DE69012853T2

DE69012853T2 - Katalysator für Autoabgase.

Info

Publication number: DE69012853T2
Application number: DE69012853T
Authority: DE
Inventors: Mohammed Boubehira
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1989-02-16
Filing date: 1990-01-10
Publication date: 1995-02-02
Anticipated expiration: 2010-01-11
Also published as: ATE112359T1; EP0384853A3; DK0384853T3; PT92835A; PT92835B; EP0384853A2; FR2643114A1; EP0384853B1; FR2643114B1; ES2060990T3; DE69012853D1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft allgemein chemische Reaktoren, die dazu bestimmt sind, eine Gasmischung in Kontakt mit einem geeigneten katalytischen Material, das spezifisch für die vorerwähnte chemische Reaktion ist, in einer chemischen Reaktionskammer zu behandeln.
Derartige chemische Reaktoren können auf allen technischen Bereichen Einsatz finden. Die vorliegende Erfindung beschäftigt sich insbesondere, jedoch nicht ausschließlich, mit der Behandlung oder der chemischen Umwandlung von gasförmigen Abströmungen, die unterschiedliche Verunreinigungen wie Schwefeldioxid, Stickoxide, rückständige Kohlenwasserstoffe, Kohlenmonoxid und dergleichen enthalten, wobei derartige Abströme insbesondere aus Verbrennungsprozessen herstammen, wie sie bei Einzel-, Sammel- oder industriellen Heizkesseln anzutreffen sind.
Insbesondere beschäftigt sich die Erfindung mit der Reinigung von Abgasen eines inneren Verbrennungsmotores, d.h. mit der chemischen Umwandlung der bei der Verbrennung von verschiedenen Brennstoffen oder Erdölprodukten, wie Benzin, Diesel und dergleichen, erzeugten Abgase in Gegenwart von geeigneten katalytischen Materialien. Die Erfindung beschäftigt sich als solche mit Katalysatoren wie sie bereits für Kraftfahrzeuge, sei es im privaten oder im gewerblichen Bereich, eingesetzt und vorgeschlagen wurden, die chemische Reaktoren im Sinne der vorgenannten allgemeinen Definition darstellen.
Gemäß der DE-A-2 555 038 wird ein Reaktor zur Umwandlung von verunreinigten Gasen vorgeschlagen, der zwei Schichten an katalytischen Materialien aufweist, die aufeinanderfolgend von den zu behandelnden Gasen überquert werden, wobei die erste Schicht aus Edelmetallen, insbesondere ausgewählt aus Pt, Pd, Ru, und die zweite Schicht aus unedlen Metallen besteht. Der wesentliche Nachteil dieses Reaktors sind seine hohen Kosten aufgrund der für die Katalyse notwendigen Gegenwart von Edelmetallen.
Im Dokument US-A-3 247 665 wird ein Katalysator vorgeschlagen, der einen Auspufftopf oder Schalldämpfer darstellt, der mit dem Abgassammler eines inneren Verbrennungsmotores in Verbindung steht. Dieser Katalysator, der einen chemischen Reaktor bildet, enthält folgendes:
- Eine gemeinsame Wand, die einerseits einen Verteiler für die vom Verbrennungsmotor empfangenen Abgase und andererseits einen Sammler für die behandelten oder umgewandelten Abgase umgrenzt,
- eine Vielzahl an zylindrischen chemischen Behandlungsbehältern, die zwischen dem Verteiler und dem Sammler angeordnet sind, wobei jeder mit einem Einlaß für einen Teil des zu behandelnden Abgases und mit einem Auslaß für den Teil des behandelten oder umgewandelten Gases ausgestattet ist; wobei in jedem Behälter eine Masse eines katalytischen Materials angeordnet ist, das für den Durchtritt der Abgase zwischen dem Einlaß und dem Auslaß des Behälters durchlässig ist; wobei das feste katalytische Material im wesentlichen aus einem im Hinblick auf die Oxidation der Abgase katalytisch aktiven Werkstoff gebildet ist, in diesem Falle ein Metall wie Edelstahl in Form von Wolle; wobei das katalytische Material demzufolge im wesentlichen durch den katalytischen Werkstoff selbst in verteilter Form gebildet ist, mit Ausnahme von Substraten zum oberflächlichen Tragen des Werkstoffes.
