DE69824653T2

DE69824653T2 - Verbundmaterial und aus diesem Material hergestellter Papierbehälter

Info

Publication number: DE69824653T2
Application number: DE69824653T
Authority: DE
Inventors: Motonobu Hanamigawa-ku Furuta; Takanari Tsukuba-shi Yamaguchi
Original assignee: Sumitomo Chemical Co Ltd
Current assignee: Sumitomo Chemical Co Ltd
Priority date: 1997-03-17
Filing date: 1998-03-16
Publication date: 2005-07-21
Anticipated expiration: 2018-03-17
Also published as: JP3949213B2; EP0865908B1; TW387921B; CN1202421A; JPH10250018A; KR19980080328A; DE69824653D1; US6306501B1; EP0865908A2; EP0865908A3; CN1093034C

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verbundmaterial, umfassend eine Papierschicht und eine Schicht einer Flüssigkristallpolyesterharzzusammensetzung. Insbesondere betrifft die vorliegende Erfindung ein Verbundmaterial mit ausgezeichneter Wärmebeständigkeit, Biegsamkeit und Gassperreigenschaften, sowie einen aus dem Verbundmaterial gebildeten Papierverpackungsbehälter.
Papierverpackungsbehälter, von denen eine oder beide Oberflächen mit Polyolefin behandelt sind, weisen verschiedene Vorteile auf, d. h. sie weisen geringes Gewicht auf, sind nicht zerbrechlich, billig und ausreichend hygienisch und werden weit verbreitet bei Nahrung, Getränken und anderer Industrie verwendet. Diese Papierverpackungsbehälter weisen jedoch nicht ausreichende Gassperreigenschaften auf. Verbundmaterialien aus Papier und einer Polyolefinfolie oder einer technischen Kunststofffolie wurden entwickelt, um die Gassperreigenschaften zu verbessern. Sowohl die Polyolefinfolie als auch die technische Universalkunststofffolie weisen jedoch noch nicht ausreichende Gassperreigenschaften in Bezug auf Wasserdampf und Sauerstoff auf. Das bewirkt häufig eine Oxidation, Zersetzung und Schlechtwerden des Inhalts im Papierverpackungsbehälter aus diesen Bestandteilen. Ein anderes Problem des herkömmlichen Papierverpackungsbehälters ist die nicht ausreichende Wärmebeständigkeit.
Mehrere Verfahren wurden zum Lösen solcher Probleme vorgeschlagen. Zum Beispiel offenbart JP-A-1-199880 einen Papierverpackungsbehälter, der eine Papierschicht und ein synthetitisches Gassperrharz einschließt.
In einem anderen Beispiel offenbart JP-A-3-061040 eine Laminatfolie, die eine Poly-3-methyl-1-buten-Schicht und eine Papierschicht einschließt.
In noch einem anderen Beispiel offenbart JP-A-3-153348 ein Plattenlaminat, das eine Papierschicht und eine Polymerschicht aus Ethylen-Vinylalkohol-Copolymer einschließt.
In einem anderen Beispiel offenbart JP-A-5-154964 ein Verpackungsmaterial, das eine Papierschicht und eine Polymerschicht aus Ethylen-Vinylacetat-Copolymer einschließt.
Keines dieser vorgeschlagenen Laminate, das Papier als Substrat einschließt, weist jedoch ausreichende Gassperreigenschaften oder Wärmebeständigkeit auf.
Ein anderes bekanntes Beispiel ist ein Laminat aus Papier und einer Metallfolie, wie einer Aluminiumfolie, das ausgezeichnete Gassperreigenschaften aufweist, aber nicht frei von einer Reihe anderer Probleme ist; d. h. leicht Nadellöcher bewirkt, schlechte Biegsamkeit aufweist, nicht für Mikrowellenherde verwendbar ist und Schwierigkeiten bei der Abfallbehandlung durch das Vorhandensein der Metallfolie aufweist.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist so, ein Verbundmaterial, umfassend eine Papierschicht als ein Substrat und eine Schicht einer Flüssigkristallpolyesterharzzusammensetzung, das ausgezeichnete Wärmebeständigkeit, Biegsamkeit und Gassperreigenschaften aufweist, sowie einen Papierverpackungsbehälter, der aus einem solchen Verbundmaterial gebildet wird, bereitzustellen.
In einer Ausführungsform betrifft die vorliegende Erfindung ein Verbundmaterial, umfassend mindestens eine Papierschicht als ein Substrat und eine Schicht einer Flüssigkristallpolyesterharzzusammensetzung, die aufeinander gelegt sind, wobei die Schicht, die eine Flüssigkristallpolyesterharzzusammensetzung enthält, (A) einen Flüssigkristallpolyester als eine kontinuierliche Phase und (B) einen Kautschuk mit einer funktionellen Gruppe, die mit dem Flüssigkristallpolyester reaktiv ist, als eine dispergierte Phase umfasst, wobei die Kautschukkomponente (B) einen Gehalt an Ethyleneinheiten von weniger als 50 Gew.-% aufweist.
In einer anderen Ausführungsform betrifft die vorliegende Erfindung auch ein Verbundmaterial, umfassend eine Papierschicht als ein Substrat, eine Schicht einer Flüssigkristallpolyesterharzzusammensetzung und eine thermoplastische Harzschicht, die aufeinander gelegt sind, wobei die Schicht, die eine Flüssigkristallpolyesterharzzusammensetzung enthält, (A) einen Flüssigkristallpolyester als eine kontinuierliche Phase und (B) einen Kautschuk mit einer funktionellen Gruppe, die mit dem Flüssigkristallpolyester reaktiv ist, als eine dispergierte Phase umfasst, wobei die Kautschukkomponente (B) einen Gehalt an Ethyleneinheiten von weniger als 50 Gew.-% aufweist.
In noch einer anderen Ausführungsform betrifft die vorliegende Erfindung ferner einen Papierverpackungsbehälter, der aus einem solchen Verbundmaterial gebildet wird.
1 veranschaulicht einen Papierverpackungsbehälter, der aus dem erfindungsgemäßen Verbundmaterial gebildet wird.
2 ist ein Querschnitt, der das Verbundmaterial des Papierverpackungsbehälters von 1 zeigt.
3 veranschaulicht schematisch eine Vorrichtung, die in Beispiel 3 verwendet wird.
Die in den Figuren verwendeten Bezeichnungen sind folgende.

