TECHNISCHES GEBIET
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Die vorliegende Erfindung betrifft ein
Verfahren zur Wärmebehandlung von
Kernbrennelementkomponenten und insbesondere ein Verfahren zur
Herstellung von Hüllrohren, die eine hohe Beständigkeit
gegenüber Knötchenkorrosion und Bestrahlungswachstum in
der Nähe der Außenfläche der Hülle unter Vermeidung von
Oxidation und Kornwachstum der Innenfläche der Hülle
aufweisen. Des weiteren betrifft die Erfindung durch
diese Verfahren hergestellte Brennstoffhüllen.
ALLGEMEINER STAND DER TECHNIK
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Die Betriebsumgebung in einem Kernreaktor ist
besonders aggressiv. In der Kernreaktorindustrie sind
beträchtliche Bemühungen unternommen worden,
Materialien bereitzustellen; die der in dieser Umgebung
angetroffenen Kombination aus mechanischen,
thermischen, chemischen (Korrosions-) und
Strahlungswirkungen widerstehen können.
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Derzeit wird nur eine begrenzte Anzahl von
Legierungen auf Zirkoniumbasis als akzeptabel für die
Herstellung von Hüllen (Hüllrohren), die zur
Umschließung spaltfähigen Kernbrennstoffs verwendet
werden, erachtet. Bei derartigen Legierungen handelt es
sich in der Regel um Zircaloy-Materialien (z. B.
Zircaloy-2 und Zircaloy-4). Die Innenfläche einer
derartigen Hülle kann mit einer Sperrschicht, wie zum
Beispiel Zirkoniummetall mit bestimmten
Verunreinigungsgraden, versehen werden, um eine "Hülle
mit Sperrschicht" herzustellen. Das Sperrmaterial wird
so ausgewählt, daß es einer Wechselwirkung mit den
umschlossenen Brennstoffmaterialien sowie Gasen und
Flüssigkeiten, die in den Brennstäben angetroffen
werden, widersteht.
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Es ist heute weithin üblich, Hüllen (unabhängig
davon, ob sie der eine Sperrschicht aufweisenden Art
oder der standardmäßigen Art ohne Sperrschicht sind)
durch ein "Betaabschreckverfahren" zu behandeln, um
eine korrosionsbeständige Kornstruktur in der Nähe der
Außenfläche der Hülle zu bilden. Gemäß einem bekannten
Verfahren erfolgt Betaabschreckung dadurch, daß einem
begrenzten Bereich auf der Außenfläche der Hülle eine
ausreichende Wärmemenge zugeführt wird (zum Beispiel
durch eine Induktionsspule), um die Temperatur dieser
Oberfläche auf eine Höhe zu bringen (zum Beispiel auf
950ºC oder höher), bei der die kristalline Struktur in
die Betaphase (kubisch raumzentrierte Phase)
umgewandelt wird. Der Temperaturbereich, in dem die
Betaphase stabil ist, wird als der Betabereich
bezeichnet. Nachdem die Außenfläche der Hülle für
mehrere Sekunden auf erhöhter Temperatur gehalten
worden ist, wird sie schnell auf eine Temperatur
abgeschreckt (700ºC oder darunter), die unter dem
Betabereich liegt. Nach dem Abschreckschritt verbleibt
eine gewünschte Änderung des metallurgischen Zustands,
einschließlich der Bildung kleiner Teilchengrößen in
dem Teil der Hülle, der der Betabereich-Temperatur
ausgesetzt ist. Es sind verschiedene Vorschläge zur
Ausführung der Betaabschreckschritte in verschiedenen
Stadien des aus mehreren Schritten bestehenden
Verfahrens zur Herstellung von Hüllen gemacht worden,
unter anderem nach der anfänglichen Barrenbildung oder
zwischen aufeinanderfolgenden Pilgerschritten oder nach
einem Endpilgerdurchgang (siehe zum Beispiel US-Patent
Nr. 4,718,949).
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Bei einer standardmäßigen Hülle wird das
Betaabschreckverfahren oftmals in einem frühen Stadium
im Hüllenherstellungsverfahren eingesetzt; d. h.