Eine derartige Lösung weist auf aufgrund der Morphologie des katalytischen Materials einen wesentlichen Nachteil auf. Zwar ist letzteres in einer physikalischen Form vorhanden, die es ermöglicht, die Durchlässigkeit der katalytischen Masse eines vorgegebenen Behälters zu steuern, und demzufolge die effektive Durchtrittszeit der im Behälter behandelten Gase; diese Durchlässigkeit verändert sich jedoch im Laufe der Zeit, da sich die Fasern nach und nach absetzen und dadurch den Gasdurchtritt beeinträchtigen.
Eine Überwindung dieses Nachteils wird mit dem katalytischen Werkstoff des in dem Dokument GB-A-418 790 beschriebenen Reaktors geschaffen, der in der Tat eine steuerbare Durchlässigkeit aufweist. Diese resultiert aus einer physikalischen Umwandlung des katalytischen Werkstoffes, die durch Sintern erhalten wird. Das Sintern wird in einer oxidierenden Atmosphäre durchgeführt, und das katalytische Material, das ausgänglich metallischer Natur ist, wird gleichermaßen einer chemischen Umwandlung unterzogen und wird in ein Metalloxid umgewandelt.
Die chemische Umwandlung, die in den zuvor genannten Dokumenten erzielt wird, nämlich die flammlose Nachverbrennung von rückständigen Kohlenwasserstoffen und des Kohlenmonoxids ermöglicht einerseits nicht, die Stickoxide zu behandeln oder umzuwandeln, und benötigt, andererseits, vor allem das vorangehende Hinzufügen von ergänzender Luft oder ergänzendem Sauerstoff, wodurch die Zuführung oder die Konstruktion des Katalysators aufwendiger wird.
Es ist Aufgabe der Erfindung, die zuvor genannten Nachteile zu überwinden.
Ziel der vorliegenden Erfindung ist ein katalytisches Material, das, ohne vorherige Hinzufügung von Luft oder Sauerstoff spezifisch eine chemische Umwandlung der Abgase ermöglicht, wobei zugleich die Behandlung der Stickoxide möglich sein soll.
Die Erfindung hat außerdem eine Herstellungsweise des Reaktors oder Katalysators zum Ziel, die dessen Arbeitstemperatur in einen für optimale Ausbeuten günstigen Bereich bringt.
Diese Ziele werden erfindungsgemäß durch die technischen Merkmale des Anspruches 1 gelöst.
Der katalytisch aktive Werkstoff ist für die chemische Reaktion des Gases mit dem Wasser spezifisch, und diese besteht aus den folgenden chemischen Gleichgewichten:
Aufgrund dieser beiden Reaktionen ist es möglich, einerseits die rückständigen Kohlenwasserstoffe und das Kohlenmonoxid, selbst in Abwesenheit von Sauerstoff zu behandeln, und andererseits wird Wasserstoff gebildet, der die Stickoxide, wie beispielsweise NO entsprechend der folgenden Reaktionsgleichung behandeln kann:
NO + H&sub2; T ½N&sub2; + H&sub2;O
Zu diesem Zweck besteht der katalytische Werkstoff im wesentlichen aus einem Metall oder einer Mischung an Metallen, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Eisen, Nickel, Kupfer, Kobalt, Chrom und Cadmium.
Der vorgesehene katalytisch aktive Werkstoff ist durch Sinterung formbar, und das katalytische Material, das notwendig ist, um die im Behandlungsbehälter angeordnete Masse zu bilden, wird durch Teilsinterung des aktiven Werkstoffes erhalten, wobei im letzteren Durchtritte oder offene Poren zur inneren Zirkulation der zu behandelnden Gasmischung in Kontakt mit der Oberfläche des katalytischen Werkstoffes verbleiben.
