DE69213617T2

DE69213617T2 - Kombinierte Extruderkopf Anordnung zur Herstellung eines Dichtungsstreifens

Info

Publication number: DE69213617T2
Application number: DE69213617T
Authority: DE
Inventors: Hiroyoshi Imura; Masayoshi Miyama; Hiroshi Togami; Toshiaki Yamaguchi
Original assignee: Kinugawa Rubber Industrial Co Ltd
Current assignee: Kinugawa Rubber Industrial Co Ltd
Priority date: 1991-07-30
Filing date: 1992-07-29
Publication date: 1997-02-27
Anticipated expiration: 2012-07-30
Also published as: EP0528560B1; DE69213617D1; EP0528560A1; JPH0531785A; ES2094301T3; US5267846A

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich allgemein auf einen Dichtungsstreifen, der an einem Türfensterrahmen eines Kraftfahrzeugs, einer Türöffnung eines Kraftfahrzeugs, oder dergleichen, befestigt ist, und insbesondere bezieht sich die Erfindung auf eine kombinierte Extruderkopf-Anordnung zur Herstellung solcher Dichtungsstreifen.
Um die Aufgabe der vorliegenden Erfindung klarzustellen, wird ein bekannter Dichtungsstreifen auf dem vorstehend erwähnten Kraftfahrzeuggebiet unter Bezugnahme auf Fig. 7 der beigefügten Zeichnungen beschrieben.
Der bekannte Dichtungsstreifen, der in der Zeichnung dargestellt ist, ist eine Glas-Laufschiene 10, die an der Innenwand eines Kraftfahrzeug-Fensterrahmens 100 befestigt ist.
Die Glas-Laufschiene 10 ist im wesentlichen aus elastischem Material, wie beispielsweise Naturkautschuk, synthetischem Gummi, thermisch härtendem Harz, oder dergleichen, aufgebaut.
Die Gias-Laufschiene 10 weist einen Basisbereich 1, der an dem Fensterrahmen 10 befestigt ist, Seitenwandbereiche 3 und 5, die von beiden Seiten des Basisbereichs 1 ansteigen, Lippenbereiche 3a und 5a, die sich nach innen und nach unten und schräg von jeweiligen Oberseiten der Seitenwandbereiche 3 und 5 zu dem Basisbereich 1 hin erstrecken, auf. Der Basisbereich, die Seitenwandbereiche 3 und 5 und die Lippen 3a und 5b bilden eine Glas-Laufschienen-Einheit 10'.
Mit dem Bezugszeichen 7 bezeichnet ist ein Fensterglas, das gleitbar mit den Lippenbereichen 3a und 5a während dessen Öffnungs- und Schließbewegung in Kontakt bringbar ist.
Die Innenwand des Basisbereichs 1 und die Außenwände der Lippenbereiche 3a und 5a sind jeweils mit einer Schicht 11 niedriger Reibung zum Verbessern der Gleitfähigkeit des Fensterglases 7 relativ zu der Glas-Laufschiene 10 ausgestattet. Aufgrund der Vorsehung dieser Reibungsschichten 11 wird der Abnutzungswiderstand der Glas-Laufsch jene 10 gegenüber dem Fensterglas 7 auch erhöht.
Die Reibungsschicht 11 ist gewöhnlich aus thermoplastischem Harz aufgebaut, wie beispielsweise Polyethylen-Harz (PE), Polypropylen-Harz (PP) oder dergleichen.
Um Dichtungsstreifen 10 des Typs, der vorstehend beschrieben ist, herzustellen, sind viele Verfahren vorgeschlagen und in die praktische Verwendung umgesetzt worden Einige davon sind in den japanischen, ersten, vorläufigen Patentveröffentlichungen Nr.'n 2-269039, 2-269040, 2-269041, 3-24947 und 2-212118 dargestellt. In der Tat offenbaren diese Veröffentlichungen verschiedene Verfahren zum Schaffen der Gias-Laufschienen-Einheit 10' mit den Reibungsschichten 11.
