are exerted on the cover element that, because of its flexibility, it assumes a predetermined shape. Hereby a curved or vaulted design can be obtained which is maintained by the grip of the plastic material which forms the frame.

Med henblik på opnåelse af et godt kompromis jnellem modstandsdygtighed mod opskæring eller opflængning, slidstyrke, 20 bøjelighed og komfort foreslås ifølge opfindelsen, at nettet fremstilles af fjedre med en tråddiameter af størrelsesordenen 0,5-1,5 mm og en vindingsdiameter på 10-20 mm.In order to achieve a good compromise between resistance to cutting or bending, abrasion resistance, flexibility and comfort, the invention proposes that the mesh be made of springs having a wire diameter of the order of 0.5-1.5 mm and a winding diameter of 10-20 mm.

Fjedervindingerne er fortrinsvis indhyllet i mellemlaget af skumplastmateriale svarende til en trediedel til en halvdel 25 af deres diameter. Dersom mellemlaget indhyller mindre end 50%, har laget en tilbøjelighed til at løsne (skumplastmaterialet oprives). Er den mere end 80%, kan fjedrenes tråde ødelægge skummet.The spring windings are preferably shrouded in the intermediate layer of foam plastic material corresponding to one-third to one-half of their diameter. If the interlayer shrinks less than 50%, the layer has a tendency to loosen (the foam plastic material is stripped). If it is more than 80%, the springs threads can destroy the foam.

En fordel ved det ovenfor beskrevne betrækselement består i, 30 at elementet på en meget speciel måde kombinerer dæklagets smidighed med fjederlagets bøjelighed.An advantage of the cover element described above consists in the fact that the element in a very special way combines the flexibility of the cover layer with the flexibility of the spring layer.

Dersom man forsøger at bøje betrækselementet, vil dette byde en modkraft, der søger at bringe det tilbage til udgangs-If one tries to bend the cover element, this will offer a counter force that seeks to bring it back to the starting position.

DK 164631 BDK 164631 B

4 positionen, og denne tilbageføringskraft består af resultanten af dæklagets bøjelighed og elasticiteten af den del af fjedrenes vindinger, der ikke er indhyllet i det af skumplastmateriale bestående mellemlag. Denne egenskab medfører 5 en væsentlig fordel, nemlig: Dersom man ved hjælp af f.eks. en kniv danner et hul i dæklaget, vil dette hul søge at lukke sig takket være det samlede betrækselements bøjelighed og elasticitet, og åbningen forbliver derfor praktisk taget usynlig.4 and this return force consists of the resultant of the flexibility of the cover layer and the elasticity of the part of the windings of the springs which are not shrouded in the intermediate layer of foamed plastic material. This property has a significant advantage, namely: a knife forms a hole in the cover layer, this hole will seek to close thanks to the flexibility and elasticity of the overall cover member, and the opening therefore remains virtually invisible.

10 I den version, der er foreslået i det ovenfor omtalte franske patentskrift, udgøres fjederlaget af et antal ved siden af hinanden anbragte skruefjedre med indbyrdes parallelle akser, hvor hver fjeders vindinger griber ind i vindingerne på de to nabofjedre.'Det indbyrdes indgreb mellem vindingerne 15 opnås ved at dreje hver fjeder om sin akse på en sådan måde, at den kommer til indgreb med vindingerne på nabofjedrene.10 In the version proposed in the aforementioned French patent, the spring layer is comprised of a number of adjacent coil springs with mutually parallel axes, with each spring's windings engaging the windings of the two neighboring springs. 15 is obtained by rotating each spring about its axis in such a way that it engages with the turns of the neighboring springs.

