DE69302701T2

DE69302701T2 - Herstellung einer keramischen Dünnschicht auf einem keramischen Körper

Info

Publication number: DE69302701T2
Application number: DE69302701T
Authority: DE
Inventors: Ritsu Tanaka; Hirotake Yamada
Original assignee: NGK Insulators Ltd
Current assignee: NGK Insulators Ltd
Priority date: 1992-01-17
Filing date: 1993-01-15
Publication date: 1996-10-31
Anticipated expiration: 2013-01-16
Also published as: US5306368A; JPH05253917A; EP0552052A1; JP2706197B2; EP0552052B1; DE69302701D1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Ausbilden einer keramischen Dünnschicht auf einem Keramikkörper. Im spezielleren betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zum Ausbilden einer keramischen Dünnschicht, die zur Verwendung als Trockenelektrolytfilm, als Zwischenverbindungsschicht oder dergleichen einer zylindrischen Festoxid-Brennstoffzelle geeignet ist.
In letzter Zeit haben Brennstoffzellen als Stromerzeugungsvorrichtungen öffentliche Beachtung gefunden. Der Grund dafür ist, daß die Brennstoffzelle eine Vorrichtung ist, die die in einem Brennstoff enthaltene chemische Energie direkt in elektrisch Energie umwandeln kann und nicht den Einschränkungen des Carnotschen Kreisprozesses unterliegt. Daher weist die Brennstoffzelle eine im wesentlichen hohe Energieumwandlungseffizienz auf und erzeugt weniger Umweltverschmutzung. Es kann eine Vielzahl verschiedener Brennstoffe verwendet werden (Naphtha, Erdgas, Methanol, reformiertes Steinkohlengas usw.), und die Stromerzeugungseffizienz wird nicht durch die Größe der Stromerzeugungsanlage beeinflußt. Somit stellt die Brennstoffzelle eine sehr vielversprechende Technik dar.
Insbesondere ist, da die Trockenelektrolyt-Brennstoffzel le (nachstehend kurz als "SOFC" bezeichnet) bei hohen Temperaturen um 1.000ºC arbeitet, die Elektroden reaktion extrem aktiv. Daher ist keinerlei Katalysator aus einem teuren Edelmetall wie Platin erforderlich. Darüber hinaus ist die Energieumwandlungseffizienz viel höher ist als die anderer Brennstoffzellen, da die Polarisierung gering und die Abgabespannung relativ hoch ist. Weiters verfügt die SOFC über langanhaltende Stabilität und lange Lebensdauer, da sie vollständig aus festen Strukturmaterialien besteht.
Bei der obengenannten SOFC ist es nötwendig, daß eine dünne Trockenelektrolytschicht und/oder eine dünne Zwischenverbindungsschicht auf einem zylindrischen porösen Elektrodenstützkörper vorgesehen sind. Der Begriff "poröser Elektrodenstützkörper" kann eine poröse Luftelektrode selbst, eine poröse Brennstoffelektrode selbst und einen porösen Stützkörper umfassen, auf dem eine poröse Luft- oder Brennstoffelektrode ausgebildet ist. Der poröse Elektrodenstützkörper kann massiv oder hohl sein.) Bisher waren zum Ausbilden solcher dünnen Trockenelektrolytschichten Dünnschichtbildungsverfahren, wie die chemische Gasphasenabscheidung (CVD-Verfahren) oder elektrochemische Gasphasenabscheidung (EVD-Verfahren) bekannt. Diese herkömmlichen Verfahren weisen jedoch insofern Nachteile auf, als Dünnfilm-Ausbildungsvorrichtungen sperrig werden und die behandelbare Fläche und die Behandlungsgeschwindigkeit zu gering sind. Aus diesem Grund weisen diese Verfahren insofern Nachteile auf, als die Kosten hoch sind und es schwierig ist, die Fläche des Trockenelektrolytfilms zu vergrößeren. Im Fall des EVD- Verfahrens ist das Substrat nur auf die zylindrische Gestalt beschränkt.
Weil das Plasmaspritzen auf vorteilhafte Weise die einfache Bildung dünner und relativ dichter Schichten bei hohen Schichtbildungsgeschwindigkeiten ermöglicht, wurde das Plasmaspritzverfahren zweckmäßig zur Herstellung der SOFCS eingesetzt. (Sunshine 1981, Bd. 2, Nr.1). Jedoch besteht bei der durch Plasmasprühen hergestellten Schicht im allgemeinen das Problem, daß die Gasdichtheit gering ist. Aus diesem Grund ist, wenn ein Trockenelektrolytschicht der obengenannten SOFC durch Plasmasprühen gebildet wird, die Gasdichtheit des Films unzureichend. In der Folge kommt es zum Lecken von Brennstoff, d.h. Wasserstoff, Kohlenmonoxid oder dergleichen tritt während des Betriebs der SOFC aus. So wird die elektromotorische Kraft pro Zelleinheit der SOFC in herkömmlichen Fällen kleiner als beispielsweise 1V, sodaß der Output sinkt und die Umwandlungsrate des Brennstoffs in elektrischen Strom geringer wird.
