DE69807803T2

DE69807803T2 - Hydraulisches regelventilsystem mit zweiteiliger druckwaage

Info

Publication number: DE69807803T2
Application number: DE69807803T
Authority: DE
Inventors: C. Layne; J. Paik; Leif Pederson; A. Wilke
Original assignee: Husco International Inc
Current assignee: Husco International Inc
Priority date: 1997-03-27
Filing date: 1998-02-23
Publication date: 2003-06-05
Anticipated expiration: 2018-02-24
Also published as: CN1081297C; EP0902865B1; CA2253779C; CN1220724A; US5791142A; DE69807803D1; EP0902865A1; BR9804800A; CA2253779A1; WO1998044265A1; JP3321181B2; KR100291645B1; KR20000015981A; JPH11510889A

Description

Gebiet der Erfindung

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auch Ventilanordnungen, die hydraulisch getriebene Maschinen steuern, und im Besonderen auf Druck kompensierte Ventile, wobei ein fester Differentialdruck aufrecht zu erhalten ist, um ein gleichförmiges Strömungsausmaß zu erzielen.
Die Geschwindigkeit eines hydraulisch angetriebenen Arbeitselementes an einer Maschine hängt ab von der Querschnittsfläche hauptsächlich veränderter Öffnungen des hydraulischen Systems und dem Druckabfall über diese Öffnung. Um die Steuerung zu erleichtern, sind druckkompensierende hydraulische Steuersysteme entworfen worden, um den Druckabfall einzustellen und aufrecht zu erhalten. Diese herkömmlichen Steuersysteme schließen Erfassungsleitungen ein, die den Druck an den Ventilarbeitsöffnungen zum Eingang einer variablen hydraulischen Verdrängungspumpe übertragen, die das unter Druck stehende hydraulische Fluid dem System zuführt. Die sich ergebende Selbstjustierung des Pumpenausgangs stellt einen in etwa konstanten Druckabfall über eine Steueröffnung zur Verfügung, der an Querschnittsfläche durch die Bedienungsperson der Maschine gesteuert werden kann. Dies erleichtert die Steuerung, da dann, wenn der Druckabfall konstant gehalten wird, die Bewegungsgeschwindigkeit des Arbeitselementes nur durch die Querschnittsfläche der Öffnung bestimmt wird. Ein solches System wird beschrieben in der amerikanischen Patentschrift 4,693,272 mit dem Titel "Post Pressure Compensated Unitary Hydraulic Valve", wobei auf diese Veröffentlichung hiermit ausdrücklich Bezug genommen wird.
Da die Steuerventile und die hydraulische Pumpe in einem solchen System normalerweise nicht unmittelbar nebeneinander liegen, muß die sich ändernde Belastungsinformation übertragen werden auf den entfernten Pumpeneingang über Schläuche oder andere Leitungen, die relativ lang sein können. Ein Teil des hydraulischen Fluids neigt dazu, aus diesen Leitungen auszutreten, wenn die Maschine in einem neutralen Status eingehalten wird. Wenn die Bedienungsperson erneut eine Bewegung einleitet, müssen diese Leitungen erneut aufgefüllt werden, bevor das Druckkompensationssystem voll wirksam ist. Aufgrund der Länge dieser Leitungen kann das Ansprechen der Pumpe hinterherhinken und ein leichtes Abtauchen der Belastungen kann eintreten, wobei diese Charakteristika als Probleme der "Zeitverzögerung" und "Anlaufabtauchen" bezeichnet werden können.
Bei manchen Typen der hydraulischen Systeme kann das "Durchschlagen" eines Kolbens, der eine Last treibt bewirken, daß sich das gesamte System "aufhängt". Dies kann bei Systemen eintreten, die die größten Arbeitsöffnungsdrucke einsetzen, um das Druckkompensationssystem zu motivieren. In diesem Fall besitzt die Durchschlaglast den größten Arbeitsöffnungsdruck und die Pumpe ist unfähig, einen größeren Druck bereitzustellen, so daß sich damit nicht länger ein Druckabfall über die Steueröffnung ergibt. Als Heilmittel können derartige Systeme ein Druckfreigabeventil in einem Lasterfassungskreislauf des hydraulischen Steuersystems aufweisen. In einer Situation des Durchschlagens öffnet sich das Entlastungsventil, um den erfaßten Druck abzusenken zum Lasterfassungsfreigabedruck, so daß damit die Pumpe in die Lage ersetzt wird, einen Druckabfall über die Steueröffnung bereitzustellen.
Die US-PS 5,613,519 im Namen von Komatsu Company Limited, die Gegenstand des Oberbegriffes des Anspruchs 1 ist, beschreibt eine Ventilanordnung mit einem Spulen- und Kolben-Typ Kompensationsventil, welches betrieben wird durch den Lastdruck auf einen Kolben. Das Ventil arbeitet durch den Arbeitsdruck anstatt eines Lasterfassungsdruckes.
Obwohl diese Lösung wirksam ist, kann sie einen unerwünschten Nebeneffekt in Systemen besitzen, die ein Druckkompensationsrückschlagaventil aufweisen als Teil der Einrichtung, um einen im wesentlichen konstanten Druckabfall über die Steueröffnung aufrecht zu halten. Das Druckfreigabeventil könnte sich öffnen, auch wenn kein Kolben durchgeschlagen ist, für den Fall, daß ein Arbeitsöffnungsdruck den eingestellten Wert des Lasterfassungsfreigabeventils überschreitet. In diesem Fall könnte ein Teil der Flüssigkeit von der Arbeitsöffnung zurückströmen durch das Druckkompensationsrückschlagventil in die Pumpenkammer hinein. Dies kann dazu führen, daß die Last abtauchen kann, wobei dieser Zustand als ein "Rückstrom"-Problem bezeichnet werden kann.
Aus den vorgenannten Gründen besteht eine Notwendigkeit hinsichtlich einer Einrichtung, die Probleme der Zeitverzögerung, des Anlauftauchens und des Rückstromes in hydraulischen Systemen zu reduzieren oder zu eliminieren.

