DE8128173U1

DE8128173U1 - Dämpfungsscheibe

Info

Publication number: DE8128173U1
Application number: DE8128173U
Authority: DE
Original assignee: Exedy Corp
Current assignee: Exedy Corp
Priority date: 1980-09-25
Filing date: 1981-09-25
Publication date: 1982-03-18
Also published as: GB2084698A; JPS6014212B2; US4485907A; DE3138275C2; DE3138275A1; GB2084698B; JPS5757924A; FR2490757A1

Description

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Dipl.-Ing. Otto Flügel, Dipl.-Ing. Manfred Säger, Patentanwälte, Cosimastr. 81, D-8 München 81

Für die vorliegende Anmeldung wird die Priorität der japanischen Anmeldung Nr. 55-133812 vom 25. September 1980 in Anspruch genommen.

Die Erfindung bezieht sich auf eine scheibenförmige Dämpfungseinrichtung für Kupplungsscheiben von Reibkupplungen in Nutzfahrzeugen und Maschinen der Landwirtschaft,
des Bauwesens und der Industrie.

Bei einer solchen Einrichtung nach dem Stand der Technik ist je eine Zwischenplatte zwischen einem Radialflansch
einer an eine Ausgangswelle gekeilten Nabe und zwei Seitenplatten, nämlich einer Kupplungsplatte und einer Halteplatte, angeordnet. Ein erstes., über geringe Reibungskraft verfügendes Reibungselement ist zwischen Nabenflansch und Zwischenplatte, ein zweites, über große Reibungskraft verfügendes Reibungselement zwischen jeder Seitenplatte und Zwischenplatte angeordnet. Wird bei dieser Konstruktion ein kleines Drehmoment.übertragen, wobei der relative Torsionswinkel zwischen Nabenflansch und Seitenplatten entsprechend klein ist, so entsteht Schlupf an der Oberseite des ersten Reibungselements und resultiert in der Erzeu-

gung eines kleinen Hysterese-Drehmoments. Wird jedoch das übertragene Drehmoment und damit der Torsionswinkel größer, so entsteht Schlupf an der Oberseiten eines jeden zweiten Reibungselements und resultiert in der Erzeugung eines großen Hysterese-Drehmoments. Bei einer Dämpfungsscheibe mit veränderlichem Drehmoment, wie oben beschrieben, lassen sich Geräusche sowohl in der Leerlauf- als auch Hochgeschwindigkeitsphase ausschalten.

Da die ■.· Zwischenplatten bei solchen Dämpf ungseinrichtungen jedoch zwischen dem Nabenflansch und den Seitenplatten angeordnet sind, ist die Entfernung bzw. der Abstand zwischen den Seitenplatten groß, so daß letztgenannte für eine stabile Lagerung der Enden von Torsionsfedern, die in Öffnungen in den Zwischen- und Seitenplatten angeordnet sind, nicht Sorge tragen können. Aus diesem Grunde werden die charakteristischen Merkmale des Verdrehvorgangs gewissermaßen 'gestreut-, was dazu führt, daß die Zuverlässigkeit des Produkts herabgesetzt wird.

Ferner wird jedes zweite Reibungselement bei solchen Dämpfungseinrichtungen mit großem Druck gegen eine Seite jeder Seitenplatte gedrückt, wobei jedoch kein Element zur Abstützung der anderen Seite jeder Seitenplatte vorgesehen ist, so daß die Gefahr besteht, daß die Seitenplatten durch diesen Druck konisch oder wellenförmig ver-

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formt werden, das gewünschte Hysteres-Drehmoment nicht erzeugt wird und die Seitenplatten, besonders bei relativ dünner Ausbildung, zerstört werden. Diese Nachteile haben sich in nicht unerheblichem umfang bei Scheiben mit mittleren und großen Abmessungen bemerkbar gemacht, wo die zweiten Reibungselemente zur Erzeugung eines großen Hysterese-Drehmoments mit sehr großem Druck an den Seitenteilen zur Anlage gebracht werden.