1: Polyethylenschicht mit geringer Dichte
2: Schicht einer Flüssigkristallpolyesterharzzusammensetzung
3: Milchkartonpapier
4: T-Düse
5: Polyethylenfolie
6: Papierschicht
7: Wärmewalze
8: Walze
9: Aufwickelwalze

Die vorliegende Erfindung wird im Einzelnen beschrieben.
Das als Substrat in der vorliegenden Erfindung verwendete Papier ist nicht besonders beschränkt, sondern kann Kraftpapier, Milchkartonpapier, Gravurpapier, tonbeschichtetes Papier, allgemein holzfreies Papier, Weißkarton, Manilakarton, Kaschierpapier, Maschinenpappe oder Japanpapier sein.
Die Dicke einer Papierschicht als Substrat in der vorliegenden Erfindung ist nicht besonders beschränkt, sondern kann gemäß den Anforderungen variiert werden. Eine Papierschicht mit einer Dicke von 5 bis 1000 μm wird vorzugsweise verwendet.
Die Komponente (a) der Flüssigkristallpolyester in der erfindungsgemäßen Flüssigkristallpolyesterharzzusammensetzung ist ein Polyester, genannt „thermotropes Flüssigkristallpolymer".
Genaue Beispiele sind jene, die eine anisotrope Schmelze bei einer Temperatur nicht höher als 400°C bilden und schließen ein:

(1) eine Kombination einer aromatischen Dicarbonsäure, eines aromatischen Diols und einer aromatischen Hydroxycarbonsäure;
(2) eine Kombination unterschiedlicher aromatischer Hydroxycarbonsäuren;
(3) eine Kombination einer aromatischen Dicarbonsäure und eines aromatischen Diols; und
(4) einen erhaltenen Polyester, erhalten durch Umsetzung eines Polyesters, wie Polyethylenterephthalat, mit einer aromatischen Hydroxycarbonsäure.

Die aromatische Dicarbonsäure, das aromatische Diol und die aromatische Hydroxycarbonsäure können durch ihre esterbildenden Derivate ersetzt werden.
Die Wiederholungseinheit des Flüssigkristallpolyesters kann (1) eine Wiederholungseinheit, abgeleitet von einer aromatischen Dicarbonsäure, (2) eine Wiederholungseinheit, abgeleitet von einem aromatischen Diol, und (3) eine Wiederholungseinheit, abgeleitet von einer aromatischen Hydroxycarbonsäure, die nachstehend aufgeführt sind, sein, obwohl sie nicht auf diese Strukturen beschränkt ist.
(1) Wiederholungseinheit, abgeleitet von aromatischen Dicarbonsäuren
(2) Wiederholungseinheit, abgeleitet von aromatischen Diolen
(3) Wiederholungseinheit, abgeleitet von aromatischen Hydroxycarbonsäuren
Der bevorzugte Flüssigkristallpolyester, bezogen auf die gute Ausgewogenheit von Wärmebeständigkeit, mechanischen Eigenschaften und Verarbeitbarkeit schließt vorzugsweise mindestens 30 mol-% einer Wiederholungseinheit ein, die als:
definiert ist, und weist genauer eine Kombination von Wiederholungseinheiten auf, ausgewählt aus den nachstehend aufgeführten Einheiten (I) bis (VI):
Die Herstellung dieser Flüssigkristallpolyester (I) bis (VI) ist zum Beispiel in JP-B-47-47870, 63-3888, 63-3891 und 56-18016 und JP-A-2-051523 genauer beschrieben. Bevorzugte Kombinationen sind (I), (II) und (IV) und die Kombinationen (I) und (II) sind stärker bevorzugt.
Wenn hohe Wärmebeständigkeit für die erfindungsgemäße Flüssigkristallpolyesterharzzusammensetzung erforderlich ist, ist bevorzugt, dass der Flüssigkristallpolyester-Bestandteil (A) 30 bis 80 mol.-% einer Wiederholungseinheit (a'), 0 bis 10 mol.-% einer Wiederholungseinheit (b'), 10 bis 25 mol.-% einer Wiederholungseinheit (c') und 10 bis 35 mol.-% einer Wiederholungseinheit (d') einschließt, die nachstehend aufgeführt sind:
wobei Ar einen zweiwertigen aromatischen Rest bezeichnet.
Der Bestandteil (B) der erfindungsgemäßen Flüssigkristallpolyesterharzzusammensetzung ist ein Kautschuk mit einer funktionellen Gruppe, die mit dem Flüssigkristallpolyester reaktiv ist.
Der Kautschuk entspricht hier Polymersubstanzen mit Kautschukelastizität bei Raumtemperatur, wie in Shinpan Kobunshi Jiten (New Edition of Polymer Dictionary) (zusammengestellt von Polymer Society, 1998, Asakura Shoten) definiert. Konkrete Beispiele des Kautschuks schließen natürlichen Kautschuk, Butadienpolymere, Butadien-Styrol- Copolymere (einschließlich statistische Copolymere, Blockcopolymere (einschließlich SEBS-Kautschuk oder SBS-Kautschuk) und Pfropfcopolymere) und ihren hydrierten Kautschuk, Isoprenpolymere, Chlorbutadienpolymere, Butadien-Acrylnitril-Copolymere, Isobutylenpolymere, Isobutylen-Butadien-Copolymerkautschuk, Isobutylen-Isopren-Copolymere, Acrylat-Ethylen-Copolymerkautschuk, Ethylen-Propylen-Copolymerkautschuk, Ethylen-Buten-Copolymerkautschuk, Ethylen-Propylen-Styrol-Terpolymerkautschuk, Styrol-Isopren-Copolymerkautschuk, Styrol-Butylen-Copolymere, Styrol-Ethylen-Propylen-Terpolymerkautschuk, Perfluorkautschuk, Fluorkautschuk, Chloroprenkautschuk, Butylkautschuk, Siliconkautschuk, Ethylen-Propylen-nicht konjugiertes Dien-Terpolymerkautschuk, Thiolkautschuk, Polysulfidkautschuk, Polyurethankautschuk, Polyetherkautschuk (wie Polypropylenoxid), Epichlorhydrinkautschuk, Polyesterelastomer und Polyamidelastomer ein. Bevorzugte Beispiele sind Acrylkautschuk, Butadien-Styrol-Copolymere und ihr hydrierter Kautschuk und Acrylat-Ethylen-Copolymere und insbesondere bevorzugt ist (Meth)acrylat-Ethylen-Copolymerkautschuk.