Zusammenfassung der Erfindung

Die vorliegende Erfindung ist darauf gerichtet, diese Erfordernisse zu erfüllen.
Eine erste Ausführungsform der Erfindung besteht in einem hydraulischen System gemäß Anspruch 1.
Eine hydraulische Ventilanordnung zur Beschickung eines hydraulischen Fluids bei mindestens einer Last umfaßt eine Pumpe des Typs, welcher einen variablen Ausgangsdruck produziert, welcher zu jeder Zeit die Summe des Eingangsdruckes bei einer Pumpensteuerungseingangsöffnung und einem konstanten Marginaldruck ist. Ein getrennter Ventilabschnitt, der den Fluß des hydraulischen Fluids von der Pumpe zu einem hydraulischen Aktuator steuert, ist an eine der Lasten angeschlossen und wird einer Last unterworfen, die einen Lastdruck erzeugt. Die Ventilabschnitte sind von dem Typ, in welchem der größte Lastdruck erfaßt wird, um einen Lasterfassungsdruck bereitzustellen, der übertragen wird auf die Pumpensteuerungseingangsöffnung.
Jeder Ventilabschnitt besitzt eine Meßöffnung, durch welche das hydraulische Fluid hindurchströmt von der Pumpe zu dem entsprechenden Aktuator. Somit wird der Pumpenausgangsdruck an eine Seite der Meßöffnung angelegt. Ein Druckkompensierungsventil innerhalb eines jeden Ventilabschnittes stellt einen Lasterfassungsdruck an der anderen Seite der Meßöffnung zur Verfügung, so daß der Druckabfall über die Meßöffnung im wesentlichen gleich ist der konstanten Druckspanne. Der Druckkompensator besitzt eine Spule sowie einen Kolben, die innerhalb einer Bohrung gleiten, wobei sie von einer Feder auseinandergedrückt werden. Die Spule und der Kolben unterteilen die Bohrung in eine erste und eine zweite Kammer. Die erste Kammer kommuniziert mit der anderen Seite der Meßöffnung und die zweite Kammer steht in Verbindung mit dem Lasterfassungsdruck. Als Folge verursachen Änderungen in einem Druckdifferential zwischen der ersten und der zweiten Kammer eine Bewegung der Spule und des Kolbens, wobei die Größenordnung und die Richtung des Druckdifferentials die Positionen der Spule und des Kolbens innerhalb der Bohrung bestimmen.
Die Bohrung besitzt eine Ausgangsöffnung, von welcher das Fluid dem jeweiligen hydraulischen Aktuator zugeführt wird. Die Position der Spule innerhalb der Bohrung steuert die Größe der Ausgangsöffnung und somit das Druckdifferential über die Meßöffnung. Der Fluß wird eingeleitet wenn der Druck in der ersten Kammer größer ist als der Druck in der zweiten Kammer und endet, wenn der Druck in der zweiten Kammer signifikant größer ist als der Druck in der ersten Kammer. Obwohl der Kolben und die Spule durch eine Feder auseinander gedrückt werden, ist das jeweilige Element druckfrei in bezug auf die Wände der ersten und der zweiten Kammer, mit der Ausnahme des Druckes innerhalb dieser Kammern. Eine zweite Ausführungsform der Erfindung besteht in einem hydraulischen Ventilmechanismus gemäß Anspruch 13.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Fig. 1 ist ein schematisches Diagramm eines hydraulischen Systems mit einer Mehrventilanordnung, die einen neuen gespaltenen Kompensator gemäß der vorliegenden Erfindung einschließt;
Fig. 2 ist eine Querschnittsansicht durch die Mehrventilanordnung, die schematisch angeschlossen ist an eine Pumpe und einen Tank;
Fig. 3 ist eine orthogonale Querschnittsansicht durch einen Abschnitt der Mehrventilanordnung gemäß Fig. 2 und zeigt schematisch den Anschluß an einen Hydraulikzylinder;
Fig. 4, 5 und 6 sind vergrößerte Querschnittsansichten eines aufgeschnittenen Abschnitts der Fig. 3 unter Wiedergabe eines Kompensators einer ersten Version in drei unterschiedlichen Betriebszuständen;
Fig. 7, 8 und 9 sind vergrößerte Querschnittsansichten ähnlich den Fig. 4-6 unter Wiedergabe einer zweiten Version des Kompensators in drei unterschiedlichen Betriebszuständen und
Fig. 10, 11 und 12 sind vergrößerte Querschnittsansichten ähnlich den Fig. 4-6 unter Wiedergabe einer dritten Version des Kompensators in den drei unterschiedlichen Betriebszuständen.

