DE69222833T2

DE69222833T2 - Bohrlochfilter mit vorgefertigtem Filterelement

Info

Publication number: DE69222833T2
Application number: DE69222833T
Authority: DE
Inventors: Bryant A Arterbury; Thomas V Malorzo; James E Spangler
Original assignee: Halliburton Energy Services Inc
Current assignee: Halliburton Energy Services Inc
Priority date: 1991-12-16
Filing date: 1992-12-15
Publication date: 1998-02-19
Anticipated expiration: 2012-12-16
Also published as: CN1074269A; JPH05248161A; DE69222833D1; EP0547865A3; EP0547865A2; CA2085437A1; EP0547865B1; NO924710L; BR9204694A; NO924710D0; US5190102A

Description

Diese Erfindung bezieht sich allgemein auf ein Gerät zum Komplettieren von Bohrlöchern und insbesondere auf Bohrlochsiebe zum Absondern von nichtverfestigten Stoffen aus einströmender Bohrlochflüssigkeit in Wasser-, Gas- und Rückgewinnungsbohrlöchern.
Während der Komplettierung von Öl- und/oder Gasbohrlöchern wird normalerweise eine Kette aus Schutzrohren in das Bohrloch abgelassen, wonach das Förderrohr durch die Innenseite der Verrohrung eingefahren wird. An der Bohrstelle wird die Verrohrung in einer oder mehreren Zonen perforiert, um Förderflüssigkeiten in die Verrohrungsbohrung einströmen zu lassen. Während des Förderns der Formationsflüssigkeit wird ebenfalls Formationssand in den Flußweg mitgenommen. Bei diesem Formationssand handelt es sich um relativ feinkörnigen Sand, der Produktionsgeräte im Flußweg erodiert.
Bei einigen Komplettierungen ist das Bohrloch ohne Verrohrung ausgeführt, d.h. eine offene Seite wird zur gas- oder ölhaltigen Zone gebildet. Solche offenen Bohrlöcher (unverrohrt) werden z.B. in Wasserbohrlöchern, Testbohrlöchern und bei der horizontalen Bohrlochkomplettierung benutzt.
In den Flußweg werden zwischen der Förderverrohrung und der perforierten Verrohrung (verrohrt) oder der offenen Bohrlochseite (unverrohrt) ein oder mehrere Sandsiebe eingebaut. Über dem Sandsieb wird normalerweise ein Packer gesetzt, um den Ringraum in der Zone, in der die Förderflüssigkeit in das Förderrohr einströmt, abzudichten. Der Ringraum um das Sieb wird mit relativ grobkörnigem Sand oder Kies bepackt, um die Menge feinen Formationssandes, der das Sieb erreicht, zu beschränken. Eine Arbeitskette und Einsatzdichteinheit (SSU) wird zum gezielten Ablegen des Kieses um das Sieb eingesetzt. Während der Bohrlochkomplettierung wird ebenfalls Kies gepumpt und in die fördernde Formation um das Sieb eingepreßt, um nicht-verfestigtes Material aus der einströmenden Bohrlochflüssigkeit heraus zu filtern. Der Kies wird als Bestandteil eines Wasser- oder Gelschlamms durch die Arbeitskette abwärts gepumpt und unmittelbar unter dem Packer oder über dem Sandsieb gezielt abgelagert. Der Kies füllt gleichfalls den Ringraum zwischen dem Sandsieb und der Bohrlochverrohrung. Bei Bohrlochinstallationen, bei denen das Sieb in einem unverrohrten, offenen Bohrloch suspendiert wird, stützt die Kiespackung die umliegende, nicht-verfestigte Formation ab.
Herkömmliche Sandsiebe bedienen sich einer perforierten Spindel, die von der Länge nach im Abstand angeordneten Stangen, Leisten oder Rippen umgeben ist und um die ein durchgehender Draht in präziser, spiralförmiger Anordnung gewickelt wird, um einen bestimmten axialen Abstand zwischen den Drahtwindungen zu erzeugen. Die Öffnung zwischen den Windungen ermöglicht das Einströmen der Formationsflüssigkeiten durch das Sieb, während die im engen Abstand zueinander angeordneten Drahtwindungen feines Partikulat, wie z.B. Sand oder Kies, das durch die Kiespackung eindringen kann ausschließt.
Ein Problem, das während der ersten Förderung im Anschluß an das Setzen des Packers auftritt, ist das mögliche Mitführen von Feinsand durch die Kiespackung, bevor sich die Kiespackungs-Brücke stabilisiert. Nicht selten werden bedeutende Mengen solchen feinkörnigen Sandes gefördert, bevor sich die Kiespackung endgültig verfestigt und es zu einer sauberen Förderung kommt. In den ersten Anfängen der Bohrlochförderung nach dem Setzen der Kiespackung, neigen diese feinen Stoffe zum Abwandern durch die Kiespackung und das Sieb, um sich im Inneren des Ringraumes zwischen der externen Drahtwicklung und der perforierten Spindel abzulagern. In gewissen Fällen kann das zu starker Erosion des Siebes und letztendlich dazu führen, daß das Sieb nicht mehr imstande ist, die Sandinvasion zu reduzieren. In anderen Fällen kann der feinkörnige Sand kohlenwasserstoffhaltige, quarzsandhaltige oder organische Festkörper beinhalten, von denen die Flußwege durch das Sieb vollkommen verstopft werden, wodurch die Förderung kurz nach der Komplettierung zum Stillstand kommt. In tiefen Bohrlöchern können das Sieb und das Förderrohr infolge des Formationsdrucks zusammenbrechen, wenn das Sieb verstopft wird und sich der Druck im Inneren des Förderrohrs reduziert. Weiter kann selbst die Formation zusammenbrechen, wenn bedeutende Mengen Sand daraus entfernt werden, was zu Schäden an der Bohrlochverrohrung, dem Futter und/oder Sieb führen kann, wodurch die Förderung zum Abbruch kommt.
