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Die
vorliegende Erfindung betrifft Zigarettenpapier, das ein vorbestimmtes
Zusatzstoffmuster auf einer Grundbahn umfasst, vorzugsweise in der
Form von Streifen, und auf eine derartiges Zigarettenpapier aufweisende
Zigarette.
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Es
wurden Techniken zum Bedrucken oder Beschichten von Papierbahnen
mit Zusatzstoffmustern entwickelt. Diese Techniken vom Stand der Technik
beinhalten das Drucken mit Tiefdruckmaschinen, Rakelstreichverfahren,
Walzenbeschichten, Siebdruck und Schablonieren.
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In
EP-A-0-559-453 wird ein Bänder
aus Zusatzstoff auf einer Grundbahn umfassendes Zigarettenpapier
offenbart. Die Grundbahn und der Zusatzstoff sind faseriger Zellstoff.
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Vorzugsweise
wird das Zusatzstoffmuster so einheitlich wie möglich aufgebracht, um ein gleichbleibendes
Produkt über
die gesamte Weite der Bahn zu ergeben. Langsiebmaschinen sind aber
sehr breit (etwa 3 bis 6 m (10 bis 20 Fuß) oder mehr) und dieser Umstand
schafft die Notwendigkeit, die Breikammer auf extreme Längen zu
verlängern.
Dementsprechend können
Fluidbedingungen, besonders der Druck, an einem Ende einer Breikammer
sich bedeutend von denen am anderen Ende unterscheiden. Bezeichnenderweise
haben wir festgestellt, dass Druckabweichungen bewirken können, dass
der Fluidaustrag aus den Öffnungen,
während
sich die Öffnungen
von einem Ende der Kammer zum anderen bewegen, bedeutend variieren
kann.
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In
der Praxis ergaben sich Schwierigkeiten beim einheitlichen Auftragen
der Zusatzstoffbänder über die
Grundbahn.
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Gemäß der vorliegenden
Erfindung ist ein Zigarettenpapier vorgesehen, das eine Grundbahn
aus faserigem Zellstoff und ein aufgebrachtes Muster aus Zusatzstoff
umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass der Zusatzstoff eine hochgradig
gemahlene Form des genannten Zellstoffs mit einem gewichteten Faserlängenmittel
im Bereich von etwa 0,15 bis 0,20 mm umfasst und dass der genannte
faserige Zellstoff der Grundbahn ein gewichtetes Faserlängenmittel
im Bereich von etwa 0,7 mm bis 1,5 mm hat.
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Vorzugsweise
umfasst der Zusatzstoff eine gebänderte
Region.
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Gemäß der vorliegenden
Erfindung ist auch eine Zigarette vorgesehen, die ein Tabakstrangstück und ein
um das Tabakstrangstück
gehülltes
Zigarettenpapier nach einem der vorhergehenden Ansprüche umfasst.
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Die
Erfindung wird mit Bezug auf die Begleitzeichnungen beispielhaft
weiter beschrieben. Dabei zeigt:
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1A eine
perspektivische Ansicht einer Papiermaschine zum Herstellen eines
Zigarettenpapiers gemäß der vorliegenden
Erfindung,
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1B eine
perspektivische Ansicht von Zigarettenpapier gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung
der vorliegenden Erfindung,
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1C eine
perspektivische Ansicht einer erfindungsgemäßen Zigarette,
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2 eine
Seitenansicht der Bewegtöffnungsauftragvorrichtung
von 1A,
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3A eine
perspektivische Schnittansicht der Auftragvorrichtung von 2,
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3B eine
Draufsicht auf ein Spurhaltungssystem der Auftragvorrichtung in
der Richtung des doppelköpfigen
Pfeils B-B in 3A,
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4 eine
an Linie IV-IV in 2 entnommene Querschnittansicht
des Kammerkastens,
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5 eine
perspektivische Detailansicht des Endlosbands der in 2 gezeigten
Auftragvorrichtung,
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6 eine
Detail-Teilschnittdarstellung einer anderen Ausgestaltung eines
Kammerkastens der Auftragvorrichtung von 2,
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7 eine
Endansicht der Reinigungsstation der in 2 gezeigten
Bewegtöffnungsauftragvorrichtung,
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8 eine
Draufsicht-Schnittdarstellung der in 7 gezeigten
Reinigungsstation,
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9 einen
Schaltplan des Kammerkastens zusammen mit dem Durchflussverteilungssystem und
dem Drucküberwachungssystem
der in 2 gezeigten bevorzugten Ausgestaltung,
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10 eine
schematische Darstellung einer bevorzugten Drucksensoranordnung
der in 2 gezeigten Bewegtöffnungsauftragvorrichtung,
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11 eine
schematische Darstellung eines Bewegtöffnungsauftragsystems, wie
es in 1 gezeigt wird, zusammen mit
einer Darstellung der bevorzugten Schritte bei der Herstellung des
Pulpenbreis der Grundbahn und des Zusatzstoffs,
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12A, 12B und 12C jeweils eine Darstellung einer bevozugten
Steuerlogikfolge für das
Steuergerät
der in 2 gezeigten Bewegtöffnungsauftragvorrichtung,
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13 eine
grafische Darstellung, die einen Satz Druckmesswerte entlang den
Stationen 1 bis 24 des in 9 gezeigten
Kammerkastens beim Start der Bewegtöffnungsauftragvorrichtung und
bevor das Steuersystem der Auftragvorrichtung die Gelegenheit zum
Minimieren der Druckabweichung hatte zeigt,
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14 eine
grafische Darstellung, die einen weiteren Satz von Druckmesswerten
an den Stationen 1 bis 24 entlang dem in 9 gezeigten
Kammerkasten zeigt, nachdem das Steuersystem der Auftragvorrichtung
die Einstellung von Durchflussraten in den Kammerkasten durchgeführt hat,
um Druckabweichungen zu minimieren, und
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15 eine
grafische Darstellung von Fluidbedingungen (mittlerer Kammerdruck,
Druckabweichung und Durchflussrate) im Verhältnis zum zeitlichen Verlauf
des Betriebs der Auftragvorrichtung.
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Ein
Zigarettenpapier nach einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung,
wobei auf 1B Bezug genommen wird, hat
einen Grundblattteil 3 und eine Mehrzahl von einheitlich aufgebrachten,
einheitlich voneinander beabstandeten, zueinander parallel gebänderter
Regionen 5 aus fein gemahlenem Zusatzzellstoff mit einem
gewichteten Faserlängenmittel
im Bereich von etwa 0,15 mm bis 0,20 mm. In diesen gebänderten
Regionen 5 hat das Zigarettenpapier im Vergleich zu der
der Regionen des Grundblatts 3 zwischen den gebänderten
Regionen 5 eine geringere Luftdurchlässigkeit. Das Papier, wobei
jetzt auch auf 1C Bezug genommen wird, ist
um ein Tabakstrangstück
gehüllt,
um den Tabakstock einer Zigarette 7 zu bilden, die an den
gebänderten
Regionen im Vergleich mit denjenigen Regionen des Basisblatts 3 zwischen
den gebänderten
Regionen 5 eine langsamere Abbrenngeschwindigkeit aufweist.
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Im
Folgenden wird jetzt die Herstellung eines erfindungsgemäßen Zigarettenpapiers
beschrieben.
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Die
Vorrichtung zum Herstellen von Zigarettenpapier der vorliegenden
Erfindung, Bezug nehmend auf 1A, umfasst
eine Zigarettenpapiermaschine 2, die vorzugsweise einen
funktionell an einem Ende eines Langsiebs 6 angeordneten
Stoffauflaufkasten 4, eine Rohstoffbreiquelle, wie eine
mit dem Stoffauflaufkasten 4 in Verbindung stehende Maschinenbütte 8,
und eine Bewegtöffnungsauftragvorrichtung 10 in
funktioneller Kommunikation mit einer weiteren Breiquelle, wie z.B.
einer Tagesbütte 12, hat.
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Der
Stoffauflaufkasten 4 kann ein in der Papierherstellungsindustrie
typischerweise verwendeter zum Auflaufenlassen von Zellulosepulpe
auf das Langsieb 6 sein. Im üblichen Zusammenhang ist der Stoffauflaufkasten 4 durch
eine Mehrzahl von Leitungen 14 mit der Maschinenbütte 8 verbunden.
Vorzugsweise ist der Rohstoff aus der Maschinenbütte 8 eine gemahlene
Zellstoffpulpe, wie z.B. eine gemahlene Flachs- oder Holzpulpe,
wie in der Zigarettenpapierherstellungsindustrie allgemein üblich ist.
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Das
Langsieb 6 trägt
die aufgetragene Breipulpe vom Auflaufkasten 4 an einem
Weg in der allgemeinen Richtung von Pfeil 16 in 1A entlang, woraufhin
Wasser durch den Einfluss der Schwerkraft und an einigen Stellen
mit der Hilfe von Vakuumkästen 18 an
verschiedenen Stellen am Langsieb 6 entlang durch das Sieb 6 aus
der Pulpe ablaufen kann, wie es in der Zigarettenpapierherstellungstechnik
bewährte
Praxis ist. An einem Punkt am Langsieb 6 entlang ist genug
Wasser aus der Grundbahnpulpe entfernt, sodass sie ergibt, was allgemein
als eine Trockenpartie 20 bezeichnet wird, wo die Beschaffenheit
des Breies sich von einer mit einem glänzenden wässrigen Aussehen in ein Oberflächenaussehen
umwandelt, das dem der fertigen Grundbahn näher kommt (aber in einem benetzten
Zustand). An der und um die Trockenpartie 20 beträgt der Feuchtigkeitsgehalt
des Pulpenmaterials etwa 85 bis 90%, was in Abhängigkeit von Betriebsbedingungen
und dergleichen variieren kann.