Detaillierte Beschreibung der Erfindung

Die Fig. 1 zeigt schematisch ein hydraulisches System 10 mit einer Mehrventilanordnung 12, die alle Bewegungen der hydraulisch getriebenen Arbeitselemente einer Maschine steuert, wie etwa den Ausleger und den Löffel eines Löffelbaggers. Der physikalische Aufbau der Ventilanordnung 12, entsprechend der Darstellung in Fig. 2, umfaßt mehrere individuelle Ventilabschnitte 13, 14 und 15, die Seite an Seite miteinander verbunden sind zwischen zwei Endabschnitten 16 und 17. Ein vorgegebener Ventilabschnitt 13, 14 oder 15 steuert den Fluß des hydraulischen Fluids von einer Pumpe 18 zu einem von mehreren Aktuatoren 20, die an die Arbeitselemente angeschlossen sind, und steuert die Rückkehr des Fluids zu einem Reservoir oder Tank 19. Der Ausgang der Pumpe 18 ist geschützt durch ein Überdruckventil 11. Jeder Aktuator 20 besitzt ein zylindrisches Gehäuse 22, in weichem sich ein Kolben 24 befindet, der das Gehäuseinnere in eine untere Kammer 26 und eine obere Kammer 28 aufteilt. Die Bezugnahme auf Beziehungs- und Bewegungsrichtungen, wie etwa oben und unten oder auf und ab, bedeuten hier die Beziehungen und Bewegungen der Komponente in der Orientierung, wie sie in den Zeichnungen dargestellt ist, wobei es sich nicht um die Orientierung der Komponenten in der jeweiligen Anwendungsform handeln muß.
Die Pumpe 18 befindet sich typischerweise entfernt von der Ventilanordnung 12 und ist über eine Zuführleitung oder einen Schlauch 30 an eine Zuführpassage 31 angeschlossen, die sich durch die Ventilanordnung 12 hindurch erstreckt. Die Pumpe 18 ist vom variablen Verdrängungstyp, deren Ausgangsdruck so ausgelegt ist, daß er die Summe des Drucks an einer Verdrängungssteuereingangsöffnung 32 plus einem konstanten Druck, der auch als "Rand oder Spanne" bezeichnet wird, ist. Die Steueröffnung 32 ist an eine Transferpassage 34 angeschlossen, die sich durch die Abschnitte 13-15 der Ventilanordnung 12 erstreckt. Eine Reservoirpassage 36 erstreckt sich ebenfalls durch die Ventilanordnung 12 und ist an den Tank 19 angekoppelt. Der Endabschnitt 16 der Ventilanordnung 12 enthält Öffnungen zum Anschluß der Zuführpassage 31 an die Pumpe 18 und die Reservoirpassage 36 an den Tank 19. Dieser Endabschnitt 16 umfaßt auch ein Überdruckventil 35, welches exzessiven Druck in der Pumpensteuertransferpassage 34 zum Tank 19 freisetzt. Der andere Endabschnitt 17 besitzt eine Öffnung, über welche die Transferpassage 34 an die Steuereingangsöffnung der Pumpe 18 angeschlossen ist.
Um das Verständnis der hier beanspruchten Erfindung zu erleichtern, ist es nützlich, die grundsätzlichen Fluidflußwege zu beschreiben in bezug auf einen der Ventilabschnitte 14 in der dargestellten Ausführungsform. Jeder der Ventilabschnitte 13-15 in der Anordnung 12 arbeitet in einer ähnlichen Weise und die folgende Beschreibung ist für diese ebenfalls anwendbar.
Unter zusätzlicher Bezugnahme auf Fig. 3 besitzt der Ventilabschnitt 14 einen Körper 40 sowie einen Steuerschaft 42, über welche die Bedienungsperson der Maschine eine Bewegung in jeder hin- und hergehenden Richtung innerhalb einer Bohrung in dem Körper durchführen kann durch die Betätigung eines Steuerelementes, welches hiermit verbunden sein kann, welches jedoch nicht dargestellt ist. In Abhängigkeit davon, in welcher Art der Steuerschaft 42 bewegt wird, wird Hydraulikfluid oder Öl zur unteren oder oberen Kammer 26 bzw. 28 eines Zylindergehäuses 22 geführt und dementsprechend wird der Kolben 24 nach oben bzw. unten getrieben. Das Ausmaß, in welchem die Bedienungsperson der Maschine den Steuerschaft 42 bewegt, bestimmt die Geschwindigkeit eines Arbeitselementes, welches mit dem Kolben 24 verbunden ist.
Um den Kolben 24 abzusenken, bewegt die Bedienungsperson der Maschine den Steuerschaft 42 nach rechts in die Position, die in Fig. 3 wiedergegeben ist. Dies öffnet Passagen, die es der Pumpe 18 gestatten (unter der Steuerung des Lasterfassungsnetzwerks, welches später noch zu beschreiben ist) Hydraulikfluid von dem Tank 19 abzuziehen und das Fluid durch die Pumpenausgangsleitung 30 zu drücken in eine Zuführpassage 31 in den Körper 40 hinein. Von der Zuführpassage 31 durchläuft das Hydraulikfluid eine Meßöffnung, die durch eine Gruppe von Kerben 44 des Steuerschaftes 42 gebildet wird, eine Beschickungspassage 43 und eine variable Öffnung 46 (siehe Fig. 2), die gebildet wird durch die Relativposition zwischen einem Druckkompensationsrückschlagventil 48 und einer Öffnung in dem Körper 40 zur Brückenpassage 50. Im offenen Status des Durckkompensationsrückschlagventils 48 durchläuft das Hydraulikfluid eine Brückenpassage 50; eine Passage 53 des Steuerschaftes 42 und dann die Arbeitspassage 52 aus der Arbeitsöffnung 54 heraus und in die obere Kammer 28 des Zylindergehäuses 42 hinein. Der Druck, der so auf die Oberseite des Kolbens 24 übertragen wird, bewirkt, daß er sich nach unten bewegt, wodurch das Hydraulikfluid aus der unteren Kammer 26 des Zylindergehäuses 22 herausgedrückt wird. Das austretende Hydraulikfluid fließt in eine weitere Arbeitsöffnung 56 hinein durch die Arbeitspassage 58, den Steuerschaft 42 über die Passage 59 und die Reservoirpassage 36, die an den Fluidtank 19 angekoppelt ist.
Um den Kolben 24 nach oben zu bewegen, bewegt die Bedienungsperson der Maschine den Steuerschaft 42 nach links, wodurch eine entsprechende Gruppe von Passagen geöffnet wird, so daß die Pumpe 18 Hydraulikfluid in die untere Kammer 26 hineindrückt und Fluid aus der oberen Kammer 28 des Zylindergehäuses 22 herausführt, wodurch der Kolben 24 sich nach oben bewegt.
In der Abwesenheit eines Druckkompensationsmechanismus würde die Bedienungsperson der Maschine Schwierigkeiten haben, die Geschwindigkeit des Kolbens 24 zu steuern. Die Schwierigkeit rührt daher, daß die Geschwindigkeit der Kolbenbewegung in direkter Beziehung steht zu dem Strömungsausmaß des Hydraulikfluids, welches primär durch zwei Variablen bestimmt wird, nämlich den Querschnittsflächen der am stärksten restriktiven Öffnungen in dem Strömungsweg und den Druckabfall über diese Öffnungen. Eine der am stärksten restriktiven Öffnungen ist die Meßkerbe 44 des Steuerschaftes 42 und die Bedienungsperson der Maschine ist in der Lage, die Querschnittsfläche dieser Öffnung zu steuern durch die Bewegung des Steuerschaftes. Obwohl hierdurch eine der Variablen gesteuert wird, die die Bestimmung des Strömungsausmaßes unterstützt, stellt sie weniger als eine optimale Steuerung bereit, da das Strömungsausmaß auch direkt proportional zur Quadratwurzel des gesamten Druckabfalles in dem System ist, der primär eintritt über die Meßkerbe 44 des Steuerschaftes 42. Beispielsweise kann die Hinzufügung von Material in den Löffel eines Löffelbaggers den Druck in der unteren Zylinderkammer 26 erhöhen, wodurch die Differenz zwischen dem Lastdruck und dem Druck, der durch die Pumpe 18 zur Verfügung gestellt wird, reduziert wird. Ohne Druckkompensation würde diese Reduktion des Gesamtdruckabfalls das Strömungsausmaß reduzieren und dementsprechend die Geschwindigkeit des Kolbens 24 reduzieren, auch wenn die Bedienungsperson der Maschine die Meßkerbe 44 bei einem konstanten Querschnittsbereich hält.
