DE69806953T2

DE69806953T2 - Verstärkte kunststoffpalette

Info

Publication number: DE69806953T2
Application number: DE69806953T
Authority: DE
Inventors: James Favaron; Robert Funk; Bruce Settergren
Original assignee: ORBIS PLASTIC MOLDING Inc
Current assignee: ORBIS PLASTIC MOLDING Inc
Priority date: 1997-10-07
Filing date: 1998-10-07
Publication date: 2003-03-20
Anticipated expiration: 2018-10-08
Also published as: EP1021346B1; US6199488B1; ES2177070T3; EP1021346A1; DE69806953D1; CN1279641A; AU9689298A; WO1999017998A1

Description

Gebiet der Erfindung

Die vorliegende Erfindung betrifft im Allgemeinen Paletten zum Lagern und Transportieren von Waren, und spezieller verstärkter Kunststoffpaletten, bei welchen die Verstärkungen nicht starr an dem Palettenkörper befestigt sind.

Hintergrund der Erfindung

Es ist wohlbekannt, Paletten für den Transport und die Aufbewahrung von Waren zu verwenden. Palettisierte Waren werden typischerweise in einer Position über dem Boden aufbewahrt, zur Handhabung durch Gabelstapler, d. h., durch das Einbringen der Staplergabeln in Kanäle, die in der Palette ausgebildet sind, oder durch einen Eingriff an der unteren Oberfläche der oberen Platte der Palette.
Paletten sind herkömmlicherweise aus Holz hergestellt worden. Holzpaletten haben jedoch viele Nachteile. Beispielsweise können sie brechen und sind deshalb nur über eine kurze Zeitspanne wiederverwendbar. Holzpaletten sind ebenfalls schwierig in einem gesundheitstechnisch einwandfreiem Zustand zu halten, wodurch ihre Verwendbarkeit bei Anwendungen, bei welchen Sauberkeit wichtig ist, wie zum Beispiel bei der Lebensmittelhandhabung, eingeschränkt wird.
In den letzten Jahrzehnten ist mit dem Wachsen der Kunststoffindustrie eine breite Vielfalt von Kunststoffen untersucht worden, um festzustellen, ob sie für die Herstellung von Paletten geeignet sind. Kunststoffpaletten können leicht geformt werden und sind stärker und leichter als Holzpaletten. Sie können ebenfalls aus Materialien hergestellt werden, die recycelt werden können. Ferner sind Kunststoffpaletten haltbarer als Holzpaletten.
Trotz ihrer Vorteile sind Kunststoffpaletten nur bis zu einem bestimmten Grad verwendet worden. Obwohl Kunststoffpaletten bisher im allgemeinen haltbar waren, über eine längere Zeitspanne wiederverwendbar waren und leicht in einem gesundheitstechnisch einwandfreiem Zustand gehalten werden konnten, hatten sie den Nachteil, dass sie im Allgemeinen teurer sind als Holzpaletten. Obwohl sich die Herstellungskosten in den Kosten der Kunststoffpaletten niederschlagen, liegt ein Grund dafür, dass Kunststoffpaletten bedeutend mehr kosten als vergleichbare Holzpaletten, (darin,) dass sie eine vorgegebene Menge an relativ teurem Kunststoffmaterial für einen gewünschten Paletten-Festigkeitswert erfordern.
Die DE-A-36 27 497 offenbart eine Kunststoffpalette mit Metall- oder Kunststoff- Verstärkungsstreben, die durch Kontakt mit den Platten der Palette über ihre oberen und unteren Oberflächen an ihrem Platz gehalten werden.
Ein weiteres wichtiges Thema bei Kunststoffpaletten ist die Tendenz der Traglast, auf der Kunststoffpalette zu gleiten und diejenige der Palette, sich entweder gegenüber den Staplergabeln oder einer Transportoberfläche (d. h. dem Boden eines Transportfahrzeugs) zu bewegen. Während die Traglast auf einer Kunststoffpalette gleitet, oder wenn die Palette dazu neigt, gegenüber den Staplergabeln oder einer Transportoberfläche zu gleiten, wird die kommerzielle Einsatzfähigkeit der Palette ganz offensichtlich eingeschränkt.
Die FR-A-2 310 277 offenbart eine nicht verstärkte Kunststoffpalette, die mit Anti-Gleit- Bauteilen ausgestattet ist.
Die EP-A-0 226 505 offenbart eine Kunststoffpalette, die durch Metallstäbe verstärkt ist und Anti-Rutsch-Kissen aufweist, die über einige ihrer Oberflächen verteilt sind.
In Hinsicht auf obiges besteht ein Bedarf an einer Kunststoffpalette, die ein hohes Festigkeits- Gewicht-Verhältnis, verringerte Herstellungskosten und eine Anti-Rutsch-Ausgestaltung aufweist. Die hierin vorgestellten Strukturen sollen diesen Bedarf befriedigen.