Außerdem ist eine Technik bekannt, bei der eine dünne Zwischenverbindungsschicht unter Einsatz des EVD-Verfahrens gebildet wird. Jedoch wird die Schichtausbildungsvorrichtung wie bei der Bildung der dünnen Trockenelektrolytschicht sperrig, und die Behandlungfläche und die Behandlungsgeschwindigkeit sind zu gering, was dazu führt, daß die Kosten steigen und die Massenproduktion schwierig wird.
Was das Gebiet der Brennstoffzellen betrifft, kann erwähnt werden, daß es aus der EP-A- 1 66445 bekannt ist, Aluminiumoxid-Schutzschichten auf gegenüberliegenden Flächen einer flachen Trockenelektrolytplatte aus Zirkondioxid vorzusehen, indem die Schichten durch Pastendrucken oder Thermokompressions-Bindung und anschließendes Sintern aufgebracht werden. Die EP-A-454.924 beschreibt die Bildung einer Lanthanchromitschicht auf einem Bereich einer rohrförmigen Luffelektrodenstruktur in einem zweistufigen Verfahren, bei dem zuerst ein dünner, LaCrO&sub3;-Teilchen enthaltender, flüchtiger Polymerfilm aufgetragen wurde und dann durch elektrochemische Gasphasenabscheidung eine dichte Skelettstruktur um die LaCrO&sub3;- Teilchen herum abgeschieden wird.
Ein Ziel der vorliegenden Erfindung besteht darin, die obengenannten Probleme zu verringern oder auszuschalten und ein Verfahren bereitzustellen, mit dem es möglich ist, eine dünne Keramikschicht mit guter Leistung auf einfache und kostengünstige Weise auszubilden.
Das Verfahren zur Herstellung der dünnen Keramikschicht gemäß vorliegender Erfindung betrifft die Bildung einer dünnen Keramikschicht auf einer Oberfläche eines Keramikkörpers und ist dadurch gekennzeichnet, daß es die Schritte des Herstellens eines ringförmigen Körpers aus einer grünen Keramikplatte, des Einsetzens des Keramikkörpers in den ringförmigen Körper und des Ausbildens der dünnen Keramikschichts auf der Oberfläche des Keramikkörpers durch Schrumpfen und Verbinden des ringförmigen Körpers mit dem Keramikkörper durch Brennen in diesem Zustand umfaßt.
Mit dem Begriff "Verbinden", wie in der Beschreibung und den Ansprüchen verwendet, ist gemeint, daß, da der ringförmige Körper beim Brennen geschrumpft wird, der gebrannte ringförmige Körper (dünne Keramikschicht) auf der Oberfläche des Keramikkörpers so ausgebildet wird, daß der ringförmige Körper ohne wesentlichen Spalt an der Grenzfläche zwischen dem ringförmigen Körper und dem Keramikkörper physikalisch oder chemisch mit der Oberfläche des Keramikkörpers verbunden ist, sodaß der ringförmige Körper nicht vom Keramikkörper gelöst werden kann. Wie später noch erwähnt, umfaßt der Begriff "Verbinden" das Verbinden des ringförmigen Körpers mit dem Keramikkörper unter Verwendung eines Haifmittels. Der Begriff "Verbinden" kann "physikalisches Verbinden" und "sowohl physikalisches als auch chemisches Verbinden" umfassen.
Bei der obengenannten Konstruktion wird der ringtormige Körper aus der grünen Keramikplatte hergestellt, der Keramikkörper in den ringförmigen Körper eingesetzt und der mit dem ringförmigen Körper zusammengefügte Keramikkörper wird in diesem Zustand gebrannt, sodaß der ringförmige Körper geschrumpft und mit dem Keramikkörper verbunden wird. Die vorliegende Erfindung basiert auf der Entdeckung, daß nach einem solchen einfachen Verfahren eine dichte, dünne Keramikschicht mit guten Eigenschaften auf der Oberfläche des Keramikkörpers ausgebildet werden kann.