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf einen Druckkompensationsmechanismus, der basiert auf einem getrennten Rückschlagventil 48 in jedem Ventilabschnitt 13-15. Unter Bezugnahme auf die Fig. 2 und 4 besitzt das Druckkompensationsrückschlagventil 48 eine Spule oder eine Spindel 60 sowie einen Kolben 64, die beide abgedichtet in einer Bohrung 62 des Ventilkörpers 40 hin und her gleiten. Die Spindel 60 und der Kolben 64 teilen die Bohrung 62 in eine erste und eine zweite Kammer 65 und 66 mit variablem Volumen ein auf einander gegenüberliegenden Enden der Bohrung. Die erste Kammer 65 steht in Verbindung mit der Beschickungspassage 43, während die zweite Kammer 66 in Verbindung steht mit der Übergangspassage 34, die an die Pumpensteueröffnung 32 angeschlossen ist. Die Spindel 60 steht unter keinem Druck in bezug auf das Ende der Bohrung 62, die die erste Kammer 65 definiert und der Kolben 64 steht unter keinem Druck in bezug auf das Ende der Bohrung, welche die zweite Kammer 66 definiert. Der Term "unter keinem Druck" bezieht sich auf das Fehlen einer mechanischen Einrichtung, wie etwa einer Feder, die eine Kraft auf die Spindel oder den Kolben ausüben würde, so daß hierdurch die Komponente von dem entsprechenden Ende der Bohrung weggedrückt würde. Wie noch zu beschreiben ist, führt die Abwesenheit solch einer Druckeinrichtung dazu, daß nur der Druck innerhalb der ersten Kammer 65 die Spindel 60 von dem benachbarten Ende der Bohrung 62 wegdrückt und nur der Druck innerhalb der zweiten Kammer 66 drückt den Kolben 64 weg vom gegenüberliegenden Bohrungsende.
Die Spindel 60 besitzt einen rohrförmigen Abschnitt 68 mit einem offenen Ende sowie einem geschlossenen Ende, von welchem sich ein Anschlagschaft 70 mit reduziertem Durchmesser erstreckt. Der rohrförmige Abschnitt 68 besitzt eine Queröffnung 72, die eine kontinuierliche Verbindung herstellt zwischen der Brückenpassage 50 und dem Inneren des rohrförmigen Abschnittes 68, unabhängig von der Position der Spindel 60. Der Kolben 64 besitzt einen rohrförmigen Teil 74 mit einem offenen Ende, welches gleitend innerhalb des rohrförmigen Abschnittes 68 der Spindel 60 aufgenommen ist. Eine relativ schwache Feder 76 innerhalb des rohrförmigen Teiles 74 drückt die Spindel 60 und den Kolben 64 voneinander weg. Das Gleiten des rohrförmigen Kolbenteils 74 in der Spindel 60 führt ihre Bewegung und verhindert, daß sich der Kolben innerhalb der Bohrung 62 verkantet und hängen bleibt. Der rohrförmige Teil 74 des Kolbens 64 besitzt eine Queröffnung 79 sowie ein geschlossenes Ende mit einem äußeren Flansch 78, welcher abgedichtet und gleitend die Bohrung 62 in dem Ventilkörper 40 ergreift. Das geschlossene Ende des rohrförmigen Teils 74 des Kolbens besitzt eine äußere Hinterschneidung 80, durch welche die Übergangspassage 34 in Verbindung steht mit der zweiten Kammer 66 in dem Status des Druckkompensationsrückschlagventils 48, der in Fig. 4 gezeigt ist.
Unter erneuter Bezugnahme auf Fig. 1 erfaßt der Druckkompensationsmechanismus den Druck an jeder unter Krafteinwirkung stehender Arbeitsöffnung eines jeden Ventilabschnittes 13-15 in der Mehrventilanordnung 12 und wählt den größten dieser Arbeitsöffnungsdrucke aus, der an die Verdrängungssteueröffnung 32 der hydraulischen Pumpe 18 angelegt wird. Diese Auswahl wird ausgeführt durch eine Kette von Wechselventilen 84, von welchen sich jedes in einem unterschiedlichen Ventilabschnitt 13 und 14 befindet. Unter weiterer Bezugnahme auf den beispielhaften Ventilabschnitt 14, welcher in den Fig. 1 und 2 dargestellt ist, sind die Eingänge zu dessen Wechselventil 84, (a) die Brücke 50 (über die Wechselpassage 86) und (b) die Durchgangspassage 88 von dem stromaufwärtigen Ventilabschnitt 15, welcher den angeschlossenen Arbeitsöffnungsdruck in den Ventilabschnitten besitzt, die stromaufwärtig von dem mittleren Ventilabschnitt 14 liegen. Die Brücke 50 sieht den Druck, unter welchem die Arbeitsöffnung 54 oder 56 steht oder den Druck der Reservoirpassage 36, wenn der Steuerschaft 42 sich in neutralem Status befindet. Das Wechselventil 84 arbeitet zur Übertragung des größeren der Drucke an den Eingängen (a) und (b) über die Durchgangspassage 88 des Abschnittes zum Wechselventil des benachbarten stromabwärtigen Ventilabschnittes 13. Es ist herauszustellen, daß der am weitesten stromaufwärtige Ventilabschnitt 15 in der Kette kein Wechselventil zu haben braucht, da nur dessen Belastungsdruck zum nächsten Ventilabschnitt 14 über die Passage 88 gesandt wird. Für die Ökonomie der Herstellung sind jedoch alle Ventilabschnitte 13 -15 identisch.
Entsprechend der Darstellung in den Fig. 1 und 2 öffnet sich die Durchgangspassage 88 des am weitesten stromabwärts gelegenen Ventilabschnittes 13 in der Kette der Wechselventile 84 in den Eingang 90 eines Isolators 92 hinein. Dementsprechend wird in der gerade beschriebenen Weise der größte aller Arbeitsöffnungsdrucke in der Ventilanordnung 12 übertragen zum Eingang 90 des Isolators 92, welcher den größten Arbeitsöffnungsdruck an seinem Ausgang 94 erzeugt. Der Druck, der zu dem Isolator 90 übertragen wird, ist der erste lastabhänige Druck und der Druck, der von dem Isolatorausgang 94 übertragen wird, ist ein zweiter lastabhängiger Druck. Der Druck am Isolatorausgang 94 wird an den Steuereingang 32 der Pumpe 18 angelegt über die Transferpassage 34 und mit Hilfe dieser Transferpassage zur zweiten Kammer 66 eines jeden Druckkompensationsrückschlagventils 48, so daß hierdurch der Isolatorausgangsdruck auf das geschlossene Ende des Rückschlagventilkolbens 64 ausgeübt wird.
Damit das Hydraulikfluid von der Pumpe 18 zu der betriebenen Arbeitsöffnung 54 oder 56 fließen kann, muß die variable Öffnung 46 durch das Druckkompensationsrückschlagventil 48 zumindest teilweise offen sein. Damit dieses eintritt, muß die Spindel 60 nach unten geführt werden, um die Verbindung zwischen der ersten Kammer 65 und der Brückenpassage 50 zu öffnen, entsprechend der Darstellung in Fig. 4. Die dargestellte Spindelposition tritt ein, wenn der zugeordnete Ventilabschnitt entweder der einzige ist, der durch die Bedienungsperson der Maschine aktiviert wird, oder es ist die mit dem größten Lastdruck. Unter diesem Umstand ist der Pumpendruck in der Beschickungspassage 43 ein wenig größer als der Lasterfassungsdruck in der Transferpassage 34, wodurch die Spindel 60 gegen den Kolben 64 gedrückt wird, welcher wiederum gegen das benachbarte Ende der Bohrung 62 getrieben wird. Diese Wirkung öffnet die variable Öffnung 46 in ihrem vollen Ausmaß.
Wenn, unter Bezugnahme auf Fig. 5, ein bestimmter Ventilabschnitt 13, 14 oder 15 nicht derjenige ist mit dem größten Lastdruck, ist die variable Öffnung 46 weniger als voll geöffnet. Dies tritt ein, wenn der Pumpendruck in der Beschickungspassage 43 geringer ist als der Lasterfassungsdruck in der Transferpassage 34. Als Konsequenz wird der Druck in der zweiten Kammer 66 des Druckkompensationsrückschlagventils 48 größer sein als der Druck in der ersten Kammer 65, wodurch die Spindel 60 und der Kolben 64 in der Figur nach oben bewegt werden unter Verringerung der Größe der Öffnung 46.