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Stromabwärts von
der Trockenpartie 20 trennt sich die Grundbahn 22 vom
Langsieb 6 an einer Gautschwalze 24. Von dort
läuft das
Langsieb 6 auf der Rückschleife
seines endlosen Wegs weiter. Jenseits der Gautschwalze 24 läuft die
Grundbahn 22 weiter durch den Rest der Papierherstellungsanlage,
die die Grundbahn 22 weiter trocknet und presst und ihre
Oberfläche
auf eine/n gewünschte/n
endgültige/n
Feuchtigkeitsgehalt und Beschaffenheit konditioniert. Eine derartige
Trockenvorrichtung ist in der Papierherstellungstechnik gut bekannt
und kann Trockenfilze 26 und dergleichen aufweisen.
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Die
Bewegtöffnungsauftragvorrichtung 10, wobei
jetzt auf 1A und 2 Bezug
genommen wird, umfasst vorzugsweise einen länglichen Kammerkasten 30 zum
Einrichten eines Zusatzbreivorrats in einer schrägen Beziehung über den
Weg des Langsiebs 6. Die Bewegtöffnungsauftragvorrichtung hat
auch ein endloses perforiertes Stahlband 32, dessen Pfad
um ein Antriebsrad 34, ein Führungsrad 36 an der
Spitze der Bewegtöffnungsauftragvorrichtung 10 und
ein angetriebenes Rad (Mitläuferrad) 38 am dem
Antriebsrad 34 entgegengesetzten Ende des Kammerkastens 30 gelenkt
wird. Das Endlosband 32 wird durch einen unteren Teil des
Kammerkastens 30 und anschließend beim Verlassen des Kammerkastens 30 durch
einen Reinigungskasten 42 gelenkt, bewegt sich in Richtung
auf das Antriebsrad 34 und läuft weiter am Rest seines Kreislaufs
entlang.
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Beim
Hindurchlaufen jeder Perforation oder Öffnung 44 (5)
des Bands 32 durch den unteren Teil des Kammerkastens 30 wird
die Öffnung 44 mit dem
im Kammerkasten 30 eingerichteten Breivorrat in Verbindung
gesetzt. Zu diesem Zeitpunkt wird ein Strom 40 von Brei
aus der Öffnung 44 ausgelassen, während sich
die Öffnung 44 durch
die Länge
des Kammerkastens 30 bewegt. Der Auslassstrom 40 trifft
auf der Grundbahn 22 auf, die unter der bewegten Öffnung 10 hindurchläuft, um
einen Streifen aus zusätzlichem
Material (Zusatzstoff) auf der Grundbahn 22 zu erzeugen.
Die Betriebsgeschwindigkeit des Bands 32 kann von einer
Auslegung zur anderen verschieden sein, in der bevorzugten Ausgestaltung wird
der Riemen aber mit etwa 5,6 m/s (1111 Fuß pro Minute) angetrieben,
wenn sich das Langsieb mit etwa 2,5 m/s (500 Fuß pro Minute) bewegt und der Kammerkasten 30 im
Winkel von 27° relativ
zur Richtung des Siebs ausgerichtet ist. Die Beabstandung der Öffnungen 44 entlang
dem Band 32 und die Betriebsgeschwindigkeit des Bands 32 sind
so ausgewählt,
dass während
des Betriebs der Bewegtöffnungsauftragvorrichtung
gleichzeitig eine Mehrzahl von Strömen 40, 40' von unter dem
Kammerkasten 30 ausströmt.
Wegen der schrägen
Ausrichtung der Bewegtöffnungsauftragvorrichtung
relativ zum Weg 16 der Grundbahn 22 und der relativen
Geschwindigkeit des Langsiebs 6 und des Endlosbands 32 erzeugt
jeder Strom 40 von Zusatzstoff einen Zusatzstoffstreifen
auf der Grundbahn 22. Bei den obigen Geschwindigkeiten
und dem obigen Winkel erzeugt die Bewegtöffnungsauftragvorrichtung 10 wiederholt Zusatzstoffstreifen,
die senkrecht zu einem Längsrand
der Grundbahn 22 ausgerichtet sind. Falls erwünscht, können der
Winkel und/oder die Geschwindigkeiten geändert werden, um Streifen zu
erzeugen, die schräg
zum Rand der Grundbahn 22 angewinkelt sind.
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Für eine bestimmte Öffnung 44 werden, nachdem
sie den Kammerkasten 30 verlassen hat, die angrenzenden
Teile des Bands 32 um die Öffnung 44 an der Reinigungsstation 42 von
mitgerissenem Zusatzbrei gereinigt und die Öffnung bewegt sich dann weiter
am Kreis des Endlosbands 32 entlang, um wieder in den Kammerkasten 30 hineinzulaufen,
um ein Auftragen eines Streifens auf die Grundbahn 22 zu
wiederholen.
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Die
Bewegtöffnungsauftragvorrichtung,
wobei besonders auf 1A Bezug genommen wird, ist vorzugsweise
an einer Stelle stromabwärts
von der Trockenpartie 20, wo der Zustand der Grundbahn 22 so
ist, dass sie den Zusatzstoff aufnehmen kann, ohne dass der Zusatzstoff
sich selbst zu dünn über die
lokale Masse des Grundbahnbreies hinweg ausbreitet, schräg über das
Langsieb 6 angeordnet. An dieser Stelle behält die Grundbahn 22 einen
ausreichenden Feuchtigkeitsgehalt (etwa 85 bis 90%) zurück, sodass
der Zusatzbrei in einem Grad, der zum Binden und Integrieren des
Zusatzstoffs mit der/in die Grundbahn 22 ausreicht, eindringen
(oder eine Wasserstoffbindung bilden) kann.
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Vorzugsweise
ist ein Vakuumkasten 19 koextensiv unter dem Kammerkasten 30 der
Bewegtöffnungsauftragvorrichtung 10 angeordnet,
um eine örtliche
Abstützung
für das
Langsieb 6 bereitzustellen und die Bindung/Integration
des Zusatzbreies mit der/in die Grundbahn 22 zu fördern. Der
Vakuumkasten ist gemäß den in
der Papierherstellungsindustrie allgemein eingesetzten Konstruktionen
(wie denen der Vakuumkästen 18)
aufgebaut. Der Vakuumkasten 19 wird mit einem relativ bescheidenen
Unterdruckpegel betrieben, vorzugsweise mit etwa 1,5 m (60 Zoll)
Wasser oder weniger. Wahlweise können zusätzliche
Vakuumkästen 18' stromabwärts von
der Bewegtöffnungsauftragvorrichtung 10 angeordnet sein,
um das zusätzliche
Wasserquantum zu entfernen, das der Zusatzbrei beitragen kann. Es
wurde festgestellt, dass ein großer Teil des Entfernens von Wasser
aus dem Zusatzstoff an der Gautschwalze 24 stattfindet,
wo ein Unterdruck von etwa 560–640
mm (22 bis 25 Zoll) Quecksilber angelegt wird.
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Die
Bewegtöffnungsauftragvorrichtung 10 wird
in ihrer Position über
dem Langsieb 6 vorzugsweise von einem Rahmen mit vertikalen
Elementen 48, 48' getragen,
die einen Anschlag haben, sodass die Bewegtöffnungsauftragvorrichtung 10 einheitlich auf
einen gewünschten
Ort über
dem Langsieb 6 gesenkt werden kann, vorzugsweise so, dass
der Boden des Kammerkastens 30 einen Abstand von etwa 25
mm bis 50 mm (ein oder zwei Zoll), vorzugsweise weniger als 38 mm
(1,5 Zoll), zur Grundbahn 22 auf dem Langsieb 6 hat.
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Vorzugsweise
hat der Kammerkasten 30 eine solche Länge, dass sich die entgegengesetzten Endteile 50, 50' des Kammerkastens 30 über die Ränder der
Grundbahn 22 hinaus erstrecken. Der Überstand des Kammerkastens 30 gewährleistet, dass
bestehende Fluiddiskontinuitäten,
die an den Endteilen des Kammerkastens 30 entstehen, die Auslassströme 40 nicht
beeinträchtigen,
während
die Ströme 40 Zusatzstoff über die
Grundbahn 22 ablagern. Durch eine solche Anordnung treten
aus den Enden des Kammerkastens 30 fehlerhaft ausströmende Spritzer über Randteilen
der Grundbahn 22 auf, die an der oder um die Gautschrolle 24 abgeschnitten
werden.
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Wenigstens
eines der vertikalen Elemente 48, 48' des Tragrahmens
für die
Bewegtöffnungsauftragvorrichtung 10 kann
um das andere schwenkbar sein, um die winklige Einstellung der Auftragvorrichtung 10 relativ
zum Langsieb 6 einzustellen. Unsere bevorzugte Vorgehensweise
ist es aber, die vertikalen Elemente 48, 48' des Tragrahmens
zu fixieren und nur die Geschwindigkeit des Endlosbands 32 in Reaktion
auf Änderungen
der Betriebsbedingungen der Papiermaschine 2 zu variieren.