Ein Versuch, die erwähnte Problematik zu lösen, ist das Zwischenlagern eines vorgepackten Kiesaggregats im Ringraum zwischen der inneren Spindel und dem äußeren Sieb. Der vorgepackte Kies ist so abgemessen, daß er die feinen Partikel ausschließt, die während der ersten Förderung mit der Formationsflüssigkeit gefördert werden. Rohkies, wie z.B. kunstharzbeschichteter Kies, wurde weitgehend in vorgepackten Bohrlochsieben eingesetzt. Die meisten vorgepackten Bohrlochsiebe führen jedoch infolge ihres Außendurchmessers, der größer ist als herkömmliche Bohrlochsiebe, zu Schwierigkeiten bei der Entfernung. Um vorgepackte Bohrlochsiebe leichter entfernbar zu machen, wurde die Abmessung der internen Spindel normalerweise reduziert, d.h. es kam zur Beschränkung der Förderbohrung sowie der Größe der Werkzeugkettenbohrung.
Einige herkömmliche Bohrlochsiebe haben sich eines inneren Drahtgeflechts oder Filtermediums aus Stahlgeflecht bedient, um die maximale Rundumplazierung und Stemmen des vorgepackten Filterstoffes herbeizuführen. Siehe beispielsweise das US Patent Nr. 4 858 691 sowie US Patent 4 856 591. Solche Behälter aus Drahtgeflecht ermöglichen keine ungehinderte Strömung, wie es beim herkömmlichen Rippenkanalkonzept der Fall ist, das die Merkmale eines geschweißten Widerstandsgitters aufweist. Die Drahtgeflechthalterung, die unmittelbar um die perforierte Spindel gewickelt wird, ermöglicht nur dort ungehinderte Strömung, wo es die Flußwege der Spindel überlappt. Auch in diesem Fall wird die Strömung dort weiter eingeschränkt, wo die Drahtgeflechthalterung sich selbst überlappt
Die Siebe des Stands der Technik, die fein geflochtene Drahthalterungen verwenden, können verstopfen, weil die Öffnungen im Drahtgewebe normalerweise bedeutend kleiner sind, als die Flußöffnungen im äußeren Siebteil. So wird in US Patent 4 858 691 beispielsweise das Drahtflechtgewebe als mit einer Maschengröße von ca. 40 bis ca. 200 angegeben, was zu einer bedeutend kleineren Einlaßströmungsfläche als die Einlaßströmungsfläche des äußeren Partikulat- Beschränkungszylinders führen kann. Es ist zu bedenken, daß eine Sandverstopfung die erste Entwicklungsphase der Förderung aus Bohrlöchern, die mit Sieben dieser Art komplettiert werden, beeinträchtigen kann.
Ein Spezialreinigungs-Prepack-Bohrlochsieb, wie es in der US Patentschrift 5 004 049 erscheint und das den Stand der Technik darstellt, auf den im Vorkennzeichnungs-Abschnitt von Anspruch 1 Bezug genommen wird, sieht ein äußeres Drahtwickelsieb vor, das etwas größer als das geschweißte interne Drahtwickel-Widerstandssieb ausgeführt ist. Die Distanz zwischen beiden, die als "Mikroringraum" bezeichnet wird, wird mit Aggregat-Filterstoff gefüllt. In Fällen, bei denen dieser Ringraum mit losem (oder nicht-verfestigtem) Material gefüllt wird, handelt es sich bei diesem Aggregat normalerweise um Quarzsand, Glasperlen, gesintertem Bauxit oder Ni-Strahlkugeln. Häufig werden diese Aggregatstoffe mit kunststoffüberzogenem Kunstharz vermischt, um den losen Stoff zu binden. Binden ist dem lockeren Packen des Ringraumes vorzuziehen, weil locker gepacktes Material dazu neigt, einen Bypaß-"Kanaleffekt" zu erzeugen, wenn es einem Differentialdruck ausgesetzt wird.
Herkömmliche Prepacksiebe mit Spezialdistanzen werden durch Vibration und Schwerkraft gepackt. Bei dieser Vorgehensweise wird das Aggregat nicht unter Streß gestellt, was zu einem Kanalbildungs-Ausfall im Bohrloch führen kann. Das führt letztendlich zu einem abreibenden Schnittleckweg durch das Sieb und allgemein zu einem katastrophalen Ausfall. Da diese Doppelsieb-Prepacks zur Verwendung im Zusammenhang mit einer Kiespackungs-Komplettierung (als primäre Sandkontrolle) eingesetzt werden, werden sie als "Sicherheitsfaktor "bei mangelhafter Kiespackung benutzt. Die Kunstharzbindung führt zu einer bedeutenden Reduktion des Kanaleffekts. Die Bindestresse (wie sie im Versand, in gekrümmten Bohrlöchern und bei grober Handhabung zu erwarten sind) können zu Rissen im Verbundstoff führen. Das kann zu Wegen mit hoher Einlaufsgeschwindigkeit führen, was wiederum zu katastrophalen Abreibungsschäden führen kann, wie sie bei der Kanalbildung entstehen, wenn der Stoff Formationssand ausgesetzt wird. Es ist bekannt, daß Quarzsandkies HCL- und HF-Säure auflöst. Kunstharz reagiert ebenfalls stark mit gesäuerten Formationsflüssigkeiten. Hierbei handelt es sich um eine häufig angetroffene Problematik bei herkömmlichen Anförderungsmethoden in Bohrlöchern
In US-A-2600150 wird ein Bohrlochsieb mit internem, zylindrischem durchlässigem Filter eröffnet, der aus gesintertem Metall gefertigt ist und eine innere Kammer bildet. Die Hülse wird von einem Rohrteil umgeben, der eine Vorrichtung zum Ermöglichen eines Flusses von Bohrlochflüssigkeiten in die innere Kammer aufweist, durch die Bohrlochflüssigkeiten durch die erwähnte Vorrichtung in die innere Kammer strömen.
Es wird gleichfalls Bezug auf WO-A-92/07167 genommen, wobei es sich im Rahmen von Artikel 54(3) EPC um den Stand der Technik handelt, auf den sich Anspruch 11 bezieht. Diese Spezifikation eröffnet ein Bohrlochsieb, bestehend aus einer Rohrspindel, die aus einer Metallhülse aus gesintertem Metall besteht. Die Hülse stellt das äußere Teil des Bohrlochsiebes dar.
Die Spezifikation eröffnet eine Vorgehensweise der Herstellung eines Bohrlochsiebes mittels der folgenden Schritte: Ablagern von Metallspänen in eine Gußform; Verdichten der Späne in der Gußform, bis die Späne auf ineinandergreifende Weise miteinander verbunden sind, und Erwärmen der Späne in einem Ofen bei einer Temperatur, die die Späne klebrig macht und miteinander verbindet, wodurch sich eine metallurgisch integrale, poröse Struktur bildet. Bei dieser Spezifikation haben die Späne eine durchschnittliche Länge von 0,0254 bis 0,0508 mm.