Ikke desto mindre kan fjederlaget ifølge en hensigtsmæssig udførelsesform for fremgangsmåden ifølge opfindelsen være dannet ved indbyrdes indgreb mellem to fjederlag af den oven-20 for beskrevne art, idet fjedrene i det første lag ligger vinkelret på fjedrene i det andet. Denne løsning medfører især følgende fordele: - Den gør det muligt at opnå en meget større tæthed af fjedervindinger i nærheden af undersiden af dæklaget, idet 25 disse vindinger strækker sig i to indbyrdes vinkelrette retninger og udgør en slags relief-gittermønster. Samtidigt hermed opnås også en bedre modstandsdygtighed mod opskæring eller opflængning eller gennemtrængning af en skærende genstand, 30 - den gør det muligt at fremstille et fjederlag, hvori fjed rene automatisk holdes på plads uden anvendelse af ydre organer, hvilket ikke er tilfældet ved den ovenfor omtalte løsning, hvori fjedrene kan forskyde sig en smule i forhold til hinanden i aksialretningen, 35 - den gør det muligt at opnå en mere ensartet bøjelighed iNevertheless, according to a convenient embodiment of the method according to the invention, the spring layer may be formed by mutual engagement between two spring layers of the above-described kind, the springs in the first layer being perpendicular to the springs in the second. In particular, this solution offers the following advantages: - It enables a much higher density of spring windings to be obtained near the underside of the cover layer, these two windings extending in two mutually perpendicular directions and forming a kind of relief grid pattern. At the same time, a better resistance to cutting or blasting or penetration of a cutting object is also achieved, 30 - it allows to produce a spring layer in which the springs are automatically held in place without the use of external means, which is not the case with the above mentioned solution in which the springs can shift slightly relative to each other in the axial direction; 35 - it allows a more uniform flexibility in

DK 164631 BDK 164631 B

5 det samlede fjederlag, dvs. den samme bøjelighed i de to indbyrdes indgribende fjederlags akseretninger.5 the total spring layer, i.e. the same flexibility in the two reciprocating spring strut axial directions.

Ifølge en anden udførelsesform ifølge opfindelsen omfatter betrækselementet bl.a. mellem dæklaget og mellemlaget af 5 skumplastmateriale et indskudt lag på nogle tiendedele diameter, f.eks. 0,6 mm af glasfibervæv. Dette mellemlag, imod hvilket toppene på fjedervindingerne ligger an, har flere funktioner, nemlig: - det gør det lettere at fremstille dæklaget, navnlig i de 10 tilfælde, hvor plastmaterialet i dæklaget og mellemlaget består af silicone-elastomer eller polyethylen, - det gør det muligt at opnå en ensartet mekanisk forbindelse mellem fjederlaget og dæklaget, - det gør det muligt at undgå en "mosaikvirkning", der er 15 synlig på dæklagets yderside og skyldes fjederlaget, - det gør det muligt at forøge det samlede dæklags modstandsdygtighed mod brand.According to another embodiment of the invention, the cover element comprises between the cover layer and the intermediate layer of foamed plastic material a layer of some tenths of diameter, e.g. 0.6 mm of fiberglass tissue. This intermediate layer against which the peaks of the spring windings abut has several functions, namely: - it makes it easier to manufacture the cover layer, especially in the 10 cases where the plastic material in the cover layer and the intermediate layer consists of silicone elastomer or polyethylene, - it does it is possible to achieve a uniform mechanical connection between the spring layer and the cover layer - it allows to avoid a "mosaic effect" which is visible on the outside of the cover layer and is due to the spring layer, - it allows to increase the resistance of the entire cover layer to fire.

Betrækselementet ifølge opfindelsen kan desuden omfatte et vævet overtræk, f.eks. af uld, der dækker oversiden af dæk-20 laget.The cover element of the invention may further comprise a woven coating, e.g. of wool covering the top of the tire-20 layer.

Dersom dette væv er af velour-typen, medfører det - udover komforten - den fordel, at en åbning, der er dannet i dæklaget, bliver fuldstændig usynlig, idet velourmaterialets fibre maskerer åbningen.If this fabric is of the velor type, it offers - in addition to the comfort - the advantage that an opening formed in the cover layer becomes completely invisible, as the fibers of the velor material mask the opening.

25 Det skal her bemærkes, at dæklaget og mellemlaget fortrinsvis fremstilles af plastmateriale af samme art, f.eks. på basis af polyvinylchlorid (PVC), silicone-elastomerer eller polyethylen.25 It should be noted here that the cover layer and the intermediate layer are preferably made of plastic material of the same kind, e.g. based on polyvinyl chloride (PVC), silicone elastomers or polyethylene.