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Der
Kammerkasten 30 erhält
Zusatzbrei aus der Tagesbütte 12 an
beabstandeten Stellen am Kammerkasten 30 entlang. Entlang
der Länge
des Kammerkastens 30 wird durch die Wechselwirkung eines
Durchflussverteilungssystems 60, eines Drucküberwachungssystems 62 und
eines programmierbaren Logiksteuergeräts 64 ein einheitlicher
Druck aufrecht erhalten, sodass die Pumpwirkung des Bands 22 und
andere Durchflussstörungen
entlang der Länge
des Kammerkastens 30 lokal und kontinuierlich ausgeglichen
werden, um die gewünschte Druckeinheitlichkeit
im ganzen Kammerkasten 30 zu erzielen. Eine Hauptumlaufpumpe 15 liefert
Brei aus der Tagesbütte 12 zum
Durchflussverteilungssystem 60. Einzelheiten bezüglich dessen,
wie das Steuergerät
einheitlichen Druck entlang dem Kammerkasten 30 einleitet
und aufrecht erhält,
werden später
mit Bezug auf die 9 bis 15 beschrieben.
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Das
Antriebsrad 34, wobei jetzt auf die 2 und 3A Bezug
genommen wird, wird von einem Motor mit wählbarer Drehzahl 52 angetrieben,
der durch einen Antriebsriemen funktionell mit dem Antriebsrad 34 verbunden
ist. Vorzugsweise wird der Motor 52 vom Rahmen der Bewegtöffnungsauftragvorrichtung
getragen und sowohl der Motor 52 als auch der Antriebsriemen
sind in einem Gehäuse 53 eingeschlossen,
um sämtliche
unerwünschten
Stoffe (wie Breistückchen),
die ihren Weg zum Antriebssystem des Antriebsrads 34 finden
und ansonsten von ihm abgeschleudert werden können, zu fangen. Vorzugsweise
ist der Motor ein Allen-Bradley-Modell 1329C-B007NV1850-B3-C2-E2,
5,5 kW (7,5 PS) mit einem modularen Positionsgeber Dynapa Tach 91. Selbstverständlich wären auch
andere Motortypen und -modelle, die der durchschnittlichen Fachperson in
der einschlägigen
Technik bekannt sind, für
diese Anwendung geeignet.
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Das
Antriebsrad 34 ist stromaufwärts vom Kammerkasten 30 am
Pfad des Bands 32 entlang vorteilhaft positioniert, sodass
das Band 32 durch den Kammerkasten 30 gezogen
wird. Ein bedeutender Grad der Richtungsstabilität wird durch die enge Passung
des Bands 32 auf der ganzen Länge des länglichen Kammerkastens 30 erreicht.
Die präzise Steuerung
der Spurhaltung (Geradelauf) des Bands 32 um seinen Laufkreis
wird aber durch das Positionieren eines Infrarot-Näherungssensors 54 an
einem Ort neben dem Führungsrad 36 bewirkt.
Der Infrarot-Näherungssensor 54 umfasst
einen Strahler 56 und einen Sensor 58, die gegenseitig
relativ zu einem der Ränder
des Bands 32 ausgerichtet sind, sodass, wenn das Band seitlich
von seiner vorgesehenen Bahn abkommt, durch eine relative Erhöhung oder Verringerung
der Störung
des Strahlerstrahls durch den Rand ein Signal vom Sensor bewirkt
wird. Ein mit dem Sensor 58 in Verbindung stehendes Steuergerät 59 interpretiert
die Änderungen
des Signals vom Sensor 58, um das Gieren des Führungsrads 36 um eine
vertikale Achse einzustellen, um den Rand des Bandes 32 auf
seine richtige vorbestimmte Position relativ zum Strahl des Strahlers 56 zurück zu bringen.
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Zu
geeigneten Geräten
für den
Näherungssensor 54 zählt ein
Model SE-11 Sensor, der von der Fife Corporation von Oklahoma City,
Oklahoma, erhältlich
ist.
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Das
Führungsrad 36,
wobei jetzt auch auf 3B Bezug genommen wird, dreht
sich um eine horizontal angeordnete Achse 36a, die selbst
an einer gelenkigen Verbindung 57 durch die gesteuerte Betätigung eines
pneumatischen Stellers 61 um eine vertikale Achse geschwenkt
werden kann. Der Steller 61 ist funktionell mit einem freien
Endteil 36b der Achse 36a verbunden und reagiert
auf vom Steuergerät 59 erhaltene
Signale. Vorzugsweise sind sowohl die gelenkige Verbindung 57 als
auch der Steller 61 während
des Betriebs der Auftragvorrichtung 10 relativ zum allgemeinen
Rahmen der Auftragvorrichtung 10 fixiert, und zwischen
dem Sensor 54 und dem freien Ende 36b der Achse 36a ist
eine Verbindung 54a bereitgestellt, sodass der Sensor 54 sich
beim Einstellen des Gierens des Führungsrads 36 dreht. Die
Verbindung 54a gewährleistet,
dass der Sensor 54 nahe dem Rand des Bandes 32 bleibt,
während das
Führungsrad 36 Einstellungen
unterzogen wird.
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Vorzugsweise
sind der Steller 61 und die gelenkige Verbindung 57 auf
einer Platte 39 befestigt, die entlang fixierten vertikalen
Führungen 39b und 39c vertikal
verschiebbar ist. Vorzugsweise wird auf die Platte 39a aufhebbare
vertikale Vorspannung ausgeübt,
um das Führungsrad 36 in
seine funktionelle Position zu drängen und dem Endlosband 32 Spannung
zu verleihen.
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Am
Rücklauf
weg des Endlosbands 32 entlang, vom Antriebsrad 34 über das
Führungsrad 36 und
zurück
zum angetriebenen Rad 38, ist das Band 32 von
einer Mehrzahl von Gehäusen
eingeschlossen, zu denen die äußeren Gehäuse 68, 68' und ein zentrales
Gehäuse 70,
das auch den Infrarot-Näherungssensor 54 und
das Steuergerät 59 des
Spurhaltungssystems 55 einschließt, zählen. Das Gehäuse 68, 68' und das Gehäuse 70 verhindern
das Spritzen von Fremdbrei auf die Grundbahn 22, während das Band 32 den
Rücklaufteil
seines Kreislaufs durchläuft.
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Das
Gehäuse 70,
wobei jetzt besonders auf 2 Bezug
genommen wird, und verschiedene andere Bauteile der Auftragvorrichtung 10 (wie
die Räder 34, 36 und 38,
der Kammerkasten 30, der Reinigungskasten 42 und
der Motor 52) werden von einem planaren Rahmenelement 72 gestützt und/oder
getragen. Das planare Rahmenelement 72 selbst ist an Haltepunkten 73, 73' an einem Querträger (einem I-Träger, Kastenprofil
oder dergleichen) angebracht, wobei der Querträger auf den vertikalen Elementen 48, 48' gelagert ist.
Alternativ kann ein I-Trägerelement
oder ein Kastenträgerelement
als Ersatz für
das Rahmenelement 72 verwendet werden, wobei der Kammerkasten 30 und
die anderen Einrichtungen von dem Trägerelement getragen werden.
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In
jeder Traganordnung, wobei wieder auf 3A Bezug
genommen wird, ist der Kammerkasten 30 vorzugsweise mit
zwei oder mehr voneinander beabstandeten einstellbaren Aufhängungen 77a, 77b,
die vertikale und seitliche Einstellung (entlang den Pfeilen y bzw.
x in 3A) jedes Endes des Kammerkastens 30 zulassen,
am Tragelement aufgehängt,
sodass der Kammerkasten 30 genau ausgerichtet und relativ
zum Langsieb genau angewinkelt werden kann und sodass der Kammerkasten 30 genau
in Flucht mit dem Band 32 gebracht werden kann, um Reiben
zu minimieren.
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Der
Kammerkasten 30, wobei jetzt auf 4 Bezug
genommen wird, hat an seinem unteren Teil 76 eine geschlitzte
Grundplatte 78 und einen ersten und einen zweiten Verschleißstreifen 79 und 80,
die mit der Grundplatte 78 zusammenwirkend ein Paar einander
entgegengesetzter länglicher
Schlitze 81 und 82 definieren, die Randteile des
Endlosbandes 32 gleitend aufnehmen. Vorzugsweise sind die
länglichen
Schlitze 81 und 82 an einem zentralen unteren Teil
der Grundplatte 78 entlang gebildet, könnten aber alternativ wenigstens
teilweise oder ganz in den Verschleißstreifen 79 und 80 gebildet
sein.
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Der
zentrale Schlitz 84 in der Grundplatte 78 endet
innerhalb der Grenzen des Kammerkastens 30 neben den Endteilen 50, 50' des Kammerkastens 30. Vorzugsweise
ist jeder Endpunkt des zentralen Schlitzes 84 bogenförmig ausgeschnitten,
um die Ansammlung von Breifeststoffen an diesen Stellen zu vermeiden.
Die Breite des zentralen Schlitzes 84 ist minimiert, um
den Kontakt des Fluids innerhalb des Kammerkastens 30 mit
der Pumpwirkung des Bandes 32 zu minimieren. In der bevorzugten
Ausgestaltung ist der Schlitz etwa 10 mm (3/8 Zoll) breit, während der
Durchmesser der Öffnungen 44 im
Endlosband 32 vorzugsweise etwa 2,5 mm (3/32 Zoll) beträgt.
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Die
Verschleißstreifen 79, 80 erstrecken
sich jeweils koextensiv mit der Grundplatte 78 an einander
entgegengesetzten Seiten des unteren Teils 76 des Breikastens 30 entlang.
Eine längliche
Beilage 86 und eine Mehrzahl voneinander beabstandeter Befestigungselemente 88 (vorzugsweise
Schrauben) befestigen die Verschleißstreifen 79, 80 an
dem angrenzenden, sie überdeckenden
Teil der Grundplatte 78.