Diese Kautschuksubstanzen können in der Gegenwart eines beliebigen Katalysators (zum Beispiel Peroxide, Trialkylaluminiumverbindungen, Lithiumhalogenide und Nickelkatalysatoren) gemäß einem beliebigen Herstellungsverfahren (zum Beispiel Emulsionspolymerisation und Lösungspolymerisation) hergestellt werden.
Der erfindungsgemäße Kautschuk (B) ist einer der vorstehenden Kautschuke mit einer funktionellen Gruppe, die mit dem Flüssigkristallpolyester reaktiv ist.
Die funktionelle Gruppe, die mit dem Flüssigkristallpolyester reaktiv ist, kann eine Oxazolylgruppe, eine Epoxygruppe oder eine Aminogruppe sein, aber eine Epoxygruppe ist bevorzugt. Die Epoxygruppe kann als Teil einer anderen funktionellen Gruppe, wie einer Glycidylgruppe, vorhanden sein.
Das Verfahren zum Einführen der funktionellen Gruppe, die mit dem Flüssigkristallpolyester reaktiv ist, in den erfindungsgemäßen Kautschuk (B) ist nicht besonders beschränkt, sondern jedes bekannte Verfahren ist anwendbar. Zum Beispiel kann ein Monomer mit einer funktionellen Gruppe, die mit dem Flüssigkristallpolyester reaktiv ist, in den Kautschuk durch Copolymerisation im Verlauf der Synthese des Kautschuks eingeführt werden. In einem anderen Beispiel kann ein Monomer mit einer funktionellen Gruppe, die mit dem Flüssigkristallpolyester reaktiv ist, mit dem Kautschuk pfropfcopolymerisiert werden.
Bevorzugte Beispiele des Monomers mit einer funktionellen Gruppe, die mit dem Flüssigkristallpolyester reaktiv ist, insbesondere des Monomers mit einer Glycidylgruppe, schließen ungesättigte Glycidylcarboxylate und ungesättigte Glycidylether ein. Der erfindungsgemäße Kautschuk (B) mit einer funktionellen Gruppe, die mit dem Flüssigkristallpolyester reaktiv ist, ist vorzugsweise ein Copolymerkautschuk, der eine ungesättigte Glycidylcarboxylateinheit und/oder eine ungesättigte Glycidylethereinheit enthält.
Das ungesättigte Glycidylcarboxylat wird als allgemeine nachstehend aufgeführte Formel ausgedrückt:
wobei R einen Kohlenwasserstoffrest mit 2 bis 13 Kohlenstoffatomen mit einer ungesättigten Ethylenbindung bezeichnet.
Der ungesättigte Glycidylether wird als allgemeine nachstehend aufgeführte Formel ausgedrückt:
wobei R einen Kohlenwasserstoffrest mit 2 bis 18 Kohlenstoffatomen mit einer ungesättigten Ethylenbindung bezeichnet und X CH₂-O- oder
bezeichnet.
Konkrete Beispiele des ungesättigten Glycidylcarboxylats schließen Glycidylacrylat, Glycidylmethacrylat, Diglycidylitaconat, Triglycidylbutentricarboxylat und Glycidyl-p-styrolcarboxylat ein.
Konkrete Beispiele des ungesättigten Glycidylethers schließen Vinylglycidylether, Allylglycidylether, 2-Methylallylglycidylether, Methacrylglycidylether und Styrol-p-glycidylether ein.
Ein bevorzugtes Beispiel des Kautschuks (B) mit einer funktionellen Gruppe, die mit dem Flüssigkristallpolyester reaktiv ist, ist (Meth)acrylat-Ethylen-(ungesättigtes Glycidylcarboxylat und/oder ungesättigter Glycidylether)-Terpolymerkautschuk.
Das (Meth)acrylat ist ein aus Acrylsäure oder Methacrylsäure und einem Alkohol erhaltener Ester. Vorzugsweise ist der Alkohol einer der Alkohole, die ein bis acht Kohlenstoffatome enthalten. Konkrete Beispiele des (Meth)acrylats schließen Methylacrylat, Methylmethacrylat, n-Butylacrylat, n-Butylmethacrylat, tert-Butylacrylat, tert-Butylmethacrylat, 2-Ethylhexylacrylat und 2-Ethylhexylmethacrylat ein. Eines oder eine Kombination dieser Beispiele kann als (Meth)acrylat verwendet werden.
Der (Meth)acrylat-Ethylen-(ungesättigtes Glycidylcarboxylat und/oder ungesättigter Glydicylether)-Terpolymerkautschuk wird mit einem bekannten Verfahren, zum Beispiel Massepolymerisation mit einem Radikalinitiator, Emulsionspolymerisation oder Lösungspolymerisation, hergestellt. Ein typisches Polymerisationsverfahren stellt den Terpolymerkautschuk in Gegenwart eines Polymerisationsinitiators zur Bildung freier Radikale unter einem Druck von nicht weniger als 500 kg/cm² bei Temperaturen von 400 bis 300°C, wie in JP-B-46-45085 und JP-A-61-127709 im Einzelnen beschrieben, her.
Der erfindungsgemäße Kautschuk (B) mit einer funktionellen Gruppe, die mit dem Flüssigkristallpolyester reaktiv ist, schließt die (Meth)acrylateinheit in einer Menge von mehr als 40 Gew.-% und weniger als 97 Gew.-% oder vorzugsweise im Bereich von 45 bis 70 Gew.-%, die Ethyleneinheit in einer Menge von mindestens 3 Gew.-% und weniger als 50 Gew.-% oder vorzugsweise im Bereich von 10 bis 49 Gew.-%, und die ungesättigte Glycidylcarboxylat- und/oder ungesättigte Glycidylethereinheit in einer Menge von 0,1 bis 30 Gew.-% oder vorzugsweise im Bereich von 0,5 bis 20 Gew.-% ein.
Die (Meth)acrylateinheit in einer Menge von nicht mehr als 40 Gew.-% verringert die Kautschukelastizität und kann die Wirkung der Verbesserung der Stoßbeständigkeit der Zusammensetzung verringern. Die (Meth)acrylateinheit in einer Menge von nicht weniger als 97 Gew.-% erhöht andererseits den Brüchigkeitspunkt des Terpolymerkautschuks und kann die mechanischen Eigenschaften der Zusammensetzung bei geringen Temperaturen verschlechtern.
