DE69733593T2

DE69733593T2 - Verfahren zum Wiederisolieren in situ eines verlegten Dampfrohres

Info

Publication number: DE69733593T2
Application number: DE69733593T
Authority: DE
Inventors: Timothy M. Mount Laurel Mentzer; Leif Englishtown Berquist
Original assignee: Trigen Energy Corp
Current assignee: Trigen Energy Corp
Priority date: 1996-07-01
Filing date: 1997-07-01
Publication date: 2006-05-04
Anticipated expiration: 2017-07-02
Also published as: EP1584856B1; US6026861A; BG101559A; SK284537B6; EP1584856A2; DE69738990D1; EP1584856A3; HUP9701131A1; SK89097A3; ATE298408T1; ATE408087T1; CZ159997A3; US5732742A; EP0816743A3; EP0816743B1; PL184072B1; CZ296015B6; HU9701131D0; RU2133909C1; DE69733593D1

Description

Diese Erfindung bezieht sich im allgemeinen auf ein Verfahren zur Isolierung eines Dampfrohrs und im besonderen auf ein Verfahren zur Wiederisolierung eines verlegten unterirdischen Dampfrohrs und zur unterirdischen Durchführung des Isoliervorgangs.
HINTERGRUND DER ERFINDUNG
Unterirdische Dampfrohrsysteme sind in den meisten Großstädten unabdingbar. Diese Systeme versorgen gleichermaßen Geschäfts- und Wohnräume mit Wärme und Energie. Das Rohr, durch welches der Dampf strömt, kann einen Durchmesser im Bereich von 5,08 cm–60,96 cm (2 in.–24 in.) haben, und ist typischerweise aus Stahl gefertigt. Wenn Dampf durch das Stahlrohr strömt, steigt die Temperatur des Rohrs auf 176,67–232,22°C (350–450°F). Da Metall ein guter Wärmeleiter ist, wäre zu erwarten, dass eine erhebliche Wärmemenge abgeführt wird oder durch das Rohr verloren geht, was in Ineffizienz resultiert. Zur Verringerung der Wärmeabführung wird deshalb ein Stahldampfrohr bei seiner Verlegung isoliert.
Bei Temperaturen bis zu 120°C werden häufig geschäumte Kunststoffe aufgrund ihrer geringen Dichte, ihrer geringen Wärmeleitfähigkeit und ihrer Widerstandsfähigkeit gegenüber Feuchtigkeit zu Isolierzwecken verwendet. Geschäumtes Polyurethan besitzt beispielsweise eine Wärmeleitfähigkeit nach Alterung von 0.016 W/m·K bei 23°C. Weitere geschäumte Kunststoffe sind Polystyren, Polyvinyl Chlorid (PVC) und Phenolharzschaumstoffe. Diese geschäumten Kunststoffe werden „ausgehärtet" oder „gegossen" und zu rigiden Strukturen umgeformt. Objekte mit vielerlei Formen können einfach durch Gießen des Schaums in eine Form hergestellt werden, die so geformt ist, wie es dem gewünschten Artikel entspricht. Für Anwendungen zur Isolierung von Dampfrohren werden geschäumte Kunststoffe in steife Halbzylinder oder Blöcke um- oder „vorgeformt". Diese Halbzylinder werden in den ringförmigen Bereich zwischen dem Stahldampfrohr und dem Beton- oder Ziegelkanal eingefügt. Gängiger Praxis entsprechend muss dieser Prozess notwen digerweise durchgeführt werden, bevor oder während das Rohr unterirdisch verlegt wird.
Nach einer gewissen Zeit und dadurch, dass die Isolierung konstant hohen Temperaturen ausgesetzt ist, verschlechtert sie sich und zerfällt. Wenn dies geschieht, gehen isolierende Eigenschaften verloren, und das Stahlrohr gibt Wärme ab. Deshalb wird es notwendig, das Rohr zu reparieren oder erneut zu isolieren, um die eigentliche Effizienz des Dampfsystems wiederherzustellen.