Mit dem ringförmigen Körper ist ein grüner Keramikkörper in Form einer dünnen ringförmigen Schicht gemeint, die im allgemeinen eine Dicke von einzigen zehn bis einigen hundert µm, z.B. 10 µm - 500 µm, aufweisen kann. Ein solcher grüner Keramikkörper kann hergestellt werden, indem eine grüne Keramikplatte mit einer Dicke von einzigen zehn bis einigen hundert jim vorbereitet wird, aus dieser grünen Keramikplatte eine reckteckige oder quadratische Platte ausgeschnitten wird, die ausgeschnittene grüne Platte nach dem Auftragen eines Haftmittel genannten Klebers (Leims) auf gegenüberliegende Kanten der grünen Platte in eine ringtormige Gestalt gerollt wird, und die gegenüberliegenden Enden mit aufgetragenem Haftmittel durch Aneinanderpressen verbunden werden. Alternativ dazu wird kein Haftmittel auf die geschnittene grüne Platte aufgetragen, die grüne Platte wird lediglich in eine ringförmige Gestalt gebracht, und die zegenüberliegenden Enden werden aneinandergepreßt, um sie zu verbinden. Beispielsweise kann der ringförmige Körper eine dünne Schicht aus einen Trockenelektrolyten und eine dünne Schicht aus einer Zwischenverbindungsschicht umfassen. Mit dem Keramikkörper sind grüne oder gebrannte, massive oder hohle Keramikkörper gemeint, die eine gewisse Festigkeit aufweisen, die als Substrat für dünne Schichten ausreicht.
Gemäß vorliegender Erfindung ist es vorzuziehen, daß der Brennschrumpffaktor des ringförmigen Körper größer ist als jener des Keramikkörpers. Es ist weiters vorzuziehen, daß das Brennen in dem Zustand durchgeführt wird, in dem sich zwischen dem Keramikkörper und dem ringförmigen Körper ein Haftmittel befindet.
Es ist nicht notwendig, daß die gesamte innere Oberfläche des ringförmigen Körpers an den Keramikkörper geklebt ist.
Diese und andere wahlweise Merkmale und Vorteile der Erfindung werden beim Lesen der folgenden Beschreibung der Erfindung in Verbindung mit den beiliegenden Zeichnungen klar werden, wobei es sich versteht, daß Fachleute auf dem betreffenden Gebiet der Erfindung leicht gewisse Modifikationen, Variationen oder Änderungen der Erfindung vornehmen können.
Für ein besseres Verstehen der Erfindung wird auf die beiliegenden Zeichnungen Bezug genommen, worin:
die Fig.1(a) bis (e) Ansichten zur Veranschaulichung eines Beispiels für das Verfahren zur Herstellung der dünnen Keramikschicht gemäß vorliegender Erfindung in der Reihenfolge der Herstellungsschritte sind; und
die Fig. 2(a) bis (e) Ansichten zur Veranschaulichung eines weiteren Beispiels für das Verfahren zur Herstellung der dünnen Keramikschicht gemäß vorliegender Erfindung in der Reihenfolge der Herstellungsschritte sind, bei dem gleichzeitig ein Elektrolyt und eine Zwischenverbindungsschicht ausgebildet werden.
Ein Beispiel für das Verfahren zur Herstellung einer dünnen Keramikschicht gemäß vorliegender Erfindung ist in den Fig. 1(a) bis (e) in der Reihenfolge der Herstellungsschritte dargestellt. Im Beispiel der Fig. 1(a) bis (e) wird eine nur dünne Trockenelektrolytschicht auf einem porösen Elektrodenstützkörper ausgebildet. Zuerst wird, wie in Fig. 1(a) gezeigt, eine Zirkondioxidplatte 1 nach einem Bandgießverfahren oder dergleichen gebildet. Es ist notwendig, die Cestalt der Zirkondioxidplatte 1 je nach dem Durchmesser und der Länge eines herzustellenden zylindrischen Körpers zu bestimmen. Als nächstes wird, wie in Fig. 1(b) gezeigt, ein ringförmiger Körper 2 aus der Zirkondioxidplatte 1 erhalten, indem gegenüberliegende Enden der Zirkondioxidplatte 1 durch Verbinden mit Haffmittel oder Preßverbindung aneinandergefügt werden. Es ist notwendig, daß der lnnendurchmesser des ringförmigen Körpers 2 so festgelegt wird, daß er im wesentlichen gleich groß wie oder etwas kleiner als der Außendurchmesser des Keramikkörpers (nach dem Schrumpfen gemessen) ist, wobei sein Brennschrumpffaktor berücksichtigt wird.
Der Begriff ttporöser Elektrodenstützkörper" beinhaltet im Fall der SOFC eine poröse Luftelektrode, eine poröse Brennstoffelektrode, eine auf einem porösen Stützkörper ausgebildete Luftelektrode und eine auf einem porösen Stützkörper ausgebildete poröse Brennstoffelektrode. Der poröse Elektrodenstützkörper kann massiv oder hohl sein.