In diesen herkömmlichen Verfahren werden die Laufschienen-Einheit 10' und die Reibungsschicht 11 durch zwei unterschiedliche Extrusionsspritzmaschinen hergestellt oder gespritzt und danach werden die gespritzten Teile über geeignete Verbindungsverfahren miteinander verbunden, wie beispielsweise ein Verfahren einer Verwendung von Klebemittel, ein Verfahren eines teilweisen Schmelzens der Reibungsschichten 11, ein Verfahren einer Verwendung einer Schweißvorrichtung, oder dergleichen.
Allerdings haben solche herkömmlichen Verfahren einige mühsame Arbeitsschritte aufgrund der Verwendung von zwei Spritzgießmaschinen erfordert. Dies induziert eine Erhöhung der Produktionskosten der Dichtungsstreifen. Weiterhin haben die vorstehend erwähnten herkömmlichen Verfahren dahingehend fehlgeschlagen, eine zufriedenstellende Verbindung zwischen der Glas-Laufschieneneinheit 10' und den Reibungsschichten 11 zu schaffen.
Es wäre deshalb erwünscht, in der Lage zu sein, eine Vorrichtung zum Herstellen eines Dichtungsstreifens zu schaffen, der frei von den vorstehend erwähnten Nachteilen ist.
Die FR-A-2 310207 offenbart eine Vorrichtung zum Herstellen eines Dichtungsstreifens, der eine Extrusionsdüse aufweist, die drei Düsenplatten in Reihe besitzt. Der ersten Düsenplatte wird Gummimaterial durch einen ersten Extruder zugeführt. Schaumgummi zum Bilden eines Dichtungsbereichs wird der Extrusion über die zweite Düsenplatte zugeführt. Gummimaterial zum Bilden eines äußeren Oberflächenbereichs wird der Extrusion über die dritte Platte zugeführt. Demzufolge werden nur Gummimaterialien verwendet.
Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine kombinierte Extruderkopf-Anordnung zu schaffen, die bei der Herstellung eines Dichtungsstreifens aus nicht vulkanisiertem Gummimaterial und nicht gehärtetem, thermoplastischem Material als die Rohstoffmaterialien verwendet werden kann.
Die vorliegende Erfindung schafft eine kombinierte Extruderkopf-Anordnung, wie sie im Anspruch 1 angegeben ist.
Gemäß der Erfindung umfaßt die Anordnung eine wärmeisolierende Platte, die eine formende Öffnung besitzt, durch die das nicht vulkanisierte Gummimaterial hindurchgeführt wird. Das nicht gehärtete, jedoch pastöse, thermoplastische Material wird ausströmseitig der wärmeisolierenden Platte eingeführt.
Bevorzugte Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden aus der nachfolgenden Beschreibung ersichtlich, die in Verbindung mit den beigefügten Zeichnungen vorgenommen wird, in denen:
Fig. 1 zeigt eine schematische Ansicht einer Produktionsiinie eines Dichtungsstreifens;
Fig. 2 zeigt eine Expiosionsansicht einer kombinierten Extruderkopf-Anordnung, die in der Produktionslinie der Fig. 1 verwendet wird;
Fig. 3 zeigt eine vergrößerte Schnittansicht eines wesentlichen Teils der kombinierten Extruderkopf-Anordnung der Fig. 2;
Fig. 4 zeigt eine Schnittansicht eines Dichtungsstreifens, der durch die Produktionslinie der Fig. 1 hergestellt ist;
Fig. 5 zeigt eine Seitenansicht einer modifizierten, kombinierten Extruderkopf-Anordnung;
Fig. 6 zeigt eine Ansicht ähnlich der Fig. 4, die allerdings einen Dichtungsstreifen darstellt, der durch eine Produktionslinie hergestellt ist, in der die modifizierte, kombinierte Extruderkopf-Anordnung installiert ist; und
Fig. 7 zeigt eine Schnittansicht eines Dichtungsstreifens, der durch ein bekanntes Verfahren hergestellt ist.