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Die
Toleranzen zwischen den jeweiligen Randteilen des Bandes 32 und
den Schlitzen 81, 82 sind zu minimieren, um das
Abdichten des unteren Teils 76 des Kammerkastens 30 zu
fördern.
Die Passung zwischen dem Band 32 und den Schlitzen 81, 82 darf
aber nicht so eng sein, dass sie das Steckenbleiben des Endlosbands 32 in
den Schlitzen 81, 82 bewirkt. In der bevorzugten
Ausgestaltung werden diese Ausgleichsvorgaben erfüllt, wenn
die Schlitze 81, 82 konfiguriert sind, um in einer
Querrichtung über
das Endlosband 32 eine Gesamttoleranz von 1,5 mm (1/16
Zoll) aufzuweisen. In der zur Ebene des Bands senkrechten Richtung
hat das Band vorzugsweise eine Dicke von 0,5 mm (0,020 Zoll), während die
Schlitze 81, 82 0,6 mm (0,023 Zoll) tief sind.
Diese Beziehungen erreichen das gewünschte Gleichgewicht zwischen
richtiger Abdichtung und der Notwendigkeit für einen leichten Lauf des Bands 32 durch
den unteren Teil 76 des Kammerkastens 30.
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Vorzugsweise
sind die Verschleißstreifen 79, 80 aus
Polyethylen mit extrem hohem Molekulargewicht oder Dalron® hergestellt.
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Innerhalb
der Grenzen des Kammerkastens 30 befinden sich auch schräge Einsätze 89, 90,
die sich an den zwischen der Grundplatte 78 und jeder der
vertikalen Wände 91, 92 des
Kammerkastens 30 definierten Ecken entlang erstrecken und
sie füllen. Die
Einsätze
weisen vorzugsweise eine 45-Grad-Steigung von den vertikalen Wänden 91, 92 in
Richtung auf den zentralen Schlitz 84 der Grundplatte 78 auf.
Diese Anordnung vermeidet das Stagnieren von Fluid innerhalb der
Grenzen des Kammerkastens 30, das andernfalls dazu neigen
würde,
den Feststoffanteil des Breies anzusammeln und möglicherweise den Kammerkasten 30 und
die Öffnungen 44 des
Endlosbands 32 zu verstopfen.
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Nahe
dem unteren Teil 76 des Kammerkastens 30 verbindet
eine Mehrzahl von voneinander beabstandeten Druckkanälen 94 das
Drucküberwachungssystem 62 mit
dem Inneren des Breikastens 30. Das Drucküberwachungssystem 62 wurde
bereits mit Bezug auf 1A erwähnt und wird mit Bezug auf
die 9 und 10 im Folgenden noch ausführlicher
besprochen.
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Am
oberen Teil des Kammerkastens 30 entlang befindet sich eine
Mehrzahl von voneinander beabstandeten Zuführkanälen 96 entlang der
vertikalen Wand 91. Die Zuführkanäle 96 verbinden das
Durchflussverteilungssystem 60 mit dem Inneren des Breikastens 30.
Vorzugsweise befinden sich die Zuführkanäle 96 nahe an der
Deckelplatte 31 des Kammerkastens 30. Das Durchflussverteilungssystem 60 wurde
bereits mit Bezug auf 1 erwähnt und
wird mit Bezug auf die 9 und 11 im
Folgenden noch ausführlicher
besprochen.
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Die
Zuführkanäle 69 sind
vertikal um einen Abstand h über
dem Bereich beabstandet angeordnet, wo das Endlosband 32 durch
den unteren Teil 76 des Kammerkastens 30 hindurchläuft. Die
Zuführkanäle 96 führen Brei
in einer im Wesentlichen horizontalen Richtung in den Kammerkasten 30 ein.
Die vertikale Anordnung und die horizontale Ausrichtung der Kanäle 96 dämpften vertikale
Geschwindigkeiten des Fluids an oder um die Region des Endlosbands 32 am
unteren Teil 76 des Kammerkastens 30. Die Anordnung
trennt auch die Auslassströme 40 durch
die Öffnungen 44 von
den Einlassströmen
an den Zuführkanälen 96.
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Die
Höhe h
in der bevorzugten Ausgestaltung ist etwa 200 mm (8 Zoll) oder mehr,
der vertikale Abstand h zwischen den Zuführkanälen 96 und dem Endlosband 32 kann
aber schon 150 mm (6 Zoll) betragen. Bei größeren Abständen h gibt es weniger Störung und
Wechselwirkung zwischen dem an das Endlosband 32 angrenzenden
Fluid und den Fluidbedingungen an den Zuführkanälen 96.
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In
der bevorzugten Ausgestaltung belief sich die Zahl der Zuführkanäle 96 auf
zwölf (12),
die Erfindung ist aber auch mit nur 6 Einlasszuführkanälen 96 durchführbar. Obwohl
dies nicht bevorzugt ist, könnte die
Erfindung möglicherweise
mit nur 4 Einlasszuführkanälen 96 betrieben
werden. Die Zahl der Zuführkanäle 96 hängt von
der Breite der Papiermaschine in einer betreffenden Anwendung ab.
Die bevorzugte Beabstandung zwischen den Zuführkanälen 96 beträgt etwa
300 mm (12 Zoll) und vorzugsweise höchstens etwa 600 mm (24 Zoll),
obwohl es möglich ist,
mit einer noch größeren Trennung
zu arbeiten. Jede der Öffnungen 44 entlang
dem Endlosband 32, wobei jetzt auf 5 Bezug
genommen wird, hat einen abgeschrägten Teil 45, der
an die dem Kammerkasten 30 zugekehrte Seite des Endlosbands 44 angrenzt.
Aufgrund einer solchen Anordnung darf sich der Feststoffanteil des
Breies während
des Betriebs der Auftragvorrichtung 10 nicht an den oder
um die Öffnungen 44 ansammeln.
Im Besonderen können Breifasern
sich nicht um die Öffnung
herum ansammeln und die Strahlen des ausgelassenen Breies ablenken.
Dementsprechend fördern
die abgeschrägten
Teile 45 der Öffnungen 44 die
einheitliche Lieferung von Brei aus der Auftragvorrichtung 10 und
reduzieren Störungen
und Wartung.
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In
einer anderen Ausgestaltung des Kammerkastens 30', wobei jetzt
auf 6 Bezug genommen wird, wirken die vertikalen Wände 91', 92' zusammen mit
der Grundplatte 78' und
geneigten schrägen
Elementen 89', 90' mit einer zurückziehbaren
Vorrichtung 100 zusammen, die an ihrem funktionellen Endteil
einen länglichen
Verschleißstreifen 102 trägt. Der
längliche
Verschleißstreifen 102 erstreckt
sich über
die Länge
des Kammerkastens 30' und
wird an voneinander beabstandeten Stellen entlang jeder Seite der
Kammer 30' von
einer Mehrzahl von zurückziehbaren
Vorrichtungen 100 und 101 getragen. In dieser
Ausgestaltung sind die Verschleißstreifen 79' und 80' auf den Vorrichtungen 100 bzw. 101 montiert
und mit ihnen zurückziehbar.
In 6 werden die Vorrichtungen 100 entlang
einer Seite des Kammerkastens 30 in einer zurückgezogenen Position
gezeigt, während
die Vorrichtungen 101 entlang der entgegengesetzten Seite
des Kammerkastens 30' in
einer eingerückten
Position gezeigt werden, wobei der jeweilige Verschleißstreifen 90' gegen die Grundplatte 78' vorgespannt
ist. Im tatsächlichen Betrieb
werden die Vorrichtungen 100 und 101 gleichzeitig
zwischen der zurückgezogenen
und der eingerückten
Position geschwenkt.
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Jede
zurückziehbare
Vorrichtung 100, 101 ist schwenkbar auf einem
vertikalen Flansch oder einem Paar vertikaler Flansche 106 montiert,
der/das vorzugsweise einen Stellermechanismus 107 zum Bewegen
der zurückziehbaren
Vorrichtung 100, 101 aus einer funktionellen Eingriffposition,
in der die Verschleißstreifen 89', 90' gegen die Grundplatte 78' gedrängt werden,
auf eine zurückgezogene
Position, in der die Verschleißstreifen 89', 90' von der Grundplatte 78' und dem Endlosband 32' beabstandet
sind, stützt.
Der Stellermechanismus 107 ist vorzugsweise ein Luftzylinder 108,
der funktionell mit den Schwenkhebeln 109, 110 der
Vorrichtungen 100 bzw. 101 verbunden ist. Andere
mechanischen Behelfe könnten zum
Schwenken der zurückziehbaren
Vorrichtungen 100 und 101 ausgewählt werden,
wie für
eine durchschnittliche Fachperson beim Lesen dieser Offenlegung
leicht erkennbar wäre.
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Zwischen
den unteren Teilen der Kammerkastenwände 91', 92' und der Grundplatte 78' ist eine Elastomerdichtung 104 bereitgestellt,
um eine fluiddichte Dichtung um den gesamten Umfang der Grundplatte 78' herzustellen.
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Im
Betrieb werden alle Vorrichtungen 100, 101 entlang
beiden Seiten des Kammerkastens 30' gleichzeitig geschwenkt, sodass
die Verschleißstreifen 79', 80' als Einheiten
von und zu ihren funktionellen und eingerückten Positionen bewegt werden.
Die zurückziehbaren
Vorrichtungen 100, 101 erleichtern das rasche
und schnelle Warten, Reparieren und/oder Austauschen des Endlosbands 32', der Verschleißstreifen 79', 80' und der Grundplatte 78'.