Zusammenfassung der Erfindung

In ihrer breitesten Form betrifft die Erfindung eine verbesserte Kunststoffpalette. Spezieller richtet sich die Erfindung auf eine verstärkte Kunststoffpalette, wie sie im Anspruch 1 definiert wird, mit einer oberen Palettenplatte, die aus einem Kunststoffmaterial hergestellt ist. Die obere Palettenplatte hat eine obere Oberfläche, eine untere Oberfläche, eine Vorderkante, eine Hinterkante, welche im Wesentlichen parallel zur Vorderkante ist, und erste und zweite Seitenkanten, welche im Wesentlichen parallel zueinander sind. Die obere Palettenplatte umfasst femer eine Vielzahl von Beinen, die sich im Wesentlichen senkrecht nach unten von der unteren Oberfläche erstrecken. Zusätzlich umfasst die Palette eine untere Palettenplatte, die aus einem Kunststoffmaterial hergestellt ist. Die untere Palettenplatte hat eine obere Oberfläche, eine untere Oberfläche, eine Vorderkante, eine Hinterkante, welche im Wesentlichen parallel zur Vorderkante ist, und erste und zweite Seitenkanten, welche im Wesentlichen parallel zueinander sind. Die untere Palettenplatte umfasst femer eine Vielzahl von Sockeln, die jeweils so bemessen und positioniert sind, dass sie mit den Beinen zusammenpassen, die sich von der oberen Palettenplatte erstrecken.
Die untere Palettenplatte umfasst ebenfalls mehrere Kanäle, die in ihrer oberen Oberfläche ausgebildet sind. Die Kanäle sind in einer Weise ausgebildet, welche eine Relativbewegung zwischen dem Kanal und einem Verstärkungselement zulassen, das in dem Kanal positioniert ist. Bei einer Ausführungsform können die Kanäle optional mit mehreren Halteelementen versehen sein, um ein Verstärkungselement zu halten. Durch das Gestatten der Relativbewegung zwischen einem Kanal und einem Verstärkungselement gestattet die Palette unterschiedliche Wärmeexpansions- und Kontraktionsgrade, oder andere Bewegungen, die zwischen dem Material, das die Palettenplatten ausbildet und dem Material, das die Verstärkungselemente ausbildet, vorkommen können. Wie oben bemerkt, können die Verstärkungselemente in den Kanälen durch Halteelemente gehalten werden, welche sich von den Kanalwänden in die Kanalräume hinein erstrecken. Solche Halteelemente sind vorzugsweise entlang alternativer Seiten der Kanäle versetzt. Bei einer bevorzugten Ausführungsform sind die Kanäle auf der oberen Oberfläche der unteren Palettenplatte um deren Umfangskanten herum positioniert. Zusätzliche Kanäle, die sich senkrecht von dem Zentrum jedes Kantenkanals zum Zentrum der Palettenplatte erstrecken, sind ebenfalls vorgesehen.
Die Verstärkungselemente sind vorzugsweise Verbundstrukturbauteile aus einem verstärkten Glasfaser-Kunststoff, die durch ein Pultrosions-Verfahren ausgebildet werden. Die Verstärkungsbauteile können eine breite Vielzahl von Ausgestaltungen aufweisen, jedoch sind Streben mit einem I-förmigen Querschnitt bevorzugt.

Kurzbeschreibung der Zeichnungen

Diese und andere Eigenschaften, Aspekte und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden besser aus der folgenden detaillierten Beschreibung bestimmter, bevorzugter Ausführungsformen verständlich, wenn diese zusammen mit den beiliegenden Zeichnungen gelesen werden. Es zeigen:
Fig. 1 eine isometrische Ansicht des Oberteils der erfindungsgemäßen Palette;
Fig. 2 eine isometrische Ansicht des Unterteils der erfindungsgemäßen Palette;
Fig. 3 eine isometrische Ansicht des Oberteils der oberen Palettenplatte der erfindungsgemäßen Palette;
Fig. 4 eine isometrische Ansicht des Oberteils der unteren Palettenplatte der erfindungsgemäßen Palette;
Fig. 5 eine obere Ansicht der unteren Palettenplatte der erfindungsgemäßen Palette;
Fig. 6 eine isometrische Ansicht eines Teils eines Verstärkungselementes zur Verwendung bei der erfindungsgemäßen Palette;
Fig. 7 eine schematische Querschnittsdarstellung eines Verstärkungselements, das in einem Kanal an der unteren Palettenplatte einer erfindungsgemäßen Palette gehalten wird;
Fig. 8 eine schematische Darstellung eines Anti-Rutsch-Steckers, der in einen Abschnitt der oberen Palettenplatte der erfindungsgemäßen Palette eingesetzt ist;
Fig. 9 eine schematische Darstellung einer Funkfrequenz-Identifikationskarte, die in einem Abschnitt der erfindungsgemäßen Palette eingesetzt ist; und
Fig. 10 eine obere Ansicht einer zweiten Ausführungsform der unteren Palettenplatte der erfindungsgemäßen Palette.
In den Zeichnungen bezeichnen gleiche Bezugszeichen die gleichen Teile in verschiedenen Ansichten.