Die ungesättigte Glycidylcarboxylat- und/oder ungesättigte Glycidylethereinhiet in einer Menge von weniger als 0,1 Gew.-% verringert die Stoßbeständigkeit der Flüssigkristallpolyesterharzzusammensetzung. Die ungesättigte Glycidylcarboxylat- und/oder ungesättigte Glycidylethereinheit in einer Menge von mehr als 30 Gew.-% kann andererseits die Steifigkeit der Zusammensetzung verringern.
Der erfindungsgemäße Kautschuk (B) weist eine Mooney-Viskosität von vorzugsweise 3 bis 70, stärker bevorzugt 3 bis 30 und am stärksten bevorzugt 4 bis 25 auf.
Die Mooney-Viskosität wird bei 100°C mit einem großen Rotor nach JIS K6300 gemessen.
Der Betrag an Kristallschmelzwärme des Kautschuks (B) ist vorzugsweise geringer als 6 J/g, stärker bevorzugt geringer als 3 J/g. Eine Kristallschmelzwärme von nicht weniger als 6 J/g kann die Stabilität der Zusammensetzung verringern.
Der Betrag an Kristallschmelzwärme wird unter Verwendung von DSC unter Erwärmen des Kautschuks von –150°C auf 100°C bei einer Geschwindigkeit von 20°C/Minute gemessen.
Der erfindungsgemäße Kautschuk (B) kann gemäß den Anforderungen an den vulkanisierten Kautschuk vulkanisiert werden.
Der (Meth)acrylat-Ethylen-(ungesättigtes Glycidylcarboxylat und/oder ungesättigter Glycidylether)-Terpolymerkautschuk wird mit einer polyfunktionellen organischen Säure, einem polyfunktionellen Amin oder einer Imidazolverbindung vulkanisiert, obwohl diese Beispiele in keiner Weise einschränkend sind.
Die erfindungsgemäße Flüssigkristallpolyesterharzzusammensetzung schließt den Flüssigkristallpolyester (A) als kontinuierliche Phase und den Kautschuk (B) als dispergierte Phase ein.
Wenn der Flüssigkristallpolyester nicht die kontinuierliche Phase ist, weist die Schicht der Flüssigkristallpolyesterharzzusammensetzung extrem verschlechterte Gassperreigenschaften und Wärmebeständigkeit auf.
Die erfindungsgemäße Flüssigkristallpolyesterharzzusammensetzung enthält die Bestandteile (A) und (B) in den folgenden Anteilen: den Bestandteil (A) in einer Menge von vorzugsweise 56,0 bis 99,9 Gew.-%, stärker bevorzugt 65,0 bis 99,9 Gew.-% und am stärksten bevorzugt 70 bis 98 Gew.-%, und den Bestandteil (B) in einer Menge von vorzugsweise 44,0 bis 0,1 Gew.-%, stärker bevorzugt 35,0 bis 0,1 Gew.-% und am stärksten bevorzugt 30 bis 2 Gew.-%.
Der Bestandteil (A) in einer Menge von weniger als 56,0 Gew.-% kann die Gassperreigenschaften verschlechtern. Der Bestandteil (A) in einer Menge von mehr als 99,9 Gew.-% kann andererseits eine nicht ausreichende Verbesserung der filmbildenden Eigenschaften der Zusammensetzung und Erhöhung der Herstellungskosten bewirken.
Jedes bekannte Verfahren ist für die Herstellung der erfindungsgemäßen Flüssigkristallpolyesterharzzusammensetzung verwendbar. Ein verwendbares Verfahren mischt die jeweiligen Bestandteile im Zustand einer Lösung und verdampft das Lösungsmittel oder fällt die Zusammensetzung im Lösungsmittel aus. Vom industriellen Standpunkt ist ein bevorzugtes Verfahren, die jeweiligen Bestandteile im geschmolzenen Zustand zu kneten. Knetvorrichtungen, wie ein Einschneckenextruder, ein Doppelschneckenextruder und verschiedene Knetwerke, können zum Schmelzen und Kneten verwendet werden. Insbesondere bevorzugt ist ein Doppelschneckenextruder.
Die Temperatur des Zylinders in der Knetvorrichtung im Verfahren des Schmelzens und Knetens wird vorzugsweise im Bereich von 200 bis 360°C und stärker bevorzugt im Bereich von 230 bis 350°C eingestellt.
Die jeweiligen Bestandteile können mit einer Mischvorrichtung, wie einem Freifallmischer oder einem Henschel-Mischer, vor dem Knetverfahren gemischt werden. In einer anderen Ausführungsform können festgelegte Mengen der jeweiligen aufbauenden Bestandteile getrennt in die Knetvorrichtung eingebracht werden.
Ein anorganischer Füllstoff kann zur erfindungsgemäßen Flüssigkristallpolyesterharzzusammensetzung nach Bedarf gegeben werden. Beispiele des anorganischen Füllstoffs schließen Calciumcarbonat, Talkum, Ton, Siliciumdioxid, Magnesiumcarbonat, Bariumsulfat, Titanoxid, Aluminiumoxid, Gips, Glasflocken, Glasfasern, Kohlenstofffasern, Aluminiumoxidfasern, Siliciumdioxid-Aluminiumoxid-Fasern, Aluminiumboratwhisker und Kaliumtitanatfasern ein.
Andere Zusätze können ferner zur erfindungsgemäßen Flüssigkristallpolyesterharzzusammensetzung im Herstellungsverfahren oder im anschließenden Verarbeitungsverfahren nach Bedarf zugegeben werden. Beispiele der Zusätze schließen einen anorganischen Füllstoff, ein Antioxidationsmittel, einen Wärmestabilisator, einen Lichtstabilisator, ein Flammverzögerungsmittel, ein Schmiermittel, ein Antistatikmittel, anorganische und organische Farbmittel, ein Korrosionsschutzmittel, ein Vernetzungsmittel, ein Schäumungsmittel, ein fluoreszierendes Mittel, ein Oberflächenglättungsmittel, ein Mittel zum Verbessern des Oberflächenglanzes und ein Mittel zum Verbessern des Formteilens, wie ein Fluorharz, ein.
Die Dicke der erfindungsgemäßen Schicht einer Flüssigkristallpolyesterharzzusammensetzung ist nicht besonders beschränkt, beträgt aber vorzugsweise 3 bis 500 μm und stärker bevorzugt 3 bis 200 μm.