Es wäre wünschenswert ein Bohrlochsieb herzustellen, das Feinsand während der ersten Förderungsphase, d.h. nachdem eine Kiespackung gesetzt wurde, aus der Formationsflüssigkeit filtrieren könnte, ohne die Förderung der Formationsflüssigkeit nennenswert zu beeinträchtigen. Es wäre ebenfalls wünschenswert, dieses Resultat mit einem Bohrlochsieb zu erzeugen, das eine relativ kompakte radiale Stärke aufweist.
Nach einem Gesichtspunkt dieser Erfindung ist ein Bohrlochsieb zum Abscheiden von Partikulat aus Formationsflüssigkeit vorgesehen, bestehend aus der folgenden Komponentenkombination: einer perforierten Rohrspindel; einem, flüssigkeitsdurchlässigen, partikulatstemmenden Teil, das radial im Abstand zur erwähnten Spindel darauf aufgezogen ist, wodurch sich dazwischen ein Prepack- Ringraum bildet,
gekennzeichnet dadurch, daß eine durchlässige Hülse aus gesintertem Metall in dem erwähnten Prepack-Ringraum ausgeführt ist. Der gesinterte poröse Rohrkörper kann effektiv das innere Haltesieb (geschweißt oder gewebt) sowie das Aggregat (Sand, Ni- Kunstharz, Strahlkugeln, usw.) ersetzen. Dieser Körper kann aus Edelstahl, Legierungen mit hohem Nickelgehalt, Bronze mit Nickelüberzug, usw. konstruiert sein. Gesinterte, poröse Stahlspäne werden durch Pressen oder Formen von Metallpulver in eine konzentrische Rohrform oder flache Bögen, die ausgewalzt und zum Bilden eines Rohrs durch Schweißen (Naht) miteinander verbunden werden, erzeugt.
Das flüssigkeitsdurchlässige, partikulatstemmende Teil kann ein externes Drahtwickelsieb sein, das konzentrisch und in radialem Abstand zur perforierten Spindel aufgezogen sein kann. Im externen Sieb stemmt der der Länge nach ausgeführte Abstand zwischen nebeneinander liegenden Wicklungen Sandkörner einer festgelegten Minimumgröße. Die Porosität des gesinterten Prepacks wird vorzugsweise so ausgewählt, daß Sandkörner im Bereich von 10 bis 150 Mikrons durchgelassen werden. Dabei handelt es sich um Sandpartikel, die während der ersten Stadien der Förderung mitgeführt werden, d.h. bevor sich die Kiespackung verfestigt. Dementsprechend ist der effektive Einströmbereich durch das gesinterte Prepack- Metallsieb in allen beliebigen Zonen der Sandsieb-Schnittstelle größtenteils größerals der effektive Einströmbereich durch das externe Sieb.
Nach einem weiteren Gesichtspunkt dieser Erfindung ist eine Vorgehensweise der Herstellung einer Prepack-Hülse zur Verwendung in einem Bohrlochsieb zum Abscheiden nicht-verfestigter Stoffe aus Formationsflüssigkeit vorgesehen. Dabei besteht der Werkstoff aus abgelagerten Metallspänen mit einer durchschnittlichen, unverdichteten Länge im Bereich von ca. 50 bis 1400 Mikrons. Die Metallspäne werden in eine Form gepreßt. Die gepreßten Späne werden in einem Ofen bei einer Temperatur erwärmt, die die Späne klebrig werden läßt und miteinander verbindet. Dadurch bildet sich ein metallurgisch integraler, flüssigkeitsdurchlässiger, partikulatstemmender Rohrkörper aus gesintertem Metallpulver mit Poren der Strömungsbereich-Größenordnung von ca. 10 bis ca. 150 Mikrons, wobei davon ausgegangen wird, daß die abgelagerten Metallspäne eine unverdichtete durchschnittliche Länge bis 50,8 Mikrons aufweisen.
Es zeigen:
Fig. 1 einen teilweise abgerissenen Aufriß einer Ölbohrloch-Komplettierung, bei der sich ein Prepack-Bohrlochsieb dieser Erfindung an der fördernden Zone suspendiert befindet.
Fig. 2 eine teilweise abgerissene Perspektive einer nach dieser Erfindung hergestellten Prepack-Bohrlochsiebgruppe;
Fig. 3 eine teilweise abgerissene Perspektive der in Fig. 2 dargestellten Prepack- Bohrlochsiebgruppe;
Fig. 4 einen Aufriß einer Prepack-Doppelsiebgruppe entlang Linie 4-4 in Fig. 2;
Fig. 5 eine Vergrößerung eines Abschnitts einer Prepack-Doppelsiebgruppe entlang Linie 5-5 in Fig. 4;
Fig. 6 eine Perspektive des nahtlosen, gesinterten Metall-Prepacks in Fig. 2;
Fig. 7 eine Perspektive des verschweißten, gesinterten Metall-Prepacks in Fig. 3;
Fig. 8 eine teilweise abgerissene Perspektive der verschweißten, gesinterten Metall- Prepack-Gruppe auf einer perforierten Spindel;
Fig. 9 einen Aufriß entlang Linie 9-9 in Fig. 8 und
Fig. 10 eine stark vergrößerte Darstellung eines mikroskopischen Schnitts durch einen externen Oberflächenbereich eines gesinterten Metall-Prepacks, der nach dieser Erfindung hergestellt wurde.
In der nachfolgenden Beschreibung werden ähnliche Einzelteile in der gesamten Spezifikation und den Zeichnungen jeweils durch die gleichen Ziffern gekennzeichnet. Die Zeichnungen sind nicht unbedingt maßstabgetreu, und die Proportionen gewisser Teile wurden vergrößert, um die Einzelheiten dieser Erfindung besser zu veranschaulichen.
Mit Bezug auf Fig. 1 und Fig. 2 wird eine Bohrlochsieb-Prepack-Gruppe 10 dargestellt, die bei einer herkömmlichen unterirdischen Bohrlochkomplettierung eingesetzt wird. Ein Bohrloch 12 wurde durch eine Verrohrung 14 verstärkt und mit Zement 16 versiegelt. Im Inneren der Verrohrung 14 wurde ein Förderrohr 18 eingefahren. Die Verrohrung 14 wurde durch Öffnungen 20 in der Tiefe perforiert, wo die Förderflüssigkeiten aus der lördernden Zone des Bohrlochs in das Förderrohr einströmen sollen.