Gegenwärtig gibt es eine große Anzahl von unterirdischen Dampfrohrsystemen, die vor fünfzig bis sechzig Jahren verlegt wurden. Diese Dampfrohre wurden typischerweise bei ihrer Verlegung isoliert. Beispielsweise wurde das Metallrohr entweder in einem Beton- oder Ziegelkanal verlegt. Zur weiteren Isolierung wurde steifer Kunststoffschaum in den 5,08–15,24 cm (2–6 in.) breiten ringförmigen Raum zwischen dem Stahlrohr und dem Kanalrohr eingefügt. Nach vierzig bis fünfzig Jahren kontinuierlicher Verwendung, welche diese Dampfsysteme ausgehalten haben, hat sich die ursprüngliche Isolierung entweder aufgelöst oder sie hat zuviel von ihrer tatsächlichen Stärke eingebüßt, um die erforderliche Wärmeisolierung zu bieten. Ohne Isolierung verliert eine Dampfleitung bei 176,67–232,22°C (350–450°F) Wärme, während sich der Dampf auf seinem Weg von der Anlage zum Kunden befindet. Dieser Wärmeverlust führt zu der Bildung eines Kondensats (Wasser), welches dann mittels tiefliegenden Flüssigkeitssammlern und Dampffallen, die über das ganze System verteilt sind, aus dem System entfernt wird. Der Verlust an Effizienz aufgrund der exzessiven Kondensatbildung schlägt sich in höheren Ausgaben nieder bedingt durch die Brennstoffkosten und den Verlust von Chemikalien, welche dem Wasser in der Dampferzeugungsanlage zugefügt werden.
Darüber hinaus zerfällt die ursprüngliche Isolierung im Verlauf von ungefähr fünfzig Jahren infolge von Hitze und Alterung; der Kanal birst; Grundwasser entfernt die ursprüngliche Isolierung, und eine Nachrüstung wird erforderlich. Folglich besteht Bedarf für ein kostengünstiges Verfahren zur Aufrüstung bestehender unterirdischer Dampfrohre mit neuer Isolierung.
Zwar verursachen der Aushub, das Öffnen des Kanals und das Entfernen und Ersetzen der Isolierung erhebliche Kosten, aber sie bilden allgemein das einzige Verfahren, das annehmbare Ergebnisse liefert. Des weiteren zieht die Wiederisolierung des unterirdischen Dampfrohrs zahlreiche Probleme nach sich. Zuerst muss der Boden über dem Rohr entfernt werden, um einen Zugang zu dem Rohr herzustellen. Dies beinhaltet das Zerstören von Bürgersteigen, Straßen und anderen Strukturen, deren Reparatur oder Ersatz nach Beendigung der Isolierarbeiten kostspielig ist. Zweitens muss der Betonkanal zerstört und durch einen neuen Kanal ersetzt werden. Die Rohre selbst müssen entfernt werden zwecks Nachrüstung mit neuer steifer Schaumisolierung. Schließlich muss das Rohr wieder an seine unterirdische Position gebracht werden. Das gängige Verfahren ist zeitaufwendig, da zu einem Zeitpunkt nur an kurzen Rohrabschnitten gearbeitet werden kann. Dies macht verständlich, dass die gesamte Prozedur einen großen Material- und Arbeitsaufwand erfordert, ganz zu schweigen von den Kosten und Unannehmlichkeiten, die durch einen Mangel an Service entstehen, während das Verfahren durchgeführt wird, da es notwendig ist, das System abzuschalten. Selbst nach Abschalten des Systems können zusätzlich noch einige Tage vergehen, bis es ausreichend abgekühlt ist. Einige Unternehmen haben den Versuch unternommen, die Aufrüstung mit zementartigem dampfhitzebeständigem Material durchzuführen, beurteilten jedoch das Material als zu teuer und zu wenig leistungsfähig. Bisher bestand die einzige Alternative darin, den Wärmeverlust und die daraus entstehenden Kosten hinzunehmen.
FR-A-2 594 933, welches dem Oberbegriff aus Anspruch 1 entspricht, offenbart ein Verfahren zum Isolieren eines Rohrs für heiße Fluide, das sich im Innern eines Kanals befindet, die es ummantelt. Bei diesem Verfahren wird ein Kunststoffschaum in den Raum zwischen dem Rohr und den Kanal eingespritzt, und es wird diesem gestattet, auszuhärten und steif zu werden, wodurch er als Wärmeisolator des Rohrs fungiert. Jedoch wird dieses Verfahren nicht bei einem unterirdischen Rohr in situ durchgeführt.