Dann wird, wie in Fig. 1(c) gezeigt, ein Haftmittel solcherart auf den zuvor hergestellten porösen Elektrodenstützkörper 3 aufgetragen, daß eine Außenfläche 4 des Stützelements, auf der die Berührung mit dem ringförmigen Körper 2 stattfindet, in eine Aufschlämmung getaucht, oder die Aufschlämmung auf die Außenfläche 4 aufgesprüht wird. Cleichzeitig ist es vorzuziehen, daß eine Differenz aus (Wärmeausdehnungskoeffizient des Stützkörpers 3 - Wärmeausdehnungskoeffizient des ringförmigen Körpers 2) im Bereich von -2,0 x 10&supmin;&sup6; bis + 1,0 x 10&supmin;&sup6; liegt. Bezogen sowohl auf den Keramikkörper als auch den ringförmigen Körper ist mit dem Wärmeausdehnungskoeffizienten ein Wärmeausdehnungskoeffizient in dem Temperaturbereich gemeint, in dem der Keramikkörper oder der ringförmige Körper reversibel und wiederholt gedehnt und geschrumpft werden können. Weiters ist es vorzuziehen, daß der Brennschrumpffaktor des ringförmigen Körpers 2 größer ist als jener des Stützkörpers 3. Weiters wird als Haftmittel vorzugsweise Cr&sub2;O&sub3;, MnO&sub2;, Mn&sub3;O&sub4;, LaMnO&sub3;, LaCoO&sub3;, mit Y&sub2;O&sub3; stabilisiertes ZrO&sub2; oder ein Gemisch daraus verwendet, das bei 1.000ºC elektrische Leitfähigkeit aufweist. Als nächstes wird, wie in Fig. 1(d) gezeigt, der ringförmige Körper 2 um eine bestimmte Stelle des porösen Elektrodenstützkörpers 3 herum angebracht, die mit dem Haftmittel beschichtet ist. Schließlich wird der mit dem Stützkörper zusammengefügte ringförmige Körper in diesem Zustand gebrannt, sodaß der ringförmige Körper 2 geschrumpft und mit dem porösen Elektrodenstützkörper 3 verbunden wird. Dadurch kann der porösen Elektrodenstützkörper 3 mit der dünnen Trockenelektrolytschicht 2 erhalten werden, wie in Fig. 1(e) gezeigt. Was den Keramikstützkörper betrifft, so kann er gemäß vorliegender Erfindung entweder im gebrannten oder im grünen Zustand verwendet werden.
Die Fig. 2(a) bis (e) sind Ansichten zur Veranschaulichung eines weiteren Beispiels für das Verfahren zur Herstellung der dünnen Keramikschicht gemäß vorliegender Erfindung in der Reihenfolge der Herstellungsschritte. Im Beispiel der Fig. 2(a) bis (e) werden auf einem porösen Elektrodenstützkörper gleichzeitig eine dünne Trockenelektrolytschicht und eine dünne Zwischenverbindungsschicht ausgebildet. In den Fig. 2(a) bis 2(e) sind die gleichen Teile oder Elemente mit den gleichen Bezugszahlen wie jene in Fig. 1(a) bis (e) versehen, und sie werden nicht erklärt. Das Beispiel der Fig. 2(a) bis 2(e) unterscheidet sich von jenem in den Fig. 1(a) bis (e) dadurch, daß eine Platte 6 für eine Zwischenverbindungschicht, die aus mit Kalzium dotiertem Lanthanchromit besteht, getrennt von einer Zirkondioxidplatte 1 hergestellt wird, und eine ringförmige Platte 2 gebildet wird, indem die Zwischenverbindungsplatte 6 an einer Öffnung angeordnet wird, die zwischen gegenüberliegenden Enden der Zirkondioxidplatte 1 definiert ist. Indem mit Ausnahme des obigen Unterschieds die gleichen Schritte durchgeführt werden, wie in den Fig. 1(a) bis 1(e), kann der poröse Elektrodenstützkörper 3 mit der Trockenelektrolytschicht 2 und der dünnen Zwischenverbindungsschicht 6 erhalten werden.
Der zylindrische poröse Elektrodenstützkörper kann im allgemeinen eine Dicke von hunderten µm bis zu wenigen mm aufweisen und ausreichende Durchlässigkeit für ein Gas aufweisen. Beispielsweise kann der poröse Elektrodenträger aus mit Sr, Ca oder dergleichen dotiertem Lanthanmanganat LaMnO&sub3; bestehen. Die Zwischenverbindungsschicht kann aus mit Ca, Mg, Sr oder dergleichen dotiertem Lanthanchromit LaCrO&sub3; bestehen. Der Trockenelektrolyt kann aus mit Yttriumoxid in einer Menge von 3-16 Mol-% stabilisiertem Zirkondioxid ZrO&sub2;, typischerweise aus mit 8 Mol-% Yttriumoxid (8 Mol-% YSZ) stabilisiertem ZrO&sub2; bestehen.
Nachstehend werden praktische Beispiele für das Verfahren zur Herstellung der dünnen Keramikschicht gemäß vorliegender Erfindung erklärt.