Eine derartige Morphologie des katalytischen Materials in Form eines Konglomerats von untereinander verbundenen Grains ermöglicht es, die aktiven Katalysestellen zu vervielfältigen und demzufolge die Wirksamkeit des katalytisch aktiven Werkstoffes zu verbessern.
Im Sinne der vorliegenden Erfindung ist der Begriff "katalytischer Werkstoff", der das Produkt betrifft, das eine katalytische Wirkung bezüglich der oder den chemischen Reaktionen der Gasbehandlung aufweist, vom Begriff "katalytisches Material" zu unterscheiden, der das im Behandlungsbehälter angeordnete Endprodukt betrifft, das durch Sinterung erhalten wurde, nämlich aus dem ursprünglichen katalytischen Werkstoff.
Die Wand des Katalysators und/oder die des Behandlungsbehälters bestehen aus einer Kunststoff-Sandwich-Struktur, die, von der Außenseite zur Innenseite gesehen, eine Außenhaut aus einem schockabsorbierenden Schichtstoff, einen Kern aus einem nicht brennbaren Kunststoffschaum und eine Innenhaut aufweist, die insbesondere gegenüber angehobenen Temperaturen korrosionsbeständig ist.
Eine derartige Sandwich- oder Verbundstruktur bringt eine gute thermische Isolierung und zugleich eine gute thermische Inertie mit sich, wodurch das gesamte katalytische Material in einen relativ stark angehobenen Temperaturbereich im Bereich von 300º bis 400ºC gebracht werden kann, der für eine optimale Ausbeute der chemischen Umwandlungsreaktionen günstig ist. Aus denselben Gründen ermöglicht eine derartige Struktur eine quasi unmittelbare Aktivierung des katalytischen Werkstoffes unter der Wirkung der beachtlichen Wärme der Abgase. Schließlich kann die vorliegende Erfindung vorteilhafterweise im Rahmen folgender Ausgestaltungen verwirklicht werden:
- Der Behandlungsbehälter ist als eine verbrauchbare und austauschbare Kartusche ausgebildet, und zwar entsprechend oder in Abhängigkeit des Grades der Inaktivierung des katalytischen Materials, das in der Kartusche enthalten ist,
- der Katalysator ist derart ausgebildet, daß über einen Verschluß des Katalysators Zugang zu der Kartusche besteht, und eine verbrauchte Kartusche durch eine neue Kartusche ersetzbar ist.
Diese Ausgestaltung ist in Zusammenwirkung mit den kostengünstigen katalytischen Werkstoffen wie Eisen oder Kupfer besonders ökonomisch im Vergleich zu den viel selteneren katalytischen Werkstoffen wie die Edelmetalle, beispielsweise Platin. Diese Ausgestaltung bringt ein neues Konzept an Katalysatoren oder Abgaskatalysatoren mit sich, bei dem periodisch, wie beim Motor oder dessen Ölfilter, durch Ersetzen der katalytischen Behandlungskartusche gewartet wird. Ein derartiges Austauschen kann nach einem Überprüfen dessen Wirksamkeit erfolgen, beispielsweise an Hand eines Prüfstandes für die vom Kraftfahrzeug ausgestoßenen Abgase. Die jeweiligen Werkstätten oder Service-Stationen können ein derartiges Austauschen ohne besondere Ausstattung oder zusätzliches Werkzeug durchführen.
Die vorliegende Erfindung wird nunmehr in Zusammenhang mit den beiliegenden Zeichnungen näher beschrieben, in denen:
Fig. 1 in vergrößertem Maßstab einen Grain eines erfindungsgemäßen katalytischen Materials zeigt, das teilweise aufgebrochen ist, um die innere Struktur des Materials zu zeigen,