Betaabschreckung kann auf ein relativ kurzes Hohlrohr
mit einem Außendurchmesser von ein bis drei Zoll
angewendet werden. In diesem Fall wird die gesamte
Struktur durch das Betaabschreckverfahren erhöhter
Temperatur ausgesetzt. Jedoch ist das Anwenden des
Schritts der Betaabschreckung in einem solch frühen
Stadium im Falle von Hüllen mit Sperrschicht mit den
Nachteilen behaftet, daß die innere, hochreine
Zirkoniumschicht dann oxidiert werden würde und die
Innenschicht des weiteren ein Kornwachstum erfahren
würde. Die Oxidation ist nicht wünschenswert und würde
eine Reinigung der Innendurchmesserfläche erfordern,
was einen Materialverlust mit sich bringen würde. Das
Auftreten von Kornwachstum in der Nähe der Innenfläche
führt in der Regel zu Defekten (Rißbildung), die nach
den anschließenden Pilgerschritten auftreten, wodurch
die Ausbeute an akzeptablen Röhren aus dem Verfahren
vermindert werden würde.
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Es ist bereits erkannt worden, daß es
vorteilhaft ist, die Innenfläche der Hülle während des
Betaabschreckverfahrens auf einer wesentlich geringeren
Temperatur als die Außenfläche zu halten, um diese
Probleme, wie zum Beispiel Kornwachstum und
unerwünschte Oxidation der Innenfläche, zu vermeiden.
Wenn zum Beispiel Wasser mit Normaldruck zur
Kühlung der Innenfläche der Hülle verwendet worden ist
(siehe zum Beispiel US-Patent Nr. 4,576,654), besteht
ein relativ steiler Temperaturgradient zwischen der
Außen- und der Innenwand der Hülle, da die Innenwand in
der Regel eine Temperatur von ungefähr 100ºC und die
Außenwand eine Temperatur von ca. 1000ºC aufweist.
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In dem US-Patent Nr. 4,450,016 wird ein
Verfahren zur Herstellung einer Brennstabhülle aus
einer Zirkoniumlegierung beschrieben, bei dem eine
standardmäßige Hülle ohne Sperrschicht vor dem
Endkaltwalzschritt einer Betaabschreckbehandlung
ausgesetzt wird, wobei die Betaabschreckung durch
Erwärmung der Röhre unter Verwendung einer
Hochfrequenzspule um die Außenseite der Röhre herum und
danach Abkühlen der Röhre auf Raumtemperatur durch
Aufsprühen von Wasser auf die Röhre erfolgt. Dadurch
wird die gesamte Struktur der Betaabschreckung
unterworfen.
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In dem US-Patent Nr. 4,810,461 werden mehrere
Arten von Betabschreckung in einem frühen Stadium der
Herstellung einer Hülle ohne Sperrschicht beschrieben,
wobei das Verfahren das Erwärmen von Material (Block
oder Rohrmantel) bis zum Betaphasenbereich und danach
Abschrecken des erwärmten Materials durch Besprühen mit
Wasser umfaßt. Darüber hinaus wird Betaabschrecken
einer Hülle offensichtlich mit Sperrschicht
beschrieben, wobei die Innenfläche durch Überströmen
mit Wasser gekühlt wird, während die Außenfläche
induktiver Erwärmung unterliegt und anschließend durch
Wassersprühung abgeschreckt wird.
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US-Patent Nr. 4,718,949 bezieht sich auf
"Temperaturgradientenglühen" nach der Betaabschreckung
durch Erwärmen der Innenfläche der Hülle auf eine über
der Temperatur der Außenfläche liegende Temperatur. Es
werden mehrere verschiedene Kühlanordnungen
beschrieben, darunter Sprühen von Wasser auf die
Außenfläche der Röhre während des oben erwähnten
Glühens, Zirkulieren von Wasser durch das Innere der
Röhre während der Betaphasenerwärmung, Blasen von Argon
auf die Außenseite des Rohrs während des Erwärmens des
Inneren und Überleiten von Argon über die Innenfläche
des Rohrs zur Verhinderung von Oxidation während des
Temperaturgradientenglühens.
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Eine unerwünschte Auswirkung des
Aufrechterhaltens einer niedrigen Innenwandtemperatur
während der Betaphasenerwärmung der Außenwand besteht
darin, daß eine hohe Leistungsaufnahme erforderlich
ist, um die gewünschte Außenwandtemperatur zu erzeugen.