Das erfindungsgemäße laminierte Material kann ferner eine Schicht eines thermoplastischen Harzes einschließen. Vorzugsweise schließt das thermoplastische Harz mindestens einen Bestandteil, ausgewählt aus Polyolefinen, Polystyrol, Polycarbonaten, Polyestern (außer Flüssigkristallpolyester), Polyacetalen, Polyamiden, Polyphenylenethern, Polyethersulfonen, Ethylen-Vinylacetat-Copolymeren, Polyvinylchlorid, Polyvinylidenchlorid, Polyphenylensulfiden und Fluorharzen, ein.
Insbesondere bevorzugt sind jene, die mindestens einen Bestandteil von Polyolefinen, Polyestern und Polyamiden einschließen.
Die Polyolefine können einzelne Polymere und Copolymere von Olefinen und Diolefinen sein, die 2 bis 20 Kohlenstoffatome enthalten. Konkrete Beispiele der Olefine und Diolefine schließen Ethylen, Propylen, 1-Buten, 1-Penten, 1-Hexen, 1-Hepten, 1-Octen, 1-Nonen, 1- Decen, 1-Hexadecen und 1,4-Eicosen-1,5-methylpenten-2-methyl-1-penten ein. Konkrete Beispiele der Polyolefine schließen Polyethylen geringer Dichte, Polyethylen hoher Dichte, Polypropylen, Poly(1-buten), Poly(4-methyl-1-penten), Ethylen/1-Buten-Copolymer, Ethylen/4-Methyl-1-penten-Copolymer, Ethylen/1-Hexen-Copolymer, Propylen/Ethylen-Copolymer und Propylen/1-Buten-Copolymer ein.
Der Polyester kann hier ein Polykondensat einer zweiwertigen Carbonsäure und eines zweiwertigen Alkohols sein und ist vorzugsweise ein Polykondensat einer aromatischen Dicarbonsäure und eines Alkylenglycols. Konkrete Beispiele des Polyesters schließen Polyethylenterephthalat und Polybutylenterephthalat ein.
Das Polyamid kann hier ein Polykondensat einer zweiwertigen Carbonsäure und eines zweiwertigen Amins oder ein Polykondensat einer Aminocarbonsäure sein. Konkrete Beispiele des Polyamids schließen Polyamid 6, Polyamid 12, Polyamid 11, Polyamid 6-6, Polyamid 6-12 und Polyamid MXD6 ein.
Wenn das erfindungsgemäße Verbundmaterial für einen Papierverpackungsbehälter verwendet wird, sind Polyolefine unter den thermoplastischen Harzen bevorzugt. Unter den Polyolefinen ist Polyethylen oder genauer Polyethylen geringer Dichte bevorzugt. Die Dicke der thermoplastischen Harzschicht ist nicht besonders beschränkt, liegt aber vorzugsweise im Bereich von 5 bis 100 μm. Die thermoplastische Harzschicht kann an die Papiersubstratschicht oder die Flüssigkristallpolyesterharzschicht mit einem bekannten Verfahren, wie Wärmepressen, gebunden werden.
Die Schicht der Flüssigkristallpolyesterharzzusammensetzung und die Schicht des thermoplastischen Harzes der vorliegenden Erfindung können einer Oberflächenbehandlung unterzogen werden. Die verwendbaren Verfahren für die Oberflächenbehandlung schließen Koronaentladungsbehandlung, Plasmabehandlung, Flammbehandlung, Sputterbehandlung und Lösungsmittelbehandlung ein.
Das erfindungsgemäße Verbundmaterial schließt mindestens eine Papierschicht als Substrat (I) und eine Schicht einer Flüssigkristallpolyesterharzzusammensetzung (II) ein. Das Verbundmaterial kann ein zweischichtiges Verbundmaterial aus der Schicht (I) und der Schicht (II) oder ein drei- oder mehrschichtiges Verbundmaterial aus den Schichten (I) und (II) alternierend, ein dreischichtiges Verbundmaterial aus der Schicht (II), der Schicht (I) und einer thermoplastischen Harzschicht, wie einer Polyethylenschicht, oder ein vier- oder mehrschichtiges Laminat aus den Schichten (I) und (II) und der thermoplastischen Harzschicht alternierend sein.
Ein anderes mögliches Verbundmaterial weist die Struktur thermoplastische Harzschicht/Schicht (I)/Schicht (II)/thermoplastische Harzschicht auf. Das Verbundmaterial kann die Struktur von mehreren Schichten aufweisen.
Eine Klebeschicht kann sich zwischen den jeweiligen Schichten befinden.
Die Klebeschicht kann eine Schmelzklebeschicht, Polyurethanklebeschicht oder eine Klebefolienschicht sein.
Das Verfahren zur Herstellung des erfindungsgemäßen Verbundmaterials ist nicht besonders beschränkt. Ein verwendbares Verfahren bindet eine Papierschicht an eine Folie einer Flüssigkristallpolyesterharzzusammensetzung, die mit dem Blasfolienformverfahren oder dem T-Düsenextrusionsverfahren erhalten wurde, oder bindet eine Papierschicht an eine thermoplastische Harzfolie mit einer erwärmten Walze oder durch Heißpressen mit einer Pressvorrichtung. Ein anderes verwendbares Verfahren beschichtet eine Papierschicht mit geschmolzener Flüssigkristallpolyesterharzzusammensetzung. Noch ein anderes anwendbares Verfahren legt eine Papierschicht über ein Laminat, das durch Coextrudieren eines Flüssigkristallpolyesterharzes und eines thermoplastischen Harzes erhalten wurde.
Das erfindungsgemäße Verbundmaterial wird für einen Papierverpackungsbehälter verwendet.
Weder die Form des Papierverpackungsbehälters noch sein Herstellungsverfahren sind besonders beschränkt. Die Form des Papierverpackungsbehälters kann zum Beispiel rechteckig, paralellepiped, kubisch, zylidrisch oder spitzgiebelig sein. Zum Beispiel wird das Verbundmaterial zu gewünschter Form ausgestanzt, die durch thermisches Schweißen oder Ultraschallschweißen zu einem Papierverpackungsbehälter geformt wird.
Das erfindungsgemäße Verbundmaterial bildet weder halogenhaltiges Gas noch hinterlässt es Asche bei Vernichten oder Verbrennen. Das Verbundmaterial ist für Mikrowellenherde verwendbar.
Die Verbundstruktur des Papierverpackungsbehälters weist vorzugsweise eine thermoplastische Harzschicht, wie eine Polyethylenschicht geringer Dichte, als innerste Schicht auf, die mit dem Inhalt in direktem Kontakt ist.