Gegenüber den Perforationen 20 wird ein Bohrlochsieb 10 in die Verrohrung eingeführt, während das Förderrohr 18 in das Bohrloch abgesenkt wird. Anderenfalls kann es unmittelbar gegenüber einer geöffneten Formation eingesetzt werden. Der Ringraum zwischen dem Förderrohr und der Verrohrung 14 wird durch einen oberen Packer 22 und einen unteren Packer 24 versiegelt, um Förderflüssigkeiten ausschließlich aus der fördernden Zone zu fördern.
Die Rohrkette 18 weist unter dem oberen Packer 22 und über dem Sandsieb 10 Flußöffnungen 26 auf, durch die mit einer Einsatzdichteinheit (SSU) mit Wasser oder Gel vermischter Kies in den Ringraum 28 zwischen der Verrohrung 14 und dem Sandsieb 10 eingespritzt oder umgewälzt wird. Dazu wird ein Schutzrohr 30 durch das Innere der Rohrkette 18 eingefahren, um den Wasser- und/oder Gel-Kiesschlamm unter das Sandsieb 10 und um ein Kontrollsieb 32 zu setzen, das unter dem Hauptsandsieb 10 ausgeführt ist. Durch den Einsatz eines Hauptsandsiebes 10 und das untere Kontrollsieb 32 wird ein vorzeitiges Packen von Kies um das Hauptsieb verhindert, wodurch dem Bilden einer Sandbrücke an dieser Stelle vorgebeugt wird.
Zwischen dem Hauptsieb 10 und dem Kontrollsieb 32 wird ein polierter Bohrlochnippel 34 eingefahren, in den das Schutzrohr 30 in abdichtendem Eingriff eingesteckt wird, um den Schlamm um das Kontrollsieb 32 umzuwälzen. Auf diese Weise wird vorzeitiges Absetzen von Kies verhindert. Wenn der Ringraum 28 zwischen der Verrohrung 14 und dem Sieb 10 vollständig gepackt ist, zeigen die Pumpen an der Oberfläche einen Drucksprung an, wodurch das restliche Wasser und/oder Gel aus dem Ringraum in die Formation gedrückt wird/werden. Der Gel- und Kiesschlamm wird dann durch die öl- oder gashaltige Formation entwässert. Gleichzeitig füllen sich die Perforationen 20 mit Kies. Ein größerer Drucksprung weist auf den Abschluß der Kiespackung hin. Letztlich wird das Schutzrohr 30 aus dem polierten Nippel 34 abgezogen; und die Einsatzdichteinheit (SSU) wird aus dem Packer 22 abgezogen, indem die Arbeitskette 36 zurückgezogen wird.
Das Hauptsandsieb 10 geht aus Fig. 2 hervor. Das Hauptsandsieb 10 ist eine vorgepackte Baugruppe, incl. einer perforierten Rohrspindel 38 von festgelegter Länge, wie beispielsweise 6 m. Die Rohrspindel 38 wird durch radiale Bohrflußwege 40 perforiert, die parallelen, spiralförmigen Wegen der Spindellänge 38 nach verlaufen. Die Bohrungsflußwege 40 führen zum Flüssigkeitsfluß durch die Spindel und zwar in dem Ausmaß, den ein externes Sieb 42 sowie das interne Prepack 44 zulassen. Die Bohrflußwege 40 können in beliebigem Muster ausgeführt werden. Ihre Anzahl richtet sich dabei nach der Fläche, die zur Bewältigung der Flüssigkeitsströmung durch das Förderrohr 18 erforderlich ist.
Die perforierte Spindel 38 wird vorzugsweise mit einem Gewindestiftanschluß 46 an ihren gegenüberliegenden Seiten ausgeführt, an denen der polierte Nippel 34 und das Förderrohr 18 angeschraubt werden können. Das äußere Drahtsieb 42 ist an gegenüberliegenden Bereichen durch ringförmige Schweißnähte 48 mit der Spindel 38 verbunden.
Das äußere Sieb 42 ist ein flüssigkeitsdurchlässiges, partikulatstemmendes Teil, das getrennt von der Spindel 38 gebildet ist. In der bevorzugten Ausführung hat das externe Sieb 42 einen äußeren Siebdraht 50, der durch mehrere Windungen auf der Länge nach verlaufenden äußeren Rippen 52, vorzugsweise in Spiralen, gewickelt wird. Die Windungen des äußeren Siebdrahtes 50 befinden sich der Länge nach im Abstand zueinander, wodurch sich rechtwinklige Flüssigkeitsströmungs-Öffnungen bilden. Die Öffnungen werden durch die der Länge nach verlaufenden Rippen 52 und die Drahtwindungen eingerahmt, um die Formationsflüssigkeitsströmung durchzuleiten, während Sand und andere, nicht-verfestigte Formationsstoffe gestemmt werden. Wie aus Fig. 5 hervorgeht, ist der äußere Siebdraht 50 normalerweise 2,29 mm breit und 3,56 mm hoch und bildet ein allgemein trapezförmiges Muster. Der maximale Längsabstand A zwischen benachbarten Windungen der äußeren Drahtwicklung wird durch den maximalen Durchmesser der zu stemmenden Feinstoffe bestimmt. Normalerweise ist der Öffnungsabstand A zwischen benachbarten Drahtwindungen 0,51 mm. Das vermittelt einen Einlaßbereich von ca. 1300 mm² pro laufendem Fuß durch das äußere Sieb 42, wobei von einem Außendurchmesser von 75,44 mm ausgegangen wird.
Der äußere Siebdraht 50 und die äußeren Rippen 52 sind aus Edelstahl oder anderem schweißbarem Werkstoff gebildet und werden durch Widerstandsschweißen an allen Überkreuzungsstellen des äußeren Siebdrahtes 50 auf den äußeren Rippen 52 so miteinander verschweißt, daß das äußere Sieb 42 eine selbsttragende Einheit bildet, die dann auf die Spindel 38 aufgezogen wird. Die äußeren Rippen 52 werden gegeneinander im Abstand auf dem Umfang angeordnet und weisen einen festgelegten Durchmesser auf, um einen Prepack-Ringraum 54 einer zutreffenden Größe zu bilden, in dem die Prepack-Hülse 44 aufgenommen wird. Die der Länge nach ausgeführten Rippen 52 dienen als Distanzstücke zwischen der inneren Prepack-Hülse 44 und dem äußeren Sieb 42.