Des weiteren besteht die Gefahr, daß möglicherweise ein
thermischer Runaway auftritt, wenn eine kritische
Wärmestromdichte überschritten wird. Darüber hinaus
führt der steile Temperaturgradient (im Vergleich zu
Erwärmung mit einem gleichmäßigen oder geringeren
Gradienten) zu einer Verminderung des Anteils der
Hüllwanddicke, der den Betaphasenbedingungen ausgesetzt
ist. Es ist möglicherweise zu erwarten, daß diese
Verminderung zu einem Verlust des Widerstandes
gegenüber Bestrahlungswachstum führt (der ein
beabsichtigter Vorteil des Betaabschreckverfahrens
war).
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Höhere Temperaturen (und ein geringerer
Gradient) können durch Verwendung druckbeaufschlagten
Kühlwassers erreicht werden. Möglicherweise sind jedoch
praktische Schwierigkeiten bei der Bereitstellung von
Hochdruckverbindungen mit einer derartigen Vorrichtung
zu erwarten. Im Hinblick auf die Kosten kann man
allgemein eine praktische Obergrenze von 300-350ºC
für Druckkühlwasser-Anordnungen erwarten.
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Es sind auch nicht oxidierende
Gasströmungsanordnungen eingesetzt worden (siehe zum
Beispiel US-Patent Nr. 4,238,251), die jedoch
typischerweise zu einer Innenflächentemperatur von ca.
900ºC führen, wobei diese Höhe für die meisten
Materialien der Sperrschichtart im Hinblick auf die
gewünschte Kornstruktur zu hoch und nicht akzeptabel
ist.
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Somit ist es bei einem Verfahren zur
Wärmebehandlung von Hüllen durch ein
Betaabschreckverfahren wünschenswert, so viel
korrosionsbeständige Kornstruktur wie möglich in der
Nähe der Außenfläche und durch die Hüllwanddicke
bereitzustellen und gleichzeitig eine bedeutende,
unerwünschte Oxidation (zum Beispiel eine Dicke von 0,2
Mikrometer oder darüber, was die ungefähre Dicke
darstellt, bei der eine Reinigung der Innenfläche der
Hülle erforderlich wäre) und ein bedeutendes,
unerwünschtes Kornwachstum (zum Beispiel 20 Mikrometer,
was der ungefähren Korngröße entspricht, bei der eine
Rißbildung in der Röhre aufgrund nachfolgender
Bearbeitung oder Formung auftreten könnte) zu
verhindern. Des weiteren ist es wünschenswert, ein
derartiges Verfahren so wirtschaftlich wie möglich
durchzuführen.
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Durch Bereitstellung eines
Betaabschreckverfahrens, bei dem die Innenfläche der Hülle auf einer
Temperatur zwischen der obersten Grenze, die bei
Verwendung von Wasserkühlung mit Normaldruck erreichbar
ist, und der untersten Grenze, die bei Gaskühlung
erreichbar ist, gehalten wird, können mehrere weitere
deutliche Vorteile erreicht werden, wie weiter unten
ersichtlich wird.
DARSTELLUNG DER ERFINDUNG
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Gemäß einem Aspekt der vorliegenden Erfindung,
und wie in Anspruch 1 definiert, umfaßt ein
Betaabschreckverfahren für Kernbrennstoffhüllen
folgende Schritte: mindestens einem vorbestimmten Teil
der Außenfläche der Hülle Wärme zuzuführen, um die
Temperatur eines solchen vorbestimmten Teils über die
Höhe der Betaphasenumwandlung zu erhöhen und dabei
mindestens einem Teil der Innenfläche der Hülle ein
Kühlmedium zuzuführen, das eine kontrollierte Menge
Wassertröpfchen in einem strömenden Gas umfaßt, um
einen solchen Teil der Innenfläche auf einer Temperatur
in einem Bereich zu halten, der unter einer Temperatur
liegt, bei der eine unerwünschte Oxidation oder ein
unerwünschtes Kornwachstum an der Innenfläche auftritt.
Eine durch dieses Verfahren, wie es in Anspruch 1
definiert wird, hergestellte Brennstoffhülle wird in
Anspruch 5 angegeben.
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Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung wird
danach der vorbestimmte Teil der Außenfläche
abgeschreckt, indem ein Kühlmedium zur schnellen
Verringerung der Temperatur der Außenfläche auf eine
Höhe zugeführt wird, die dazu geeignet ist, die
gewünschte metallurgische Struktur aufrechtzuerhalten,
die sich dadurch gebildet hat, daß sie der
Betaphasenumwandlung ausgesetzt wurde.