DETAILLIERTE BESCHREIBUNG

Wie die Fig. 1 der Zeichnungen zeigt, ist dort eine Produktionslinie dargestellt, die eine Gummimaterial-Zufuhreinrichtung 13 aufweist, von der sich eine ein Gummimaterial führende Bahn 15 zu einer kombinierten Extruderkopf-Anordnung 17 erstreckt.
Die Gummi material-Zufuhreinrichtung 13 wird mit einem nicht vulkanisierten Gummimaterial versorgt, das geeignete Mengen von Polymer(en), Kohlenstoff, Öl, einem vulkanisierendem Mittel, usw., umfaßt. Als das Polymer werden Ethylen-Propylen-Gummi (EPDM), Styren-Butadien-Kautschuk (SBR), Polychloropren (CR), Acrylonitril-Butadien- Polyvinylchlorid-Copolymer (NBR/PVC), chlorsulfoniertes Polyethylen (CSM) und Acrylatkautschuk (ACM), einzeln oder in einer kombinierten Weise, verwendet. Der Kohlenstoff ist von der Klasse "MAF", "FEF" oder "SRF". Das Öl ist von einem paraffinischen Typ, naphthenischen Typ, aromatischen Typ oder Dioctylphthalat (DOP) oder Dioctyl-Adipinsäure (DOA). Als das vulkanisierende Mittel wird ein Thiazol-Typ, ein Thiuram-Typ oder ein Dithiocarheminsäure-Guanidin-Typ verwendet.
Tabelle 1 stellt das Mischungsverhältnis der Komponenten jedes Gummimaterials dar. Tabelle 1
Wie wiederum die Fig. 1 zeigt, ist mit dem Bezugszeichen 19 eine Kunststoffmaterial- Zufuhreinrichtung bezeichnet, von der sich eine ein Kunststoffmaterial führende Bahn 21 zu der kombinierten Extruderkopf-Anordnung 17 erstreckt. Das bedeutet, daß die Kunststoffmaterial-Zufuhreinrichtung 19 und die vorstehend erwähnte Gummimaterial- Zufuhreinrichtung 13 parallel in Bezug auf die kombinierte Extruderkopf-Anordnung 17 angeordnet sind.
Die Kunststoffmaterial-Zufuhreinrichtung 19 wird mit einem nicht gehärteten, thermoplastischen Material, wie beispielsweise Polyethylen (PE), Polypropylen (PP) oder dergleichen, versorgt.
Wie aus der Beschreibung, die folgt, ersichtlich werden wird, extrudiert durch gleichzeitiges Aufnehmen des Gummimatenals von der Gummimaterial-Zufuhreinrichtung 13 und des Kunststoffmaterials von der Kunststoff-Zufuhreinrichtung 19 die kombinierte Extruderkopf-Anordnung 17 einen kontinuierlich geformten Riemen 23, der eine geschichtete Struktur besitzt. Der Riemen von der Kopfanordnung 17 wird in einen Vulkanisierofen 25 und dann in einen Kühltunnel 27 geführt. Um diese Bewegung des Riemens 23 zu erreichen, ist eine Ziehmaschine 29 stromabwärts des Kühltunnels 27 angeordnet. Der Riemen 23, der so durch den Kühltunnel 27 abgekühlt ist, wird in Stücke durch eine Schneidmaschine 31 geschnitten. Die geschnittenen Stücke werden dann durch eine Aufnahmemaschine 33 sauber aufgenommen.
Wie die Fig. 2 und 3 zeigen, ist dort im Detail die kombinierte Extruderkopf-Anordnung 17 dargestellt, durch die der geschichtete und geformte Riemen 23 kontinuierlich extrudiert wird.