Der Inhalt kann Milch, Milchprodukte, Kaffee, Oolongtee, schwarzer Tee, grüner Tee, Sportgetränke, Suppe, dicke Suppe, Mineralwasser, Saft, alkoholische Getränke, Kosmetika, Duftstoff und Chemikalien sein.
1 veranschaulicht einen Papierverpackungsbehälter, der aus dem erfindungsgemäßen Verbundmaterial gebildet ist.
Der Papierverpackungsbehälter schließt eine innerste Schicht aus Polyethylen geringer Dichte, das in direktem Kontakt mit dem Inhalt, wie Saft, ist, eine Zwischenschicht aus Flüssigkristallpolyesterharzzusammensetzung und eine äußerste Papierschicht ein.
Die vorliegende Erfindung wird durch die Beispiele beschrieben, obwohl diese Beispiele nur veranschaulichend und nicht einschränkend in irgendeinem Sinn sind.
(1) Flüssigkristallpolyester-Bestandteil (A)
(i) Ein Gemisch, das 8,3 kg (60 mol) p-Acetoxybenzoesäure, 2,49 kg (15 mol) Terephthalsäure, 0,83 kg (5 mol) Isophthalsäure und 5,45 kg (20,2 mol) 4,4'-Diacetoxydiphenyl einschließt, wurde in einen Polymerisator mit kammförmigen Rührblättern eingebracht, in einer Stickstoffatmosphäre unter Rühren erwärmt und bei 330°C eine Stunde polymerisiert. Während die gasförmige Essigsäure, die sich als Nebenprodukt entwickelte, durch ein Kühlrohr zum Rückgewinnen und Entfernen verflüssigt wurde, wurde das Gemisch unter kräftigem Rühren polymerisiert. Das System wurde allmählich abgekühlt und das erhaltene Polymer bei 200°C aus dem System entnommen. Das erhaltene Polymer wurde mit einer Hammermühle, hergestellt von Hosokawa Micron Co., Ltd., zu Teilchen nicht größer als 2,5 mm gemahlen. Die Polymerteilchen wurden in einer Stickstoffatmosphäre bei 280°C drei Stunden in einem Rotationsofen behandelt, wobei vollständig aromatische Polyesterteilchen mit einer Fließtemperatur von 324°C und den nachstehend definierten Wiederholungseinheiten erhalten wurden.
Die Fließtemperatur wurde hier bei der Schmelzviskosität von 48000 Poise mit einem Fließtester CFT-500, hergestellt von Shimadzu Corp., durch Extrudieren des mit einer Geschwindigkeit von 4°C/Minute aus einer Düse mit 1 mm Innendurchmesser und 10 mm Länge unter einer Last von 100 kgf/cm² erwärmten Harzes gemessen.
Der so erhaltene Flüssigkristallpolyester wird nachstehend als A-1 bezeichnet. Dieses Polymer zeigte optische Anisotropie bei Temperaturen von nicht weniger als 340°C unter Druck. Das Verhältnis der Wiederholungseinheiten des Flüssigkristallpolyesters A-1 ist definiert als:
(ii) Ein Gemisch, das 16,6 kg (12,1 mol) p-Hydroxybenzoesäure, 8,4 kg (4,5 mol) 6-Hydroxy-2-naphthoesäure und 18,6 kg (18,2 mol) Essigsäureanhydrid einschließt, wurde in einen Polymerisator mit kammförmigen Rührblättern eingebracht, in einer Stickstoffatmosphäre unter Rühren erwärmt und bei 320°C eine Stunde und unter vermindertem Druck von 2,0 Torr bei 320°C eine weitere Stunde polymerisiert. Die Essigsäure, die sich als Nebenprodukt entwickelte, wurde kontinuierlich aus dem System entnommen. Das System wurde allmählich abgekühlt und das erhaltene Polymer bei 180°C aus dem System entnommen.
Ähnlich (A-1) wurde das erhaltene Polymer gemahlen und in einer Stickstoffatmosphäre bei 240°C fünf Stunden in einem Rotationsofen behandelt, wobei so vollständig aromatische Polyesterteilchen mit einer Fließtemperatur von 270°C und den nachstehend definierten Wiederholungseinheiten erhalten wurden.
Der so erhaltene Flüssigkristallpolyester wird nachstehend als A-2 bezeichnet. Dieses Polymer zeigte optische Anisotropie bei Temperaturen von nicht weniger als 280°C unter Druck. Das Verhältnis der sich wiederholenden Einheiten des Flüssigkristallpolyesters A-2 ist definiert als:
(2) Kautschuk-Bestandteil (B)
Die Mooney-Viskosität wurde bei 100°C mit einem großen Rotor nach JIS K6300 gemessen.
Der Betrag an Kristallschmelzwärme wurde mit DSC unter Erhöhen der Temperatur von –150°C auf 100°C mit einer Geschwindigkeit von 20°C/Minute gemessen.
(i) Der Kautschuk wurde gemäß dem in Beispiel 5 von JP-A-61-127709 beschriebenen Verfahren hergestellt. Der Kautschuk enthielt Methylacrylat/Ethylen/Glycidylmethacrylat = 59,0/38,7/2,3 (Gewichtsverhältnis), und wies eine Mooney-Viskosität = 15 auf und einen Betrag an Kristallschmelzwärme < 1 J/g auf. Dieser Kautschuk kann nachstehend als B-1 bezeichnet werden.
(ii) Der Kautschuk wurde gemäß dem in Beispiel 5 von JP-A-61-127709 beschriebenen Verfahren hergestellt. Der Kautschuk enthielt Methylacrylat/Ethylen/Glycidylmethacrylat = 56,0/40,7/3,3 (Gewichtsverhältnis) und wies eine Mooney-Viskosität = 12 auf und einen Betrag an Kristallschmelzwärme < 1 J/g auf. Dieser Kautschuk kann nachstehend als B-2 bezeichnet werden.
(3) Messung der Gasdurchlässigkeit
Die Gasdurchlässigkeit des erhaltenen Verbundmaterials wurde auf folgende Weise gemessen.
Durchlässigkeit von Sauerstoffgas: Gemessen mit Sauerstoffgas bei einer Temperatur von 20°C nach JIS K7126 (Differentialdruckverfahren). Die Einheit ist cc/m²·24 h·1 atm.