Versuch 1:

Ein Lösungsmittel und ein Bindemittel wurden einem in Tabelle 1 angeführten Pulver zugegeben und dieses extrudiert. Dann wurde ein Extrudat bei 1.200ºC bis 1.600ºC gebrannt und bearbeitet, sodaß ein massiver Stab mit einem Durchmesser von 20 mm und einer Länge von 100 mm erhalten wurde. Unabhängig davon wurden ringförmige Körper mit einem Durchmesser von 22 mm, einer Länge von 80 mm und einer Dicke von 100 µm aus einer grünen Platte, die aus teilweise stabilisiertem Zirkondioxid bestand, das 8 Mol-% Y&sub2;O&sub3; enthielt (nachstehend als "8YSZ" bezeichnet), oder aus einer aus Al&sub2;O&sub3; bestehenden grünen Platte hergestellt. Dann wurde ein Haftmittel auf die Außenfläche des massiven Stabs aufgetragen, die der ringförmige Körper berühren sollte. Als Haftmittel wurde im Fall des ringförmigen Körpers aus 8YSZ teilweise stabilisiertes Zirkondioxidpulver verwendet, und im Fall des ringförmigen Körpers aus Al&sub2;O&sub3; wurde Al&sub2;O&sub3;-Pulver verwendet. Daraufhin wurde der ringförmige Körper um den massiven Stab herum angebracht und bei 1.400ºC gebrannt. Es wurde beobachtet, ob ein verbundener Zustand vorlag und ob in der dünnen Schicht irgendwelche Risse auftraten. Der Abstand zwischen dem Außendurchmesser des massiven Stabs und dem lnnendurchmesser des ringförmigen Körpers wurde vor dem Brennen mit 2,0 mm festgelegt. Die Ergebnisse werden in Tabelle 1 gezeigt. Tabelle 1 ringförmiger Körper solider Stab (Wärmeausdehnungskoeffizient x 10&supmin;&sup6;) Aus den Ergebnissen in Tabelle 1 ist zu entnehmen, daß mit jeder Keramik gemäß vorliegender Erfindung beinahe hervorragende dünne Keramikschichten erhalten werden können. Weiters ist auch zu erkennen, daß, im Falle die Differenz im Wärmeausdehnungskoeffizienten zwischen dem dünnen Film und dem Stützkörper im Bereich von -2,0 x 10&supmin;&sup6; bis 1,0 x 10&supmin;&sup6; liegt, noch bessere Ergebnisse erzielt werden können. Daher wird diese Differenz im Wärmeausdehnungskoeffizienten bevorzugt.