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Nach
dem Durchlaufen des Kammerkastens 30, wobei jetzt auf die 2, 7 und 8 Bezug genommen
wird, läuft
das Endlosband 32 in den Reinigungskasten 42 ein,
der angeordnet ist, um eventuell mitgerissenen Brei, der vom Band 32 aus
dem Kasten 30 getragen wurde, abzustreifen. Vorzugsweise
ist der Reinigungskasten 42 mit einem Halter 110 am
planaren Rahmenelement 72 aufgehängt und hat eine obere und
eine untere Platte 112 und 114, die miteinander
verbunden sind, um von einer Feder 116 aufeinander zu vorgespannt
zu werden, um eine mäßige zwangsschlüssige Klemmwirkung
in Richtung auf das Band 32 zu erzeugen. Die Vorspannung
durch die Feder 116 kann mit einer konventionellen Anordnung,
wie z.B. einer Mutter 118, eingestellt werden. Die Vorspannfeder 116 erzeugt
eine Klemmwirkung der Platten 112, 114 auf Paare
von faserigen Abstreiferelementen 120, die jeweils das Endlosband 32 zwischen
ihrem oberen Abstreiferelement 121u und ihrem unteren Abstreifelement 121lr aufnehmen.
Diese Abstreiferelementpaare 120 sind sechs an der Zahl,
parallel zueinander und in einem spitzen Winkel relativ zum Weg
des Endlosbands 32 angeordnet. Vorzugsweise umfassen die
oberen und die unteren Abstreiferelemente 121u und 121lr jeweils
Baumwollschnüre
mit einem Durchmesser von etwa 1/4 bis 1/2 Zoll. Das Endlosband 32 läuft zwischen
den oberen und den unteren Abstreifern 121u, 121lr jedes
Abstreiferelementpaares 120 hindurch. Die Abstreiferelementpaare 120 wischen
Breimaterial vom Endlosband 32 herunter, wenn es zwischen ihnen
hindurchläuft.
Benachbarte Abstreiferelementpaare 120 und 120', wobei besonders
auf 8 Bezug genommen wird, definieren zwischen ihnen
Rinnen 124' zum
Lenken von Fluid über
das Endlosband 32, um unerwünschtes Breimaterial vom Endlosband 32 abzuspülen, während es
durch den Reinigungskasten 42 hindurchläuft.
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In
der bevorzugten Ausgestaltung wird Wasser aus den Düsen 126a7–c durch
die ersten 3 Rinnen 124a–c eingeführt, um das Band 32 mit
Wasser abzuspülen.
Danach richtet eine Mehrzahl von Luftstrahldüsen 128d–f Luftströme durch
die Rinnen 128d–f,
um unerwünschtes
Wasser und sämtliche Breireste
vom Band 32 herunterzuwischen. Vorzugsweise wird der Trockenkasten 42 so
betrieben, dass das Band 32 vollständig trocken ist, bevor es
das Antriebsrad 34 erreicht, damit das Antriebsrad 34 keinen
Brei und/oder Wasser ansammelt und in der angrenzenden Umgebung
herumschleudert.
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Vorzugsweise
wird die Wasserdüse 126a mit etwa
3 Litern Wasser pro Minute (mindestens), die Düse 126b mit etwa 2 Litern
Wasser pro Minute (mindestens) und die Düse 126c mit etwa 1
Liter Wasser pro Minute (mindestens) gespeist.
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Wie
bereits beschrieben, wobei auf 9 Bezug
genommen wird, wird Brei aus der Tagesbütte 12 von einer Hauptumlaufpumpe 15 zum
Durchflussverteilungssystem 60 gefördert. Vorzugsweise wird der
Förderdruck
von der Hauptumlaufpumpe 15 durch eine zutreffende Anordnung 140 wie
ein Druckventil 142 und einen Durchflussmesser 144 so
geregelt, dass Brei mit einem vorbestimmten Druck, vorzugsweise
im Bereich von etwa 350 bis 500 kPa, bevorzugt etwa 400 kPa ((50
bis 70 psig) bevorzugt etwa 60 psig)), und in der bevorzugten Ausgestaltung vorzugsweise
im Bereich von 15 bis 40 l pro Minute, bevorzugt etwa 20 l pro Minute
((4 bis 10 Gallonen pro Minute) bevorzugt etwa 5 Gallonen pro Minute)) zum
Durchflussverteilungssystem 60 geliefert wird.
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Wahlweise
wird an einer Stelle stromabwärts von
dem Durchflussmesser 144 unter der Steuerung einer Kreidedosierpumpe 147 und
eines Kreidedurchflussmessers 148 ein Vorrat an Kreide,
der in einem Kreidebehälter 146 gespeichert
wird, in den Zusatzbrei eingeführt.
Vorzugsweise weist die Anordnung einen statischen Mischer 149 auf
zum einheitlichen Untermischen der Kreide in den Hauptbreistrom.
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Der
Breistrom aus der Tagesbütte 12 und
der Hauptumlaufpumpe 15 wird zum Durchflussverteilungssystem 60 gefördert, das
im Folgenden mit Bezug auf die ersten zwei einer größeren Mehrzahl
von Dosierpumpen 150 beschrieben wird, sodass eine unnötige Wiederholung
von Beschreibung und Bezeichnungen vermieden wird.
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Das
Durchflussverteilungssystem 60 umfasst vorzugsweise eine
Mehrzahl von Dosierpumpen 150 (z.B. 150a und 150b),
die jeweils durch ihre Verbindungen 152 (z.B. 152a und 152b)
mit dem Steuergerät 64 funktionell
gesteuert werden, sodass Signale vom Steuergerät 64 die Geschwindigkeit (und
daher Durchflussrate) jeder Pumpe einzeln und selektiv steuern können. Die
Dosierpumpen 150a und 150b stehen jeweils über einen
Strömungskreis 154 einzeln
mit der Hauptumlaufpumpe 15 in Kommunikation. Das Förderende
jeder der Pumpen 150a und 150b ist jeweils mit
einem der Zuführkanäle 96 (z.B. 96a bzw. 96b)
verbunden (in Kommunikation), sodass vorzugsweise jede Dosierpumpe 150 singulär Brei zu
einem der assoziierten Zuführkanäle 96 fördert. Diese
Anordnung ist bei der ganzen Mehrzahl von Dosierpumpen 150 wiederholt,
sodass jeder der einzelnen Zuführkanäle 96 entlang
der Länge
des Kammerkastens 30 mit einer der Dosierpumpen 150 verbunden
ist. Die Pumpen 150a und 150b stehen durch Leitungen 156a bzw. 156b mit
den Zuführkanälen 96a und 94b in
Kommunikation.
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Dementsprechend
könnte
durch eine derartige Anordnung ein Signal vom Steuergerät 64 zur
ersten Dosierpumpe 150a eine Pumpgeschwindigkeit an der
Dosierpumpe 150a einrichten, die eine geregelte Durchflussrate
von der Dosierpumpe 150a zum ersten Zuführkanal 94a unter
einer einzelnen, möglicherweise
unterschiedlichen Rate von den Durchflussraten liefert, die von
den anderen Dosierpumpen 150b–z zu den anderen Zuführkanälen 94a gefördert werden.
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Die
Steuersignale vom Steuergerät 64 werden
auf das Verarbeiten von Signalen gegründet, die von jedem der Drucksensoren 160 des
Durchflussüberwachungssystems 62 empfangen
werden. Aus Gründen
der Deutlichkeit und zum Vermeiden der unnötigen Wiederholung von Beschreibung
und Bezeichnungen wird das Durchflussüberwachungssystem 62 mit
Bezug auf den ersten und zweiten Drucksensor 160a und 160b beschrieben.
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Jeder
Drucksensor 160 (z.B. 160a und 160b) steht
durch eine Leitung 162 (z.B. 162a bzw. 162b) mit
einem der Druckkanäle 94 in
Kommunikation. Jeder der Drucksensoren 160 (z.B. 160a und 160b) steht
durch elektrische Verbindungen 164 (z.B. 164a bzw. 164b)
mit dem Steuergerät 64 in
Kommunikation.
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Eine
derartige Anordnung ist für
jeden der Drucksensoren 160 wiederholt, sodass jeder der Druckkanäle 94a bis 94z mit
einem Drucksensor 160, der ein für einen lokalen statischen Druck
im Kammerkasten 30 bezeichnendes Signal an das Steuergerät 64 sendet,
in Kommunikation steht.
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In
der bevorzugten Ausgestaltung betrug die Zahl der Zuführkanäle 96 zwölf (12)
und die Zahl der Druckkanäle 94 betrug
vierundzwanzig (24). Dementsprechend waren Paare von Druckkanälen 94 neben
jedem Zuführkanal 96 angeordnet
(selbstverständlich
vorbehaltlich der vertikalen Beabstandung zwischen den Zuführkanälen 96 und
den Druckkanälen 94).
Es wird in Betracht gezogen, dass die Erfindung leicht mit einer
noch größeren Zahl
von Druckkanälen 94 und
Zuführkanälen 96 oder
einer weit kleineren als dieser ausgeübt werden kann. In einer anderen
Ausgestaltung betrug die Zahl der Zuführkanäle 96 sechs (6) und
die der Druckkanäle 94 zwölf (12).
Die Erfindung funktioniert sogar mit einer noch kleineren Zahl.
Die Gesamtzahl der Zuführkanäle 96 hängt von
der Länge
des Kammerkastens 30 ab, wobei die Beabstandung zwischen
benachbarten Zuführkanälen 96 auf
höchstens
etwa 600 mm (24 Zoll) und vorzugsweise etwa 300 mm (12 Zoll) festgelegt ist.