Die Prepack-Hülse 44 und das umliegende Sieb 42 müssen die Fähigkeit besitzen, grobes Hantieren während des Transports und des Einfahrens auszuhalten sowie den extremen Bohrlochbedingungen, wie z.B. Temperaturen von ca. 50º C bis ca. 300º C, einem Flüssigkeits-pH-Wert von ca. 6 bis ca. 12, hohem Formationstruck bis zu ca. 138 x 10&sup5;Pa)Peter, schau bitte nach der zweiten Klammer! und Kontakt mit korrosiven Formationsflüssigkeiten, die schwefelhaltige Stoffe, wie z.B. Schwefelwasserstoffsäure oder Schwefeldioxid in Konzentrationen bis zu ca. 20 Gew.% enthalten, zu widerstehen.
Bei der bevorzugten Ausführung befindet sich die innere Prepack-Hülse 44 konzentrisch um die Rohrspindel 38 und konzentrisch im Prepack-Ringraum 54 im Inneren des äußeren Siebs 42. Das innere Prepack-Teil 44 wird so durch Eingreifen in die Rohrspindel 38 und die äußere Siebgruppe 42 stabilisiert.
Die Feinpartikel, die anfänglich nach der Kiespackungsfunktion gefördert werden, haben einen relativ kleinen Korndurchmesser, wie z.B. 20-40 Maschen. Dementsprechend wird die Distanzabmessung A (Fig. 5) zwischen benachbarten Windungen des äußeren Siebdrahtes 50 so gewählt, daß Feinpartikel über 20 Masche gestemmt werden.
Die Prepack-Hülse 44 wird getrennt von der Spindel 38 und dem äußeren Sieb 42 hergestellt und besteht aus einem gleichmäßigen, porösen Körper aus gesintertem Metallpulver. Das Metall ist vorzugsweise ein nichtrostendes Metall, wie z.B. Edelstahl oder Nickel und Ni-Chrom-Legierungen, wie sie z.B. als Markenprodukte MONEL und INCONEL angeboten werden. Vorzugsweise vermittelt die Prepack-Hülse 44 aus gesintertem Metall eine Matrix mit Porengröße von ca. 10 bis 150 Mikrons (µm), was ungefähr 10 bis 60 Maschen entspricht.
Die Prepack-Hülse 44 aus gesintertem Metall wird durch isostatisches Pressen hergestellt. Beim isostatischen Pressen wird Pulvermetall als Edelstahlspäne mit durchschnittlicher, unverdichteter Länge von ca. 50 - 1400 Mikrons (µm) in eine rohrförmige Gußform von angemessener(m) Länge und Durchmesser gegossen. Das Pulvermetall wird dann in der Gußform bei ca. 448 x 10&sup6;Pa zwischen 20 Minuten und zwei Stunden lang gepreßt, um eine Pulvermetallhülse zu bilden. Die gepreßte Pulvermetallhülse wird dann in einen Sinterofen eingeführt, wo sie bei einer Temperatur im Bereich von 871 bis 1148º C mehrere Stunden lang erwärmt wird. Nach Abschluß des Sinterns kühlt sich die gesinterte Hülse ab und wird weiter verarbeitet, wobei sie auf die gewünschte Länge zugeschnitten wird.
Die poröse Prepack-Metallhülse hat eine unterschiedliche durchschnittliche Porengrößenverteilung, die durch die Abmessungen der individuellen Späne des benutzten Metallpulvers bestimmt wird. Bei Ausführungen aus Edelstahl oder Legierungen mit hohem Nickelgehalt liegt die Porengröße vorzugsweise im Bereich von 0,0254 bis 0,1524 mm. Bei vernickelter Bronze liegt die durchschnittliche Porengröße eventuell im Bereich von 0,0254 bis 0,508 mm. Nach dem Pressen (oder Formen) werden die porösen Rohre in einem Ofen gesintert, um eine vollständige Verbindung der einzelnen Körner herbeizuführen, wodurch poröse Lücken entstehen. Das Ergebnis ist eine gefestigte Prepack-Metallaggregathülse.
Die Konstruktion eines äußeren Drahtwickelsiebes aus gesintertem, porösem Metall wird mit der perforierten Spindelbasis eingeleitet. Die perforierte Spindel 38 trägt die gesinterte Prepack-Hülse 44 und das äußere Drahtwickelsieb 42. Über die perforierte Spindel 38 wird eine dünnwandige (hoch durchlässige) gesinterte, poröse Metallhülse 44 mit einer Seitenwandstärke im Bereich von ca. 0,635 bis 5,08 mm gezogen.
Normalerweise hat das gesinterte Rohr jedoch eine Seitenwandstärke von 1,59 bis 3,18 mm. Eine herkömmliche Bauweise für starke Beanspruchung der Drahtwicklung kommt zur Anwendung, um die gesinterte Prepack-Metallhülse 44 zu schützen.
Infolge des erwännten Sinterns wird die Prepack-Hülse 44 ausschließlich aus gesintertem Metallpulver hergestellt, das zum Bilden einer metallurgisch integralen starren Struktur geformt wird. Während der Erwärmung werden die Aggregat- Metallspäne durch interatomarische Diffusion, infolge des Sintems der Partikel bei hoher Temperatur und hohem Druck, miteinander verbunden. Die Porosität steht im Verhältnis zur ursprünglichen Partikelgröße und dem isostatischen Druck. Edelstahlspäne mit durchschnittlicher Länge von 50 bis 1400 Mikrons (µm), die bei einem Druck von ca. 414 x 10&sup6;Pa und Sintern bei zwischen 982 und ca. 210º C wie oben beschrieben verarbeitet werden, führen zu Poren von ca. 100 Mikrons (µm), d.h. ca. 40 Maschen.
Das gesinterte Prepack-Metalkohr kann in konzentrischer, nahtloser Rohrform gebildet werden, siehe Fig. 2 und 6. Bei Verwendung einer nahtlosen Rohrform wird die Prepack-Hülse 44 an beiden Seiten mit der externen Oberfläche der Spindel 38 verschweißt.
Mit Bezug auf Fig. 3, 4, 5, 7, 8 und 9 wird das gesinterte Prepack-Metallrohr 44 durch Pressen von Metallspänen in einen flachen Bogen gebildet, der gesintert und dann als rechter Rundzylinder gewalzt wird. Dann wird die perforierte Spindel 38 in den gewalzten Zylinder 44 eingeführt und die der Länge nach gebildeten Abschnitte 44A, 44B werden durch eine der Länge nach verlaufende Schweißnaht W miteinander verschweißt.