Fig. 2 ebenfalls in vergrößertem Maßstab ein vorgeformtes Pellet des erfindungsgemäßen katalytischen Materials zeigt,
Fig. 3 einen Formling eines erfindungsgemäßen katalytischen Materials zeigt,
Fig. 4 schematisch ein Kraftfahrzeug zeigt, das mit einem erfindungsgemäßen Katalysator ausgestattet ist, und zwar insbesondere den Abgasweg ab dem inneren Verbrennungsmotor,
Fig. 5 einen Axialschnitt eines erfindungsgemäßen Katalysators mit parallel zur Achse des Katalysators verlaufender Strömungsrichtung zeigt,
Fig. 6 einen erfindungsgemäßen Katalysator, ebenfalls im Axialschnitt, mit senkrecht zur Achse des Katalysators verlaufender Strömungsrichtung zeigt, und
Fig. 7 einen Querschnitt einer Wand eines chemischen Reaktors oder Katalysators entsprechend der vorliegenden Erfindung zeigt.
Entsprechend der Darstellung von Fig. 1, liegt das erfindungsgemäße katalytische Material in fester, jedoch verteilter Form, beispielsweise in Form von Teilchen oder Grains (1) vor. Jedes Grain oder Teilchen (1) besteht im wesentlichen, und auch in der Masse, aus einem gegenüber der oder den nachfolgend beschriebenen chemischen Reaktionen katalytisch aktiven Werkstoff. Der katalytisch aktive Werkstoff ist zumindest ein Produkt, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Eisen, Nickel, Kupfer, Kobalt, Chrom und Cadmium. Die katalytisch aktiven Werkstoffe der vorliegenden Erfindung sind durch Sintern geformt, und jedes Grain (1) des katalytischen Materials wird durch eine Teilsinterung des aktiven Werkstoffes erhalten, wobei in letzterem Durchtritte oder offene Poren (1a) verbleiben, die später ein inneres Zirkulieren der zu behandelnden Gasmischung, in Berührung mit der inneren Oberfläche des aktiven Werkstoffs stehend, der die Grains (1) aufbaut, ermöglichen. Erfindungsgemäß wird das gesamte Grainsubstrat (1) durch den katalytisch aktiven Werkstoff gebildet, und nicht nur die im Inneren der Grains (1) ausgebildete Oberfläche.
Vorzugsweise werden die Grains (1) durch Sintern von Pulvern gebildet, die Partikel kleiner als 60 um aufweisen, und die insbesondere zwischen 0,1 und 10 um liegen.
Die teilgesinterten Pulver entsprechend der vorliegenden Erfindung können neben dem katalytisch aktiven Werkstoff andere Elemente oder Produkte aufweisen, die bezüglich der katalysierten chemischen Reaktion inert oder auch nicht inert sind, solange die Elemente oder Produkte geeignet sind, entsprechend der vorliegenden Erfindung gesintert zu werden; so kann man beispielsweise dem zu sinternden Pulver Siliziumdioxid zumengen.
Entsprechend der Fig. 2 kann die Teilsinterung der Pulver erfindungsgemäß dazu führen, daß Pellets an Stelle von Grains oder Körnern entsprechend der Fig. 1 erhalten werden.
Entsprechend der Fig. 3 ist es möglich, durch die Teilsinterung mit größerem Maß Formlinge des katalytischen Materials entsprechend der vorliegenden Erfindung zu erhalten.
Wie aus Fig. 4 zu entnehmen, kann das katalytische Material, das entsprechend einer der Fig. 1 bis 3 geformt wurde, in einen Katalysator (2) gebracht werden, der einen speziellen chemischen Reaktor darstellt, um in einem Schritt und in der Gegenwart von Wasser die wesentlichen Verunreinigungen von Abgasen von inneren Verbrennungsmotoren (3) chemisch zu behandeln oder chemisch umzusetzen. Die Abgase werden am Ausgang des Motores (3) in einem Sammler (4) gesammelt und durch eine Leitung (5) dem Einlaß (2a) des Katalysators (2) zugeführt, und nach der chemischen Behandlung über die Leitung (30) über den Auslaß (2b) des Katalysators (2) abgeführt.