Demgemäß ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine verbesserte scheibenförmige Dämpfungseinrichtung zur Verfügung zu stellen, die vor allem für Kupplungsscheiben mittlerer und großer Abmessungen zur Erzeugung eines großen Hysterese-Drehmoments geeignet ist.

Diese Aufgabe wird bei einer Einrichtung nach dem Oberbegriff des Anspruches 1 erfindungsgemäß durch dessen kennzeichnende . Merkmale gelöst.

Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet.

Es folgt die Beschreibung einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung anhand der Zeichnungen.

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Fig.1 eine Schnittansicht einer Kupplungsscheibe in Verbindung mit der bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Einrichtung;

Fig.2 eine Teilansicht der · Kupplungsscheibe in Verbindung mit der -.bevorzugten Ausführungsform, betrachtet in Pfeilrichtung II-II in Fig.1_f wobei ein Teil herausgeschnitten wurde;

Fig.3 eine Schnittansicht entlang der Linie III-III in Fig.2 und

Fig.4 eine graphische Darstellung der Relation zwischen Drehmoment und Torsion bei der erfindungsgemäß ausgerüsteten Kupplungsscheibe.

In Fig.1 ist eine Nabe 1 gezeigt, welche über eine Innenverzahnung 2 mit einer nicht abgebildeten Ausgangswelle verbunden ist und an der äußeren ümfangsseite einen Radialflansch 3 aufweist. Ein Paar ringförmiger Seitenplatten 5 und 6 ist zu beiden Seiten des Flansches 3 angeordnet. Pufferplatten 8 sind mit Hilfe von Nieten 7 am radial äußeren Bereich der die Kupplungsplatte bildenden Seitenplatte 5 festgelegt. Ein Paar ringförmiger Reibbeläge 10 ist mittels Nieten 11 jeweils an beiden Seiten der Platten 8 befestigt. Die äußeren Bereiche der Seitenplatten 5 und

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sind durch Anschlagbolzen 12 miteinander verbunden. Im inneren Bereich der beiden Platten 5 und 6 sind öffnungen ausgebildet, welche verjüngt ausgebildete •Endbereiche eines Zwischenbolzens 13 aufnehmen. Ein erstes in Form eines Friktionsrings oder einer gewellten Federscheibe oder dergleichen ausgebildetes Reibungselement 15 ist zwischen den radial inneren Bereichen der Flansches 3 und jeder der Seitenplatten 5 und 6 angeordnet. Jedes der ersten Reibungselemente 15 verfügt über geringe Reibungskraft.

Ringförmige Zwischenplatten 16 sind jeweils entlang der Außenseiten der Seitenplatten 5 und 6 angeordnet, und zwar so, daß jede der Seitenplatten 5 und 6 zwischen je einer Zwischenplatte 16 und dem Flansch 3 liegt. Ein zweites, in Form eines Friktionsrings oder einer gewellten Feder oder dergleichen ausgebildetes Reibungselement 17 ist zwischen den inneren Bereichen einer jeden Zwischenplatte 16 und jeder der Seitenplatten 5 und 6 vorgesehen. Die inneren Bereiche beider Zwischenplatten 16 sind mit Hilfe ν von Stegbolzen 18 fest miteinander verbunden. Durch die Stegbolzen. 18 werden die Zwischenplatten 16 fest aneinander gezogen, so daß jedes zweite Reibungselement 17 mit großem Druck an den Platten anliegt und damit über eine große Reibungskraft verfügt. Da .. beide Seitenplatten 5 und 6 miteinander verbunden

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sind und durch die Zwischenbolzen 13 aneinander abgestützt gehalten werden,, wird der durch die zweiten Reibungselemente 17 auf die Platten 5 und 6 ausgeübte Druck von den ersten Reibungselementen 15 nicht aufgenommen. Infolgedessen ist also der auf jedes der Elemente 15 ausgeübte Druck und damit auch deren Reibungskraft klein, wie vorstehend bereits erwähnt. Zur Einstellung der unterscMedlic^en'Reibongswd^ersta^^'kann.-darüberhinaus die Oberfläche der ersten Reibungselemente 15 glatt und die der zweiten Reibungselemente 17 rauh ausgebildet werden.