AUFGABEN UND ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
Den obigen Erläuterungen entsprechend besteht eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung darin, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Isolieren eines unterirdischen Metalldampfrohres in situ zu bieten, welche die Probleme überwinden können, welche früheren Systemen inhärent sind.
Dem gemäß bietet die Erfindung ein Verfahren zum Isolieren eines Rohrs für heiße Fluide, das sich im Innern einer Fließleitung (eines Kanals) befindet, die es ummantelt, wobei dieses Verfahren in Anspruch 1 beschrieben wird.
Das Verfahren der Erfindung bietet den Vorteil, dass das Ausgraben eines vorhandenen Rohres nicht erforderlich ist. Weiterhin bringt das Verfahren der Erfindung den Nutzen, dass die Kosten für den Kauf und das Verlegen einer neuen Fließleitung und von vorgeformtem Isoliermaterial aus starrem Schaum nicht mehr anfallen. Zu den Kostenersparnissen bei dem Verfahren selbst kommt hinzu, dass bei der vorliegenden Erfindung das System zur Weiterleitung von Dampf während des Verfahrens zur Wiederisolierung nicht abgeschaltet werden muss. Ein weiterer Pluspunkt der Erfindung ist, dass das Verfahren das ganze Jahr über angewendet werden kann.
Noch ein weiterer Vorteil der Erfindung besteht darin, dass zum selben Zeitpunkt bis zu 304,80 m (1000 ft.) Rohr isoliert oder wiederisoliert werden können. Der Grund dafür ist, dass das Verfahren der Erfindung die Option bietet, viele Löcher im voraus auszuheben und den Kunststoffschaum der Reihe nach in die vielen Löcher entlang einer Strecke von bis zu 308,40 m (1000 ft.) Fließleitung einzuspritzen. Folglich ist das Verfahren der Erfindung äußerst zeitsparend.
Überdies ist gemäß der vorliegenden Erfindung der verwendete Schaum fließfähig, so dass er den Bereich zwischen dem Rohr und der Fließleitung gleichmäßiger ausfüllen und im Vergleich zu den bisher vorgeschlagenen Verfahren eine wirksamere Isolierung bieten kann. Jegliche Reste der ursprünglichen Isolierung müssen nicht entfernt werden, sondern können vielmehr an ihrer Stelle bleiben, denn der neue Schaum wird um sie herum gepumpt. Wenn der neue Schaum aushärtet, wird die alte Isolierung ein Teil der neuen steifen Schaumstruktur. In der Ausführungsform der Erfindung erfüllt die neue Isolierung ihre Funktion bis zu einer Temperatur von 232,22°C (450°F). Im allgemeinen handelt es sich bei dem Kunststoffisolierschaum um ein Polyurethan. Andere neuere Arten Kunststoffschaum wie Polyisocyanurate, Polystyren, PVC und Phenolharzschaumstoffe können bei Ausführung der Erfindung verwendet werden. Insbesondere jüngst entwickelte urethanmodifizierte steife Polyisocyanuratschäume weisen bessere Eigenschaften hinsichtlich thermischer Beständigkeit und Entflammbarkeit auf. Gerät zur Polyurethanverarbeitung kann eingesetzt werden.
KURZBESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
1A ist eine Draufsicht, welche das Formen des Lochs für den Zugang zur Fließleitung gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zeigt.
1B ist eine Draufsicht, welche das Einführen der Auskleidung in das Loch gemäß der Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zeigt.
1C ist eine Draufsicht, welche das Bohren eines Einführungslochs für die Isolierung gemäß der Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zeigt.
1D ist eine Draufsicht, welche das Einspritzen der Schaumisolierung gemäß der Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zeigt.
2 ist eine Querschnittansicht der Fließleitung, des Rohrs und des dazwischen liegenden ringförmigen Bereichs im Anschluss an das Einspritzen des Schaums, wie in 1D dargestellt.
3 ist eine Querschnittansicht der Fließleitung, des Rohrs und des dazwischen liegenden ringförmigen Bereichs mit der geschäumten Isolierung und Teilen der alten Isolierung.