Som eksempel kan nævnes, at dersom dette plastmateriale er 30 baseret på PVC, kan det omfatte: - PVC, - et sædvanligt blødgøringsmiddel, - mineralske fyldstoffer,By way of example, if this plastic material is based on PVC, it may comprise: - PVC, - a conventional plasticizer, - mineral fillers,

DK 164631 BDK 164631 B

6 - et sædvanligt brandhæmmende middel, - en termisk stabilisator, hvormed det kan undgås, at PVC-ma-terialet dekomponerer ved støbetemperaturen, - og, hvad angår det af skumplastmateriale bestående forbin-5 delses- eller mellemlag, et opskumningsmiddel, der kan bestå af azodicarbonamid og anvendes med 2 dele opskumningsmiddel til hver.100 dele PVC-harpiks.6 - a conventional fire retardant, - a thermal stabilizer to prevent the PVC material from decomposing at the molding temperature, - and, with respect to the foam or plastic layer, a foaming agent which may be comprised of azodicarbonamide and used with 2 parts of foaming agent for each.100 parts of PVC resin.

Dersom plastmaterialet er en silicone-elastomer, kan - dæklaget bestå af SILASTIC Q 39 591 fra firmaet US Dow Cor-10 ning, og - det af skumplastmateriale bestående forbindelseslag bestå af SILASTIC GP.590, Dow Corning med opskumningsmiddel i form af azodicarbonamid. Det er her af betydning at bemærke, at procentandelen af opskumningsmidlet ikke må overskride 2%, 15 eftersom dette middel i en højere procentandel vil hæmme vulkaniseringen af silicone-elastomeren. Procentandelen er fortrinsvis 1,25.If the plastic material is a silicone elastomer, - the cover layer may consist of SILASTIC Q 39 591 from US Dow Corning 10, and - the foamed plastic material layer consists of SILASTIC GP.590, Dow Corning with azodicarbonamide foaming agent. It is important to note here that the percentage of the foaming agent must not exceed 2%, since this agent in a higher percentage will inhibit the vulcanization of the silicone elastomer. The percentage is preferably 1.25.

Ifølge en anden ejendommelighed ved fremgangsmåden ifølge opfindelsen omfatter fremstillingen af det nævnte betrækselement 20 følgende trin: 1) Ved omgivelsernes temperatur udstøbes på en formplade det kompakte dæklag, f.eks. i PVC, idet formpladen eventuelt udviser et til det ønskede mønster svarende negativt relief.According to another feature of the method according to the invention, the manufacture of said cover element 20 comprises the following steps: 1) At ambient temperature, the compact cover layer, e.g. in PVC, the mold plate possibly exhibiting a negative pattern corresponding to the desired pattern.

2) Dæklaget forpolymeriseres i en ovn ved en temperatur af 25 størrelsesordenen 180°C i et tidsrum af størrelsesordenen 3-5 minutter, hvorpå det gives lejlighed til at afkøles gennem ca. 50°C, f.eks. fra 120-70°C.2) The cover layer is prepolymerized in an oven at a temperature of about 180 ° C for a period of the order of 3-5 minutes, giving the opportunity to cool through approx. 50 ° C, e.g. from 120-70 ° C.

3) Derpå udstøbes ved omgivelsernes temperatur forbindelseslaget, f.eks. med en blanding af PVC og et opskumnings- 30 middel.3) Then, at ambient temperature, the connecting layer, e.g. with a mixture of PVC and a foaming agent.

4) På det endnu flydende forbindelseslag anbringes det sammenhængende fjederlag, som derved trænger igennem forbindelseslaget, indtil det kommer til anlæg mod dæklaget, som,på grund af at det er blevet forpolymeriseret, er hår- 35 dere.4) The cohesive spring layer is placed on the still liquid connecting layer, which thereby penetrates the connecting layer until it comes into contact with the cover layer, which, because it has been prepolymerized, is harder.

DK 164631 BDK 164631 B

7 5) Derpå polymeriseres de to lag af plastmateriale i en ovn ved en temperatur på 180°C i et tidsrum på ca. 25 minutter .5) Then the two layers of plastic material are polymerized in an oven at a temperature of 180 ° C for a period of approx. 25 minutes.

6) Det fremkomne materiale tages ud af ovnen og gives lejlig-5 hed til at nedkøle til omgivelsernes temperatur, inden betrækselementet håndteres.6) The resulting material is taken out of the oven and given the opportunity to cool to ambient temperature before handling the cover member.