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Bevorzugte Ausführungsformen des in Anspruch 1
definierten Verfahrens werden in den abhängigen
Ansprüchen aufgeführt.
KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
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In den Zeichnungen zeigen:
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Fig. 1 eine teilweise als Schnitt ausgeführte
Seitenansicht eines typischen Brennelements für einen
Kernreaktor, wobei das Brennelement in der Höhe
perspektivisch verkürzt und der Übersicht halber
teilweise weggebrochen ist;
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Fig. 2 eine in einem größeren Maßstab als
Fig. 1 ausgeführte Schnittansicht eines in dem
Brennelement nach Fig. 1 eingesetzten Brennstabs;
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Fig. 3 ein schematisches Schaubild eines Teils
einer Vorrichtung zur Wärmebehandlung einer
Brennstabhülle gemäß der vorliegenden Erfindung; und
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Fig. 4 ein Diagramm, in dem Unterschiede bei
Temperaturgradientenbedingungen für zwei Verfahren nach
dem Stand der Technik im Vergleich zu einem
Kühlverfahren gemäß der vorliegenden Erfindung für die
Innenfläche einer Hülle während eines Erwärmungsteils
eines Betaabschreckverfahrens dargestellt werden.
AUSFÜHRLICHE BESCHREIBUNG
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Auf Fig. 1 Bezug nehmend, wird ein 8 · 8
Brennelementbündel allgemein durch die Bezugszahl 10
bezeichnet. Das Brennelement 10 enthält eine obere und
eine untere Stabhalteplatte (nicht gezeigt), die an
gegenüberliegenden Enden mehrere röhrenförmige
Brennstäbe 13 festhalten. Mehrere Abstandsgitter 15
sind über die Länge der Brennstäbe 13 angeordnet. Die
Abstandsgitter 15 bilden Zellen, durch die sich die
Brennstäbe 13 erstrecken. Ein Strömungskanal (nicht
gezeigt) ist um den Außenumfang des Bündels von
Brennstäben 13 angeordnet. Für eine ausführlichere
Beschreibung einer derartigen Struktur wird auf das
gene US-Patent Nr. 4,803,044 verwiesen.
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Jeder der Brennstäbe 13 umschließt einen Stapel
von Brennstofftabletten 11. Die Tabletten 11 in jedem
Stapel werden mittels einer Feder 17, die zwischen
einem oberen Ende des Stabs 13 und der obersten der
Tabletten 11 angeordnet ist, in unmittelbarer Nähe
zueinander gehalten.
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Auf Fig. 2 Bezug nehmend, sind die
Kernbrennstofftabletten 11 durch eine röhrenförmige
Hülle 30 umgeben. Die Hülle 30 umschließt die
Brennstofftabletten 11, wobei eine Lücke 32 zwischen
den Tabletten 11 und der Innenfläche 34 der Hülle 30
verbleibt. Die Außenfläche 36 (und ein danebenliegender
Bereich) wird, wie im folgenden erläutert, vor der
Endformung durch ein Betaabschreckverfahren gemäß der
vorliegenden Erfindung wärmebehandelt.
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Die Hülle 30 kann durch ein beliebiges mehrerer
herkömmlicher Verfahren zur Umwandlung von Blöcken oder
Hohlrohren zu dünnwandigen länglichen Rohren geformt
werden (siehe zum Beispiel die in dem US-Patent Nr.
4,450,016 oder Nr. 4,718,949 beschriebenen
Formverfahren).
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Im allgemeinen wird ein Block oder Stab aus
einem geeigneten Material (Zircaloy) zu einem Hohlrohr
geformt, und im Falle von Hüllen mit Sperrschicht wird
eine Innenauskleidung, wie zum Beispiel relativ
hochreines Zirkonium, in den Hohlkörper eingeführt und
gemäß bekannten Verfahren mit der Innenfläche
verbunden. Danach wird der Verbundhüllenbarren
stranggepreßt und einer Folge von Walz- oder
Pilgerschritten (in der Regel drei) ausgesetzt, um zu
der gewünschten Endform der Hülle zu gelangen. Ein oder
mehrere Zwischenglühschritte und ein Endglühschritt
werden in der Regel zwischen und nach den
Pilgerschritten bei einer Temperatur von zum Beispiel
500-675ºC ausgeführt. Betaabschreckung wird auch in
einem der Stadien vor, zwischen oder nach den
Pilgerschritten ausgeführt.