4, 5 und 6 sind Schaubilder, welche Ergebnisdaten von einer in situ Isolierung eines 609,60 m (2000 ft.) langen Testabschnitts eines erdverlegten Rohrmaterials bei Messung an 1 Messgerät darstellen.
7, 8 und 9 sind Schaubilder, welche Ergebnisdaten von einer in situ Isolierung eines 609,60 m (2000 ft.) langen Testabschnitts eines erdverlegten Rohrmaterials bei Messung Messgerät 2 darstellen.
10, 11 und 12 sind Schaubilder, welche Ergebnisdaten von einer in situ Isolierung eines 609,60 m (2000 ft.) langen Testabschnitts eines erdverlegten Rohrmaterials bei Messung bei an Messgerät 3 darstellen.
Tabelle 1 zeigt eine typische Formulierung eines Polyurethanschaums.
Tabelle 2 zeigt eine typische Formulierung eines Polyisocyanuratschaums.
DETAILLIERTE BESCHREIBUNG BEVORZUGTER AUSFÜHRUNGSFORMEN
Der Kunststoffisolierschaum kann aus zwei oder drei Bestandteilen bestehen, die vor dem Pumpen vermischt werden müssen. Beispielsweise kann ein Polyurethanschaum ein Isocyanat und ein Amin als Bestandteile enthalten. Diese beiden Komponenten müssen vor dem Pumpen zusammengemischt werden. Eine typische Formulierung für einen Polyurethanschaum wird in Tabelle 1 gezeigt. Hingegen geht aus Tabelle 2 eine typische Formulierung für einen Polyisocyanuratschaum hervor.
Eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung, bei welcher das Dampfrohr von der Fließleitung ummantelt ist und ein ringförmiger Raum zwischen dem Rohr und der Fließleitung besteht, sieht die folgenden Schritte vor: Formen mindestens eines Lochs im Boden; Senken eines Bohrers in das Loch; Bohren eines Lochs in die Fließleitung; Einführen von Schlauchmaterial in das Loch in der Fließleitung, so dass ein erstes Ende des Schlauchmaterials neben dem Rohr platziert ist und ein zweites Ende des Schlauchmaterials an einem Pumpmittel angeschlossen ist; Pumpen des Schaums durch das Schlauchmaterial, so dass der Schaum den ringförmigen Raum um das Rohr füllt; Entfernen des Schlauchmaterials; und Aushärten- und Steif-Werden-Lassen des Schaums, wodurch dieser als Isolator wirkt. Des weiteren kann eine Kunststoffverkleidung oder -auskleidung mit einem Durchmesser von ungefähr 30,48 cm (12 in.) in das Loch eingeführt werden, bevor das Loch in die Fließleitung gebohrt wird.
Wie 1A zeigt, wird zunächst ein Vakuum-Aushub-Wagen oder Gerät 12 eingesetzt, um ein Loch 14 oder mehrere Löcher mit einem Durchmesser von 40,64 cm (16 in.) aus dem Erdwerk über der Fließleitung 18 und dem Dampfrohr 20 zu saugen. Da lediglich ein verhältnismäßig kleines Loch benötigt wird, ist die Veränderung der Oberflächenbeschaffenheit minimal.