7) Derpå tilskæres betrækselementet eller -elementerne til ønsket form og ønskede dimensioner.7) Then, the cover element or elements are cut to the desired shape and dimensions.

Det skal her bemærkes, at i det første trin i den ovenfor 10 beskrevne udførelsesform kan støbeformens støbeflade indledningsvis dækkes med et væv, der er fremstillet af et naturligt eller syntetisk materiale, som ikke ændres ved polyme-riseringstemperaturen. I dette tilfælde fremkommer betrækselementer, der er dækket med væv.It should be noted here that in the first step of the embodiment described above, the mold surface of the mold may initially be covered with a tissue made of a natural or synthetic material which does not change at the polymerization temperature. In this case, cover elements covered with tissue appear.

15 Ifølge en anden udførelsesform for fremgangsmåden omfatter fremstillingen af betrækselementet følgende trin: 1) Ved omgivelsernes temperatur udstøbes dæklaget, f.eks. i PVC eller i en silicone-elastomer, idet støbeformens formflade kan udvise et til det ønskede mønster negativt 20 svarende relief eller være dækket med et væv.According to another embodiment of the method, the manufacture of the cover element comprises the following steps: 1) At ambient temperature, the cover layer, e.g. in PVC or in a silicone elastomer, the mold surface of the mold may exhibit a negative relief corresponding to the desired pattern or be covered with a tissue.

2) På det således fremkomne dæklag anbringes et mellemlag af glasfibervæv.2) An intermediate layer of fiberglass fabric is applied to the cover layer thus obtained.

3) I kold tilstand udstøbes forbindelseslaget i plastmateriale, f.eks. harpiks blandet med opskumningsmiddel.3) In cold condition, the connecting layer is cast into plastic material, e.g. resin mixed with foaming agent.

25 4) på dette endnu flydende forbindelseslag anbringes det sammenhængende fjederlag, som derved gennemtrænger forbindelseslaget, indtil det kommer til anlæg mod det indskudte lag af glasfiber.4) on this still liquid connecting layer is applied the coherent spring layer, which thereby penetrates the connecting layer until it comes into contact with the inserted layer of fiberglass.

5) Derpå polymeriseres de to plastmaterialelag i en ovn ved 30 en temperatur på 180°c i et tidsrum på ca. 25 minutter.5) Then the two plastics material layers are polymerized in an oven at a temperature of 180 ° C for a period of approx. 25 minutes.

6) Derpå udtages betrækselementet fra ovnen og gives lejlighed til at nedkøle til omgivelsernes temperatur, inden det håndteres.6) The cover element is then removed from the oven and given the opportunity to cool to ambient temperature before handling.

7) Derpå tilskæres betrækselementerne til ønsket form og øn- 35 skede dimensioner.7) Then, the cover elements are cut to the desired shape and dimensions.

DK 164631 BDK 164631 B

88

Hvad angår valget af det anvendte plastmateriale, skal det her bemærkes: - at anvendelsen af PVC medfører den fordel, at omkostningerne bliver forholdsvis lave. Detuden kan der opnås en Shore- 5 hårdhed af størrelsesordenen 80. Derimod medfører denne løsning den ulempe, at den ikke kan undgå problemet ved afgivelse af giftige gasser ved en eventuel brand, - at anvendelsen af silicone-elastomer medfører fordelen ved en meget bedre brandmodstandsdygtighed (klassificering, 10 afgivelse af røg, giftighed). Imidlertid er disse materialer meget dyrere og deres højeste hårdhed af størrelsesordenen 50 Shore, dvs. lavere end PVC-materialets.As regards the choice of the plastic material used, it should be noted here: - that the use of PVC has the advantage of cost being relatively low. In addition, a Shore hardness of the order of 80 can be obtained. By contrast, this solution causes the disadvantage that it cannot avoid the problem of the release of toxic gases in the event of a fire - that the use of silicone elastomer gives the advantage of a much better fire resistance. (classification, 10 emission of smoke, toxicity). However, these materials are much more expensive and their highest hardness is of the order of 50 Shore, ie. lower than the PVC material.

Hensigtmæssigt kan den hvælvede eller krumme form på betrækselementet opnås ved at holde betrækselementet i fladeanlæg 15 mod en matrice med en hertil svarende udformning, f.eks. ved sugning.Conveniently, the vaulted or curved shape of the cover element can be obtained by holding the cover element in surface 15 against a die of a similar design, e.g. by suction.