Versuch 2

Um die Beziehung zwischen dem Außendurchmesser des porösen Elektrodenstützkörpers und dem lnnendurchmesser des ringförmigen Körpers aus einem Trockenelektrolyt zu untersuchen, wurde ein ringförmiger Körper aus 8 Mol-% YSZ durch das Haftmittel mit 8 Mol-% YSZ um einen porösen Elektrodenstützkörper herum angebracht. Der poröse Elektrodenstützkörper hatte einen Außendurchmesser von 20 mm und eine Dicke von 2 mm. Der ringförmige Körper wurde nach dem Herstellungverfahren in Versuch 1 aus einem Trockenelektrolyt aus 8 Mol-% YSZ hergestellt und hatte einen Innendurchmesser und eine Dicke, wie in Tabelle 2 angeführt. Dann wurde der mit dem porösen Elektrodenstützkörper zusammengefügte ringförmige Körper bei einer Brenntemperatur von 1.300ºC gebrannt. Nach dem Brennen wurden die Dicke des ringförmigen Körpers und der Zustand der Grenzfläche zwischen dem ringförmigen Körper und dem Stützkörper untersucht. Die Ergebnisse werden in Tabelle 2 gezeigt. Tabelle 2 vor dem Brennen nach dem Brennen Innendurchmesser des ringförmigen Körpers (mm) Dicke des ringförmigen Körpers (µm) Zustand der Grenzfläche
Aus den Ergebnissen in Tabelle 2 ist zu entnehmen, daß, im Falle der Innendurchmesser des ringförmigen Körpers nicht mehr als 23 mm betrug, die Gasdichtheit beibehalten wurde und an der Grenzfläche kein Spalt auftrat. Andererseits ist zu erkennen, daß, im Falle der Innendurchmesser des ringförmigen Körpers 25 mm oder mehr betrug, ein Spalt aufgrund von unzureichendem Schrumpfen an der Grenzfläche festzustellen war. Daraus ist zu erkennen, daß es auch auf den Zwischenraum bezogen einen wünschenswerter Bereich gibt. Weiters wurde bei keinem der ringförmigen Körper an der Grenzfläche isolierendes Reaktionsprodukt La&sub2;Zr&sub2;O&sub7; produziert, und bei einem Dichtheitstest kein Austreten von Gas beboachtet.
Wie aus der obigen Erklärung hervorgeht, kann gemäß vorliegender Erfindung eine dichte, dünne Keramikschicht mit guten Eigenschaften an der Oberfläche des Keramikkörpers ausgebildet werden, indem der ringförmige Körper aus einer grünen Keramikplatte hergestellt wird, der ringförmige Körper um den Keramikkörper herum angebracht wird und der mit dem Keramikkörper zusammengefügte ringförmige Körper gebrannt wird. Demgemäß kann gemäß vorliegender Erfindung auf einfache und kostengünstige Art eine SOFC vom selbsttragenden Typ erhalten werden, bei der die dünne Trockenelektrolytschicht und/oder dünne Zwischenverbindungsschicht auf dem porösen Elektrodenstützkörper ausgebildet ist.

Claims

1. Verfahren zum Ausbilden einer dünnen Keramikschicht auf einer Oberfläche eines Keramikkörpers (3), umfassend die Schritte des Herstellens eines ringförmigen Körpers (2) aus einer grünen Keramikplatte (1), des Einsetzens des Keramikkörpers (3) in den ringförmigen Körper (2) und des Brennens der so gebildeten Anordnung aus ringförmigem Körper und Keramikkörper, wodurch der ringförmige Körper geschrumpft und mit dem Keramikkörper verbunden wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, worin der Brennschrumpffaktor des ringförmigen Körpers (2) größer ist als jener des Keramikkörpers (3).

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, worin das Brennen durchgeführt wird, wenn sich ein Haftmittel zwischen dem Keramikkörper und der grünen Keramikplatte befindet.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, worin der Wert der Differenz (Wärmeausdehnungskoeffizient des Keramikkörpers - Wärmeausdehnungskoeffizient des ringförmigen Körpers) im Bereich von -2,0 x 10&supmin;&sup6; bis +1,0 x 10&supmin;&sup6; liegt.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, worin die dünne Keramikschicht und der Keramikkörper eine dünne Trockenelektrolytschicht bzw. ein poröser Elektrodenkörper oder eine Elektrodenstützkörper einer Festoxid-Brennstoffzelle sind.

6. Verfahren nach Anspruch 5, worin die dünne Keramikschicht die dünne Trockenelektrolytschicht (2) und eine dünne Zwischenverbindungsschicht (6) der Festoxid-Brennstoffzelle umfaßt, wobei die Zwischenverbindungsschicht zwischen gegenüberliegenden Enden der dünnen Trockenelektrolytschicht angeordnet ist.

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