Da die Unterseite des Kolbens 66 den gleichen Oberflächenbereich besitzt wie die Oberseite der Spindel 60, wird der Fluidfluß an der Öffnung 46 gedrosselt, so daß der Druck in der ersten Kammer 65 des Kompensationsventils 48 in etwa gleich ist dem größten Arbeitsöffnungsdruck in der zweiten Kammer 66. Dieser Druck wird kommuniziert zu einer Seite der Meßkerbe 44 über die Beschickungspassage 43 in Fig. 2. Die andere Seite der Meßkerbe 44 steht in Verbindung mit der Zuführpassage 31, die den Pumpenausgangsdruck aufnimmt, der gleich dem größten Arbeitsöffnungsdruck ist plus dem konstanten Marginaldruck. Dies führt dazu, daß der Druckabfall über die Meßöffnung 44 gleich dem Marginaldruck ist. Änderungen des größten Arbeitsöffnungsdruckes ergeben sich sowohl an der Zuführseite (Passage 31) der Meßkerbe 44 und an der zweiten Kammer 66 des Druckkompensationsrückschlagventils. Als Reaktion auf derartige Änderungen finden die Spindel 60 und der Kolben 64 ausbalancierte Positionen in der Bohrung 62, so daß der Marginaldruck über die Meßkerbe 44 aufrecht erhalten wird.
Die Fig. 6 zeigt einen anderen Status des Druckkompensationsrückschlagventils 48, welcher eintritt unter einer von zwei Bedingungen. Die erste ist die, wenn alle Steuerschafte 42 sich in einer neutralen (zentrierten) Position befinden und das Ventil geschlossen ist. Die zweite Bedingung tritt ein im lastbetriebenen Zustand, wenn der Arbeitsöffnungsdruck an diesem Ventilabschnitt (z. B. 14) größer ist als der Zuführdruck in der Beschickungspassage 43, welches eintritt, wenn eine schwere Last an den zugeordneten Aktuator 20 angelegt wird, was normalerweise als "Kranen" in bezug auf Geländeausrüstung bezeichnet wird. Diese letztere Bedingung kann dazu führen, daß Hydraulikfluid von dem Aktuator 20 zurückgedrückt wird durch den entsprechenden Ventilabschnitt zum Pumpenauslaß. Das gespaltene Druckkompensationsrückschlagventil 48 verhindert jedoch, daß dieser Rückfluß eintritt, indem dieser Strömungsweg geschlossen wird. In diesem letzteren Fall erscheint der exzessive Lastdruck in der Brücke 50 und wird weitergeleitet durch die Queröffnung 72 in der Spindel 60 zu einer Zwischenausnehmung 96 innerhalb der Spindel und des Kolbens 64. Da der sich ergebende Druck in der Zwischenausnehmung 96 größer ist als der Druck sowohl in der Beschickungspassage 43 als auch der Transferpassage 34, werden die Spindel 60 und der Kolben 64 auseinander gedrückt, so daß das variable Volumen in der Zwischenausnehmung größer wird und die Öffnung 46 vollständig geschlossen wird, wodurch der Rückstrom durch den Ventilabschnitt blockiert wird. In diesem Status stößt der Kolben an das benachbarte Ende der Bohrung 65 an und der Anschlagschaft 70 der Spindel 60 schlägt gegen das gegenüberliegende Ende der Bohrung, wobei in dieser Position der rohrförmige Abschnitt 68 vollständig die variable Öffnung 46 verschließt. Der Kranungszustand kann gelöst werden durch die Umkehr des Vorganges, der die Kranung erzeugte.
Die Fig. 7, 8 und 9 zeigen eine zweite Version 100 des Kompensators 48 in den drei unterschiedlichen Betriebszuständen, die in den Fig. 4, 5 bzw. 6 dargestellt sind. In dieser Version gleiten die Spindel 102 und der Kolben 104 nicht innerhalb einander wie bei der ersten Version. Die Spindel- und Kolbenanordnung unterteilen die Ventilbohrung 62 in eine erste Kammer 65, die in Verbindung mit der Beschickungspassage 43 steht, und eine zweite Kammer 66, die in Verbindung mit der Transferpassage 64 steht, welche an die Pumpensteueröffnung 32 angeschlossen ist.
Die Spindel 102 ist schalenförmig ausgebildet mit einem offenen Ende, welches mit der Beschickungspassage 23 in Verbindung steht. Die Spindel 102 besitzt eine Mittelbohrung 107 mit seitlichen Öffnungen 108 in einer Seitenwandung, die zusammen einen Weg bilden durch den Kompensator 48 zwischen der Beschickungspassage 43 und der Brücke 50, wenn sich das Ventil in einem Status befindet, der in Fig. 7 wiedergegeben ist. Die variable Öffnung 46 wird gebildet durch die Relativposition zwischen den seitlichen Öffnungen 108 der Spindel 102 und eine Öffnung in dem Körper 40 zur Überbrückung der Passage 50.
Der Kolben 104 ist ebenfalls schalenförmig ausgebildet mit einem offenen Ende, welches dem geschlossenen Ende der Spindel 102 zugewandt ist und eine Zwischenausnehmung 109 definiert zwischen dem geschlossenen Ende der Spindel und des Kolbens. Die äußere Kante 112 des geschlossenen Endes der Spindel 102 ist derart abgschrägt, daß die Zwischenausnehmung 109 stets in Verbindung steht mit der Brücke 50, auch wenn der Kolben an die Spindel 102 anstößt, entsprechend der Darstellung in den Fig. 7 und 8. Eine Feder 110, die in der Zwischenausnehmung 109 angeordnet ist, übt eine relativ schwache Kraft aus, die die Spindel und den Kolben auseinander hält, wenn das System nicht unter Druck steht.
Die Spindel 102 und der Kolben 104 sprechen an auf die Druckdifferentiale an unter der Transferpassage 34, der Beschickungspassage 43 und der Brückenpassage 50 in der gleichen Weise, wie dies beschrieben wurde in bezug auf die erste Version in den Fig. 4-6.
Die Fig. 10, 11 und 12 zeigen eine dritte Version 200 des Druckkompensationsrückschlagventils in den drei unterschiedlichen Betriebszuständen, die für die erste Version in den Fig. 4, 5 bzw. 6 beschrieben wurden. Wie bei der ersten Version 48 besitzt die dritte Version eine Spindel 202 sowie einen Kolben 204, die ineinander gleiten. Die Spindel- und Kolbenanordnung unterteilt die Ventilbohrung 62 in eine erste Kammer 65, die in Verbindung mit der Beschickungspassage 43 steht, und eine zweite Kammer 66, die in Verbindung mit der Transferpassage 34 steht, welche an die Pumpensteueröffnung 32 angeschlossen ist.
Die Spindel 202 besitzt einen rohrförmigen Abschnitt 206 mit einem offenen Ende und einem geschlossenen Ende, von welchem ein Anschlagschaft 208 mit einem reduzierten Durchmesser ausgeht. Der rohrförmige Abschnitt 206 besitzt eine Queröffnung 210, die eine kontinuierliche Verbindung bereit stellt zwischen einer Brückenpassage 50 und dem Inneren des rohrförmigen Abschnittes 206, unab¬ hängig von der Position der Spindel 202. Der Kolben 204 ist schalenförmig ausgebildet mit einem rohrförmigen Teil 212, welcher ein offenes Ende besitzt, in welchem der rohrförmige Abschnitt 206 der Spindel 202 gleitend aufgenommen ist. Eine relativ schwache Feder 214, die sich in einer Zwischenausnehmung 215 innerhalb des rohrförmigen Spulenabschnittes 206 befindet, drückt die Spindel 202 und den Kolben 204 auseinander. Das Gleiten des rohrförmigen Spulenabschnittes 206 innerhalb des Kolbens 204 führt deren Bewegung und verhindert, daß sich der Kolben verkantet und innerhalb der Bohrung 62 verklemmt. Der rohrförmige Teil 212 des Kolbens 204 besitzt eine Seitenöffnung 216, die zusammenarbeitet mit der Spindelöffnung 210, um einen Fluidströmungsweg zwischen der Brücke 50 und der mittleren Ausnehmung 215 bereitzustellen.
Die Spindel 202 und der Kolben 204 sprechen auf die Druckdifferentiale an zwischen der Transferpassage 34, der Beschickungspassage 43 und der Brückenpassage 50 in der gleichen Weise, wie dies in bezug auf die erste Version in den Fig. 4-6 beschrieben wurde.