Detaillierte Beschreibung der Erfindung

Die vorliegende Erfindung betrifft eine verstärkte Kunststoffpalette, von der eine Ausführungsform in Fig. 1 gezeigt ist. Die Fig. 1 ist eine obere isometrische Ansicht der Palette 10, welche eine obere Palettenplatte 12 und eine untere Palettenplatte 14 umfasst. Die obere Palettenplatte ist im Wesentlichen ein im Allgemeinen rechteckig ausgeformter, gegossener Plastikkörper, der durch Beine 16 gehalten wird, die sich im Wesentlichen senkrecht nach unten von der Unterseite der oberen Palettenplatte 12 erstrecken. Bei einer Ausführungsform sind neun Beine vorgesehen; eines an jedem der vier Ecken der Palettenplatte, eines am ungefähren Mittelpunkt jeder Kante der Palettenplatte und eines am Zentrum der Palettenplatte. Es versteht sich jedoch, dass die Erfindung nicht durch die spezielle Anzahl und Position der hier beschriebenen Beine beschränkt sein soll.
Die obere Oberfläche 18 der oberen Palettenplatte ist mit mehreren Öffnungen 20 versehen. Die Öffnungen 20 dienen dazu, Abflüsse für Waren bereit zu stellen, die auf der Palettenplatte positioniert sind, und gleichzeitig helfen sie dabei, das Gesamtgewicht der Palette zu minimieren. Die obere Oberfläche 18 ist femer mit mehreren Anti-Rutsch-Stecker-Öffnungen 22 versehen, in welche ein Material mit hoher Reibung eingesetzt werden kann. Wie im Detail unten erläutert wird, dienen die Anti-Rutsch-Stecker dazu, ein Rutschen der Waren zu vermeiden, die auf der Palette gelagert werden, sowie ein Rutschen der Palette relativ zu einem Transportmechanismus zu vermeiden, wie zum Beispiel den Gabeln eines Gabelstaplers.
Wie am besten in Fig. 1 zu sehen ist, umfasst die Palette femer eine Vielzahl von Transport- Öffnungen 24, die durch den Raum definiert werden, der zwischen benachbarten Beinen und den oberen und unteren Palettenplatten erzeugt wird. Diese Transportöffnungen sind in einer solchen Weise bemessen und positioniert, dass sie kompatibel mit einer breiten Vielzahl an Gabelstaplern und anderen Transportgeräten sind.
Die Fig. 2 ist eine untere isometrische Ansicht der Palette 10 der Fig. 1. Jedes der bevorzugt neun Beine 16 ist in Fig. 2 zu sehen, sowie eine Vielzahl von Stützrippen, welche der Struktur Festigkeit verleihen, während sie ihr Gesamtgewicht minimieren. Die Fig. 2 gestattet zusätzlich einen Blick auf die Sockel 28. Die Sockel 28, die an der unteren Palettenplatte 14 vorge sehen sind, sind so bemessen und positioniert, dass sie den unteren Abschnitt der Beine 16 aufnehmen, welche sich von der oberen Palettenplatte erstrecken. Jeder der Sockel 28 ist mit Abläufen 30 versehen, welche verhindern, dass sich Fluid in den Beinen 16 ansammelt. Die untere Palettenplatte 14 ist ebenfalls mit Kartenschlitzen 32 versehen, die in zwei gegenüberliegenden Eckbeinen positioniert sind und durch welche verschiedene Paletten- Identifikationsvorrichtungen eingesetzt werden können. Bei einer bevorzugten Ausführungsform werden Funkfrequenz-Identifikationskarten verwendet, damit die Palette und ihre Waren schnell und einfach identifiziert werden können.
Wie oben bemerkt, umfasst die Palette gemäß der vorliegenden Erfindung drei primäre Strukturbestandteile: eine obere Palettenplatte, eine untere Palettenplatte und Verstärkungselemente. Die obere Palettenplatte 12 ist getrennt von den anderen Bauteilen in Fig. 3 gezeigt. In Fig. 3 sind die obere Oberfläche 18 der Palettenplatte und fünf der Beine 16 leicht ersichtlich. Jedes der Beine umfasst Schlitze 35 um Verstärkungselemente aufzunehmen, die zwischen der oberen und der unteren Palettenplatte positioniert werden. Eine Erörterung der Einzelheiten der Anordnung der Verstärkungselemente und ihr Verhältnis zur oberen und unteren Palettenplatte wird im Weiteren gegeben.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform hat die obere Oberfläche 18 Abmessungen von ungefähr 121,9 cm (48 inches) · ungefähr 101,6 cm (40 inches), wodurch eine Oberfläche von ungefähr 1,24 qm (1920 square inches) definiert wird. Natürlich ist zu bemerken, dass die Erfindung nicht in irgendeiner Weise auf Paletten mit solchen spezifischen Abmessungen beschränkt sein soll. Die obere Palettenplatte ist vorzugsweise aus einem gegossenen, hochdichtem Polyäthylen ausgebildet. Das Material wird wegen seiner relativen Festigkeits- und Gewichtseigenschaften bevorzugt. Zur leichteren Definition hierin werden die Kanten der oberen Palettenplatte als eine Vorderkante 34, eine im Wesentlichen parallele Hinterkante 36 und gegenüberliegende, im Wesentlichen parallele Seitenkanten 38 bezeichnet. Jede der Seitenkanten 38 erstreckt sich im Wesentlichen senkrecht von der vorderen 34 und hinteren 36 Kante.