Bei einer bevorzugten Ausführung dieser Erfindung wird ein externer Oberflächenbereich 38A der Spindel 38 metallurgisch mit der Schweißnaht W verbunden. Die gewalzten Randabschnitte 44A, 44B und die Spindeloberfläche 38A werden in einem Arbeitsgang eines Schweißgeräts entlang der Lücke G, die sich zwischen den der Länge nach verlaufenden Rändern 44A, 44B des gewalzten Prepack- Rohrs 44 befindet, miteinander verschweißt.
Nach dem Verschweißen der gesinterten Prepack-Metallhülse 44 mit der perforierten Spindel 38 wird die Baugruppe in die Bohrung des äußeren Siebes 42 eingeführt. Die der Länge nach verlaufenden Rippen 52, der äußere Wickeldraht 50 und die gesinterte Prepack-Hülse 44 werden durch die ringförmige Schweißnaht 48 auf das untere Ende der Spindel 38 geschweißt. Das gesinterte Prepack-Metallteil 44 wird durch die ringförmige Schweißnaht 48, das äußere Sieb 42 und die Spindel 38 im Prepack-Ringraum 54 gehalten. Nachdem die Spindel 38 und die Prepack-Hülse 44 in den Prepack-Ringraum 54 eingeführt wurden, werden die gegenüberliegenden Endbereiche der äußeren, der Länge nach verlaufenden Rippen 52, die äußeren Siebdrahtwindungen 50 und das innere Prepack-Teil 44 zusammengeführt und am oberen Ende der Spindel 38 durch eine ringförmige Schweißnaht 48 miteinander verbunden. Nach dieser Ausführung wird die Prepack-Hülse 44 zum Bestandteil der Spindel 38 und ist dann einsatzbereit.
Ein wichtiges Merkmal dieser Erfindung, wie sie hier beschrieben wird, liegt darin, daß der Förderfluß nicht durch lokalisierte Ansammlungen von Feinstoffen an der Prepack-Hülse 44 beschränkt oder verhindert wird, weil der effektive Einströmbereich der Prepack-Hülse 44 größtenteils größer als der effektive Einströmbereich des äußeren Siebes 42 ist. Das wird durch die Auswahl der Porosität für jede Einheitsfläche der gesinterten Prepack-Metallhülse 44 möglich, die größtenteils größer als der Flußbereich sein sollte, der durch den äußeren Draht 50 und die der Länge nach verlaufenden Rippen 52 des äußeren Siebs 42 vermittelt wird.
Wünschenswert sind Porengrößen, die feine Sandkörner im Bereich von 10 - 150 Mikrons (µm) durchlassen, wobei es sich um die Größe feiner Sandkörner handelt, die zu Beginn der Förderung vor der endgültigen Verfestigung der Kiespackung, d.h. Beginn der reinen Förderung, gefördert werden. Dementsprechend ist es bei gewissen Anwendungen wünschenswert, die Porosität in den Bereich von 100 bis 200 Mikrons (µm) zu erhöhen, was den Durchlauf von Feinstoffen im Bereich von 40 - 60 Maschen ermöglicht, wobei es sich um die Größe handelt, die vor der Verfestigung der Kiespackung zu Verstopfungen führen kann.
Bei einer Ausführung der Erfindung wird die gesinterte Prepack-Metallhülse 44 galvanisch poliert, um ihre Porosität dahingehend zu erhöhen, daß ein Sieb mit effektiver Porosität im Bereich von 40 bis 60 Maschen realisiert wird. Dabei resultiert eine Porengröße im Bereich von 100 bis 200 Mikrons (µm) und eine durchschnittliche Porengröße von ca. 150 Mikrons (µm). Galvanisches Polieren ist ein elektrochemisches Verfahren, bei dem Metall ab- anstelle von aufgetragen wird. Beim galvanischen Polieren bildet die gesinterte Prepack-Metallhülse 44 die Anode in einem entsprechenden Elektrolytbad, das, beim unter-Spannung-Setzen eine polarisierte Haut oder einen Film über die gesamte Oberfläche der gesinterten Prepack-Metallhülse 44 bildet. Der Film ist an den Mikrovertiefungen am stärksten und an Mikroerhebungen der Oberfläche der gesinterten Prepack-Metallhülse am dünnsten. Wo der polarisierte Film am dünnsten ist, ergibt sich der geringste elektrische Widerstand, weshalb die Rate der metallischen Auflösung dort am stärksten ist. Dementsprechend werden beim galvanischen Schritt die mikroskopischen Erhebungen auf der Oberfläche des Siebes schneller entfernt als die mikroskopischen Vertiefüngen, d.h. es kommt zu einer flachen, glatten und blanken Oberfläche.
Ein unerwarteter Vorteil des galvanischen Polierens liegt darin, daß durch Entfernung gesinterten Metalls aus den mikroskopischen Tälern die Poren vergrößert werden. Bei dem schon erwähnten Beispiel einer gesinterten Prepack-Metallhülse 44, die aus Edelstahlspänen mit durchschnittlicher Länge im Bereich von 50 - 1400 Mikrons (µm) und bei einem Druck von 414 x 10&sup6;Pa hergestellt wurde, resultierte eine erste durchschnittliche Porengröße von ca. 100 Mikrons (µm) oder geringer. Nach dem galvanischen Polieren vergrößerte sich die durchschnittliche Porengröße auf ca. 150 Mikrons (µm), d.h. ungefähr 40 - 60 Maschen.
Aus dem galvanischen Polieren resultiert deshalb ein verbesserter Korrosionswiderstand durch Entfernen von Kratzern, Metallrückständen und eingebetteten Reibungspartikeln. Mechanischer Streß wird infolge des galvanischen Polierens durch Entfernen von Oberflächendefekten und der Auswirkungen der kalten Bearbeitung von der Oberfläche der Prepack-Hülse 44 beseitigt. Weiter erzeugt das galvanische Polieren eine nicht-partikuläre Oberfläche der gesinterten Prepack- Metallhülse durch das Reduzieren der externen Oberfläche (um oder auf, je nach Sinn) bis zu 90%. Durch Beseitigung der meisten Oberflächenunebenheiten verbleiben äußerst wenige Hohlräume, in denen Partikel im Größenbereich von 10 Mikron (µm) und 150 Mikrons (µm) eingefangen oder anderweitig festgehalten werden können, was zum Verstopfen führen würde. Galvanisches Polieren reduziert ebenfalls den Reibungskoeffizienten der externen Oberfläche der gesinterten Prepack-Metallhülse, weil grobe Erhebungen auf der Oberfläche entweder entfernt oder abgerundet werden.