Opfindelsen skal i det følgende forklares nærmere under henvisning til tegningen, på hvilken fig. 1 er et skematisk tværsnit gennem et betrækselement, 20 der kan fremstilles ved fremgangsmåden ifølge opfin-" delsen, og hvori fjederlaget udgøres af et antal skruefjedre med indbyrdes parallelle akser, fig. 2 skematisk og i "overdrevet" perspektiv viser det i fig. 1 viste element, 25 fig. 3 set ovenfra viser et fjederlag bestående af to indbyrdes indgribende fjederlag med indbyrdes vinkelrette akser, fig. 4 set ovenfra belyser det indbyrdes indgreb mellem de i fig. 3 viste fjederlag, 30 fig. 5-8 viser skematisk de forskellige trin i fremgangsmåden til fremstilling af et sædeelement ifølge opfindelsen, fig. 9 viser i perspektiv et ved fremgangsmåden fremstillet sædeélement, og fig.10 og 11 set ovenfra henholdsvis nedefra viser en udskåret 35 del af det i fig. 9 viste sædeelement.The invention will now be explained in more detail with reference to the drawing, in which: Fig. 1 is a schematic cross-section through a cover element 20 which can be made by the method according to the invention, in which the spring layer is constituted by a number of coil springs with mutually parallel axes, Fig. 2 shows schematically and in an “exaggerated” perspective, Figure 3 is a top plan view of a spring layer consisting of two interlocking spring layers with mutually perpendicular axes, Figure 4 is a top plan view illustrating the interference between the spring layers shown in Figure 3, Figures 5-8 show schematically the various steps in the method of making a seat element according to the invention, Fig. 9 shows in perspective a seat element made by the method, and Figs. 10 and 11, respectively, from above and from below show a cut-away part of the seat element shown in Fig. 9.

DK 164631 BDK 164631 B

99

Det i fig. 1 og 2 viste matrixelenient omfatter et dæklag 1 af kompakt plastmateriale, såsom en silicone-elastomer, polyethylen, kompakt polyvinylchlorid (PVC), f.eks. med en specifik vægt af størrelsesordenen 1,18-1,30, og en Shore-5 hårdhed på 40-98, idet dette dæklag 1 er forholdsvis tykt, f.eks. af størrelsesordenen 5 mm.The FIG. 1 and 2, the matrix elastomer comprises a cover layer 1 of compact plastic material such as a silicone elastomer, polyethylene, compact polyvinyl chloride (PVC), e.g. having a specific gravity of the order of 1.18-1.30, and a Shore-5 hardness of 40-98, this covering layer 1 being relatively thick, e.g. of the order of 5 mm.

Undersiden 2 på dæklaget 1 er ved hjælp af et skum-mellemlag 3 af det samme plastmateriale permanent forbundet med et net 4 bestående af et sammenhængende lag af metalspiralfjed-10 re 5, hvis akser er parallelle med hinanden og med dæklaget 1.The underside 2 of the cover layer 1 is permanently connected by means of a foam intermediate layer 3 of the same plastic material to a mesh 4 consisting of a continuous layer of metal coil springs 5, the axes of which are parallel to each other and to the cover layer 1.

Vindingerne i metalspiralfjedrene 5 griber som nævnt i det foregående ind i hinanden og ligger ved den ene side an imod undersiden 2 på dæklaget 1.The windings in the metal coil springs 5, as mentioned above, engage each other and abut one side against the underside 2 of the cover layer 1.

Fjedrene 5 kan f.eks. være fremstillet af ståltråd med en 15 diameter af størrelsesordenen 0,5-1,5 mm, medens vindingernes diameter kan ligge mellem 10 og 20 mm.The springs 5 can e.g. be made of steel wire having a diameter of the order of 0.5-1.5 mm, while the diameter of the windings may be between 10 and 20 mm.

Skum-mellemlaget 3 kan være fremstillet af skumplast, f.eks. PVC, silicone-plast eller polyethylen, idet rumvægten kan variere fra 1 til 1,25.The foam intermediate layer 3 may be made of foam plastic, e.g. PVC, silicone plastic or polyethylene, the room weight can range from 1 to 1.25.