Wasserdampfdurchlässigkeit: Gemessen bei einer Temperatur von 40°C und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 90% nach JIS Z0208 (Becherverfahren). Die Einheit ist g/m²·24 h·1 atm.
Bezug 1
Eine Zusammensetzung wurde durch Mischen von 77 Gew.-Teilen A-1 und 23 Gew.-Teilen B-1 mit einem Henschel-Mischer und Kneten des Gemisches bei einer Zylindertemperatur von 349°C und einer Schneckengeschwindigkeit von 170 Upm mit einem Doppelschneckenextruder TEX-30, hergestellt von Nihon Seiko Co., Ltd., erhalten.
Ein Granulat der Zusammensetzung wurde in einen Einschneckenextruder mit 50 mm Durchmesser mit einer zylindrischen Düse eingebracht und bei einer Zylindertemperatur von 351°C und einer Rotationsgeschwindigkeit von 60 Upm geknetet. Das geschmolzene Harz wurde aufwärts aus der zylindrischen Düse mit einem Durchmesser von 50 mm und einem Düsenaustrittsspalt von 1,0 mm bei 348°C extrudiert, wobei eine rohrförmige Folie gebildet wurde. Getrocknete Luft wurde in den Hohlteil der rohrförmigen Folie zur Expansion eingeblasen. Nach dem Abkühlen wurde die expandierte rohrförmige Folie durch Nippelwalzen bei einer Aufwickelgeschwindigkeit von 15 m/min aufgewickelt, wobei eine Folie einer Flüssigkristallpolyesterharzzusammensetzung erhalten wurde.
Die Folie wies ein Ziehverhältnis von 3,1 in MD-Richtung, ein Blasverhältnis von 3,7 und eine Foliendicke von 39 μm auf. Diese Folie kann nachstehend als g-1 bezeichnet werden.
Bezug 2
Das Folienformverfahren wurde wie in Bezug 1 mit nur dem Flüssigkristallpolyester statt der Zusammensetzung von Bezug 1 durchgeführt, aber es wurde keine Folie erhalten.
Bezug 3
Eine Zusammensetzung wurde wie in Bezug 1 erhalten, außer dass das Gemisch 91 Gew.-Teile A-2 und 9 Gew.-Teile B-2 einschloss und die Zylindertemperatur auf 298°C eingestellt wurde. Eine Folie wurde dann wie in Bezug 1, außer den folgenden Bedingungen erhalten: Zylindertemperatur 290°C, Düsentemperatur 293°C und Abziehgeschwindigkeit 25 m/min.
Die Folie wies ein Ziehverhältnis von 5,5 in MD-Richtung, ein Blasverhältnis von 4,1 und eine Foliendicke von 31 μm auf. Diese Folie kann nachstehend als g-2 bezeichnet werden.
Bezug 4
Das Folienformverfahren wurde wie in Bezug 3 durchgeführt, außer dass das Gemisch 91 Gew.-Teile A-2 und 9 Gew.-Teile Polyethylen geringer Dichte L405, hergestellt von Sumitomo Chemical Co., Ltd. (MFR = 3,7 g/10 min) einschloss, aber es wurde keine Folie erhalten.
Beispiel 1
Ein härtender Polyurethanklebstoff des Zweikomponenten-Typs AD-315, hergestellt von Toyo Morton Co., Ltd., wurde aufgetragen und auf der Folie der Flüssigkristallpolyesterharzzusammensetzung g-1, die in Bezug 1 erhalten wurde, getrocknet. Weißkarton mit 75 g/m² Gewicht und 120 Mikrometer Dicke wurde an die Oberfläche der Folie mit dem darauf aufgetragenen Klebstoff gebunden und thermisch mit einem Laminator, hergestellt von Toyo Seiki Co., Ltd., gepresst. Das ergab eine Verbundfolie.
Beispiel 2
Die Folie der Flüssigkristallpolyesterharzzusammensetzung g-2 und eine Polyethylenfolie geringer Dichte S-1 mit 35 μm Dicke, hergestellt von Kaito Chemical Co., Ltd., wurden nacheinander auf Milchkartonpapier mit einem Gewicht von 120 g/m² gelegt und unter Druck zu einem dreischichtigen Verbund integriert. Die Ergebnisse des Gassperrtests des erhaltenen Verbunds sind in Tabelle 1 gezeigt.
Vergleichsbeispiel 1
Eine Verbundfolie wurde wie in Beispiel 2 erhalten, außer dass die Folie der Flüssigkristallpolyesterharzzusammensetzung g-2 nicht verwendet wurde, und dem Gassperrtest unterzogen. Die Ergebnisse sind ebenfalls in Tabelle 1 gezeigt.
Beispiel 3
3 veranschaulicht schematisch eine hier verwendete Vorrichtung. Lineares Polyethylen geringer Dichte LL-2 mit 30 μm Dicke, hergestellt von Kaito Chemical Co., Ltd., wurde von einer Walze mit einer Geschwindigkeit von 3 m/min zugeführt, während holzfreies Papier mit einem Gewicht von 60 g/m² und einer Dicke von 75 μm von einer Walze mit einer Geschwindigkeit von 3 m/min zugeführt wurde. Das in Bezug 1 durch Kneten der Zusammensetzung aus 77 Gew.-% A-1 und 23 Gew.-% B-1 erhaltene Granulat wurde aus einer T-Düse (4) eines Einschneckenextruders mit 50 mm Durchmesser zwischen dem linearen Polyethylen geringer Dichte LL-2 (5) und dem holzfreien Papier (6) extrudiert. Die Bedingungen der Extrusion waren folgende: Zylindertemperatur 350°C, Schneckengeschwindigkeit 80 Upm, Düsenschnauzenabstand 300 nun und Düsenausstrittsspaltabstand 0,8 mm und Düsentemperatur 352°C. Sie wurden unter Verwendung einer Heißwalze (7), die auf eine Temperatur von 190°C erwärmt worden war, gepresst und auf einer Aufwickelwalze (9) mit einer Geschwindigkeit von 3 m/min aufgewickelt, wobei ein dreischichtiger Verbund erhalten wurde. Die Schicht der Flüssigkristallpolyesterharzzusammensetzung im Verbund wies eine Dicke von 47 μm auf. Die Gassperreigenschaft des Verbunds ist in Tabelle 1 gezeigt.