Claims

1. Hydrauliksystem (10) mit einer Anordnung aus Ventilsektionen (13, 1415) zum Steuern des Flusses eines Hydraulikfluids von einer Pumpe (18) zu mehreren Aktuatoren (20), wobei jede Ventilsektion einen Arbeitsanschluß (54, 56) aufweist, mit dem ein Aktuator (20) verbunden ist, und eine Dosieröffnung (44) aufweist, durch welche das Hydraulikfluid von der Pumpe (18) zu einem der Aktuatoren (20) strömt, wobei die Pumpe (18) derart ausgebildet ist, daß diese einen Ausgangsdruck erzeugt, der um einen konstanten Wert größer ist als ein Druck an einem Steuereingang (32), wobei die Anordnung der Ventilsektionen (13, 14, 15) derart ausgebildet ist, daß der größte Druck unter den Arbeitsanschlüssen (54, 56) gemessen wird, um einen Lastmeßdruck zur Verfügung zu stellen, wobei innerhalb wenigstens einer Ventilsektion ein Druckkompensationsventil (48) mit einer Spindel (60) und einem Kolben (64) angeordnet ist, welche verschiebbar in einer Bohrung (62) angeordnet sind und dadurch eine erste und eine zweite Kammer (65, 66) an gegenüberliegenden Enden der Bohrung (62) ausbilden, wobei Spindel (60) und Kolben (64) zwischen sich einen Zwischenraum (96) aufweisen und mittels einer in dem Zwischenraum angeordneten Feder voneinander weg vorgespannt sind, wobei Spindel (60) und Kolben (64) bzgl. den gegenüberliegenden Enden der Bohrung (62) nicht vorgespannt sind, mit Ausnahme des Drucks innerhalb erster und zweiter Kammer, wobei eine Druckdifferenz zwischen erster und zweiter Kammer sowie eine von der Feder ausgeübte Kraft eine Position der Spindel (60) innerhalb der Bohrung (62) bestimmt, wobei die Bohrung (62) und die Spindel (60) eine variable Öffnung (46) ausbilden, durch welche Fluid aus der ersten Kammer (65) einer Leitung (50) zugeführt wird, die mit einem Aktuator (20) verbunden ist und die Position der Spindel (60) eine Größe der variablen Öffnung (46) bestimmt, wodurch ein größerer Druck in der ersten Kammer (65) als in der zweiten Kammer (66) die Größe der variablen Öffnung (46) erhöht und ein größerer Druck in der zweiten Kammer (65) als in der ersten Kammer (66) die Größe der variablen Öffnung (46) verkleinert, wobei die erste Kammer (65) mit der Dosieröffnung (44) verbunden ist,