Dieser Katalysator kann - wie das nachfolgend beschrieben wird - aufgrund des in ihm enthaltenen katalytischen Werkstoffes und der ausgewählten Arbeitstemperaturbereiche die zuvor erläuterte chemische Reaktion des Gases mit dem Wasser durchführen, und ermöglicht somit die nicht verbrannten Kohlenwasserstoffe und das Kohlenmonoxid in Kohlendioxid und Wasserstoff umzuwandeln, wobei der letztere die Stickoxide reduziert.
Der chemische Reaktor oder Katalysator (2) wird durch eine Wand umgrenzt, die aus einem zylindrischen Körper (6) und zwei Abschlußplatten, eine stromaufwärtige (7) und stromabwärtige (8) zusammengesetzt ist, die den Einlaß (2a) bzw. den Auslaß (2b), wie dies aus Fig. 4 zu entnehmen ist, aufweisen. Die Platten (7) und (8) sind beispielsweise mittels geeigneter Schrauben und Gewinde so ausgebildet, daß diese vom Körper (2) abnehmbar sind, und somit einen Zugang zum Innenraum desselben ermöglichen.
Die Wand, die durch den Körper (6) und die Platten (7) und (8) gebildet wird, ist aus einem Verbundmaterial hergestellt, wie es in Fig. 7 ersichtlich ist. Es handelt sich dabei um eine Kunststoff-Sandwich-Struktur, die, von der Außenseite zur Innenseite folgendes aufweist:
- Eine Außenhaut (9), die schockabsorbierende Eigenschaften aufweist, aufgebaut aus einem Schichtstoff eines geeigneten Kunststoff-Materials, in den Verstärkungsfasern inkorporiert sind; vorzugsweise ist die Widerstandsfähigkeit gegen Schocks des Schichtmaterials zumindest 50 kJ/m²,
- einen Kern (10) aus nicht brennbarem Kunststoffschaum, beispielsweise aus einem modifizierten phenolischen Schaum, der gute schwingungsdämpfende Eigenschaften aufweist,
- eine Innenhaut (11) aus einem Schichtmaterial, beispielsweise einen durch inerte Fasern verstärkten Epoxyvinylester, der eine hohe Widerstandsfähigkeit gegen durch die Abgase verursachte Korrosion sowie gegen hohe Temperaturen aufweist,
- gegebenenfalls eine zusätzliche innenliegende Schicht (12), die einen Schutz gegen Korrosion sicherstellt oder verstärkt, wie beispielsweise Silikone oder ein fluoriertes Polymer.
Die Verstärkungsfasern können Fasern jeglicher Art sein, solange sie im Hinblick auf den Kunststoff, den sie verstärken inert sind. Es kann sich dabei um lange oder kurze Fasern, um Fäden, Gewebematten, insbesondere um Glasfasern, handeln.
Dadurch erzielt man einen besonders leichten Körper des chemischen Reaktors, der beispielsweise eine spezifische Dichte unterhalb von 1,9 g/cm³ aufweist, der sehr gute Wärmeisolations- und Wärmewiderstandsfähigkeiten aufweist, wodurch die im Reaktor (2) ablaufenden chemischen Reaktionen begünstigt werden. Im Inneren des Reaktors (2) sind, vom Einlaß (2a) zum Auslaß (2b) gesehen, zwei aufeinanderfolgende Kammern (13) und (14) gebildet.
Die erste Kammer (13) ist einerseits durch eine vom zylindrischen Körper (6) vorspringende Schulter (6a) begrenzt, auf der ein Gitter (15) ruht, und ist andererseits von der Verschlußplatte (7) begrenzt. Im Inneren der Kammer ist ein Filtermaterial (16) in Form eines Filzes, beispielsweise aus Glaswolle angeordnet, das aus aufeinanderfolgenden und benachbarten Falten gebildet wird. Das Material (16) dient nicht nur dazu, um in dem Abgas suspendierte Partikel herauszufiltern und zurückzuhalten, sondern dient auch zur Verlangsamung der Gase, wobei insgesamt der mit dem Auslaß des Motores (3) verbundene Lärm gedämpft wird.