Die untere Palettenplatte 14 der Palette 10 ist in den Fig. 4 und 5 gezeigt. Die Fig. 4 ist eine isometrische Ansicht der unteren Palettenplatte, und die Fig. 5 ist eine obere Ansicht. Die untere Palettenplatte 14 hat gleiche Dimensionen wie die obere Palettenplatte und ist bevorzugt aus demselben Material hergestellt. In gleicher Weise umfasst die untere Palettenplatte 14 eine Vorderkante 40, eine im Wesentlichen parallele Hinterkante 42 und gegenüberliegende, im Wesentlichen parallele Seitenkanten 44. Jede der Seitenkanten 44 erstreckt sich im Wesentlichen senkrecht von der vorderen 40 und hinteren 42 Kante. Die untere Palettenplatte umfasst Sockel 28, welche so bemessen und positioniert sind, dass sie die Beine 16 aufnehmen, welche sich von der oberen Palettenplatte 12 nach unten erstrecken. Wie bei den Beinen 16 sind vorzugsweise neun Sockel 28 vorgesehen, einer an jedem der vier Ecken der Palettenplatte, einer an dem ungefähren Mittelpunkt jeder Kante der Palettenplatte und einer am Zentrum der Palettenplatte.
Zusätzlich ist, wie am Besten in Fig. 5 zu sehen ist, die untere Palettenplatt 14 mit Kanälen 46 versehen, in welchen Verstärkungselemente gehalten werden. Speziell umfasst die untere Palettenplatte 14 einen vorderen Kanal 48, der im Wesentlichen parallel zur Vorderkante 40 läuft, einen hinteren Kanal 50, der im Wesentlichen parallel zur Hinterkante 42 läuft, und Seitenkanäle 52, die jeweils im Wesentlichen parallel zu den Seitenkanten 40 laufen. Zusätzlich ist die untere Palettenplatte mit einem horizontalen oder zentralem, Kanal 54 versehen, der von im Wesentlichen den Mittelpunkten der Seitenkanäle durch den Sockel 28 im Zentrum der unteren Palettenplatte 14 läuft, einem unteren Vertikalkanal 56, der von im Wesentlichen dem Mittelpunkt des vorderen Kanal 48 zum Horizontalkanal 54 läuft, und einem oberen Vertikalkanal 58, der von im Wesentlichen dem Mittelpunkt des hinteren Kanals 50 zum Horizontalkanal 54 läuft. Die oberen und unteren Vertikalkanäle können ebenfalls als "Sub- Zentral"-Kanäle bezeichnet werden. Der Horizontalkanal 54 ist im Wesentlichen parallel zum vorderen 48 und hinteren 50 Kanal, und der untere 56 und obere 58 Vertikalkanal sind im Wesentlichen parallel zu den Seitenkanälen 52.
Es ist zu bemerken, dass die Erfindung nicht streng auf eine Ausbildung beschränkt sein soll, bei welcher der Horizontalkanal sich durch das Zentrum und die oberen und unteren Kanäle sich nur zum Zentrum hin erstrecken. Vielmehr könnten ein Vertikalkanal, der sich zwischen den vorderen und hinteren Kanten der Palettenplatte erstreckt in Kombination mit einem linken Horizontalkanal und einem rechten Horizontalkanal bereit gestellt werden, welche sich von ihren jeweiligen Seitenkanten zum Zentrum erstrecken. Zu Zwecken der Definition wird hierin der Kanal, der sich zwischen den beiden Kanten und durch das Zentrum der unteren Palettenplatte erstreckt, als Zentralkanal bezeichnet, und die Kanäle, die sich von ihren jeweiligen Kanten zum Zentrum der unteren Palettenplatte erstrecken, werden als Sub- Zentralkanäle bezeichnet.
Jeder der Kanäle kann optional mit einer Reihe von Halteelementen 60 an Punkten entlang seiner Länge versehen sein. Jedes der Halteelemente 60 erstreckt sich in den Kanal hinein und dient dazu, einen Eingriffsabschnitt bereit zu stellen, welcher verhindert, dass das Verstärkungselement sich nach oben aus dem Kanal erhebt. Jedoch sind die Halteelemente 60 so ausgebildet, dass sie bis zu einem gewissen Grad eine seitliche Bewegung der Verstärkungselement in den Kanälen gestatten, wodurch Belastungen verhindert werden, die auftreten können, wenn das Palettenplattenmaterial einer Bewegung mit einem Grad unterzogen wird, der sich von demjenigen des Verstärkungselements unterscheidet. Wenn beispielsweise die Palettenplatte einem größeren Grad an Wärmeexpansion unterzogen wird als das Verstärkungselement, werden, da das Element nicht starr an der Platte fixiert ist, diese thermisch eingebrachten Belastungen verhindert oder entlastet.