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Vorzugsweise
wird der Kammerkasten 30 in einem voll gefüllten Zustand
betrieben und hat ein Druckbegrenzungsventil 166 am Endteil 50' des Kammerkastens 30 neben
dem Reinigungskasten 42. Das Druckbegrenzungsventil 166 ist
als Vorsichtsmaßnahme
gegen einen unerwünschten
Aufbau von Fluiddruck im Kammerkasten 30 bereitgestellt.
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Vorzugsweise
sind die Dosierpumpen 150 des Durchflussverteilungssystems
vom Rest der Bewegtöffnungsauftragvorrichtung
separat montiert, wie z.B. auf einem separaten Ständer an
einem Ende der Bewegtöffnungsauftragvorrichtung 10.
Vorzugsweise werden die Drucksensoren 160 vom planaren Rahmenelement 72 der
Bewegtöffnungsauftragvorrichtung 10 getragen.
Die Dosierpumpen 150 sind vorzugsweise ein Exzenterschneckenpumpentyp, wie
z.B. ein Model NEMO/NE Series von Nezsch Incorporated von Exton,
Pennsylvania. Stattdessen könnte
auch eine Vielfalt anderer gleichermaßen geeigneter Pumpen verwendet
werden.
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Jeder
Drucksensor 160, wobei jetzt auf 10 Bezug
genommen wird, umfasst eine erste Leitung 162, die einen
jeweiligen Sensorkanal 94 mit einer Kammer 172 verbindet.
Ein Druckgeber 174 hat eine durch Druck ablenkbare Membran 176 in
funktioneller Kommunikation mit der Druckkammer 172. Eine
zweite Leitung 178 verbindet die Kammer 172 mit
einer Wasserquelle 180. Ein Steuerventil 182 an einer
Stelle entlang der Leitung 178 wird von einem Zweiwegelektromagnet 184 selektiv
geöffnet
und geschlossen, um das Einführen
von Wasser aus der Quelle 180 durch die Leitung 178,
die Kammer 172 und die Leitung 162 zum Füllen dieser
Elemente mit Wasser und zum Ausspülen während Abschaltzustand und Wartung
zu regeln. Während
des Betriebs der Bewegtöffnungsauftragvorrichtung 10 bleibt
das Steuerventil 182 geschlossen, um eine Wassersäule aufrecht
zu erhalten, die sich vom Steuerventil 182 durch den Rest
der Leitung 178, die Kammer 172 und die Leitung 162 erstreckt.
Ein Rückschlagventil 186 an
einer Stelle entlang der Leitung 178 zwischen dem Steuerventil 182 und
der Kammer 172 verhindert ein unerwünschtes Zurückströmen von Fluid in das Steuerventil 182 oder
die Wasserversorgung 180.
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Die
Herstellung des Breis für
die Produktion des Zigarettenpapiers mithilfe der Bewegtöffnungsauftragvorrichtung 10,
wobei jetzt auf 11 Bezug genommen wird, beginnt
mit dem Kochen des Strohflachsrohstoffs 190, vorzugsweise
unter Verwendung des in der Papierherstellungsindustrie vorherrschenden
Standard-Kraftprozesses.
Dem Kochschritt folgt ein Bleichschritt 210 und ein Primärmahlschritt 220. Vorzugsweise
beinhaltet der bevorzugte Prozess einen Sekundärmahlschritt 230,
bevor das meiste des gemahlenen Breies zur Maschinenbütte 8 des
Stoffauflaufkastens 4 geleitet wird. Vorzugsweise sind
die Mahlschritte 220 und 230 konfiguriert, um
ein gewichtetes Faserlängenmittel
im Flachsbrei von etwa 0,8 bis 1,2 mm, vorzugsweise etwa 1 mm, zu
erzielen. Vorzugsweise steht ein Kreidebehälter 240 mit der Maschinenbütte 8 in
Kommunikation, um einen gewünschten
Kreideanteil in dem dem Stoffauflaufkasten zugeführten Brei herzustellen.
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Vorzugsweise
wird ein Teil des Breis vom zweiten Mahlschritt 230 zu
einem separaten Vorgang 245 für die Herstellung eines Zusatzbreies
zum Aufbringen durch die Bewegtöffnungsauftragvorrichtung 10 gelenkt.
Dieser Vorgang 245 beginnt mit dem Sammeln von gemahlenem
Brei in einem Umlaufbehälter 250,
von dem er auf einem Pfad umgewälzt wird,
der einen Mehrscheibenrefiner-Mahlschritt 260 und einen
Wärmeaustauschschritt 270 beinhaltet, bevor
er zum Kreislaufbehälter 250 zurückkehrt.
Vorzugsweise wird im Verlauf des Wiederholens des Mahlschritts 260 und
des Wärmeaustauschschritts 270 Wärme mit
einer Geschwindigkeit aus dem Brei entfernt, die ausreicht, um einen
unkontrollierten Anstieg der Temperatur im Brei zu verhindern, und
vorzugsweise, um den Brei auf einer Temperatur zu halten, die für den Mahlschritt 260 optimal
ist, im Bereich von etwa 56°C
bis 63°C
(135 bis 145°F),
vorzugsweise etwa 60°C
(140°F)
für einen
Flachsbrei. Der Zusatzbrei wird entlang diesem Pfad der Schritte 250, 260, 270 und
wieder zurück
zu 250 umgewälzt,
bis zu dem Zeitpunkt, an dem der Zusatzbrei einen Mahlgrad eines
vorbestimmten Wertes im Bereich von etwa –300 bis –900 Milliliter °Schoppler-Riegler
(ml °SR)
erreicht. Das obere Ende des Bereichs wird bevorzugt (nahe 750 ml °SR).
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Eine
Erläuterung
negativer Mahlgrade (Entwässerungsgeschwindigkeiten)
ist in „Pulp
Technology and Treatment for Paper", zweite Ausgabe, James d'A. Clark, Miller
Freeman Publications, San Francisco, CA (1985), auf Seite 595 zu
finden.
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Nach
Abschluss des Umwälzvorgangs
ist der feinst gemahlene Zusatzbrei zur Beförderung in die mit der Bewegtöffnungsauftragvorrichtung 10 assoziierte
Tagesbütte 12 bereit,
von wo er wie bereits beschrieben entlang der Länge des Kammerkastens 30 der
Bewegtöffnungsauftragvorrichtung
verteilt wird. Gewöhnlich
wird aber vorgezogen, einen weiteren Umwälzschritt 275 durchzuführen, bei
dem der Zusatzbrei aus dem zweiten Behälter 285 wieder durch
den Wärmeaustauscher
(Schritt 270) mit wenig oder keinem weiteren Mahlen umgewälzt wird,
um eine gewünschte
endgültige
Betriebstemperatur im Zusatzbrei zu erzielen (vorzugsweise etwa
35°C (95°F)), bevor
er zur Tagesbütte 12 und
der Auftragvorrichtung 10 geliefert wird. Dementsprechend
ist der Wärmeaustauscher
vorzugsweise konfiguriert, um wenigstens zwei Zwecken zu dienen – eine optimale
Temperatur im Zusatzbrei aufrecht zu erhalten, während er durch die Refiner
umgewälzt
wird, und überschüssige Wärme im Zusatzbrei
am Schluss der Mahlschritte in Erwartung der Förderung zur Auftragvorrichtung 10 zu
entfernen.
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Der
zweite Breibehälter 285 lässt auch
eine halbkontinuierliche Breiproduktion zu.
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Vorzugsweise
wird das Mahlen im Mehrscheibenrefiner 260 des Umlaufpfads
mithilfe von Refinern wie dem Beloit Doppel-Mehrscheibentyp oder den Beloit Doppel-D-Refinern
durchgeführt.
Die im Schritt 270 verwendeten Wärmeaustauscher des Umlaufpfads
vermeiden eine Zunahme der Wärme im
Brei, die andernfalls ein Ergebnis des mit den Mehrscheibenrefinern
in Schritt 260 durchgeführten Feinstmahlens
sein könnte.
Vorzugsweise ist der Wärmeaustauscher
eine Gegenstromanordnung, wie ein Model 24B6-156 (Typ AEL) von der
Diversified Heat Transfer Inc. Für
die bevorzugte Ausgestaltung ist der Wärmeaustauscher von Schritt 170 für einen BTU-Nennwert
von 1,567 × 109 J (1,494 MM BUT) pro Stunde konfiguriert.
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Die
Feinanteile im Zusatzbrei reichen von etwa 40–70%, vorzugsweise betragen
sie etwa 60%. Die Feinanteilperzentile geben den Prozentgehalt von
Fasern von weniger als 0,1 mm Länge
an.
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Vorzugsweise
hat der Brei, der dem Stoffauflaufkasten 4 zugeführt wird
(der „Grundblattbrei"), 0,5 Gewichtsprozent
Feststoffe (vorzugsweise etwa 0,65%), während der Brei, der der Bewegtöffnungsauftragvorrichtung 10 zugeführt wird
(der „Zusatzbrei"), vorzugsweise eine
Feststoffkonsistenz von etwa 2 bis 3 Gewichtsprozent hat. Für Flachspulpe liegt
der Mahlgrad der Fasern im Grundblattbrei am Stoffauflaufkasten 4 vorzugsweise
im Bereich von etwa 150 bis 300 ml °SR, während der Zusatzbrei am Kammerkasten 30 vorzugsweise
bei einem Mahlgrad im Bereich von etwa –300 bis –900 ml °SR, bevorzugt bei etwa –750, liegt.
Vorzugsweise beträgt
das Feststoffverhältnis
des Grundblattbreis etwa 50% Kreide und 50% Faser, während das
Verhältnis
beim Zusatzbrei etwa 10% Kreide (wahlweise) und wenigstens 90% Faser
beträgt.