Als nächstes wird, wie 1B zeigt, PVC Schlauchmaterial 34 als eine Ver- oder Auskleidung mit einem Durchmesser von 30,48 cm (12 in.) in das Loch oder die Löcher eingeführt, durch welches) ein Bohrer herabgelassen wird. Das untere Ende der Verkleidung kann typischerweise einen flexiblen Flansch 35 (1E, nicht berücksichtigt in 1B) aufweisen, der auf derselben geformt ist, so dass eine verhältnismäßig festsitzende Dichtung zwischen der Verkleidung 34 und der äußeren Oberfläche der Fließleitung 18 aus Zement geschaffen werden kann. Dann wird ein Bohrer durch das PVC Schlauchmaterial 34 herabgelassen, und ein 10,16 cm (4 in.) großes Loch wird wie folgt in die Fließleitung gebohrt: Zuerst wird ein Loch in die Fließleitung aus Zement oder Ziegel gebohrt, so dass der ringförmige Raum zwischen der Innenseite der Fließleitung 18 und der Außenseite des Stahldampfrohrs 20 zugänglich ist. In 1C ist dieser Vorgang dargestellt, bei welchem ein Bohrgerät oder ein Bohrständer 40 jeder geeigneten Art mit einem Bohrstrang 44 eingesetzt wird, wie z.B. jener Art, die zur Bohrung von Brunnen und dergleichen be nützt wird. Am Ende des Bohrstrangs 44 befindet sich ein passender Rollenmeißel 46, der ausreichend robust sein muss, um durch die Fließleitung 18 aus Zement zu bohren. Darüber hinaus ist beim Bohren Sorgfalt geboten, damit der Bohrer das Stahldampfrohr 20 nicht beschädigt. Das bedeutet, dass der Bohrvorgang genau überwacht werden muss; im übrigen ist die exakte Tiefe der Fließleitung 18 und des Dampfrohrs 20 allgemein bekannt, so dass es kein ernsthaftes Problem darstellt, einfach durch die Zementummantelung 18 zu bohren. Eine weitere Technik zur Gewährleistung, dass das Stahldampfrohr 20 nicht beschädigt wird, besteht überdies in der Überwachung der Kraft, welche auf den Bohrer 44 ausgeübt wird, so dass der Bohrvorgang in dem Moment, in dem der Bohrer die Fließleitung 18 aus Zement durchstößt, beendet werden kann.
Die vorliegende Erfindung schlägt vor, eine Anzahl von Löchern 47 längs der Fließleitung 18 aus Zement zu bohren, so dass der Isolierschaum über die Länge des Stahldampfrohrs in einer Serie von zeitlich genau abgestimmten Vorgängen eingespritzt werden kann. Zwei dieser Löcher sind in 1C dargestellt. Sobald das Loch 47 in der Fließleitung 18 aus Zement angebracht ist, wird Schlauchmaterial 48 aus Fluorkohlenwasserstoff, welches 1,905 cm (¾ in.) im Durchmesser misst, durch das Loch in die Fließleitung eingeführt. Das Einführen des Schlauchmaterials kann mehrere Tage in Anspruch nehmen, falls mehrere Löcher 47 in der Fließleitung aus Zement angelegt wurden. Daraufhin kann das Schlauchmaterial 48 aus Fluorkohlenwasserstoff bis zum Zeitpunkt des Pumpens mit einem geeigneten Verschlussstopfen verschlossen oder versiegelt werden. Dann wird, falls mehrere Löcher in der Leitung angebracht wurden, der Pumpvorgang bei allen am selben Tag durchgeführt.
In diesem Zusammenhang stellt 1D den eigentlichen Vorgang der Isolierschaumeinspritzung in den ringförmigen Raum zwischen der Fließleitung 18 aus Zement und dem Stahldampfrohr 20 dar. Wie unter Bezugsziffer 52 allgemein ersichtlich, wird eine geeignete Vorrichtung zur Versorgung mit Schaum bereitgestellt und daraufhin der Kunststoffschaum mittels einer entsprechenden Pumpe 54 zunächst durch ein Dosierventil 56 und dann in den Schlauch 48 gepumpt, der sich durch die Verkleidung 34 nach unten in den ringförmigen Raum zwischen der Innenseite der Fließleitung 18 aus Zement und dem Stahldampfrohr 20 erstreckt. Das Pumpsystem umfasst eine Polyurethanpumpe, welche den Kunststoffschaum vermischt und durch das Schlauchmaterial 48 aus Fluorkohlenwasserstoff pumpt. Das neue Isoliermaterial aus Kunststoffschaum wird durch das Schlauchmaterial 48 aus Fluorkohlenwasserstoff mit einer Geschwindigkeit von 3,048–6,096 m (10–20 ft.) pro Minute gepumpt. Die neue Schaumisolierung wird über eine Strecke A (1C), die nicht länger als 30,48 m (100 ft.) ist, an ihren Platz gepumpt. Optimale Ergebnisse werden nicht erzielt, wenn die Strecke, über die der Schaum gepumpt wird, länger als 30,48 m (100 ft.) ist.