Torsionsfedern 20 und 21 bzw. kompressible Schraubenfedern , deren eine einen kleinen und deren andere einen großen Durchmesser aufweist, sind koaxial angeordnet und erstrecken sich hauptsächlich in ümfangsrichtung der Scheibe, das heißt mit Hinblick auf Fig.1 senkrecht zur Bildebene Die Federn 20 und 21 sind in Öffnungen 24,25 und 23 eingesetzt, die in den Seitenplatten 5 und 6 und in dem Flansch 3 ausgebildet sind und in paralleler Richtung· zur Scheibenachse bzw. transversal mit Hinblick auf Fig. 1 fluchten. Die Seitenbereiche jeder Feder 21, die über die Öffnungen 24 und 25 hinausragen, greifen in Öffnungen oder Auskerbungen 26 ein, die im radial äußeren Bereich der Zwischenplatten 16 ausgebildet sind. Die Seitenplatten 5 und 6 sind mit visierartig gebogenen Abschnitten 27 und 28 versehen, die jeweils entlang der Außenkanten der Öffnungen

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24 und 25 ausgebildet sind. Jeder der gebogenen Abschnitte 27 und 28 erstreckt sich angrenzend oder anliegend an den radial äußeren Bereich des abragenden Teils der Feder 21, wodurch verhindert wird, daß die Federn 21 jeweils aus den Öffnungen 23, 24 und 25 freikommen. Die innere ümfangskante einer jeden Auskerbung 26 ist entlang der ümfangsseite jeder Feder 21 schräg geschnitten und erstreckt sich angrenzend oder anliegend an den Seitenbereich der Feder 21. Dadurch wird ebenfalls verhindert, daß die Feder 21 aus den Öffnungen 23, 24 und 25 freikommt.

Gemäß Fig.2 sind sechs Paare der Federn 20 und 21 in.der Scheibe angeordnet und weisen in ümfangsrichtung der Scheibe einen gleichen Abstand zueinander auf. An beiden Enden jeder kleinen Feder 20 sind Federsitze 22 angeordnet. Sechs Anschlagbolzen 12 sind in ümfangsrichtung mit einem gleichen Abstand zueinander angeordnet und erstrecken sich jeweils durch Öffnungen oder Auskerbungen 30, die in dem Flansch 3 ausgebildet sind. Die Scheibe weist drei Zwischenbolzen 13 und drei Stegbolzen 18 auf, die in önfangsrichtung abwechselnd mit gleichen Abstanden zueinander angeordnet sind. Jeder Zwischenbolzen 13 erstreckt sich durch eine in ümfangsrichtung verlaufende Längsöffnung 29, die in dem Flansch 3 ausgebildet ist, und durchgreift Öffnungen 31,-die in den/ersten Reibungs-

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elementen 15 ausgebildet sind. In ümfangsrichtung verlaufende Längsöffnungen 32, 33 und 34, durch welche sich jeder Stegbolzen 18 erstreckt» sind in dem Flansch 3, in den Seitenplatten 5 und 6 und in den ersten Reibungselementen 15 ausgebildet. Form und Größe der Öffnungen 33 und 34 sind identisch. Jeder Bolzen 18 durchgreift eine Öffnung 35 der zweiten Reibungselemente 17.

Aus .Fig. 3 sind in Ümfangsrichtung verlaufenden Lücken L1 und L'1 zwischen jedem Anschlagbolzen 12 und beiden Seitenkanten 40 und 40¹ einer jeden Auskerbung 30 des Flansches 3 ersichtlich. Die Lücken L1 und L'1 sowie weitere, noch zu beschreibende Lücken werden gebildet, wenn sich die Platten 5, 6 und 16 gegenüber dem Flansch 3 nicht verdrehen, wie in Fig.3 gezeigt, und der Torsionswinkel D gleich 0° ist (Fig.4). Die Lücke L1 entspricht in positiver Torsionsrichtung einem maximalen Torsionswinkel, zum Beispiel von 8° in Fig.4. Die Lücke L'1 entspricht in negativer Trosionsrichtung einem maximalen Torsionswinkel von zum Beispiel 7°. Lücken L2 und L¹2 sind zwischen jedem Stegbolzen 18 und beiden Seitenkanten 41 und 41' einer jeden Öffnung 32 des Flansches 3 ausgebildet. Die Lücken L2 und L¹2 entsprechen jeweils dem ersten positiven Torsionswinkel von 3 und dem ersten negativen Torsionswinkel von 2 . Lücken L3 und L¹3 sind zwischen jedem Stegbolzen 18 und beiden Seitenkanten 42 und 42'