In den Zeichnungen ist mit dem Bezugszeichen 35 eine zylindrische Trommel bezeichnet, in der eine Extruderschnecke 37 (siehe Fig. 3) installiert ist. Die Zylindertrommel 35 steht mit der Gummimaterial-Zufuhreinrichtung 13 in Verbindung. Demzufolge fließt unter Drehung der Extrusionsschnecke 37 das nicht vulkanisierte Gummimaterial, das schon in der Zufuhreinrichtung 13 gemischt worden ist, stromabwärts in der Trommel 35. Die zylindrische Trommel 35 besitzt einen vergrößerten Kopfbereich 39, in dem eine konische Bohrung 39a, die in die Bohrung der Trommel 35 übergeht, gebildet ist. Der Kopfbereich 39 besitzt an seiner Außenseite eine kreisförmige Vertiefung 39c, die in Bezug auf die konische Bohrung 35a konzentrisch ist. Weiterhin besitzt der Kopfbereich 39 an der kreisförmigen Vertiefung 39c vier Gewindeschraubenöffnungen 39b.
Die Wand der zylindrischen Trommel 35 ist, obwohl dies nicht in den Zeichnungen dargestellt ist, mit einem Dampfmantel zum Beheizen des nicht vulkanisierten Gummimatenals in der Trommel 35 ausgebildet. Dampfeinlaß- und Dampfauslaßschläuche 41 sind mit dem Kopfbereich 49 verbunden, um Dampf in den Dampfmantel fließen zu lassen.
Mit dem Bezugszeichen 43 ist ein ringförmiges, inneres Mundstück bezeichnet, das gut angepaßt in der kreisförmigen Vertiefung 39c der zylindrischen Trommel 35 aufgenommen ist. Wie dargestellt ist, ist das innere Mundstück 43 mit einer geformten Öffnung 43a gebildet, die so geformt ist, daß sie dem Abschnitt eines Produkts, nämlich dem hergestellten Dichtungsstreifen 10a (siehe Fig. 4), entspricht. Wie anhand der Fig. 3 verständlich wird, ist die Öffnung 43a konisch verlaufend, so daß sie weich in die konische Bohrung 39a des Zylindertrommel-Kopfbereichs 39 übergeht. Das Teil 43 ist weiterhin mit vier Schraubenöffnungen 43b ausgebildet, die zu den vier Gewindeschraubenöffnungen 39b des Zylindertrommel-Kopfbereichs 39 angepaßt sind.
An dem inneren Mundstück 43 ist eine kreisförmige, wärmeisolierende Platte 45 befestigt, die aus Keramiken, Fluorkohlenstoffharz, oder dergleichen, aufgebaut ist. Die isolierende Platte 45 besitzt eine formende Öffnung 45a, die so geformt ist, um dem Abschnitt des hergestellten Dichtungsstreifens 10a zu entsprechen. Diese Platte 45 besitzt auch vier Schraubenöffnungen 45b, die den vier Schraubenöffnungen des Mundstücks 43 angepaßt sind.
An der wärmeisolierenden Platte 45 befestigt ist ein kreisförmiger Kopfkörper 47, der eine formende Öffnung 47a identisch zu der formenden Öffnung 45a der wärmeisolierenden Platte 45 besitzt. Dieser Kopfkörper 47 besitzt auch vier Schraubenöffnungen 47b, die den vier Schraubenöffnungen 45b der wärmeisolierenden Platte 45 angepaßt sind.
Wie anhand der Fig. 2 und 3 zu sehen ist, ist der kreisförmige Kopfkörper 47 mit einem Kanal 47c ausgebildet, der sich von der äußeren Oberfläche des Kopfkörpers 47 zu der formenden Öffnung 47a derselben erstreckt. Der Kanal 47c ist mit der Kunststoffmaterial-Zufuhreinrichtung 19 in Verbindung gebracht, um mit dem nicht gehärteten Kunststoffmaterial versorgt zu werden.
Wie anhand der Fig. 2 verständlich werden wird, ist der Kanal 47c zu der formenden Öffnung 47a über drei Öffnungen (keine Bezugszeichen) freigelegt, wobei zwei Öffnungen zu Bereichen der formenden Öffnung 47a hin freigelegt sind, wobei diese Bereiche den Positionen entsprechen, wo die inneren Lippen 3a und 5a des hergestellten Dichtungsstreifens 10a (siehe Fig. 4) angeordnet sind, und die verbleibende ist eine Öffnung, die zu einem Bereich der Öffnung 47a hin freigelegt ist, wobei der Bereich einer Position entspricht, wo ein Basisbereich 1 des Produkts 10a (siehe Fig. 4) angeordnet ist.