Die zweite Kammer (14) weist eine austauschbare Kartusche oder das bereits genannte Behältnis der chemischen Behandlung auf. Die Kartusche wird austauschbar von der Verschlußplatte (7) aufgrund der Schrauben (18) und (19) gehalten, deren Stifte geeignete Löcher in der Platte (7) und in der Schulter (6a) durchdringen, um mit an der Kartusche (17) vorgesehenen Gewinden (20) und (21) in Eingriff zu kommen. Durch Aufdrehung der Schrauben (18) und (19) mittels Handhabens eines Werkzeugs an deren Köpfen (18a) und (19a) und nach Öffnen der Verschlußplatte (8) ist es möglich, Zugang zur Kartusche (17) zu finden und diese vom Körper (6) abzuziehen.
Die erwähnte Kartusche (17) ist aus Kunststoffverbundmaterial hergestellt, wie dies zuvor im Zusammenhang mit Fig. 7 beschrieben wurde, und zwar durch Zusammensetzen und Verkleben eines zylindrischen Körpers (22) und von einer kreisförmigen perforierten Einlaß- (23) sowie einer Auslaßplatte (24). Im Inneren der Kartusche sind eine Vielzahl an Schichten (251 bis 257) an Partikeln des katalytischen Materials entsprechend der Fig. 1 angeordnet, die untereinander durch Gitter (261 bis 266) getrennt sind.
In einer anderen Ausführung können die unterschiedlichen Schichten (251 bis 257) der Kartusche (17) durch einen Stapel an Formlingen entsprechend der Fig. 3 ersetzt werden, die, wie zuvor erwähnt, durch Gitter (261 bis 266) voneinander getrennt sind.
In Fig. 5 ist eine chemische Behandlungskartusche mit parallelem Strömungsverlauf dargestellt.
In Fig. 6 ist ein Katalysator mit einer chemischen Behandlungskartusche (17) dargestellt, mit einer senkrecht zur Achse des Katalysators oder der Kartusche verlaufenden Strömungsrichtung. In Fig. 6 bezeichnen dieselben Bezugsziffern wie in Fig. 5 identische Elemente oder solche, die dieselbe Funktion innehaben.
Wie aus Fig. 6 zu entnehmen, ist die Schulter (6a) des Körpers (6) mit einem Gewinde (6b) versehen, das ein Ein- oder Ausdrehen eines äußeren und mit einem Gewinde (50a) versehenen Kopfes eines der Kartusche (17) zugehörigen Rohres (50) ermöglicht. Diese besteht aus dichten Platten (51) und (52), die axial mit dem Rohr (50) verbunden sind, welches in einer mittigen Öffnung der Platte (51) mündet und am anderen Ende durch die Platte (42) abgeschlossen ist. Das Rohr (50) ist in seinem innenliegenden Abschnitt perforiert, um einen radialen Durchtritt der behandelten Gase von der Mittellängsachse in Richtung Umfangsseite der Kartusche zu ermöglichen.
Wie zuvor erwähnt, sind verschiedene Schichten oder Formlinge (251 bis 257) an katalytischem Material zwischen den beiden scheibenförmigen Platten (51) und (52) aufgestapelt, wobei die Schichten oder Formlinge, wie zuvor erwähnt, durch Gitter (261 bis 266) voneinander getrennt sind. Die zylindrische Außenseite der Kartusche (17) ist über ein Gitter (53) verschlossen, das einen Austritt der behandelten Gase ermöglicht.
Wie aus Fig. 4 zu entnehmen, ist der erfindungsgemäße Katalysator, der einen Schalldämpfer bildet, unter Berücksichtigung der gewählten Behandlungsreaktion, nämlich der des Gases mit Wasser, nach außen abdichtend durch die Leitung (5) mit dem Auslaß (4) des Motors (3) verbunden. Es ist unter diesen Bedingungen auch bevorzugt, das Verbindungsrohr (5) aus Verbundmaterial herzustellen, um eine beachtliche Abkühlung des Abgases bis zum Katalysator (2) zu verhindern.