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jeder Öffnung 33 der Seitenplatten 5 und 6 ausgebildet. Die Lücken L3 und L¹3 entsprechen dem positiven und negativen zweiten Torsionswinkel von 5°_f der die Differenz bildet jeweils zwischen dem maximalen Winkel von 8° und 7° und dem ersten Winkel von 3° und 2° (8°-3°_f 7°-2°). Lücken L4 und L¹4 sind zwischen dem Zwischenbolzen 13 und den Seitenkanten 43 und 43" jeder Öffnung 29 des Flansches ausgebildet. Die Lücken L4 und L¹4 entsprechen Torsionswinkeln, die jeweils identisch oder größer sind als die maximalen Torsionswinkel.

Wenn der Torsionswinkel D gleich 0° ist, berühren beide Enden der Federn 20 und 21 die Seitenkanten 45 und 45', 46 und 46" der Öffnungen 24 und 25 der Seitenplatten 5 und 6. Fünf der sechs Federpaare (20 und 21 in Fig.2) sind mit Ausnahme eines Federpaars 48 folgendermaßen ausgebildet. Beide Enden der fünf Federpaare sind jeweils mit dazwischenliegenden Lücken L5 und L¹5 entfernt von beiden Seitenkanten 47 und 47' der Öffnung 23 des Flansches 3 angeordnet, wobei die Lücken L5 und L'5 den ersten Torsionswinkeln von 3 und 2 entsprechen. Das verbleibende Federpaar 48 ist in derjenigen Öffnung 23 angeordnet, welche an jeder Seitenkante 47einen Vorsprung 50 zur Befestigung des Federsitzes 28 der kleinen Feder 20 aufweist. Abschnitte der Seitenkante 47 sind mit Ausnahme des Vorsprungs 50 von der großen Feder 20 entfernt angeordnet,

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wobei Lücken dazwischenliegen, die identisch sind mit den Lücken L5 und L¹5 in Fig.4.

Die Funktionsweise ist wie folgt : In der in den Fig.1 bis 3 gezeigten Situation, wo der Torsionswinkel D gleich 0° ist, wird ein Drehmoment auf die Seitenplatten 5 und 6 übertragen, und die Scheibe dreht sich in einer Richtung R in Fig.2, wenn die Beläge 10 mittels einer nicht abgebildeten Druckplatte an das Schwungrad (nicht abgebildet) eines Motors gedrückt werden. Bei kleinem Drehmoment werden die Seitenplatten 5 und 6 mittels der ersten Reibungselemente 15 mit dem Flansch 3 verbunden, ohne daß dabei Schlupf entsteht, und das Drehmoment T wird durch die ersten Reibungselemente 15, den Flansch 3 und die Nabe 1 von den Platten 5 und 6 auf die Ausgangswelle übertragen.

Bei wachsendem Drehmoment T, das heißt, wenn das Drehmoment den der maximalen Reibungskraft der Reibungselemente 15 entsprechenden niedrigen Wert überschreitet, kommt es zu Schlupfbildung zwischen den Elementen 15-und dem Flansch 3, woraufhin sich die Seitenplatten 5 und 6 gegenüber dem Flansch 3 verdrehen, und zwar in Drehrichtung R der Scheibe (Fig.2). Durch dieses Verdrehen bzw. diese Torsion wird die kleine Feder 20 des Federpaars 48 durch die Vorsprünge 50 und die Seitenkanten 45', 46' der Öffnungen