dadurch gekennzeichnet,

daß der Lastmeßdruck zu einem Isolator (92) übertragen wird, welcher einen Isolatorausgangsdruck erzeugt, welcher zum Steuereingang (32) der Pumpe (18) und zur zweiten Kammer (66) übertragen wird, und daß die Spindel (60) oder der Kolben (64) einen Kanal aufweist, durch welchen der Zwischenraum (96) mit der Leitung (50) verbunden ist, so daß der Kolben (64) und die Spindel (60) auseinander gedrückt werden, wenn der von einem Aktuator ausgeübte Druck größer ist als die Drücke in der ersten und zweiten Kammer (65, 66), um den Fluß des Hydraulikfluids zwischen den einen Aktuatoren (20) und der ersten Kammer (65) zu blockieren.

2. Hydrauliksystem (10) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Spindel (60) eine rohrförmige Sektion (68) mit einem offenen Ende und einem geschlossenen Ende aufweist; und daß der Kolben (64) einen rohrförmigen Abschnitt (74) mit einem geschlossenen Ende und einem offenen Ende aufweist, der verschiebbar in die rohrförmige Sektion (68) der Spindel (60) greift, wobei der rohrförmige Abschnitt und die rohrförmige Sektion den Zwischenraum (96) ausbilden.

3. Hydrauliksystem (10) nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Spindel (60) einen Anschlagschaft (70) aufweist, welcher sich von dem geschlossenen Ende der rohrförmigen Sektion (68) auswärts erstreckt.

4. Hydrauliksystem (10) nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die rohrförmige Sektion (68) der Spindel (60) eine Queröffnung (72) aufweist, welche eine kontinuierliche Verbindung zwischen der Leitung (50) und dem Zwischenraum (96) unabhängig von der Position der Spindel (60) innerhalb der Bohrung (62) zur Verfügung stellt.

5. Hydrauliksystem (10) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Spindel (102) rohrförmig mit einem geschlossenen Ende und einem in Richtung erste Kammer (65) weisenden offenen Ende ausgebildet ist; und daß der Kolben (104) rohrförmig mit einem geschlossenen Ende und einem in Richtung Spindel (1021) weisenden offenen Ende ausgebildet ist, wobei der Zwischenraum (109) zwischen dem geschlossenen Ende der Spindel (102) und dem geschlossenen Ende des Kolbens (104) ausgebildet ist.

6. Hydrauliksystem (10) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Bohrung (62) eine mit der Leitung (50) verbundene Öffnung aufweist und daß die Spindel (102) eine Queröffnung (108) aufweist, welche zum Bestimmen der Größe der variablen Öffnung (46) mit der Öffnung zusammenwirkt.

7. Hydrauliksystem (10) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zum Auswählen des größten Druckes unter den Arbeitsanschlüssen des Hydrauliksystems in jeder Ventilsektion eine Kette von Wechselventilen vorgesehen ist.

8. Hydrauliksystem (10) nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß jede Ventilsektion (13, 14, 15) zusätzlich ein Wechselventil (84) mit einem Ausgang, einem mit der Leitung (50) verbundenen ersten Eingang (a) und einem mit dem Ausgang des Wechselventils (84) in einer anderen Ventilsektion (13, 14, 15) des Hydrauliksystems verbundenen zweiten Eingang (b) umfaßt.

9. Hydrauliksystem (10) nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Isolator (92) mit der Kette aus Wechselventilen (84) verbunden ist, um den größten Druck unter den Arbeitsanschlüssen (54, 56) zu erhalten, um den Isolatorausgangsdruck zu erzeugen und diesen zum Steuereingang (32) der Pumpe (18) zu übertragen, während der Fluß von Fluid von der Kette aus Wechselventilen (84) zum Steuereingang (32) unterbrochen ist.

10. Hydrauliksystem (10) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Kolben (204) einen rohrförmigen Abschnitt (212) mit einem geschlossenen Ende und einem offenen Ende ausgebildet ist; daß die Spindel (202) eine rohrförmige Sektion (206) mit einem offenen Ende und einem geschlossenen Ende aufweist, die verschiebbar in den rohrförmigen Abschnitt (212) des Kolbens (204) greift, wobei der rohrförmige Abschnitt (212) und die rohrförmige Sektion (206) den Zwischenraum (215) ausbilden.

11. Hydrauliksystem (10) nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Spindel (202) einen Anschlagschaft (208) aufweist, welcher sich von dem geschlossenen Ende der rohrförmigen Sektion (206) auswärts erstreckt.

12. Hydrauliksystem (10) nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die rohrförmige Sektion (206) der Spindel (202) eine Queröffnung (210) aufweist, welche eine kontinuierliche Verbindung zwischen der Leitung (50) und dem Zwischenraum (215) unabhängig von der Position der Spindel (202) innerhalb der Bohrung (62) zur Verfügung stellt.