Die Halteelemente 60 sind vorzugsweise in den Kanälen versetzt, wie in Fig. 5 gezeigt ist. Bei einer bevorzugten Ausführungsform hat jedes Halteelement ungefähr 5,1 cm (2 inches) Länge, und jedes Kanalsegment zwischen jedem Sockel umfasst vier Halteelemente, zwei auf jeder Seite des Kanals. Natürlich sollen Halteelemente mit anderen Abmessungen verwendet werden können, und die Halteelemente müssen nicht versetzt sein, sondern können sich über jeden Kanal hinweg gegenüber liegen.
Die Fig. 6 ist eine Darstellung eines Segments eines Verstärkungselements 62. Das Verstärkungselement 62 hat vorzugsweise einen I-förmigen Querschnitt 64, obwohl andere Querschnitte ebenfalls ins Auge gefasst werden. Das Verstärkungselement ist aus einem Verbundmaterial ausgebildet, wie zum Beispiel Glasfaser, die mit Wärme aushärtendem Kunststoff verstärkt ist, hergestellt unter Verwendung eines Pultrosionsverfahrens. Das Pultrosionsverfahren ist wohlbekannt und beispielsweise beschrieben in a) "Intruduction to Pultrusion", Creative Pultrusions, Inc. Design Guide, Seiten 1.1 bis 1.6, Oktober 1990 und b) Morrision Moldet Fiberglass Company produkt literature "Dura Grid Customer Fiberlass Grids and Gra tings", Seiten 1 bis 7, 9, August 1995. Vorzugsweise ist das Verbundmaterial aus geraden Glasfaser-Strängen ausgebildet, die durch eine Glasumhüllung umwickelt worden sind, während des Pultrosionsverfahrens kombiniert mit einem Epoxydharz. Bei einem solchen Verfahren wird das Basismaterial, d. h., das Glasfaserbündel, durch ein flüssiges Harzbad gezogen und dann in eine erwärmte Ausbildungsform hinein, in welcher das Harz wärmeaushärtet. Das Resultat ist ein durchgehendes, festes Teil in Form einer Ausnehmung der Form.
Die resultierenden Verstärkungsstreben stellen bedeutende Vorteile über Verstärkungselemente, wie zum Beispiel Stahl, Aluminium oder Holzstrukturbauteile zur Verfügung, die in der Vergangenheit verwendet worden sind, weil sie ein verbessertes Festigkeits-Gewichts- Verhältnis bieten, eine Korrosionswiderstandsfähigkeit, kompatible Wärmeexpansionsgrade sowie ein niedriges Biege-Modul, welches es gestattet, dass die Verstärkungselemente gemäß der vorliegenden Erfindung sich zurück in ihre Position biegen, anstatt sich zu deformieren, wenn sie durch übermäßiges Gewicht deformiert werden.
Eine Querschnittsansicht eines Verstärkungselementes, das in einem Kanal positioniert ist, ist schematisch in Fig. 7 gezeigt. In Fig. 7 ist das Verstärkungselement 62 in einem Kanal 64 der unteren Palettenplatte 14 positioniert worden, und ein Bein 16 der oberen Palettenplatte ist in seinen zugehörigen Sockel 28 in der unteren Palettenplatte 14 eingesetzt worden. Ein Halteelement 60 ist gezeigt, wie es einen Abschnitt des I-förmigen Querschnitts 64 des Verstärkungselements 62 im Bereich 66 in Eingriff nimmt. Aus dieser Figur ist zu sehen, dass, während die nach oben gerichtete Bewegung des Verstärkungselements 62 durch einen Eingriff mit dem Halteelement 60 verhindert wird, eine Seitenbewegung des Verstärkungselements 62 (d. h., eine Bewegung des Verstärkungselements entlang einer Linie senkrecht zur Seite) noch immer möglich ist. Ein gegenseitiges Stören von Verstärkungselement 62 und Bein 16 wird mittels der Schlitze 35 verhindert, welche in dem Bein vorgesehen worden sind. Diese Schlitze 35 (am Besten in Fig. 3 zu sehen) stellen eine Öffnung in dem Bein zur Verfügung, welche mit jedem Kanal 46 zusammenwirkt, wenn dieser durch einen Sockel 28 hindurchgeht, und es dadurch dem Bein gestattet, im Sockel positioniert zu werden, und dem Verstärkungselement beim Hindurchgehen durch den Sockel im Kanal positioniert zu werden.
Wie oben bemerkt, sind die optionalen, gegenüberliegenden Halteelemente 60 vorzugsweise entlang der Länge des Kanals versetzt. Ein solches versetztes Halteelement 60' ist in Fig. 7 dargestellt. Es ist in dieser Figur beabsichtigt, dass das Halteelement 60' hinter der Ebene positioniert ist, welche kreuzschraffierte Oberflächen der unteren Palettenplatte 14 und des Verstärkungselements 62 wiedergibt.
Die Paletten gemäß der vorliegenden Erfindung werden dadurch zusammengebaut, dass die verschiedenen Verstärkungselemente in ihre jeweiligen Kanäle in der unteren Palettenplatte positioniert werden, und dann durch das Positionieren der oberen Palettenplatte über der unteren Palettenplatte, so dass die Beine in jedem ihrer zugehörigen Sockel aufgenommen werden. Die untere Palettenplatte und die obere Palettenplatte können dann durch jedwedes aus einer breiten Vielzahl von Verfahren aneinander befestigt werden, die in der Technik bekannt sind. Beispielsweise können sie zusammengebolzt, unter Verwendung eines Klebstoffes befestigt oder durch irgend eines der verschiedenen Verfahren miteinander verbunden werden, das zum Schmelzen von Kunststoffoberflächen bekannt ist. Bei einer Ausführungsform wird die Verwendung einer Schallschweißung bevorzugt.