Der mikroskopische Schnitt in Fig. 10 weist das Vergrößern der Matrixporen nach, das durch galvanisches Polieren der gesinterten Prepack-Metallhülse 44 erzeugt wird. Zu beachten ist, daß die Ränder aller Partikel 44A abgerundet sind und daß die Porenöffnungen 44B, obwohl von unregelmäßiger Form, trotzdem eine Öffnungsgröße im Bereich von ca. 100 bis ca. 200 Mikrons (µm) aufweisen.
Das gesinterte Metall-Prepack verspricht bedeutende Vorteile für die Rohölindustrie. Die Porosität der gesinterten Prepack-Metallhülse wird hauptsächlich durch die Wahl der Metallpartikelgröße bestimmt und läßt sich, je nach Bedarf, durch galvanisches Polieren erhöhen, um feine Sandkörner zu stemmen, die eventuell zu Verstopfungen führen. Weiter ist diese Hülse an sich beständig und weist eine mechanische Stärke auf, die mit herkömmlichen drahtgewickelten Sieben vergleichbar ist. Galvanisches Polieren beseitigt Oberflächenunebenheiten, d.h. es reduziert sich die Anzahl der Aushöhlungen, wo sich feine Sandkörner einbetten könnten, was zu einem Verstopfen führen könnte.
Der gesinterte Metallwerkstoff der Prepack-Hülse 44 besteht aus korrosionsbeständigen Legierungsmetallspänen, die der Säurebehandlung und Anfürderungsmitteln sowie stark chlorierten/heißen Temperaturen im Bohrloch widerstehen. Weil die gesinterte Prepack-Metallhülse in durchgehenden Längen von 6 - 9 m oder länger hergestellt werden kann, weist sie einen relativ großen Einströmbereich auf, der sich besonders zur Verwendung beim Komplettieren eignet, bei dem Formationsflüssigkeiten eine relativ niedrige Einströmgeschwindigkeit aufweisen, wie z.B. bei der horizontalen Komplettierung.
Weiter besteht die Prepack-Hülse 44 aus an sich beständigen gesinterten Metallspänen und läßt sich formen, bearbeiten, zuschneiden, schweißen und auf ähnliche Art und Weise und mit gleichen Werkzeugen wie herkömmliche Förderrohre verarbeiten. Die gesinterte Prepack-Metallhülse kann, je nach Bedarf, in beliebiger Länge gefertigt werden und läßt sich auf gleiche Weise wie herkömmliche Förderrohre be- und verarbeiten. Es läßt sich erkennen, daß die Erfindung die folgenden wichtigen Vorteile gegenüber herkömmlichen Prepacks bietet:
1. Das Aggregatmaterial der Prepack-Hülse ist Edelstahl oder eine andere, korrosionsbeständige Legierung, weshalb es hohe Widerstandsfähigkeit gegenüber der im Bohrloch angetroffenen Korrosion sowie den korrosiven Anförderungsflüssigkeiten bietet.
2. Das verfestigte, gesinterte Metall ist stärker und geschmeidiger als Kunstharz- Prepacks und läßt sich, im Gegensatz zu verfestigtem Kunstharz, biegen, ohne Risse zu bilden.
3. Es eignet sich besonders zum Einsatz in Bohrlochumgebungen, die eine "Sicherheit" gegen ausgefallene Kiespackungen erfordern (d.h. Hohlräume in den Packungen) und verhindert die Entwicklung von Kanälen, die häufig bei aus nichtverfestigtem Kies hergestellten Prepacks auftreten. Die an sich beständige Art des porösen Aggregatmaterials macht es widerstandsfähig gegen Verstopfung durch Feinsand.
4. Seine hohe Stärke überwindet den Bedarf für eine ringförmige Prepack-Dicke. Der Strangdurchmesser der Drahtwicklung kann reduziert werden, während der maximale Erosionsschutz trotzdem erhalten bleibt. Dadurch vergrößert sich der Ringraum zum Setzen der Packung.
5. Das Verbinden gesinterten Metalls eliminiert die chemische Verbindung und ist gegen hohe Temperaturen und Korrosion widerstandsfähiger als Quarzsand oder Kunstharz.
6. Die Prepack-Hülse kann gegenüber herkömmlichem Prepack-Material eine reduzierte radiale Dicke aufweisen, ohne eine Flußbeschränkung herbeizuführen oder die innere Spindel zu schwächen. Das Volumen des Prepack-Aggregats in einem Bohrlochsieb mit maximalem Innendurchmesser und minimalem Außendurchmesser kann minimiert werden, ohne die Fähigkeit des Siebes, Feinsand einer festgelegten Größe zu stemmen, zu beeinträchtigen.
So kann die Erfindung als Bohrlochsieb mit einem vorgepackten Aggregat eingesetzt werden, dessen Abmessung bestimmt wird, um Feinsand einer spezifischen Größe zu stemmen und das porös sowie an sich beständig ist und eine mechanische Stärke aufweist, die mit herkömmlichen Kiesaggregat-Prepack-Sieben vergleichbar ist. Das Sieb kann zur Verwendung bei der Bohrlochkomplettierung mit relativ geringer Einströmgeschwindigkeit der Formationsflüssigkeiten, wie sie beispielsweise bei horizontalen Komplettierungen auftreten, ausgeführt werden.
Obwohl die Erfindung mit Bezug auf eine Ölbohrloch-Komplettierung sowie mit Bezug auf bevorzugte Ausführungen beschrieben wurde, sollte die Beschreibung im Vortext in keiner Weise als beschränkend gelten. Dem Fachmann eröffnen sich durch die o.g. Spezifikation und Darstellungen verschiedene Modifikationen der eröffneten Ausführung sowie alternative Anwendungen, so z.B. das Filtrieren nicht verfestigter Stoffe aus einströmenden Bohrlochflüssigkeiten in Wasser-, Gas- und Ölbohrlöchern sowie in ökologischen Bohrlöchern, darunter Prüfbohrlöchern, Rückgewinnungsbohrlöchern und Entsorgungsbohrlöchern, in horizontalen Bohrlöchern sowie bei der vertikalen Komplettierung. Aus diesem Grund wird davon ausgegangen, daß solche Modifikationen oder Ausführungen in den Rahmen der beiliegenden Ansprüche fallen.