Wie anhand der Fig. 2 zu sehen ist, besitzt der Kopfkörper 47 eine ringförmige, elektrische Heizeinrichtung 49, die dort herum angeordnet ist. Die Heizeinrichtung 49 ist mit Anschlüssen 49a und 49b ausgestattet, zu der Versorgungsdrähte von einer elektrischen Energieversorgungsquelle (nicht dargestellt) aus verbunden sind. Ähnlich hierzu besitzt die das Material tragende Spur 21 von der Kunststoffmaterial-Zufuhreinrichtung 19 eine ringförmige, elektrische Heizeinrichtung 51, die dort herum angeordnet ist. Die Heizeinrichtung 51 ist mit Anschlüssen 51a und 51b ausgestattet.
An dem kreisförmigen Kopfkörper 47 ist ein ringförmiges, äußeres Mundstück 53 vorhanden, das eine formende Öffnung 53a besitzt, die identisch zu der formenden Öffnung 47a des kreisförmigen Kopfkörpers 47 ist. Das äußere Mundstück 53 besitzt auch vier Schraubenöffnungen 53b, die den vier Schraubenöffnungen 47b des Kopfs 47 angepaßt sind.
Die zylindrische Trommel 35, das innere Mundstück 43, die wärmeisolierende Platte 45, der Kopfkörper 47 und das äußere Mundstück 53 sind dicht durch vier Verbindungsschrauben 55 verbunden, die in den zueinander angepaßten Bohrungen 53b, 47b, 45b und 43b aufgenommen sind und die in Gewindeschraubenöffnungen 39b des Zylindertrommel-Kopfbereichs 39 eingeschraubt sind.
Nachfolgend wird die Betriebsweise der kombinierten Extruderkopf-Anordnung 17 beschrieben werden. Während eines Betriebs werden die Zylindertrommel 35, der Kopfkörper 47 und die das Material führende Spur 21 der Kunststoffmaterial-Zufuhreinrichtung 19 auf erwünschte Temperaturen aufgeheizt gehalten.
Aufgrund einer Rotation der Extruderschnecke 37 wird das nicht vulkanisierte Gummimaterial, das in die Zylindertrommel 35 von der Gummimaterial-Zufuhreinrichtung 13 zugeführt ist, in die formende Öffnung 43a des inneren Mundstücks 43 und dann in die formende Öffnung 45a der wärmeisolierenden Platte 45 zwangsgeführt. Demzufolge wird das Gummimaterial, das von der Öffnung 45a extrudiert ist, so zwangsgeführt, daß es eine erwünschte Form besitzt. Während dieses Extrusionsprozesses kann das Gummimaterial seine erwünschte Fluidität aufgrund der Wärme, die darauf durch den Dampf in dem Dampfmantel der Zylindertrommel 35 beaufschlagt wird, beibehalten.
Das geformte Gummimaterial von der formenden Öffnung 45a wird dann in die formende Öffnung 47a des Kopfkörpers 47 geführt. Während dieses Prozesses wird das nicht gehärtete, allerdings pastöse Kunststoffmaterial, von der Kunststoff-Zufuhreinrichtung 19 in die formende Öffnung 47a über die vorstehend erwähnten drei Öffnungen geführt, so daß drei Streifen des Kunststoffmaterials kontinuierlich auf drei vorgegebene Bereiche des geformten Gummimaterials beaufschlagt werden. Aufgrund von Wärme, die durch die zwei Heizeinrichtungen 49 und 51 erzeugt wird, kann das Kunststoffmaterial seine erwünschte Fluidität beibehalten.