20 Som angivet i det foregående er tykkelsen på dette skum-mellemlag 3 lig med en tredjedel til en halvdel af diameteren på vindingerne i fjedrene 5, på en sådan måde, at vindingerne kun delvis er dækket af skumplast.As indicated above, the thickness of this foam intermediate layer 3 is equal to one third to one half of the diameter of the windings in the springs 5, in such a way that the windings are only partially covered with foam plastic.

Det i det foregående beskrevne betrækselement udviser talrige 25 fordele, både hvad angår komforten, og hvad angår modstandsdygtighed mod opflængning: - for det første vil den forholdsvis store tykkelse af dæklaget 1 og det store antal vindingstoppe på fjedrene 5, der ligger an mod dæklaget 1, bevirke at brugeren, når han el-30 ler hun sætter sig, ikke vil mærke tilstedeværelsen af fjedrene 5,The cover element described above exhibits numerous advantages, both in terms of comfort and in terms of resistance to flexing: - first, the relatively large thickness of the cover layer 1 and the large number of winding peaks of the springs 5 abutting the cover layer 1 , cause the user, when he or she is sitting down, not to notice the presence of the springs 5,

DK 164631 BDK 164631 B

10 - for det andet vil under et eventuelt forsøg på opflængning eller opskæring det skærende redskab, som i første omgang vil have svært ved at trænge igennem dæklaget 1 på grund af dettes hårdhed og tykkelse, derpå blive standset af det 5 sammenhængende net 4 af fjedrene 5, som ligger an mod undersiden 2 på dæklaget 1.10 - secondly, during any attempt at blasting or cutting, the cutting tool, which will initially have difficulty penetrating the tire layer 1 due to its hardness and thickness, is then stopped by the 5 continuous mesh 4 of the springs 5, which abuts the underside 2 of the cover layer 1.

Som følge heraf vil det skærende redskab kun- i ringe grad berøre skum-mellemlaget 3. I alle tilfælde kan den frembragte åbning ikke derefter forplante sig i skumstoffet. Derimod vil 10 denne åbning lukkes af sig selv på grund af fjederlagets og dæklagets bøjelighed, således at forsøg på opflængning eller opskæring ikke får alvorlige følger, der kræver reparation eller udskiftning af betrækselementet.As a result, the cutting tool will not affect the foam intermediate layer to any slight degree. In all cases, the opening created cannot then propagate in the foam. In contrast, this opening will close by itself due to the flexibility of the spring layer and the cover layer, so that attempts at inflating or cutting do not have serious consequences requiring repair or replacement of the cover element.

Det bemærkes, at det PVC-lag, der udgør dæklaget 1, med for-15 del kan være brandsikret, hvilket på grund af dæklagets tykkelse giver hele betrækselementet en meget god brandmodstandsdygtighed (skum-mellemlaget 3 kan selvsagt også være brandsikret) .It should be noted that the PVC layer constituting the cover layer 1 can advantageously be fireproof, which, due to the thickness of the cover layer, gives the whole cover element a very good fire resistance (the foam intermediate layer 3 can of course also be fireproof).

I tilfælde af brud på en af de metalvindinger, der udgør net-20 tet 4, vil den afbrudte ende på denne vinding kun med stor vanskelighed kunne gennemtrænge dæklaget 1, hvorfor risikoen for, at brugeren såres, er undgået.In the event of a breach of one of the metal windings constituting the net 4, the interrupted end of this winding will only be able to penetrate the cover layer 1 with great difficulty, so the risk of the user being injured is avoided.

Det vil erindres, at i de i fig. 1 og 2 viste eksempler består fjederlaget 4 af et antal skruelinieformede fjedre 5 med ind-25 byrdes parallelle akser og i hovedsagen i det samme plan. Vindingerne på hver af fjedrene 5 indgriber med vindingerne på de to nærmest liggende fjedre 5. Indgrebet mellem vindingerne opnås ved at dreje hver af fjedrene 5 omkring sin egen akse på en sådan måde, at den bringes til indgreb med vindingerne 30 på nabofjedrene, svarende til en sammenskruning.It will be recalled that in the 1 and 2, the spring layer 4 consists of a number of helical springs 5 with mutually parallel axes and generally in the same plane. The turns of each of the springs 5 engage with the turns of the two adjacent springs 5. The engagement between the turns is obtained by rotating each of the springs 5 about its own axis in such a way that it is engaged with the turns 30 of the neighboring springs, corresponding to a collapse.