Die obere Palettenplatte 12 der Paletten ist mit verschiedenen Anti-Rutsch-Stecker-Öffnungen 22 versehen worden. Jede solche Öffnung ist im Wesentlichen kreisförmig und erstreckt sich vollständig durch die obere Palettenplatte. Diese Öffnungen sind vorgesehen worden, damit Anti-Rutsch-Stecker an der Palette vorgesehen werden können, wie in Fig. 8 gezeigt, ist. In Fig. 8 ist eine Anti-Rutsch-Stecker-Öffnung 22 gezeigt, die ein Anti-Rutsch-Stecker 68 eingesetzt ist. Der Punkt 22 umfasst einen Absatz 70, der nahe ihres oberen Abschnittes positioniert ist und einen Rückhaltering 72, der nahe ihres unteres Abschnittes positioniert ist. Der Anti- Rutsch-Stecker ist ein im Wesentlichen zylindrisches Element mit einem Oberteil 74, einem oberen Kragen 76, einem verjüngten Körperabschnitt 78, einem unteren Kragen 80 und einem Unterteil 82. Der Anti-Rutsch-Stecker 68 ist aus einem flexiblen Material mit hoher Reibung, wie zum Beispiel Gummi oder ähnliches hergestellt. Der Stecker 68 wird in die Anti-Rutsch- Stecker-Öffnung 22 eingesetzt, bis der untere Kragen 80 durch den Rückhaltering 72 in Eingriff genommen wird. Der Stecker ist so bemessen, dass beim Eingriff des unteren Kragens mit dem Rückhaltering der obere Kragen 76 mit dem Absatz 70 in Kontakt sein wird. Zusätzlich ist der Stecker 68 so bemessen, dass das Oberteil 74 sich über eine kurze Distanz über das Oberteil der oberen Palettenplatte erstreckt und das Unterteil sich über eine kurze Distanz unter das Unterteil der unteren Palettenplatte erstreckt. Das Oberteil 74 ist somit in einer Position, die verhindert, dass auf der Palette gelagerte Ware gleiten, und das Unterteil 82 ist in einer Position, die verhindert, dass die Palette relativ zu einem Transportmechanismus gleitet, wie zum Beispiel den Gabeln eines Gabelstaplers. Die Anti-Rutsch-Öffnungen 22 und die Stecker 68 sind an der oberen Palettenplatte in einer Weise positioniert, dass jedweder Standard-Transportmechanismus, der von den Transportöffnungen 24 Verwendung macht, den Boden 82 der Anti-Rutsch-Stecker 68 kontaktiert und somit deren Vorteil nutzt.
Wie oben bemerkt, können die Paletten gemäß der vorliegenden Erfindung mit Funkfrequenz- Identifikationskarten versehen werden. Eine Ausführungsform ist in Fig. 9 gezeigt. In Fig. 9 ist ein Sockel 28 der unteren Palettenplatte 14 mit Kartenhalterwänden 84 versehen worden, die angrenzend an einen Kartenschlitz 32 positioniert sind. Die Wände erheben sich im Wesentlichen senkrecht von den langen Kanten des Schlitzes und dienen dazu, eine Funkfrequenz-Identifikationskarte 86 zu halten, welche in den Schlitz hinein eingesetzt worden ist. Das Bein 16, das sich von der oberen Palettenplatte nach unten erstreckt, umschließt weiterhin die Karte 86 und schützt sie vor Schäden. Durch das Bereitstellen solcher Karten können die Paletten und ihr Inhalt manuell oder durch automatische Einrichtungen schnell und leicht identifiziert werden. Wie oben bemerkt ist es vorzuziehen, dass die Palette mit zwei Karten versehen wird, jeweils eine an gegenüberliegenden Ecken. Somit kann beispielsweise eine Karte an der linken vorderen Ecke und eine an der rechten hinteren Ecke der Palette bereit gestellt werden. Dabei wird immer eine Karte an der linken Ecke der Kante positioniert sein, welche einem Erfassungsmechanismus zugewandt ist, ob die Palette von dem Teil angegangen wird, der als Vorderteil bezeichnet wird, oder dem Teil, der als Hinterteil bezeichnet wird. Ferner ist es vorzuziehen, dass solche Karten in einem Winkel positioniert werden anstatt parallel zu den Seiten. Dabei wird, anstatt nur einer Kante, ein Abschnitt der Kartenebene zum Erfassungsgerät hin gerichtet, unabhängig davon, ob das Erfassungsgerät entlang der Vorderseite der Palette positioniert ist. Bei einer bevorzugten Ausführungsform wird die Karte gedreht, so dass die Ebene der Karte einen Winkel von ungefähr 370º gegenüber der Vorderkante der Palette bildet.