Das geformte Kautschuk- bzw. Gummimaterial, das so mit den drei Streifen beaufschlagt ist (das nachfolgend als ein kontinuierlich geformter Riemen 23 bezeichnet wird), des Kunststoffmaterials wird in die formende Öffnung 53a des äußeren Mundstücks 53 gedrückt und dann aus der kombinierten Extruderkopf-Anordnung 17 extrudiert. Der kontinuierlich geformte Riemen 23 wird dann in den Vulkanisierofen 25 für seine Härtung geführt und dann in den Kühltunnel 27 geführt. Der Riemen 23, der so gekühlt und gehärtet ist, wird dann in Teile durch die Schneidmaschine 31 geschnitten und durch die Aufnahmemaschine 33 sauber aufgenommen, wie dies anhand der Fig. 1 zu sehen ist.
Während des vorstehend erwähnten Extrusionsprozesses sollte die Temperatur der Extruderschnecke 37 auf etwa 30ºC gehalten werden, die Temperatur der Zylindertrommel 35 sollte auf etwa 30ºC bis 60ºC gehalten werden, die Temperatur des Kopfbereichs 39 sollte auf etwa 40ºC bis 70ºC gehalten werden, die Temperatur des inneren Mundstücks 43 sollte auf etwa 40ºC bis 100ºC gehalten werden und die Temperatur des Kopfkörpers 47 sollte auf etwa 120ºC bis 300ºC gehalten werden. Die Temperatur des Vulkanisierofens 25 sollte auf etwa 1 50ºC bis 250ºC gehalten werden. Natürlich müssen diese Temperaturen gemäß den Typen der Kautschuk- bzw. Gummi- und Kunststoffmaterialien die verwendet sind, geändert werden. Demzufolge kann, bei gelegentlichen Anforderungen, Kühlwasser zu dem Dampfmantel der Zylindertrommel 35 anstelle des Dampfs zugeführt werden
Neben dem vorstehend erwähnten Polyethylen-Harz (PE) und dem Polypropylen-Harz (PP) können verschiedene Kunststoffmaterialien verwendet werden, die zum Beispiel Ethylen-Vinyl-Acetat-Copolymer (EVA), Polyamid (PA), Polyacetal (PON), Polycarbonat- Harz, Polysulfon-Harz, Polyvinylchlorid (PVC) und TPE-Harz sind. Weiterhin können falls es erwünscht ist, ein Harz vom Fluor-Typ (PTFE) oder Microkapseln enthaltendes Molybdändisulfild, Graphit, Silikon-Öl, Wachs oder ein öliges Material mit dem Kunststoffmaterial gemischt werden. Mit dieser Mischung werden die Gleitbarkeit und die Wasserabstoßfähigkeit der drei Streifen (nämlich die Schichten 11 mit niedriger Reibung) verbessert.
Fig. 4 stellt den Dichtungsstreifen 10a dar, der durch den vorstehend erwähnten Prozeß hergestellt ist. Wie aus dieser Zeichnung ersichtlich werden wird, sind die drei Schichten 11 mit niedriger Reibung, die auf den vorgegebenen Oberflächen der Glas-Laufschienen-Einheit 10a' gebildet sind, die gehärteten drei Streifen des Kunststoffmaterials.
Wie die Fig. 5 zeigt, ist dort eine Modifikation 17a der vorstehend erwähnten, kombinierten Extruderkopf-Anordnung 17 dargestellt. Da die Modifikation 17a ähnlich im Aufbau zu der vorstehend erwähnten Kopfanordnung 17 ist, wird die detaillierte Beschreibung der Modifikation 17a nur auf Teile und Konstruktionen gerichtet werden, die gegenüber denjenigen der Kopfanordnung 17 unterschiedlich sind, und die im wesentlichen selben Teile werden mit denselben Bezugszeichen bezeichnet.