Claims

1. Katalysator (2) zur chemischen Umwandlung der Hauptverunreinigungen von Abgasen eines inneren Verbrennungsmotores (3) in einem Schritt, mit einem Behandlungsbehälter, der mit einem Einlaß (23) für die zu behandelnden Abgase und mit einem Auslaß (24) für die behandelten Abgase versehen ist, wobei im Behälter eine Masse (251 - 257) eines katalytischen Materials angeordnet ist, das für den Durchtritt der Abgase zwischen dem Einlaß und dem Auslaß des Behälters durchlässig ist, wobei das katalytische Material aus einem katalytischen Werkstoff hergestellt ist, der, außer jeglichem Substrat zum Tragen des katalytischen Werkstoffes, durch eine Teilsinterung unter Verbleiben von Durchtritten oder offenen Poren (1a) zur inneren Zirkulation von Abgasen in Kontakt mit dem katalytischen Werkstoff geformt wurde, dadurch gekennzeichnet, daß die Abgase als Hauptbestandteile Wasserdampf, Kohlenmonoxid, rückständige Kohlenwasserstoffe und Stickoxide, ohne Zusatz von ergänzender Luft oder ergänzendem Sauerstoff enthalten, daß der für die chemische Reaktion des Gases mit Wasser spezifische katalytische Werkstoff im wesentlichen aus einem Metall oder einer Mischung der Metalle, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Eisen, Nickel, Kupfer, Kobalt, Chrom und Cadmium gebildet ist, und daß die Abgase in Berührung mit der metallischen Oberfläche des katalytischen Materials zirkulieren.

2. Katalysator nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das katalytische Material in Form von Teilchen (1), beispielsweise als Grains oder Körner, oder als vorgeformte Pellets (Fig. 2) vorliegt.

3. Katalysator nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das katalytische Material in Form eines Formlings (Fig. 3) geformt ist.

4. Katalysator nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Masse an katalytischem Material aus zumindest einer Schicht an Teilchen des genannten Materials besteht, die zwischen zwei diese Teilchen haltende Gitter (23, 24, 261 - 266) angeordnet sind und zwar zwischen dem Einlaß (23) und dem Auslaß (24) des Behandlungsbehälters.

5. Katalysator nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Masse des katalytischen Materials aus zumindest einem Formling (Fig. 3) des Materials besteht, der zwischen dem Einlaß (23) und dem Auslaß (24) des Behandlungsbehälters (17) gehalten ist.

6. Katalysator nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß er eine ganzheitliche Wand (6, 7, 8) aufweist, die einen Raum umgrenzt, in dessen Innerem der Behandlungsbehälter (17) angeordnet ist, und wobei die Wand eine Kunststoff- Sandwich- Struktur ist, die, von der Außenseite zur Innenseite gesehen, eine Außenhaut (9) aus einem schockabsorbierenden Schichtstoff, einen Kern (10) aus nicht brennbarem Kunststoffschaum und eine Innenhaut (11) in Schichtbauweise aufweist, die gegenüber relativ hohen Temperaturen korrosionsbeständig ist.

7. Katalysator nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß einerseits der Behandlungsbehälter (17) als eine verbrauchbare und entsprechend dem Grad der Inaktivierung des in der Kartusche enthaltenen Materials austauschbare Kaftusche ausgebildet ist, und daß andererseits der Katalysator (2) derart ausgebildet ist, daß, über einen Verschluß des Katalysators, Zugang zu der Kartusche besteht, und eine verbrauchte Kartusche durch eine neue Kartusche ersetzbar ist.

8. Kraftfahrzeug mit einem inneren Verbrennungsmotor (3), der mit einem Katalysator (2) nach einem der Ansprüche 1 bis 7 ausgestattet ist, dadurch gekennzeichnet, daß der Katalysator (2) mit dem Auspuffsammler (4) des Motores nach außen dichtend in Verbindung steht, d.h. ohne Einführung von zusätzlicher Luft zur chemischen Umwandlung der Verunreinigungen.

9. Kraftfahrzeug nach Anspruch (8), dadurch gekennzeichnet, daß die Leitung (5), die den Auspuffsammler und den Katalysator (2) verbindet, aus einem Kunststoffverbundmaterial hergestellt ist.