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Auf Fig. 3 Bezug nehmend, wird ein
Betaabschreckverfahren gemäß der vorliegenden Erfindung
für den Fall, in dem die Hülle 30 bereits einigen
Formschritten unterzogen wurde und eine allgemein
röhrenförmige Gestalt mit einer relativ wohldefinierten
Mittelöffnung 38 aufweist, beschrieben.
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In Fig. 3 wird eine Vorrichtung zum besseren
Verständnis schematisch gezeigt. Es wird jedoch ohne
weiteres ersichtlich, daß die dargestellte Vorrichtung
auf verschiedene Weise modifiziert werden kann, und
zwar abhängig davon, ob die Hülle 30 bewegt werden
soll, während die Wärmebehandlungsvorrichtung stationär
ist, oder ob die Hülle 30 stationär ist, während die
Wärmebehandlungsvorrichtung bewegt wird. Die genauen
Einrichtungskonfigurationen würden von dem Stadium im
Gesamtverfahren, in dem Betaabschreckung auftritt, und
der sich ergebenden Länge einzelner Abschnitte der
Hülle 30, die durch Betaabschreckung behandelt werden
sollen, abhängen. Des weiteren wird zwar ein einzelnes
Hüllrohr gezeigt, das gerade behandelt wird, jedoch
sollte offensichtlich sein, daß Modifikationen
durchgeführt werden können, damit auch mehrere Rohre
behandelt werden können.
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Wie in der teilweise als Schnitt ausgeführten
Ansicht nach Fig. 3 schematisch gezeigt wird, wird die
Hülle 30 zum Beispiel dadurch gestützt, daß sie
zwischen Flanschen 40, 41 festgehalten wird. Ein
vorbestimmter Bereich der Außenfläche 36 der Hülle 30
(der allgemein durch die Bezugszahl 50 bezeichnet wird)
wird mittels einer Induktionsspule 42, die von einer
elektrischen Stromquelle 43 erregt wird, auf eine
gewünschte erhöhte Temperatur von 1000ºC oder darüber
(zum Beispiel 1000-1200ºC) erwärmt. Wie oben erwähnt,
ist eine Relativbewegung zwischen der Spule 42 und der
Hülle 30 zur Wärmebehandlung der gesamten Länge der
Hülle 30 erforderlich, und zum Beispiel kann die Spule
42 entlang der Hülle 30 bewegt werden.
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Zur Erzielung eines gewünschten Ergebnisses der
Vermeidung unerwünschten Kornwachstums oder
unerwünschter Oxidation der Innenfläche 34 der Hülle 30
wirf die Innenfläche 34 durch eine Kombination einer
gleichmäßigen Strömung von Kühlgas (wie zum Beispiel
Stickstoff), das von einer Kühlgasquelle 44 zugeführt
wird, und einer kontrollierten Menge Wassertröpfchen
45, die von einer Kühlwasserquelle 46 zugeführt werden,
auf die gewünschte Temperatur zwischen 350ºC und 650ºC,
und vorzugsweise unter 600ºC, abgekühlt. Das Gas und
die Wasserströpfchen 45 werden zum Beispiel mittels
einer Sprühdüse (oder eines Zerstäubers) 47 gegen die
Innenfläche 34 in dem durch die Induktionsspule 42
erwärmten Bereich 50 geschleudert. Die Menge an
Wassertröpchen wird so eingestellt, daß die Temperatur
der Innenfläche 34 (bei der es sich um eine
Sperrschicht handeln kann) nur auf einen Wert steigen
kann, der Kornwachstum oder Oxidation an der
Innenfläche 34 nicht beeinträchtigt. Beispielsweise
wird eine Temperatur von 600ºC als akzeptabel für die
Innenfläche 34 angesehen, wobei eine Zeit im Bereich
von unter zehn Sekunden (vorzugsweise 4-5 Sekunden)
für die induktive Erwärmung eingesetzt wird.