In der Modifikation 1 7a wird ein separater, ringförmiger Körper 39' verwendet, der dem Kopfbereich 39 der vorstehend erwähnten Kopfanordnung 17 entspricht. Eine Zylindertrommel 35', die mit der Gummimaterial-Zufuhreinrichtung 13 in Verbindung gesetzt wird, ist über ein dünneres Rohr 35'a an einer Seitenwand des ringförmigen Körpers 39' verbunden. Das innere Mundstück 43, die wärmeisolierende Platte 45 und der Kopfkörper 47 sind mit dem ringförmigen Körper 39' in dieser Reihenfolge verbunden. Der ringförmige Körper 39' besitzt an seiner Frontfläche eine Öffnung (nicht dargestellt), durch die ein langgestrecktes Metallkernteil 57 kontinuierlich in die Kopfanordnung 17a aus dem Grund, der nachfolgend klargestellt werden wird, zugeführt wird.
Ein anderer Kopfkörper 48 wird weiterhin in dieser Modifikation eingesetzt, der an dem Kopfkörper 47 befestigt ist und ähnlich im Aufbau zu dem Kopfkörper 47 ist. Ein Kanal 48c, der in dem anderen Kopfkörper 48 gebildet ist, ist mit einer anderen Kunststoffmaterial-Zufuhreinrichtung 20 in Verbindung gesetzt. Der Kanal 48c des anderen Kopfkörpers 48 ist zu der entsprechenden formenden Öffnung (nicht dargestellt) durch zwei Öffnungen hin freigelegt. Diese zwei Öffnungen sind zu Bereichen der entsprechenden formenden Öffnung hin freigelegt, wobei diese Bereiche den Positionen entsprechen, wo die äußeren Lippen 12 (siehe Fig. 6) angeordnet sind.
Das äußere Mundstück 53 ist an dem anderen Kopfkörper 48 befestigt.
Der ringförmige Körper 39', das innere Mundstück 43, die wärmeisolierende Platte 45, die zwei Kopfkörper 47 und 48 und das äußere Mundstück 53 sind dicht durch die vier Verbindungsschrauben 55 verbunden.
Im Betrieb wird nicht vulkanisiertes Gummimaterial von der Gummimaterial-Zufuhreinrichtung 13 über die Zylindertrommel 35' in den ringförmigen Körper 39' zugeführt und dann in die formende Bohrung (nämlich die angepaßten, formenden Öffnungen) der Kopfanordnung 17a zwangsgeführt. In Synchronisation mit der Bewegung des Gummimaterials wird das Metallkernteil 57 in die Kopfanordnung 1 7a eingesetzt und die nicht gehärteten, pastösen Kunststoffmaterialien von den Kunststoff-Zufuhreinrichtungen 19 und 20 werden in die entsprechenden formenden Öffnungen über die jeweiligen Öffnungen zugeführt. Demzufolge kann der Riemen 23, der von der Kopfanordnung 17a extrudiert wird, einen solchen Querschnitt haben, wie dies in Fig. 6 dargestellt ist. Natürlich wird der Riemen 23 danach in den Vulkanisierofen 25 und den Kühltunnel 27 zugeführt, bevor er in Stücke durch die Schneidmaschine 31 geschnitten wird.
Fig. 6 stellt einen Dichtungsstreifen 10b dar, der durch die Linie hergestellt ist, in der die modifizierte Kopfanordnung 17a verwendet wird. Wie dargestellt ist, wird das Metallkernteil 57 in die Glas-Laufschienen-Einheit 10b' eingebettet. Die drei Schichten 11 mit niedriger Reibung werden durch das Kunststoffmaterial von der Kunststoff-Zufuhrein richtung 19 produziert, während die zwei anderen Schichten 12 mit niedriger Reibung durch das Kunststoffmaterial von der anderen Kunststoff-Zufuhreinrichtung 20 produziert werden. Wie aus dieser Zeichnung verständlich wird, ist es durch geeignete Auswahl der Positionen der Materialzufuhröffnungen der zwei Kopfkörper 47 und 48 möglich, eine vereinigte Struktur der zwei Schichten 11 und 12 auf jedem Lippenbereich 3a oder 5a vorzusehen.