Vergleichsbeispiel 2
Das Folienformverfahren wurde wie in Beispiel 3 durchgeführt, außer dass nur A-1 statt der Zusammensetzung aus 77 Gew.-% A-1 und 23 Gew.-% B-1 verwendet wurde. Die erhaltene A-1 Schicht wies signifikante Unebenheit der Dicke auf und es wurde kein gewünschtes Verbundmaterial erhalten.
Tabelle 1
Das erfindungsgemäße Verbundmaterial weist ausgezeichnete Gassperreigenschaften auf und ist relativ billig und weist gute Verarbeitbarkeit auf. Das Verbundmaterial ist in Bezug auf die Umwelt sicher, da Verbrennung des Verbundmaterials weder Asche hinterlässt noch halogenhaltiges Gas bildet. Das Verbundmaterial ist für Mikrowellenherde anwendbar und kann weitverbreitet als Verpackungen für Nahrung, Milch, Milchprodukte, Saft, alkoholische Getränke, Chemikalien, Kosmetika und elektronische Materialien verwendet werden.

Claims

Verbundmaterial, umfassend mindestens eine Papierschicht als ein Substrat und eine Schicht einer Flüssigkristallpolyesterharzzusammensetzung, die aufeinander gelegt sind, wobei die Flüssigkristallpolyesterharzzusammensetzung (A) einen Flüssigkristallpolyester als eine kontinuierliche Phase und (B) einen Kautschuk mit einer funktionellen Gruppe, die mit dem Flüssigkristallpolyester reaktiv ist, als eine dispergierte Phase umfasst, wobei die Kautschukkomponente (B) einen Gehalt an Ethyleneinheiten von weniger als 50 Gew.-% aufweist.
Verbundmaterial nach Anspruch 1, ferner umfassend eine thermoplastische Harzschicht.
Verbundmaterial nach Anspruch 2, wobei das thermoplastische Harz mindestens eines, ausgewählt aus Polyolefinen, Polystyrol, Polycarbonaten, Polyestern, Polyacetalen, Polyamiden, Polyphenylenethern, Polyethersulfonen, Ethylen-Vinylacetat-Copolymeren, Polyvinylchlorid, Polyvinylidenchlorid, Polyphenylensulfiden und Fluorharzen, umfasst.
Verbundmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei die Flüssigkristallpolyesterharzzusammensetzung 56,0 bis 99,9 Gew.-% des Flüssigkristallpolyesters (A) und 44,0 bis 0,1 Gew.-% des Kautschuks (B) mit einer funktionellen Gruppe, die mit dem Flüssigkristallpolyester reaktiv ist, umfasst.
Verbundmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei die Flüssigkristallpolyesterharzzusammensetzung durch Schmelzen und Kneten von 56,0 bis 99,9 Gew.-% des Flüssigkristallpolyesters (A) und 44,0 bis 0,1 Gew.-% des Kautschuks (B) mit einer funktionellen Gruppe, die mit dem Flüssigkristallpolyester reaktiv ist, hergestellt wird.
Verbundmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei die funktionelle Gruppe, die mit dem Flüssigkristallpolyester reaktiv ist, eine beliebige Gruppe aus einer Oxazolylgruppe, einer Epoxygruppe und einer Aminogruppe ist.
Verbundmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei die funktionelle Gruppe, die mit dem Flüssigkristallpolyester reaktiv ist, eine Epoxygruppe ist.
Verbundmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei der Kautschuk (B) mit der funktionellen Gruppe, die mit dem Flüssigkristallpolyester reaktiv ist, Copolymerkautschuk umfasst, der eine ungesättigte Glycidylcarboxylateinheit und/oder eine ungesättigte Glycidylethereinheit enthält.
Verbundmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei der Kautschuk (B) mit der funktionellen Gruppe, die mit dem Flüssigkristallpolyester reaktiv ist, (Meth)acrylat-Ethylen-(ungesättigten Glycidylcarboxylat und/oder ungesättigten Glycidylether)-Copolymerkautschuk umfasst.
Verbundmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei der Kautschuk (B) mit der funktionellen Gruppe, die mit dem Flüssigkristallpolyester reaktiv ist, Copolymerkautschuk umfasst, der eine (Meth)acrylateinheit in einer Menge von mehr als 40 Gew.-% und weniger als 97 Gew.-%, eine Ethyleneinheit in einer Menge von nicht weniger als 3 Gew.-% und weniger als 50 Gew.-% und eine ungesättigte Glycidylcarboxylateinheit und/oder eine ungesättigte Glycidylethereinheit in einer Menge von 0,1 bis 30 Gew.-% enthält.
Verbundmaterial nach einem der Ansprüche 9 und 10, wobei das (Meth)acrylat mindestens ein Mitglied, ausgewählt aus Methylacrylat, Methylmethacrylat, n-Butylacrylat, n-Butylmethacrylat, tert-Butylacrylat, tert-Butylmethacrylat, 2-Ethylhexylacrylat und 2-Ethylhexylmethacrylat, umfasst.
Verbundmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 11, wobei der Kautschuk (B) mit der funktionellen Gruppe, die mit dem Flüssigkristallpolyester reaktiv ist, ein Copolymer umfasst, dessen Betrag an Kristallschmelzwärme geringer als 6 J/g ist.
Verbundmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 12, wobei der Kautschuk (B) mit der funktionellen Gruppe, die mit dem Flüssigkristallpolyester reaktiv ist, eine Mooney-Viskosität in einem Bereich von 3 bis 70 aufweist, wobei die Mooney-Viskosität bei 100°C mit einem großen Rotor nach JIS K6300 gemessen wird.
Verbundmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 12, wobei der Kautschuk (B) mit der funktionellen Gruppe, die mit dem Flüssigkristallpolyester reaktiv ist, eine Mooney-Viskosität in einem Bereich von 3 bis 30 aufweist, wobei die Mooney-Viskosität bei 100°C mit einem großen Rotor nach JIS K6300 gemessen wird.
Verbundmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 14, wobei der Flüssigkristallpolyester (A) eine nachstehend definierte Grundeinheit in einer Menge von mindestens 30 mol.-% umfasst
Verbundmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 14, wobei der Flüssigkristallpolyester (A) durch Umsetzen einer aromatischen Dicarbonsäure mit einem aromatischen Diol und einer aromatischen Hydroxycarbonsäure erhalten wird.
Verbundmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 14, wobei der Flüssigkristallpolyester (A) durch Umsetzen verschiedener aromatischer Hydroxycarbonsäuren erhalten wird.
Papierverpackungsbehälter, umfassend ein Verbundmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 17.