Wie oben bemerkt, ist die Verwendung von Halteelementen 60 zum Halten der Verstärkungselemente 62 in ihren Kanälen 46 optional. Somit sind bei einer Ausführungsform, die in Fig. 10 angedeutet ist, keine Halteelemente vorhanden. Die Fig. 10 zeigt eine untere Palettenplatte 14' einer Palette, die im Wesentlichen identisch ist mit der, die in den Fig. 4 und 5 gezeigt ist, mit der Ausnahme, dass die untere Platte der unteren Palettenplatte 14' der Fig. 10 nicht die Halteelemente 60 umfasst. Wie in den Fig. 4 und 5 umfasst die untere Palettenplatte 14' eine Vorderkante 40, eine im Wesentlichen parallele Hinterkante 42 und gegenüberliegende, im Wesentlichen parallele Seitenkanten 44. Jede der Seitenkanten 44 erstreckt sich im Wesentlichen senkrecht von den vorderen 40 und hinteren 42 Kanten. Die untere Palettenplatte umfasst Sockel 28, welche so bemessen und positioniert sind, dass sie die Beine 16 aufnehmen, die sich von der oberen Palettenplatte 12 nach unten erstrecken. Wie die Beine 16 sind vorzugsweise neun Sockel 28 vorgesehen; einer an jedem der vier Kanten der Palettenplatte, einer am ungefähren Mittelpunkt jeder Kante der Palettenplatte und einer am Zentrum der Palettenplatte.
Zusätzlich ist die untere Palettenplatte 14' mit Kanälen 46 versehen, in welche Verstärkungselemente positioniert sind. Speziell umfasst die untere Palettenplatte 14' einen vorderen Kanal 48, der im Wesentlichen parallel zur Vorderkante 40 läuft, einen hinteren Kanal 50, der im Wesentlichen zur Hinterkante 42 läuft, und Seitenkanäle 52, die jeweils im Wesentlichen parallel zu den Seitenkanten 40 laufen. Außerdem ist die untere Palettenplatte mit einem horizontalen oder zentralen Kanal 54 versehen, der im Wesentlichen von den Mittelpunkten der Seitenkanäle durch den Sockel 28 im Zentrum der unteren Palettenplatte 14' läuft, einem unteren Vertikalkanal 56, der von im Wesentlichen dem Mittelpunkt des vorderen Kanals 48 zum Horizontalkanal 54 läuft, und einem oberen Vertikalkanal 58, der von im Wesentlichen dem Mittelpunkt des vorderen Kanals 48 zum Horizontalkanal 54 läuft. Der obere und untere Vertikalkanal können ebenfalls als "Sub-Zentral"-Kanäle bezeichnet werden. Der Horizontalkanal 54 ist im Wesentlichen parallel zum vorderen 48 und hinteren 50 Kanal, und der untere 56 und obere 58 Vertikalkanal sind im Wesentlichen parallel zu den Seitenkanälen 52.
Wie im Falle der unteren Palettenplatte 14, die in den Fig. 4 und 5 aufgezeigt ist, soll die Erfindung nicht streng auf eine Ausbildung begrenzt sein, bei welcher der Horizontalkanal sich durch das Zentrum und der obere und untere Kanal sich nur bis zum Zentrum hin erstrecken.
Vielmehr könnte ein Vertikalkanal, der sich zwischen den vorderen und hinteren Kanten der Palettenplatte erstreckt in Kombination mit einem linken Horizontalkanal und einem rechten Horizontalkanal bereit gestellt werden, welche sich von ihren jeweiligen Seitenkanten zum Zentrum hin erstrecken.
Da die untere Palettenplatte 14' der Fig. 10 keine separaten Halteelemente umfasst, werden, wenn sie verwendet wird um eine Palette auszubilden, Verstärkungselemente 62 durch die Wände der Kanäle 46 und die Schlitze 35 in Position gehalten, welche an den Beinen 16 ausgebildet sind, die sich von der oberen Palettenplatte 12 nach unten erstrecken. Speziell werden die Verstärkungselemente zwischen der oberen und unteren Palettenplatte an den Beinabschnitten eingefangen und dadurch in der Palettenstruktur gehalten. Bemerkenswerterweise können die Verstärkungselemente, obwohl sie gehalten werden, sich noch bis zu einem gewissen Grad relativ zur oberen und unteren Palettenplatte bewegen. Diese Eigenschaft ist gewünscht, weil sie die Möglichkeit eines Schadens an der Palette minimiert, der resultieren könnte, wenn das Material, welches die Palettenplatten ausbildet, und das Material, welches die Verstärkungselemente ausbildet, verschiedenen Bewegungsgraden unterworfen werden, beispielsweise wenn sie Temperaturänderungen ausgesetzt sind, die unterschiedliche Wärmeexpansions- oder Kontraktionsgrade bewirken. Wenn beispielsweise die Palette wiederholt Temperaturen ausgesetzt wird, welche bewirken, dass die Palette sich ausdehnt, und wenn die Verstärkungen in einer Weise an der unteren Palettenplatte befestigt sind, welche keine Relativbewegung zwischen der unteren Palettenplatte und den Verstärkungselementen gestattet, könnten unterschiedliche Wärmeausdehnungsgrade Belastungskräfte erzeugen, welche die Palette schädigen oder schwächen könnten. Im Gegensatz hierzu werden, wenn eine Relativbewegung zwischen der unteren Palettenplatte und den Verstärkungselementen gestattet wird, solche Belastungskräfte minimiert oder eliminiert, wodurch die Wahrscheinlichkeit, dass Schäden an der Palette entstehen, minimiert wird.