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und 25 gedrückt. Somit erfolgt die Drehmomentübertragung von den Platten 5 und 6 auf den Flansch 3 durch nur eine kleine Feder 20. Während dieses Vorgangs werden die Zwischenplatten 16 zusammen mit den Seitenplatten 5 und 6 durch die Reibungskraft der Reibungselemente 17 ohne Schlupf bewegt. Da nur eine schwache Feder 20 als Feder zur Drehmomentübertragung bei diesem Vorgang dient, ist die Anstiegsrate des Drehmoments T gegenüber dem Torsionswinkel D der Platten 5 und 6 klein, wie das in dem Ausschnitt a - b der Drehmoment-Winkel-Kennlinie X in Fig.4 gezeigt ist. Ferner wird bei diesem Vorgang, wie in Fig.4 gezeigt, durch den Schlupf an den Elementen 15 ein kleines Hysterese-Drehmoment erzeugt.

Wenn der Torsionswinkel D 3° erreicht, nehmen die gemeinsam mit den Zwischenplatten 16 bewegten Seitenplatten 5 und 6 die Position ein, in der sich jeder Stegbolzen 18 nach Durchlaufen der Lücke L2 mit der Seitenkante 41 der öffnung in dem Flansch 3 in Eingriff befindet, woraufhin sich die Zwischenplatten 16 zusammen mit dem Flansch 3 bewegen und das Drehmoment über die zweiten Reibungselemente 17, die Zwischenplatten 16 und die Stegbolzen 18 von den Seitenplatten 5 und 6 auf den Flansch 3 übertragen wird. Solange das Drehmoment T klainer als oder gleich groß wie ein vorher festgesetzter Wert t ist, tritt an den Elementen 17 kein Schlupf auf, und der Winkel D bleibt bei 3°.

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Wenn der Winkel D 3° erreicht, gelangen weitere fünf kleine Federn 20 und sechs große Federn 21, die durch die Seitenplatten 5 und 6 gehalten werden, in Berührung mit den Seitenkanten 47 der Öffnungen 23 des Flanges 3, nachdem sie sich über die Lücken L5 hinweg bewegt haben.

Wenn das Drehmoment T den Wert t überschreitet, entsteht an den Oberseiten der Elemente 17 Schlupf, und die Seitenplatten 5 und 6 verdrehen sich gegenüber dem Flansch 3. und den Zwischenplatten. Dadurch werden alle Federn 20 und 21 durch die Seitenkanten 47 der Öffnungen 23 des Flansches 3 und die Seitenkanten 45' und 46' der Öffnungen 24 und 25 der Platten 5 und 6 zusammengedrückt, und das Drehmoment wird über alle Federn 20 und 21 von den Platten 5 und 6 auf den Flansch 3 übertragen. Bei diesem Vorgang wird durch den Schlupf der Elemente 17 ein großes Hysterese-Drehmoment H erzeugt, wie dies in dem Abschnitt c-d der Linie X in Fig.4 gezeigt ist. Da bei diesem Vorgang alle Federn 20 und 21 zusammengedrückt werden, ist die Anstiegsrate des Drehmoments T gegenüber dem Torsionswinkel D groß, und die Linie X steigt in dem Ausschnitt c-d steiler an.

Wenn der Torsionswinkel D 8 erreicht, gelangt jeder Anschlagbolzen 12 mit der Seitenkante 40 einer jeden Auskerbung 30 in Berührung, und eine weitere Torsion wird

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verhindert.

Wenn das Drehmoment T vom Maximalwert auf 0 kgm abfällt, verkleinert sich der Torsionswinkel D auf 0°. Während des Abfallens ändert sich sowohl der Verlauf der Kennlinie X als auch das Hysterese-Drehmoment plötzlich. Steigt das Drehmoment T von 0 kgm in negativer Richtung an, so bewegt sich jedes Teil ähnlich wie oben beschrieben, das heißt der Winkel D vergrößert sich auf 7° im negativen Bereich, und das Hysterese-Drehmoment und der Verlauf der Kennlinie X ändern sich bei einem Winkel von 2°.