2 ist eine Querschnittansicht der Fließleitung 18 aus Zement mit dem darin angeordneten Stahldampfrohr 20, nachdem der Vorgang der Isolierschaumeinspritzung stattgefunden hat. Demnach wird der ringförmige Raum, welcher das Stahldampfrohr 20 umgibt, vollständig mit der neuen Isolierschaumstruktur 60 gefüllt, ohne dass ein Ausbau des Dampfrohres oder der Ummantelung erforderlich ist. Aufgrund dessen, dass sich der Isolierschaum nach seiner Einspritzung ausdehnt, füllt er überdies den gesamten ringförmigen Raum vollständig aus. Da sich der Kunststoffschaum ferner zu einer robusten Wasser abweisenden Dichtung erhärtet, besteht keine Notwendigkeit, das Loch 47 zu verstopfen, das in die Fließleitung 18 aus Zement gebohrt wurde. Einzig die PVC Auskleidung 34 muss entfernt werden.
Wie oben beschrieben, besteht ein weiteres Merkmal dieser Erfindung in der Tatsache, dass sie ohne Entfernen jedweder vorhandenen Isolierung angewendet werden kann. 3 ist eine Querschnittansicht der Fließleitung 18 aus Zement mit dem darin angeordneten Stahldampfrohr 20, in welcher Teile der vorhandenen Wärmeisolierung, welche zur Zeit der Verlegung des Dampfrohrs angelegt wurde, in dem ringförmigen Raum verbleiben. Das heißt, ein Teil 62 der früher angebrachten Isolierung bleibt an der Innenseite der Fließleitung aus Zement haften, ein weiterer Teil 64 der früher angebrachten Isolierung bleibt an dem Stahldampfrohr 20 haften, und ein weiterer, dritter Teil 66 der früher angebrachten Isolierung wird als einfach in diesem ringförmigen Raum vorhanden dargestellt und wurde veranlasst, sich in die neue isolierende Schaumstruktur 60 einzufügen, als ein solcher Schaum angelegt wurde.
4–12 veranschaulichen die Abwärtstendenz bei der Kondensatabgabe an drei Stellen, an denen Leistungstests durchgeführt wurden. Die Ergebnisse zeigen, dass die durchschnittliche Austrittsrate an einer ersten Stelle um 136,077 kg (300 lb.) pro Stunde und an einer zweiten Stelle um 45,359 kg (100 lb.) pro Stunde verringert wurde.
BEISPIEL 1
Messgerät 1 (M1) wurde etwa in der Mitte eines 304,80 m (1000 ft.) langen Testrohrabschnitts angebracht. Die an M1 (Philadelphia, Chestnut Street zwischen 32. und 33. Straße, Schacht 482) austretende Kondensatmenge wurde vor dem Anlegen der Isolierung einen Monat lang jede Stunde gemessen. Dann wurde eine Isolierung in situ an einem 609,60 m (2000 ft.) langen Testabschnitt eines erdverlegten Rohrs vorgenommen. Die an M1 austretende Kondensatmenge wurde nach dem Anlegen der Isolierung einen Monat lang jede Stunde gemessen. Vor der Isolierung betrug die durchschnittlich austretende Menge 165,107 kg/Std. (364 lb./hr.), wohingegen sie sich nach der Isolierung auf 117,026 kg/Std. (258 lb./hr.) belief.
BEISPIEL 2
Messgerät 2 (M2) wurde ungefähr in der Mitte eines weiteren 304,80 m (1000 ft.) langen Testrohrabschnitts angebracht. Die an M3 (Philadelphia, bei Broad & Wood, Schacht 187) austretende Kondensatmenge wurde vor Anlegen der Isolierung einen Monat lang jede Stunde gemessen. Dann wurde eine Isolierung in situ an einem 609,60 m (2000 ft.) langen Testabschnitts eines erdverlegten Rohrs vorgenommen. Die an M3 austretende Kondensatmenge wurde nach Anlegen der Isolierung einen Monat lang jede Stunde gemessen. Vor der Isolierung betrug die durchschnittlich austretende Menge 333,842 kg/Std. (736 lb./hr.), wohingegen sie sich nach der Isolierung auf 199,126 kg/Std. (439 lb./hr.) belief.