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Wenn sich die Wassertröpfchen der Innenwand 34
nähern oder diese berühren, werden sie zu Dampf
umgewandelt, der in dem begleitenden Gas weggeführt
wird. Das der Innenfläche 34 zugeführte Kühlmedium (Gas
plus Wassertröpfchen) dient somit zur Steuerung der
Temperatur der Innenfläche 34, während die Temperatur
der Außenfläche 36 über die
Betaphasenübergangstemperatur erhöht wird. Die Erhöhung der Temperatur an
der Innenfläche 34 im Vergleich zu der Verfahrensweise
der alleinigen Wasserkühlung nach dem Stand der Technik
führt zu einer ungefähren - Verdopplung der Dicke der
Wand, die durch die Heizspule 42 in die Betaphase
umgewandelt wird. Das zusätzliche Betaphasenmaterial
wirkt sich auch vorteilhaft auf eine Vermeidung von
Bestrahlungswachstum des Rohrs aus.
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Um die gewünschten metallurgischen
Eigenschaften, die infolge des Betaphasenübergangs in
der Nähe der Außenfläche 36 erzeugt worden sind,
aufrechtzuerhalten, wird von einer außerhalb der
Außenfläche 36 "stromabwärts" der Heizspule 42
angeordneten Sprühdüse 49 weiteres Kühlwasser
zugeführt. Das Wasser aus der Sprühdüse 49 bewirkt eine
relativ schnelle Verringerung der Temperatur der
Außenfläche 36, beispielsweise von 1100ºC bis auf eine
Temperatur von zum Beispiel 700ºC oder darunter, nach
dem Austritt aus der Heizspule 42. Somit dienen die von
der äußeren Sprühdüse 49 zugeführten Wassertröpfchen
zur Abschreckung der Außenfläche 36, um den gewünschten
metallurgischen Zustand kleiner Teilchengröße, der
infolge des Betaphasenübergangs in der Nähe der
Außenfläche 36 erzeugt wird, aufrechtzuerhalten. Eine
gewünschte hohe Korrosionsbeständigkeit wird an der
Außenfläche 36 erzeugt, indem die Hülle 30 diesem
Betaabschreckverfahren ausgesetzt wird.
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Die Kühlwirkung des inneren Besprühens mit
Wassertröpfchen 45 kombiniert mit dem Gas aus der
Gasquelle 44 führt zu einer Verringerung des zwischen
der Innenfläche 34 und der Außenfläche 36 bestehenden
Temperaturgradienten im Vergleich zu dem Fall, in dem
allein eine gleichmäßige Strömung Kühlwasser durch die
Mittelöffnung 38 zugeführt wird. Das vorhergehende
Verfahren weist des weiteren den zusätzlichen Vorteil
auf, daß im Vergleich zu dem Ansatz nach dem Stand der
Technik der alleinigen Kühlung mit Wasser weniger
Leistungsaufnahme erforderlich ist (eine Verminderung
von zum Beispiel 50%), um die gewünschten
Temperaturbedingungen zu erzielen. Die Verringerung des
Temperaturgradienten quer durch die Wanddicke reduziert
Wärmespannung in der Hülle. 30 und verringert dadurch
Probleme hinsichtlich Rißbildung und Verziehen, die
ansonsten bei der nachfolgenden Formung und Verwendung
der Hülle angetroffen werden.
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Auf Fig. 4 Bezug nehmend, werden der mit dem
Ansatz der einfachen Wasserkühlung der Innenfläche
während des Betaabschreckvorgangs nach dem Stand der
Technik verbundene Temperaturgradient, der mit dem
Ansatz des einfachen Durchströmens eines Gases durch
die Hülle verbundene Temperaturgradient und der mit der
erfindungsgemäßen kombinierten Kühlung, die durch
Gasströmung plus Wassertröpfchen bereitgestellt wird,
verbundene Temperaturgradient dargestellt. Anhand der
aufgetragenen Gradienten ist zu sehen, daß die
Eindringtiefe der Betaphasenumwandlung von der
Außenfläche (AD) im Vergleich zu dem Fall alleiniger
Wasserkühlung erhöht wird, wenn die
Kühlanordnungskombination aus Gas plus Wassertröpchen nach der
vorliegenden Erfindung verwendet wird. Die alleinige
Verwendung von Gas wird als nicht akzeptabel erachtet,
da die sich ergebende Temperatur an der Innenfläche zu
hoch ist, um die gewünschten metallurgischen Ergebnisse
an der Innenfläche 34 zu erzeugen. Die gewünschten
Ergebnisse einer erhöhten Korrosionsbeständigkeit und
eins verminderten Bestrahlungswachstums werden mittels
der Erfindung ohne die unerwünschten Auswirkungen einer
Innenflächenoxidation oder inneren Rißbildung erzielt.