Wahlweise kann der Zusatzbrei einen Kreidegehalt von 5 bis 20% haben,
vorzugsweise ein Multiflex, das bei der Speciality Minerals, Inc.
erhältlich
ist.
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Wie
bereits mit Bezug auf 1A beschrieben wurde, wird der
Zusatzbrei von der Auftragvorrichtung 10 auf die Grundbahn
aufgebracht, woraufhin Wasser weiter entfernt und das Blatt beim
Durchlaufen der Trockenfilze 26 getrocknet wird.
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Der
Betrieb der Zigarettenpapiermaschine wurde mit Bezug auf Flachsrohstoff
beschrieben. Die Vorrichtung und die assoziierten Methodologien
sind leicht mit anderen Rohstoffen, wie z.B. Hartholz- und Weichholzpulpen,
Eukalyptuspulpen und anderen Pulpentypen, die in der Papierherstellungsindustrie verwendet
werden, einsetzbar. Die anderen Pulpen können andere Eigenschaften als
Flachs haben, wie z.B. Unterschiede in der mittleren Faserlänge, was bei
einigen Pulpen die Einstellung des Mahlgrads in den Schritten 220 und 230 bei
der Herstellung des Grundblattbreis notwendig machen kann. Bei einer alternativen
Pulpe kann es akzeptabel sein, einen oder beide der Mahlschritte 220 und 230 zu überspringen,
besonders wenn die Pulpe im Vergleich zu Flachs eine sehr kurze
mittlere Faserlänge
aufweist. Damit die Vorbereitung des Zusatzbreis zufriedenstellend
vorangeht, muss der Brei, der zum Umwälzbehälter 250 umgeleitet
werden soll, aber ein anfängliches
gewichtetes Faserlängenmittel
aufweisen, das sich dem für
den Grundblattbrei mit gemahlenem Flachs bereits beschriebenen nähert, d.h.
mit einem gewichteten Faserlängenmittel
von etwa 0,7 mm bis 1,5 mm und vorzugsweise etwa 0,8 mm bis 1,2
mm. Bei diesen alternativen Pulpen wird der Zusatzbrei durch die
Mahlschritte 260 und den Wärmeaustauschschritt 270 umgewälzt, bis
ein vergleichbarer erwünschter
Mahlgrad erhalten wird (im Bereich von –300 bis –900 ml °SR, vorzugsweise etwa –750 ml °SR). Wie
bei Flachs vermeidet der äußerst hohe Mahlgrad
des Zusatzbreis die Ansammlung von Fasern an den Öffnungen 44 oder
dem Band oder um sie/es, was wiederum Strahlablenkungen an den Öffnungen 44 vermeidet.
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Weil
der Fluss des aus jeder Öffnung 44 austretenden
Fluidstroms 40 beim Passieren der Öffnung 44 am unteren
Teil des Kammerkastens 30 entlang proportional zur Druckdifferenz
an der Öffnung 44 ist,
ist es unbedingt erforderlich, dass der Fluiddruck so einheitlich
wie möglich
hergestellt und dann entlang dem gesamten Laufweg jeder Öffnung 44 am unteren
Teil 76 des Kammerkastens 30 entlang so einheitlich
wie möglich
gehalten wird. Die folgende Besprechung mit Bezug auf die 12A–C
beschreibt die bevorzugte Steuerlogikoperation zur Durchführung durch
das Steuergerät 64 beim
Betreiben des Durchflussverteilungssystems 60 in Reaktion
auf das Drucküberwachungssystem 62,
sodass bei den Auslassströmen 40 aus
jeder Öffnung 44 während ihrer
Bewegung entlang dem unteren Teil 76 des Kammerkastens 30 Einheitlichkeit
erzielt wird.
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Grundsätzlich führt das
Steuergerät 64 vorzugsweise
eine Fuzzy-Logik-Steuerungsoperation durch, die sich auf die folgenden
Regeln gründet:
- 1. Der gesamte Breifluss in die Kammer 30 wird auf
einem vorbestimmten Durchflussratengesamtwert gehalten.
- 2. Alle Dosierpumpen werden anfänglich mit der gleichen Geschwindigkeit/Durchflussrate
betrieben, um die gewünschte
Gesamtdurchflussrate zu liefern.
- 3. Weil die Dosierpumpen 150 einander funktionell verwirren,
werden Druckeinstellungen lokal mit nur einer kleinen Teilgruppe
der Gesamtzahl von Pumpen durchgeführt, wie z.B. jeweils nur einer
oder zwei Dosierpumpen 150 (oder wahlweise von eins bis
fünf oder
mehr, je nach der Größe der Kammer
und/oder der Dosierpumpenzahl).
- 4. Wenn die Abweichung der Druckmesswerte entlang dem Kammerkasten 30 in
ein vorbestimmtes akzeptables Niveau (oder Schwellenwert) fällt, wird
keine Einstellung durchgeführt.
- 5. Eine lokale Druckeinstellung (durch Einstellen der Pumpgeschwindigkeit
einer ausgewählten Dosierpumpe 150)
wird nur dann durchgeführt, wenn
nachgewiesen ist, dass die ursächliche
lokale Bedingung (eine Nieder- oder Hochdruckstörung jenseits des vorbestimmten
Schwellenwerts) eine vorbestimmte Zeitdauer lang angehalten hat.
- 6. Der Grad der Einstellung wird relativ zur Größe der Störung maßstäblich geändert, sodass
das Erkennen einer hartnäckigen
Störung
kleinen Maßstabs
eine kleine Einstellung erfordert und das Erkennen einer hartnäckigen Störung großen Maßstabs eine
große
Einstellung erfordert; und
- 7. Selbst nach einer Einstellung finden weitere Einstellungen
erst statt, wenn der Zustand eine vorbestimmte Zeitdauer lang angehalten
hat, wie in Schritt 5 dargelegt wird.
-
Das
Steuergerät 64,
wobei jetzt auf 12A Bezug genommen wird, führt vorzugsweise
Schritte durch, die mit dem Festsetzen der Gesamtdurchflussrate
(Schritt 210) eingeleitet werden, die in der bevorzugten
Ausgestaltung im Bereich von 20 l bis 25 l Brei pro Minute (5 oder
6 Gallonen pro Minute) für
eine Papiermaschine typischer Größe betragen kann.
Für größere Maschinen
sind eventuell größere Durchflussraten
erforderlich. Außerdem
wird in einem Schritt 220 ein Drucksollwertbereich („Prange") eingerichtet, der
in der bevorzugten Ausgestaltung einen Gesamtbereich der Druckabweichung
entlang dem Kammerkasten 30 identifiziert, der für den ordnungsgemäßen und
gleichbleibenden Betrieb der Bewegtöffnungsauftragvorrichtung 10 akzeptabel
ist. Zum nicht begrenzenden Beispiel kann der Druckabweichungsbereich
als 38 mm (1,5 Zoll) Wasser oder weniger ausgewählt sein, wenn der Betriebsdruck am
unteren Teil 76 des Kammerkastens 30 auf oder an
150 mm bis 450 mm (6 bis 18 Zoll) Wasser (vorzugsweise etwa 150
mm bis 200 mm (6 bis 8 Zoll) Wasser) festgelegt ist.
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Wenn
die Gesamtdurchflussrate und Prange festgelegt
worden sind, führt
das Steuergerät 64 eine erste
Subroutine 205 aus, um zu ermitteln, ob die Durchflussbedingungen
im Kammerkasten 30 eine Einstellung der Durchflussrate
einer der Dosierpumpen 150 rechtfertigen. Die Subroutine 205 beginnt damit,
dass das Drucküberwachungssystem 62 in
einem Schritt 230 abgefragt wird, um jeden der Mehrzahl
von Drücken
entlang der Druckkanäle 94 zu
lesen. In der bevorzugten Ausgestaltung werden in Schritt 230 24
Druckmessungen durchgeführt.
Alle diese Druckwerte („Pi")
werden zum Berechnen eines Durchschnittsdrucks („Pave") in einem Schritt 240 verwendet.
Außerdem
ermittelt das Steuergerät 64,
welcher unter all den Druckwerten (Pi) der
höchste Druckmesswert
(„Pmax")
ist und welches der niedrigste Druckmesswert („Pmin") ist. In einem Schritt 260 ermittelt
das Steuergerät 64 einen
Wert für
den Istdruckbereich aus der Differenz zwischen Pmax und Pmin. Dann wird in einem Schritt 270 ein
Test („Test
Nr. 1") durchgeführt, der
den Istdruckbereich mit dem Solldruckbereich, der in Schritt 220 vorbestimmt
wurde, vergleicht. Wenn der Istdruckbereich kleiner als der Solldruckbereich
ist, sind die Fluidbedingungen im Kammerkasten 30 nominell
und das Steuergerät 64 stellt
sich selbst zur Durchführung
eines Zeitsteuerungsschritts 275 ein, der eine Verzögerung von
10 Sekunden herstellt, bevor es eine Schleife zurück zum Druckmessschritt 230 durchläuft, um
diese Subroutine zu wiederholen, um die Akzeptierbarkeit der Varianz
im neuen Satz von Druckmesswerten Pi auf der
ganzen Länge
des Kammerkastens 32 noch einmal zu prüfen.
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Wenn
der Istdruckbereich größer als
der Solldruckbereich ist, dann geht die Logikschaltung zum nächsten Test 280 („Test Nr.