Claims

1. Ein Bohrlochsieb (10) zum Abscheiden von Partikeln aus Formationsflüssigkeit, bestehend aus den folgenden Komponenten: einer perforierten, rohrförmigen Spindel (38); einem Flüssigkeit durchlassenden und Partikel zurückhaltenden Teil (42), das, gegenüber der Spindel (38) radial im Abstand auf die Spindel (38) aufgezogen ist, wodurch sich dazwischen ein Prepakringraum (54) bildet, dadurch gekennzeiclmet, daß sich im Prepakringraurn (54) eine durchlässige Hülse (44) aus gesintertem Metall befindet.

2. Ein Bohrlochsieb nach Anspruch 1, bei dem die Hülse (44) aus gesintertem Metall eine radiale Seitenwandstärke im Bereich von ca. 0,635 bis ca.5,08 mm aufweist.

3. Ein Bohrlochsieb nach Ansprüchen 1 oder 2, bei dem das Partikulat zurückhaltende Teil (42) aus um den Umfang angeordneten Längsrippendrähten (52) und einem Gitterdraht (50) besteht, der in einem der Länge nach verlaufendem Muster extern um die Rippendrähte (52) gewickelt wird, wodurch sich der Länge nach angeordnete Sieböffnungen bilden, die Formationsflüssigkeiten durchlassen. Die Längsrippendrähte (52) befinden sich zwischen dem externen Drahtsieb (50) und der gesinterten Metallhülse (44).

4. Ein Bohrlochsieb nach einem der Ansprüche 1 bis 3, einschließlich einer ringförmigen Schweißnaht (48), mit der die Endteile der gesinterten Metallhülse (44) und das die Partikel zurückhaltende Teil (42) an gegenüberliegenden Enden jeweils mit der Spindel (38) verbunden werden.

5. Ein Bohrlochsieb nach einem der Ansprüche 1 bis 4, bei dem die gesinterte Metallhülse (44) ein nahtloses Rohr ist oder durch Walzen einer flachen Platte aus gesintertern Metall als rechter Zylinder hergestellt wird, wonach die aneinander liegenden Enden verschweißt werden.

6. Ein Bohrlochsieb nach Anspruch 5, bei dem die aneinander liegenden Seiten der gewalzten flachen Plaffe entlang der der Länge nach verlaufenden Schweißnaht mit der rohrförmigen Spindel (38) verschweißt werden.

7. Ein Bohrlochsieb nach Anspruch 1, bei dem die rohrförmige Spindel (38) mehrere der Länge nach im Abstand zueinander angeordnete Öffnungen (40) aufweist, die radial durch die Spindel (38) verlaufen. Dabei besteht das die Flüssigkeit durchlassende und Partikel zurückhaltende Teil aus einem Drahtsieb, das um die Spindel (38) gewickelt ist und ein Drahtsieb (50) umfaßt, das aus um den Umfang gewickeltem Draht besteht, der Sieböffnungen zum Durchlassen von Formationsflüssigkeit bildet, die der Länge nach im Abstand zueinander ausgeführt sind.

8. Ein Bohrlochsieb nach Anspruch 7, bei dem das Drahtsieb in größtenteils konzentrischer Abstimmung auf die Spindel (38) aufgezogen ist. Dabei besteht das Drahtsieb weiter aus um den Umfang gewickelten Rippendrähten (52), die der Länge nach verlaufen und um die das äußere Drahtsieb (50) extern gewickelt wird. Mit diesen Rippen ist das äußere Drahtsieb (50) an fast allen Kontaktstellen zwischen beiden verschweißt. In dieser Anordnung verläuft eine ringförmige Schweißnaht (48) auf der Spindel (38). Diese verbindet die Endbereiche des äußeren Drahtsiebes (50) mit dem äußeren Rippendraht (52), um das Sieb (44) in radialem Abstand zur Spindel (38) zu halten. So bildet sich der Prepakringraum (54).

9. Ein Bohrlochsieb nach einem der Ansprüche 7 oder 8, bei dem die durchlässige Hülse (44) aus gesintertem Metall konzentrisch auf die Spindel (38) aufgezogen ist und bei dem das Drahtsieb in größtenteils konzentrischer Abstimmung mit der Spindel (38) und extern um die gesinterte Metallhülse (44) aufgezogen ist.

10. Ein Bohrlochsieb nach einem der o.g. Ansprüche, bei dem das gesinterte Metall eine Edelstahl- oder Ni-Chrom-Legierung ist.

11. Eine Vorgehensweise der Herstellung einer Prepakhülse zur Verwendung in einem Bohrlochsieb (10) zum Abscheiden von nicht verfestigten Stoffen aus Formationsflüssigkeit Die Vorgehensweise besteht dabei aus folgenden Schritten: Ablagern von Metallspänen mit einer durchschnittlichen, nicht verdichteten Länge von ca. 50 Mikrons bis ca. 1400 Mikrons in einer Gußform; Verdichten der Metallspäne in der Gußform und Erhitzen der verdichteten Späne in einem Ofen bei einer Temperatur, die ausreicht, um die Späne klebrig werden zu lassen und sich miteinander zu verbinden, wodurch sich ein metallurgisch integraler Körper aus gesintertem pulverisiertem Metall bildet, der Flüssigkeiten gegenüber porös ist, jedoch Partikel zurückhält und Poren mit Flußflächen im Größenbereich von ca. 10 bis ca. 150 Mikrons aufweist. Dabei wird davon ausgegangen, daß die abgelagerten Metallspäne eine nicht verdichtete durchschnittliche Länge von nicht mehr als 50,8 Mikrons aufweisen.

12. Eine Vorgehensweise nach Anspruch 11, bei der die Späne in der Gußform auf ca. 414 x 10&sup6; bis 447 x 10&sup6; Pa verdichtet und die verdichteten Späne in einem Ofen bei einer Temperatur im Bereich von ca. 871º bis 1148º C gesintert werden.

13. Eine Vorgehensweise nach Anspruch 12, bei der die Verdichtung in einer Gußform erfolgt, die einen Hohlraum zum Erzeugen einer flachen Platte aus verdichteten Metallspänen aufweist und, nachdem die verdichteten Metallspäne gesintert wurden, Walzen der flachen Platte aus gesintertem Metall in eine größtenteils zylindrische Form mit anschließendem Verschweißen der aufeinandertreffenden Ränder des Zylinders.

14. Eine Vorgehensweise nach Anspruch 12, bei der die Verdichtung in einer Gußform erfolgt, die einen Hohlraum zum Erzeugen einer flachen Platte aus verdichteten Metallspänen aufweist und, nachdem die verdichteten Metallspäne gesintert wurden, Walzen der flachen Platte aus gesintertem Metall in eine größtenteils zylindrische Form mit anschließendem Verschweißen der aufeinandertreffenden Ränder des Zylinders und weiterem Anschweißen an eine rohrförmige Spindel entlang der der Länge nach verlaufenden Schweißnaht.