BEISPIEL 3
Messgerät 3 (M3) wurde abwärts von dem Abschnitt des Rohrs angebracht, an dem gerade die Isolierung durchgeführt wurde. Die an M2 (Philadelphia, Chestnut Street, östlich der 34. Straße, Schacht 480) austretende Kondensatmenge wurde vor Anlegen der Isolierung einen Monat lang jede Stunde gemessen. Dann wurde eine Isolierung in situ an einem 609,60 m (2000 ft.) langen Testabschnitt eines erdverlegten Rohrs vorgenommen. Die an M2 austretende Kondensatmenge wurde nach Anlegen der Isolierung einen Monat lang jede Stunde gemessen. Vor der Isolierung betrug die durchschnittlich austretende Menge 55,338 kg/Std. (122 lb./hr.), wohingegen sie sich nach der Isolierung auf 43,545 kg/Std. (96 lb./hr.) belief. Diese Resultate demonstrieren die Wirkung der Isolierung in situ an der nächsten abwärtsgelegenen Abgabestelle des 609,60 m (2000 ft.) langen Abschnitts.

Claims

Verfahren zur Isolierung eines Rohrs (20) für heiße Flüssigkeiten, das sich im Innern einer Fließleitung (18) befindet, die es ummantelt, wobei das Verfahren das Einspritzen von Kunststoffschaum (60) in den Raum zwischen dem Rohr und der Fließleitung und das Aushärten- und Steif-Werden-Lassen des Schaums beinhaltet, wodurch der Schaum als Wärmeisolator des Rohrs funktioniert, dadurch gekennzeichnet, dass das Rohr ein unterirdisches Dampfrohr (20) ist und das Verfahren an dem Rohr in situ durch die folgenden Schritte durchgeführt wird: das Formen eines Lochs (14) im Boden, das unbedingt über dem Dampfrohr (20) im Innern der Fließleitung (18) anzulegen ist; das Bohren einer Öffnung (47) in die Fließleitung (18) ohne Beeinträchtigung des Dampfrohrs (20); das Einführen von Schlauchmaterial (48) durch das geformte Loch (14), so dass ein erstes Schlauchende (48) durch die Bohröffnung (47) läuft und neben dem Dampfrohr (20) platziert wird; das Anschließen eines zweiten Schlauchendes an ein Pumpsystem (52, 54); das Pumpen des Kunststoffschaums (60) durch das Schlauchmaterial (48) um das Dampfrohr (20) herum bei Verwendung des Pumpsystems (52, 54); und das Entfernen des Schlauchs (48) von der Öffnung (47) und von dem Loch (14) im Boden.
Verfahren nach Anspruch 1, weiterhin durch die Wahl einer Fluorkohlenwasserstoffplastik als Schlauchmaterial (48) gekennzeichnet.
Verfahren nach Anspruch 1, weiterhin dadurch gekennzeichnet, dass das Loch (14) mit einem Vakuum-Aushub-Gerät (12) geschaffen wird.
Verfahren nach Anspruch 1, weiterhin durch das Formen einer Vielzahl von auseinanderliegenden Löchern (14) im Boden gekennzeichnet, wobei jedes unbedingt über dem Dampfrohr (20) anzulegen ist.
Verfahren nach Anspruch 1, weiterhin gekennzeichnet durch das Bohren einer Vielzahl von auseinanderliegenden Öffnungen (47) in die Fließleitung (18) ohne Beeinträchtigung des Dampfrohrs (20) bei Nutzung der Vielzahl an auseinanderliegenden Löchern (14) im Boden.
Verfahren nach Anspruch 1, weiterhin dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoffschaum (60), durch das Schlauchmaterial (48), über eine Strecke von nicht mehr als 100 Fuß (30,48 m) gepumpt wird.
Verfahren nach Anspruch 1, weiterhin dadurch gekennzeichnet, dass eine Kunststoffauskleidung (34) in das Loch (14) eingeführt und ein Bohrer (44, 46) durch die Kunststoffauskleidung (34) hinuntergelassen wird, bevor das Schlauchmaterial (48) hineingesteckt wird.
Verfahren nach Anspruch 1, weiterhin dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoffschaum (60) aus einer Gruppe von Polyurethanen, Polyisocyanuraten und urethanmodifiziertem Polyisocyanurat ausgewählt wird.