Claims

1.Kombinierte Extruderkopf-Anordnung (17) zur Verwendung in einer Fertigungslinie für Dichtungsstreifen, die eine erste Material-Zufuhreinrichtung (13) zum Zuführen nicht vulkanisierten Gummimaterials und eine zweite Material-Zufuhreinrichtung (19) zum Zuführen nicht gehärteten, allerdings pastösen, thermoplastischen Materials umfaßt, wobei die Anordnung (17) aufweist:

eine Zylindertrommel (35), durch die nicht vulkanisiertes Gummimaterial, das von der ersten Material-Zufuhreinrichtung (13) zugeführt wird, so zwangsgeführt wird,

um zu einem stromabwärtigen, offenen Ende davon zu fließen;

ein inneres Mundstück (43), das eine formende Öffnung (43a) besitzt und an dem stromabwärtigen, offenen Ende der Zylindertrommel (35) befestigt ist;

eine wärmeisolierende Platte (45), die eine formende Öffnung (45a) besitzt und an dem inneren Mundstück (43) befestigt ist;

einen Kopfkörper (47), der eine formende Öffnung (47a) besitzt und an der wärmeisolierenden Platte (45) befestigt ist, wobei der Kopfkörper (47) einen Material- Zufuhrkanal (47c) besitzt, wobei ein offenes Ende zu einem vorgegebenen Bereich der formenden Öffnung (47a) des Kopfkörpers (47) freigelegt ist und das andere offene Ende mit der zweiten Material-Zufuhreinrichtung (19) in Verbindung gesetzt ist, so daß nicht gehärtetes, allerdings pastöses, thermoplastisches Material, zu dem vorgegebenen Bereich durch den Material-Zufuhrkanal (47c) zugeführt wird;

ein äußeres Mundstück (53), das eine formende Öffnung (53a) besitzt und an dem Kopfkörper (47) befestigt ist; und

eine Einrichtung (39, 55) zum Vereinigen des inneren Mundstücks (43), der wärmeisolierenden Platte (45), des Kopfkörpers (47) und des äußeren Mundstücks (43) und zum Befestigen der vereinigten Struktur an dem stromabwärtigen, offenen Ende der Zylindertrommel (35), um so die formenden Öffnungen (43a, 45a, 47a, 53a) in Folge zu verbinden.

2. Kombinierte Extruderkopf-Anordnung nach Anspruch 1, die eine Einrichtung (41) zum Beheizen des stromabwärtigen, offenen Endes der Zylindertrommel (35) umfaßt.

3. Kombinierte Extruderkopf-Anordnung nach Anspruch 1 oder 2, die eine Einrichtung (49) zum Beheizen des Kopfkörpers (47) umfaßt.

4. Kombinierte Extruderkopf-Anordnung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das eine offene Ende des Material-Zufuhrkanals (47c) in mindestens zwei Bereiche unterteilt ist.

5. Kombinierte Extruderkopf-Anordnung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, die weiterhin einen zweiten Kopfkörper (48) aufweist, der eine formende Öffnung besitzt und zwischen dem ersten erwähnten Kopfkörper (47) und dem äußeren Mundstück (53) angeordnet ist, wobei der zweite Kopfkörper (48) einen Material- Zufuhrkanal (48c) besitzt, wobei ein offenes Ende zu einem vorgegebenen Bereich der formenden Öffnung des zweiten Kopfkörpers (48) hin freigelegt ist und das andere offene Ende mit einer dritten Material-Zufuhreinrichtung (20) zum Zuführen nicht gehärteten, allerdings pastösen, thermoplastischen Materials in Verbindung gesetzt ist, das zu dem vorgegebenen Bereich über den zweiten Material-Zufuhrkanal (48c) zugeführt wird.

6. Kombinierte Extruderkopf-Anordnung nach Anspruch 5, wobei das eine offene Ende des zweiten Material-Zufuhrkanals (48c) in mindestens zwei Bereiche unterteilt ist.

7. Kombinierte Extruderkopf-Anordnung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, die weiterhin eine Struktur (39') aufweist, die zwischen der Zylindertrommel (35') und dem inneren Mundstück (43) angeordnet ist und die eine Öffnung besitzt, durch die ein Metallkernteil (57) für den produzierten Dichtungsstreifen (23) eingesetzt wird.

8. Produktionslinie für einen Dichtungsstreifen, die eine erste Material-Zufuhreinrichtung (13) zum Zuführen nicht vulkanisierten Gummimaterials, eine zweite Material- Zufuhreinrichtung (19) zum Zuführen nicht gehärteten, allerdings pastösen, thermoplastischen Materials und eine kombinierte Extruderkopf-Anordnung (17) gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche umfaßt.

9. Verfahren zum Herstellen eines Dichtungsstreifens, das eine Produktionslinie gemäß Anspruch 8 verwendet, das aufweist:

(a) Zwangsführung nicht vulkanisierten Gummimatenals von der ersten Material- Zufuhreinrichtung (13), um durch die Zylindertrommel (35) zu deren stromabwärtigen, offenen Ende zu fließen;

(b) Zuführen nicht gehärteten, allerdings pastösen, thermoplastischen Materials von der zweiten Material-Zufuhreinrichtung (19) zu dem gegebenen Bereich der formenden Öffnung (47a) des Kopfkörpers (47) durch den Material-Zufuhrkanal (47c); und

(c) Härten des extrudierten Produkts in einem vulkanisierenden Ofen (25).