Dadurch daß das Hysterese-Drehmoment gemäß vorliegender Erfindung veränderlich ist, läßt sich eine Geräuschentwicklung in der Leerlauf- und Hochleistungsphase des Motors auf wirksame Weise verhindern. Da die Zwischenplatten 16 ferner entlang bzw. an der Außenseite der Seitenplatten 5 und 6 angeordnet sind, verkleinert sich ein Abstand L (Pig.1) zwischen den beiden Seitehplatten 5 und 6. Dadurch können die Abschnitte der Federn 20 und 21, die an deren Mitte bzw. an den Flansch 3 angrenzen, auf stabile Weise in den Seitenplatten 5 und 6 gelagert werden, so daß auch der Torsions- bzw. Verdrehvorgang mit größt möglicher Stabilität erfolgen kann. Obgleich die Elemente 17 auf die Flächen der Seitenplatten 5 und 6, die auf

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die angrenzenden Zwischenplatten 16 gerichtet sind, Druck ausüben, wird eine konische oder wellige Verformung der Platten 5 und 6 durch den ausgeübten Druck verhindert, indem drei Bolzen 13 und das Element 15 die Seiteplatten 5 und 6 gegen den Druck der Elemente 17 abstützen. Dementsprechend können alle Teile mit größter Stabilität betrieben werden. Da, wie vorstehend bereits erwähnt, mit den zweiten Reibungselementen 17 großer Druck ausgeübt werden kann, läßt sich das zweite Hysterese-Drehmoment H groß bemessen. Demgemäß eignet sich die erfindungsgemäße Einrichtung für die Übertragung eines großen Drehmoments mit großen und mittelgroßen Dämpfungsscheiben.

Nach der bevorzugten Ausführungsform der Erfindung sind gebogene Abschnitte entlang der inneren. IMfangskanten der Öffnungen 24.und 25 - etwa vergleichbar mit den Abschnitten 27 und 28 an den äußeren ümfangskanten - nicht erforderlich, da die Zwischenplatten 16 die radial inneren Abschnitte bzw. die.an den Flansch 3 angrenzenden Abschnitte der Federn .21 festhalten, wodurch die Konstruktion einfach gestaltet wird.

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Die Länge der Lücken L2 und L'2 sowie L5 und L'5 kann mit Hinblick auf den Torsionswinkel verhältnismäßig unterschiedlich bemessen werden, so daß das Hysterese-Drehmoment und der Anstieg bzw. Verlauf der Kennlinie X sich bei unterschiedlichen Torsionswinkeln ändern können. Anstelle von Federpaaren 20 und 21 kann auch nur eine Feder vorgesehen werden. Ein solcher Federmechanismus kann mit Hinblick darauf verwendet werden, daß sich der Anstieg bzw. Verlauf der Kennlinie X zweimal ändert.

Obgleich vorliegende Erfindung anhand eines bevorzugten Ausführungsbeispiels beschrieben wurde, lassen sich Details in der Konstruktion, Kombination und Anordnung der einzelnen Teile ändern, ohne dabei vom Rahmen der Erfindung abzuweichen,

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Zusammenfassung

Die Erfindung bezieht sich auf eine scheibenförmige Dämpfungseinrichtung für Kupplungsscheiben von Reibkupplungen, wobei jede Seitenplatte zwischen jeder Zwischenplatte und einer an eine Ausgangswelle gekeilten Nabe angeordnet ist, so daß der Abstand zwischen den beiden Seitenplatten klein wird und die Abschnitte von Torsionsfedern, die an einen Flansch angrenzen, entsprechend stabil in den Seitenplatten gelagert werden können und sich damit auch eine größt mögliche Stabilität beim Torsionsbzw. Verdrehvorgang erzielen läßt.

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■■Ils If ■ · ·· Dipl.-Ing. Otto Flügel, Dipl.-Ing. Manfred Säger, Patentanwälte, Cosimastr. 81, D-8 München 81 KABUSHIKI KAISHA DAIKIN SEISAKUSHO -1, 1-chome, Kidamotomiya, Neyagawa-shi, Osaka Japan 11.848 DÄMPFUNGSSCHEIBE Ansprüche

1. Dämpfungsscheibe für Drehmomentübertragung zwischen einer treibenden und getriebenen Welle, insbesondere in Verbindung mit einer Kupplung, gekennzeichnet durch eine mit der Welle verbundene Scheibenplatte (3), durch ein Paar von untereinander verbundenen und an die andere Welle angeschlossenen Seitenplatten (5,6), die koaxial zu der Scheibenplatte (3)