Det i fig. 3 viste lag er frembragt ved at bringe to fjederlag af den ovenfor omtalte art til indgreb med hinanden, idetThe FIG. 3 is formed by engaging two spring layers of the above-mentioned kind,

DK 164631 BDK 164631 B

11 fjederakserne i det første lag ligger vinkelret på fjederakserne i det andet. Det har vist sig, at et ved et sådant dobbelt indgreb dannet lag gør det muligt, set ovenfra, at fremhæve 'fekakbrætmønsteret".11 The spring axes in the first layer are perpendicular to the spring axes in the second. It has been found that a layer formed by such a double engagement makes it possible, as seen from above, to emphasize the 'cookie board pattern'.

5 Princippet for dette dobbelte indbyrdes indgreb er vist i fig. 4. For overskuelighedens skyld er i denne fig. det første lag vist som bestående af tre indbyrdes indgribende fjedre Al, A2 og A3, medens det andet lag, hvis fjederakser ligger vinkelret på det førstes, blot består af tre indbyrdes indgri-10 bende fjedre Bl, B2 og B3. I skæringsområdet mellem disse lag ses det fremhævede "skakbrætmønster", der er vist i fig. 3.5 The principle of this double engagement is shown in FIG. 4. For the sake of clarity, in this FIG. the first layer shown as consisting of three interlocking springs A1, A2 and A3, while the second layer, whose spring axes are perpendicular to the first, merely consists of three interlocking springs B1, B2 and B3. In the intersection area between these layers, the highlighted "chessboard pattern" shown in FIG. Third

Det skal her bemærkes, at fig. 3 og 4 viser fjedrene set ovenfra i et plan, hvorfor det selvsagtikke er muligt at vise dem i relief, og fjedrene må ikke forveksles med flade fjedre.It should be noted here that FIG. 3 and 4 show the springs viewed from above in a plane, which is why it is obviously possible to show them in relief, and the springs must not be confused with flat springs.

15 Som nævnt i det foregående kan betrækselementet ifølge opfindelsen bl.a. omfatte et vævet overtræk 6, der hæfter til oversiden af dæklaget 1 og fortrinsvis består af'uld, og mellem dæklaget 1 og skum-mellemlaget 3 et indskudt glasfibervæv 7 med en tykkelse på fortrinsvis ca. 0,6 mm. Overtrækket 6 og 20 det indskudte væv 7 er i fig. 1 og 2 antydet i afbrudt streg.As mentioned above, the cover element according to the invention can i.a. comprises a woven coating 6 which adheres to the upper surface of the cover layer 1 and is preferably comprised of wool, and between the cover layer 1 and the foam intermediate layer 3 is an interposed fiberglass fabric 7 having a thickness of preferably approx. 0.6 mm. The cover 6 and 20 of the interwoven web 7 are shown in FIG. 1 and 2 indicated in dash.

Som nævnt i det foregående består det første trin i fremstillingen af et sædeelement ifølge opfindelsen i, jf. fig. 5, at der udskæres et betrækselement.As mentioned above, the first step in the manufacture of a seat element according to the invention consists in, cf. 5, that a cover member is cut.

Det andet trin i processen består i, jf. fig. 6, at udstøbe 25 en plastbarriere 16 hen over det af fjedrene 5 bestående lag i nærheden af betrækselementets omkredskant 15. Barrieren 16 vil herved i det tilsvarende område omslutte den ydre del af vindingerne på laget af fjedre 5 og hæfte til skumplastmellemlaget 3.The second step in the process consists of, cf. 6, to cast 25 a plastic barrier 16 over the layer of springs 5 in the vicinity of the circumferential edge of the cover element 15. The barrier 16 will thereby enclose in the corresponding area the outer part of the turns on the layer of springs 5 and adhere to the foam plastic intermediate layer 3.