2") über, der
bestimmt, ob dieses (positive) Ergebnis des ersten Tests für eine vorbestimmte
Zeit angehalten hat, wie z.B. dass es eine Minute lang aufeinanderfolgend wiederholt
wurde (d.h. 6 aufeinanderfolgende Wiederholungen angesichts der
in Schritt 275 hergestellten 10-Sekunden-Verzögerung zwischen
jedem Druckmessschritt 230). Wenn dieser Test Nr. 2 nicht bestanden
wurde, dann stellt sich die Logikschaltung selbst zum Durchführen des
Zeitsteuerungsschrittes 275 ein, bevor sie eine Schleife
zurück
zum Druckmessschritt 230 durchläuft. Wenn der Test Nr. 2 für eine vorbestimmte
Zahl aufeinanderfolgender Male positiv ist, dann springt die Logikschaltung
in eine Durchflussregelungssubroutine 290 ein.
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Die
Durchflussregelungssubroutine 290, wobei jetzt auf die 12B und 12C Bezug
genommen wird, hat vorzugsweise ein erstes Logiksystem A, das es übernimmt
zu ermitteln, bei welcher der Dosierpumpen 150 die Geschwindigkeit
(und somit ihre Durchflussrate) eingestellt werden soll, um die
Uneinheitlichkeiten der Druckmesswerte entlang dem Kammerkasten 30 zu überwinden.
Das Logiksystem A stellt die Geschwindigkeit derjenigen Pumpe 150 ein,
die den größten Einfluss
auf das Druckprofil entlang dem Kammerkasten 30 beitragen
wird. Ein zweites Logiksystem B ermittelt, ob die Bedingungen derart
sind, dass eine größere Größe der Pumpendurchflusseinstellung
durchgeführt
werden muss, oder ob eine kleinere Einstellung durchzuführen ist.
Ein letztes Logiksystem C ermittelt, wie alle übrigen Dosierpumpen 150 einzustellen
sind (vorzugsweise gleich), sodass die vom Durchflussverteilungssystem 60 in den
Kammerkasten 30 geförderte
Gesamtdurchflussrate auf dem vorbestimmten Wert gehalten wird, der
in Schritt 210 festgelegt wurde. Nach Ausführung der
Logiksysteme A bis C kehrt das Steuergerät zum Zeitsteuerungsschritt 275 für die Zehn-Sekunden-Verzögerung und
dann zum Druckmessschritt 230 zurück, um wieder Druckmessungen
einzuleiten.
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Das
Logiksystem A beinhaltet die Schritte des Ermittelns, an jedem Druckkanal 94,
einer Druckdifferenz („ΔPi")
zwischen dem jeweiligen Druckmesswert Pi und dem in Schritt 240 berechneten Durchschnittsdruck.
Absolutwerte dieser Druckdifferenzen Δpi werden
dann in einem Schritt 310 ermittelt und so verglichen,
dass eine Ermittlung des größten Absolutwertes
unter allen Werten der Druckdifferenz Δpi bestimmt
wird. Das Steuergerät 64 führt dann
die Schritte 330 und 340 aus, um zu identifizieren,
welche Dosierpumpe 150 funktionell neben dem Druckkanal 94 liegt,
der den größten Absolutwert
unter all den Werten der Druckdifferenzen Δpi ergab.
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Wenn
diese Dosierpumpe identifiziert worden ist, springt das Steuergerät 64 in
das Logiksystem B ein, um die entsprechende Größe der Einstellung gemäß einer
Durchflusseinstellungssubroutine 350 zu ermitteln.
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Vorzugsweise
hat die Durchflusseinstellungssubroutine 350 in einem Schritt 360 einen
Test („Test
Nr. 3"), in dem
sie die Druckdifferenz Δpi der identifizierten Dosierpumpe mit einem
Schwellenwert (wie z.B. 3 Zoll Wasser) vergleicht. Wenn die gemessene
Druckdifferenz Δpi größer als
der Schwellenwert ist, legt die Logikschaltung ein Steuersignal
an die ausgewählte
Dosierpumpe 150 an, um ihre Pumpendurchflussrate um einen
größeren Faktor
einzustellen, der in der bevorzugten Ausgestaltung als 10 Prozent
ihrer dann bestehenden Durchflussrate vorbestimmt ist. Außerdem wird
dann, wenn die gemessene Druckdifferenz negativ ist (der lokale
Druck unter dem Durchschnittsdruck liegt), der Pumpendurchfluss
der ausgewählten
Dosierpumpe 150 um 10 Prozent erhöht. Wenn die gemessene Druckdifferenz
positiv ist, dann wird der Pumpendurchfluss um 10 Prozent verringert.
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Wenn
der Test Nr. 3 an Schritt 360 anzeigt, dass der Absolutwert
der gemessenen Druckdifferenz kleiner als der Schwellenwert (75
mm (3 Zoll) Wasser) ist, dann führt
die Logikschaltung einen Signalerzeugungsschritt durch, der eine Einstellung
der Durchflussrate in der identifizierten Pumpe um einen kleineren
Faktor befiehlt, der in der bevorzugten Ausgestaltung eine Einstellung
der Durchflussrate (oder Geschwindigkeit) um fünf Prozent ist. Nach Durchführung von
Schritt 370 oder Schritt 380 als Folge von Test
Nr. 3 und von Schritt 360 führt die Logikschaltung dann
die dritte Logiksubroutine C aus.
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Das
Logiksystem C ist angeordnet, um den Gesamtwert der Durchflussrate
in den Kammerkasten 30 aufrecht zu erhalten. Es wird mit
einer analytischen Ermittlung der Änderung der Gesamtdurchflussrate
(„Δ-Durchflussrate") eingeleitet, die
sich aus der Einstellung des Pumpendurchflusses der ausgewählten Dosierpumpe 150 durch
die Durchführung des
Logiksystems B ergibt. Es führt
dann einen Schritt 400 in Verbindung mit allen übrigen,
nichtausgewählten
Dosierpumpen 150 durch, um jede der übrigen (nichtausgewählten) Dosierpumpen 150,
vorzugsweise gleichermaßen,
zum Ausgleich der von der ausgewählten
Dosierpumpe beigetragenen Δ-Durchflussrate einzustellen,
um den vorbestimmten Gesamtwert der Durchflussrate aufrecht zu erhalten,
der in Schritt 210 festgelegt worden ist.
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Wenn
z.B. die erste Dosierpumpe 150a im Logiksystem B zum Erhöhen ihrer
Durchflussrate um 10 Prozent in Schritt 370 davon ausgewählt wird, dann
würde in
Schritt 400 des Logiksystems C die Durchflussrate aller
anderen Dosierpumpen (150b bis 150z) gleichermaßen um die Änderung
der Durchflussrate an der Pumpe 150a, geteilt durch die Pumpenzahl
in der von den Pumpen 150b bis 150z definierten
Gruppe, verringert.
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Nach
Abschluss des Logiksystems C kehrt die Logikschaltung zum Zeitsteuerschritt 275 zurück und nach
der 10-Sekunden-Verzögerung
zum Druckmessschritt 230.
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Eine
Auftragvorrichtung 10 mit 24 Druckkanälen, wobei jetzt auf die 13 und 14 Bezug genommen
wird, wurde mit einem Breigesamtdurchfluss-Sollwert von 6 Gallonen
pro Minute gestartet, wobei alle Dosierpumpen 150 im Wesentlichen
auf die gleiche Geschwindigkeit eingestellt waren und wobei das
Steuergerät 64 außer Betrieb
war. Wie in 13 gezeigt wird, war unter derartigen
Bedingungen der Druck entlang dem Kammerkasten am Einlassende (wo
das Band in die Kammer einläuft)
am niedrigsten und nahm allgemein entlang dem Kammerkasten 30 bis
zum entgegengesetzten Ende des Kammerkastens 30 weiter
zu, wodurch eine Breite der Druckabweichung von etwa 8,3 Zoll Wasser
geschaffen wurde.
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Im
Gegensatz dazu verliefen bei Aktivierung des Steuergeräts 64 und
weiterem Betrieb der Breiauftragvorrichtung die Druckmesswerte entlang
dem Kammerkasten auf die in 14 gezeigten
zu, in der die Breite der Druckabweichung auf 1,6 Zoll Wasser verringert
ist. Nachdem entdeckt wurde, dass die Durchflussrate an den Öffnungen
gegenüber
Diskontinuitäten
des Kammerkastendrucks sehr empfindlich ist, trägt die mit der vorliegenden
Erfindung erzielte verbesserte Druckeinheitlichkeit zu einer einheitlicheren
Ausbringung durch jede Bandöffnung
bei, während
sie am unteren Teil des Kammerkastens 30 entlang läuft.
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15,
auf die jetzt Bezug genommen wird, stellt eine grafische Darstellung
bereit, die Fluidbedingungen im Verhältnis zu einem Zeitverlauf
in einem Betrieb der Auftragvorrichtung 10 gemäß der Lehre
der vorliegenden Erfindung verkörpern,
wobei eine Linie x den Durchschnittsdruck im Kammerkasten 30 anzeigt,
Linie y die Durchflussrate durch den Kammerkasten 30 anzeigt
und Linie z die Größe der Druckabweichung
entlang dem Kammerkasten 30 anzeigt. Die Linie z beweist,
wie in diesem Beispiel die Druckabweichung in einem kurzen Zeitintervall auf
etwa ein Drittel der anfänglichen
werte reduziert wird.
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Im
Betrieb beträgt
das erwünschte
einheitliche Druckniveau im Kammerkasten 30, der wie in
der bevorzugten Ausgestaltung konfiguriert ist, vorzugsweise 150
mm bis 450 mm (6 bis 18 Zoll) Wasser. In einigen Anwendungen muss
eventuell mit höheren Drücken gearbeitet
werden.