. diese zwischen sich aufnehmend angeordnet sind und über eine Reibungszone (15) geringeren Reibwiderstands an der Scheibenplatte (3) angreifen, durch ein Paar untereinander verbundene Zwischenplatten (16). die koaxial zu den übrigen Platten (3,5,6) diese zwischen sich aufnehmend angeordnet sind und über eine Reibungszone (17) höheren Reibungswiderstands an den Seitenplatten (5,6) angreifen , durch eine oder mehrere Federn (20,21), über welche die Scheibenplatte (3) und die Seitenplatten (5,6) bei Verdrehen in Umfangsrichtung aneinander abgestützt sind, und durch Anschläge (18,41 o. 41'; 12, 40 ο. 40·), durch die der Verdrehwinkel zwischen der

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Scheibenplatte (3) und den Zwischenplatten (16) auf einen ersten Winkelbereich (Ι^,Ι^¹) und derjenige zwischen den Seitenplatten (5,6) und den Zwischenplatten (16) auf einen zweiten Winkelbereich (L-,L₁') begrenzt ist.

2. Dämpfungsscheibe nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch eine Nabe (1) , die mittels Keilverbindung an einer Ausgangswelle befestigt ist, einen Radialflansch (3), welcher am Außenumfang der Nabe (1) ausgebildet ist, ein Paar ringförmige Seitenplatten (5 und 6), die zu beiden Seiten des Flansches (3) angeordnet sind, Torsionsfedern (20,21), die in Öffnungen (24,25 und 23) eingesetzt sind, welche in dem Flansch (3) und den Seitenplatten (5 und 6) ausgebildet sind und in axialer Richtung der Scheibe fluchten, wobei die Seitenplatten (5,6) mittels dieser Federn mit dem Flansch (3) verbunden sind, ein Paar ringförmige Zwischenplatten (16), die entlang der Außenseite der Seitenplatten (5,6) so angeordnet sind, daß jede Seitenplatte zwischen dem Flansch und der ihr benachbarten Zwischenplatte angeordnet ist, einen Stegbolzen (18), der die radial inneren Bereiche der Zwischenplatten (16) miteinander verbindet, eine in dem Flansch (3) ausgebildete Öffnung (32), durch welche sich der Stegbolzen (18) hindurch erstreckt, mit einer Lücke (L2), die einem ersten Tors.i.onswinkel zwischen dem Stegbolzen (18) und einer Seitenkante (41) einer Öffnung (32) für den Steg-

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bolzen entspricht, öffnungen (33) in den Seitenplatten (5,6), durch welche sich der Stegbolzen (18) hindurch erstreckt, mit Lücken (L3 und L'3), die einem zweiten Torsionswinkel zwischen dem Stegbolzen und den Seitenkanten (42) der öffnungen (33) in den Seitenplatten (5,6) entsprechen, einen Anschlagbolzen (12), der die radial äußeren Bereiche der beiden Seitenplatten (5,-6) miteinander verbindet, eine öffnung bzw. Auskerbung (30) in dem Flansch (3), durch welche sich der Anschlagbolzen (12) hindurch erstreckt, mit einer Lücke (L1), die einem maximalen Torsionswinkel zwischen dem Anschlag= bolzen (12) und einer Seitenkante (40) der öffnung (30) in dem Flansch (3) entspricht, ein Reibungselement (17), welches zwischen den Zwischenplatten (16) und den Seitenplatten (5,6) angeordnet ist und über eine große Reibungskraft verfügt, und ein Reibungselement (15), welches zwischen dem Flansch (3) und den Seitenplatten (5,6) angeordnet ist und über eine kleine Reibungskraft verfügt.

3. Dämpfungsscheibe nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß einige der Federn (20, 21) bei unverdrehten Seitenplatten von den Seitenkanten (47,47') der öffnungen(23) in dem Flansch (3) beabstandet sind, und zwar um Lücken (L5,L'5), die einem Torsionswinkel entsprechen, der kleiner ist als der maximale Torsionswinkel.