30 Det tredje trin består i at anbringe omkredskanten 15 i etThe third step consists in placing the circumferential edge 15 in one

DK 164631 BDK 164631 B

12 hulrum 17 i en støbeform 18 af tilsvarende udformning, idet hulrummet 17 er udformet svarende til den ramme 19, der ønskes fremstillet. Samtidigt bøjes betrækselementet vedf at det med sit dæklag 1 holdes til anlæg mod en matrice 20 med en 5 til den ønskede udformning svarende formflade.21. Med henblik herpå er der i matricen 20 udformet et antal åbninger 22, der er forbundet med en ikke vist undertrykskilde. Betrækselementet bliver således fastsuget til matricen 20, hvor det takket være sin bøjelighed former sig efter formfladen 21 10 på matricen 20, jf. fig. 7.12 cavities 17 in a mold 18 of similar configuration, the cavity 17 being formed corresponding to the frame 19 desired to be manufactured. At the same time, the cover element is bent by holding it with its cover layer 1 for abutment against a die 20 with a molding surface corresponding to the desired design.21. To this end, a number of apertures 22 are formed in the matrix 20 which are connected to a source of negative pressure (not shown). Thus, the cover element is secured to the die 20, where, thanks to its flexibility, it forms after the mold surface 21 10 on the die 20, cf. 7th

I denne stilling indhældes eller indsprøjtes i støbeformen 18 det plastmateriale, der skal danne rammen 19. Dette plastmateriale indhyller betrækselementets omkredskant 15, hvor det griber om endekanten på det af fjedrene 5 bestående lag.In this position, the plastic material to form the frame 19. is molded or injected into the mold 18. This plastic material envelops the circumferential edge 15 of the cover member where it engages the end edge of the layer of the springs 5.

15 Derved opnås en særdeles god forankring.15 This provides a very good anchorage.

Sidste trin i processen består i afformningen af sædeelementet, så snart det plastmateriale, der danner rammen 19, er stivnet. På grund af rammen 19's stivhed beholder betrækselementet den forspændte form, der er tilvejebragt af matri-20 een 20.The last step of the process consists in deforming the seat member as soon as the plastic material forming the frame 19 is stiffened. Due to the rigidity of the frame 19, the cover element retains the biased shape provided by the matrix 20.

Fremgangsmåden ifølge opfindelsen gør det således muligt at frembringe sædeelementer f.eks. som vist i fig. 9-11.Thus, the method according to the invention makes it possible to produce seat elements e.g. as shown in FIG. 9-11.

I det således viste sædeelement har betrækselementet i sin bageste del 23 en let udbulende form, og i sin forreste del 25 24 en plan eller svagt konkav form. Takket være elementets mekaniske egenskaber bibeholdes denne form, også efter brugen.In the seat element thus shown, the cover element in its rear part 23 has a slightly bulging shape and in its front part 24 24 a flat or slightly concave shape. Thanks to the mechanical properties of the element, this shape is maintained even after use.

Claims

I. Cut the cover element (1-5), II. a plastic barrier (16) having elastic properties is placed at a short distance from the circumferential edge of the cover element (1-5) over the layer of the springs (5), so that the barrier (16) adheres to the 20 intermediate layers (3) of foam plastic material and including encloses the portion nearest the intermediate layer (3) of the layer of the springs (5); III. the cover member (1-5) is placed in a mold (18) with the circumferential edge (5) protruding into the mold cavity (17) while maintaining tightness between the cover member (1-5) and the mold (18) on one side by contact between the mold (18) the wall and the outside of the cover member and, on the other hand, by contact between the wall of the mold (18) and the plastic barrier (16), and

IV. an appropriately selected plastic material is poured into or injected into the mold (18) interior.

Method according to claim 1, characterized in that during the insertion of the cover element into the mold and during the casting operation, such forces are exerted on the cover element that, because of its flexibility, it assumes a predetermined shape.

Method according to claim 2, characterized in that said predetermined shape is obtained by holding the cover layer (1) in surface installation against a die (20) having a shape surface (21) corresponding to the desired shape.

Method according to claim 3, characterized in that the cover element is held in contact with the die (20) by suction.

Method according to one or more of claims 1-4, 10, characterized in that: (a) said mesh (4) consists of a layer of metal coil springs (5) having a diameter of 10-20 mm, made from wire with a and (b) the turns of the springs (5) are shrouded in the intermediate layer (3) of foam material (3) over one third to one half of their diameter.

Method according to one or more of Claims 1 to 5, characterized in that a cover element is used which comprises at least a coating fabric (6) covering the upper surface of the cover layer (1).