Claims

1. Verstärkte Kunststoffpalette mit:

a) einer oberen Palettenplatte (12), die aus einem Kunststoffmaterial ausgebildet ist, wobei die obere Palettenplatte eine obere Oberfläche (18), eine untere Oberfläche, eine Vorderkante (34), eine im Wesentlichen zur Vorderkante parallele Hinterkante (36), erste und zweite Seitenkanten (38), die im Wesentlichen parallel zueinander sind, und mehrere Beine (16) aufweist, die sich im Wesentlichen senkrecht von der unteren Oberfläche nach unten erstrecken;

b) einer unteren Palettenplatte (14), die aus einem Kunststoffmaterial ausgebildet ist, wobei die untere Palettenplatte eine obere Oberfläche, eine untere Oberfläche, eine Vorderkante (40), eine im Wesentlichen zur Vorderkante parallele Hinterkante (42), erste und zweite Seitenkanten (44), die im Wesentlichen parallel zueinander sind, und eine Vielzahl von Sockeln (28) aufweist, die so bemessen und positioniert sind, dass sie mit den Beinen zusammenpassen, die sich von der oberen Palettenplatte erstrecken, wobei die untere Palettenplatte femer mehrere Kanäle (46) aufweist, die in ihrer oberen Oberfläche ausgebildet sind; und

c) mehreren Verstärkungselementen (62), wobei jeder Kanal (46) ein Verstärkungselement (62) enthält, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Verstärkungselement (62) sich relativ zur oberen und unteren Palettenplatte (12, 14) seitlich bewegen kann, um so Lastkräfte aufgrund unterschiedlicher Wärmeexpansionsgrade des Verstärkungselements (62) und der unteren Palettenplatte (14) zu minimieren.

2. Verstärkte Kunststoffpalette nach Anspruch 1, bei dem jedes Verstärkungselement (62) ein Verbundstrukturbauteil aus glasfaserverstärktem Kunststoff umfasst.

3. Verstärkte Kunststoffpalette nach Anspruch 2, bei der die Verstärkungselemente (62) durch ein Pultrosionsverfahren hergestellt sind.

4. Verstärkte Kunststoffpalette nach Anspruch 1, bei der jedes Verstärkungselement (62) eine I-förmige Querschnittsausbildung (64) aufweist.

5. Verstärkte Kunststoffpalette nach Anspruch 1, bei der die Kanäle (46) im Wesentlichen benachbart zur Vorder-, Hinter- und zu den Seitenkanten der unteren Palettenplatte positioniert sind.

6. Verstärkte Kunststoffpalette nach Anspruch 5, welche femer einen Zentralkanal umfasst, der sich im Wesentlichen senkrecht zwischen den Kanälen an der Vorder- und Hinterkante und durch das Zentrum der Palettenplatte erstreckt.

7. Verstärkte Kunststoffpalette nach Anspruch 6, welche femer zwei Sub-Zentralkanäle umfasst, von denen sich jeder im Wesentlichen senkrecht zwischen den Kanälen an der ersten und zweiten Seite und zum Zentrum der Palettenplatte hin erstreckt.

8. Verstärkte Kunststoffpalette nach Anspruch 5, die femer einen Zentralkanal (54) umfasst, der sich im Wesentlichen senkrecht zwischen den Kanälen an der ersten und zweiten Seitenkante und durch das Zentrum der Palettenplatte erstreckt.

9. Verstärkte Kunststoffpalette nach Anspruch 8, welche femer zwei Sub-Zentralkanäle (56, 58) umfasst, von denen sich jeder im Wesentlichen senkrecht zwischen den Kanälen an der Vorder- und Rückseite und zum Zentrum der Palettenplatte hin erstreckt.

10. Verstärkte Plastikpalette nach Anspruch 1, bei der die obere Palettenplatte (12) an der unteren Palettenplatte (14) durch Verbolzung, Verschweißen oder Anhaften befestigt ist.

11. Verstärkte Kunststoffpalette nach Anspruch 1, bei der die obere Palettenplatte mit einer Vielzahl von Anti-Rutsch-Steckern (68) versehen ist, die sich zwischen der oberen und der unteren Oberfläche der oberen Palettenplatte erstrecken.

12. Verstärkte Kunststoffpalette nach Anspruch 11, bei der die Anti-Rutsch-Stecker aus Gummi hergestellt sind.

13. Verstärkte Kunststoffpalette nach Anspruch 1, bei der die obere Palettenplatte (9) Beine (16) umfasst, wobei ein Bein sich von jeder Ecke nach unten erstreckt, ein Bein sich von der Mitte jeder Kante nach unten erstreckt und ein Bein sich vom Zentrum nach unten erstreckt, und wobei die untere Palettenplatte (9) Beinaufnahmesockel (28) umfasst, wobei ein Sockel an jeder Ecke positioniert ist, ein Sockel in der Mitte jeder Kante positioniert ist und ein Sockel im Zentrum positioniert ist.

14. Verstärkte Kunststoffpalette nach Anspruch 1, bei der mindestens ein Kanal mehrere Halteelemente (60) aufweist, um ein Verstärkungselement (62) in einer Weise aufzunehmen, welche eine Relativbewegung zwischen dem Kanal und dem Verstärkungselement gestattet, wobei die Halteelemente entlang abwechselnder Seiten des Kanals versetzt sind.

15. Verstärkte Kunststoffpalette nach Anspruch 1, bei der jeder Kanal eine Vielzahl von Halteelementen aufweist, um ein Verstärkungselement in einer Weise zu halten, welche eine Relativbewegung zwischen dem Kanal und dem Verstärkungselement gestattet, wobei die Halteelemente entlang alternativer Seiten der Kanäle versetzt sind.

16. Verstärkte Kunststoffpalette nach Anspruch 1, bei der jeder Sockel (28) eine Abflussöffnung (30) umfasst.