13. Hydraulischer Ventilmechanismus (13, 14, 15), welcher eine Bedienungsperson in die Lage zu versetzt, einen Fluß von unter Druck befindlichem Hydraulikfluid in einem Druckkanal von einer variablen Verdrängerhydraulikpumpe (18) zu einem Aktuator (20) zu steuern, welcher einer Last unterliegt, die einen Lastdruck erzeugt, wobei die Pumpe (18) einen Steuereingang (32) aufweist und einen Ausgangsdruck erzeugt, der um einen konstanten Wert größer ist als ein Steuereingangsdruck, wobei der Lastdruck zu einem Isolator (92) übertragen wird, der einen Isolatorausgangsdruck erzeugt, der zum Steuereingang (32) der Pumpe (18) übertragen wird, wobei der hydraulische Ventilmechanismus folgendes umfaßt:

(a) ein erstes Ventilelement und ein zweites Ventilelement, welche nebeneinander liegen, um zwischen sich eine Dosieröffnung im Fluidkanal auszubilden, wobei wenigstens eines der Ventilelemente unter der Kontrolle von einer Bedienungsperson bewegbar ist, um die Größe der Dosieröffnung zu verändern und dadurch den Fluß des Fluids zum Aktuator zu steuern;

(b) einen Sensor (84, 88) zum Erfassendes Lastdruckes;

(c) einen Druckkompensator (48), der einen Druckabfall über die Dosieröffnung (44) aufrechterhält, welcher im wesentlichen gleich dem konstanten Wert ist, wobei der Druckkompensator eine Spindel (60) und einen Kolben (64) aufweist, welche verschiebbar in einer Bohrung (62) angeordnet sind, wodurch eine erste und eine zweite Kammer (65, 66) an gegenüberliegenden Enden der Bohrung (62) ausgebildet sind, wobei die Spindel (60) und der Kolben (64) mittels einer Feder in einem Zwischenraum (96) voneinander weg vorgespannt sind und bzgl. der gegenüberliegenden Enden der Bohrung (62) nicht vorgespannt sind, mit Ausnahme von in der ersten und zweiten Kammer herrschendem Druck, wobei eine Druckdifferenz zwischen der ersten und der zweiten Kammer (65, 66) eine Position der Spindel (60) und des Kolbens (64) innerhalb der Bohrung (62) bestimmt, wobei die Bohrung (62) eine Öffnung (46) aufweist, welche mit einer Leitung (50) verbunden ist, durch welche dem Aktuator (20) Fluid zugeführt wird, wodurch ein größerer Druck in der ersten Kammer (65) als in der zweiten Kammer (66) eine Bewegung der Spindel (60) verursacht, die die Größe der Öffnung (46) erhöht und ein größerer Druck in der zweiten Kammer (66) als in der ersten Kammer (65) eine Bewegung der Spindel (60) verursacht, welche die Größe der Öffnung (46) reduziert, wobei die erste Kammer (65) mit der Dosieröffnung (44) in Verbindung steht;

dadurch gekennzeichnet,

daß die zweite Kammer (66) den Isolatorausgangsdruck erhält und daß die Spindel (60) oder der Kolben (64) einen Kanal aufweist, durch welchen der Zwischenraum (96) mit der Leitung (50) verbunden ist, so daß der Kolben (64) und die Spindel (60) auseinander gedrückt werden, wenn der von einem Aktuator (20) ausgeübte Druck größer ist als die Drücke in der ersten und zweiten Kammer (65, 66), um den Fluß des Hydraulikfluids zwischen der Leitung (5) und der ersten Kammer (65) zu blockieren.

14. Hydraulischer Ventilmechanismus (13, 14, 15) nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Spindel (60) eine rohrförmige Sektion (68) mit einem offenen Ende und einem geschlossenen Ende aufweist; und daß der Kolben (64) einen rohrförmigen Abschnitt (74) mit einem geschlossenen Ende und einem offenen Ende aufweist, der verschiebbar in die rohrförmige Sektion (68) der Spindel (60) greift, wobei der rohrförmige Abschnitt und die rohrförmige Sektion den Zwischenraum (96) ausbilden.

15. Hydraulischer Ventilmechanismus (13, 14, 15) nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Spindel (60) einen Anschlagschaft (70) aufweist, welcher sich von dem geschlossenen Ende der rohrförmigen Sektion (68) auswärts erstreckt.

16. Hydraulischer Ventilmechanismus (13, 14, 15) nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die rohrförmige Sektion (68) der Spindel (60) eine Queröffnung (72) aufweist, welche eine kontinuierliche Verbindung zwischen der Leitung (50) und dem Zwischenraum (96) unabhängig von der Position der Spindel (60) innerhalb der Bohrung (62) zur Verfügung stellt.

17. Hydraulischer Ventilmechanismus (13, 14, 15) nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Spindel (102) rohrförmig mit einem geschlossenen Ende und einem in Richtung erste Kammer (65) weisenden offenen Ende ausgebildet ist; und daß der Kolben (104) rohrförmig mit einem geschlossenen Ende und einem in Richtung Spindel (102) weisenden offenen Ende ausgebildet ist, wobei der Zwischenraum (109) zwischen dem geschlossenen Ende der Spindel (102) und dem geschlossenen Ende des Kolbens (104) ausgebildet ist.

18. Hydraulischer Ventilmechanismus (13, 14, 15) nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Bohrung (62) eine mit der Leitung (50) verbundene Öffnung aufweist und daß die Spindel (102) eine Queröffnung (108) aufweist, welche zum Bestimmen der Größe der variablen Öffnung (46) mit der Öffnung zusammenwirkt.

19. Hydraulischer Ventilmechanismus (13, 14, 15) nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Kolben (204) einen rohrförmigen Abschnitt (212) mit einem geschlossenen Ende und einem offenen Ende ausgebildet ist; daß die Spindel (202) eine rohrförmige Sektion (206) mit einem offenen Ende und einem geschlossenen Ende aufweist, die verschiebbar in den rohrförmigen Abschnitt (212) des Kolbens (204) greift, wobei der rohrförmige Abschnitt (212) und die rohrförmige Sektion (206) den Zwischenraum (215) ausbilden.

20. Hydraulischer Ventilmechanismus (13, 14, 15) nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Spindel (202) einen Anschlagschaft (208) aufweist, welcher sich von dem geschlossenen Ende der rohrförmigen Sektion (206) auswärts erstreckt.

21. Hydraulischer Ventilmechanismus (13, 14, 15) nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die rohrförmige Sektion (206) der Spindel (202) eine Queröffnung (210) aufweist, welche eine kontinuierliche Verbindung zwischen der Leitung (50) und dem Zwischenraum (215) unabhängig von der Position der Spindel (202) innerhalb der Bohrung (62) zur Verfügung stellt.