DE69716231T2

DE69716231T2 - METHOD AND DEVICE FOR SINTERING MINERALS

Info

Publication number: DE69716231T2
Application number: DE69716231T
Authority: DE
Inventors: Kenichi Higuchi; Yozo Hosotani; Masanori Nakano; Tsutomu Okada
Original assignee: Nippon Steel Corp
Current assignee: Nippon Steel Corp
Priority date: 1996-08-16
Filing date: 1997-08-15
Publication date: 2003-08-14
Anticipated expiration: 2017-08-16
Also published as: BR9706625A; EP0861908A4; AU697445B2; DE69716231D1; EP0861908B1; KR100257441B1; WO1998007891A1; JP3930570B2; CN1198779A; EP0861908A1; CN1062913C; AU3865397A

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Sintererz, bei dem es sich um ein Rohmaterial handelt, das zur Roheisenerzeugung durch einen Hochofen dient, sowie eine Sintervorrichtung bzw. Sintermaschine, auf die das Verfahren zur Herstellung von Sintererz Anwendung findet. Insbesondere betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung von Sintererz und eine Sintermaschine dafür, wobei eine Verbrennungs- und Schmelzzone auf einer zu sinternden Schicht von einem oberen Abschnitt zu einem unteren Abschnitt auf Paletten bewegt wird, und nachdem eine Sinterschicht mit einer vorbestimmten Dicke erhalten wurde, ein Volumen von sauerstoffhaltigem Gas erhöht wird, so daß ein Druckabfall zunimmt und eine Sintergeschwindigkeit der Verbrennungs- und Schmelzzone extrem ansteigt, um die Produktivität, Qualität und Produktausbeute von Sintererz zu steigern.The invention relates to a method for producing sintered ore, which is a raw material used for producing pig iron by a blast furnace, and a sintering machine to which the method for producing sintered ore is applied. More particularly, the invention relates to a method for producing sintered ore and a sintering machine therefor, wherein a combustion and melting zone on a layer to be sintered is moved from an upper portion to a lower portion on pallets, and after a sintered layer having a predetermined thickness is obtained, a volume of oxygen-containing gas is increased so that a pressure drop increases and a sintering speed of the combustion and melting zone extremely increases to increase productivity, quality and product yield of sintered ore.

Beim Sintern von Eisenerz kommt gewöhnlich die Dwight- Lloyd-Sintermaschine zum Einsatz. Durch die Dwight-Lloyd-Sintermaschine wird der Sinterbetrieb wie folgt durchgeführt: In Vorbereitung auf die Verarbeitung von Mischrohmaterial durch die Sintermaschine werden Zuschläge, z. B. Kalkstein und Quarz, Brennstoff, z. B. Koksgrus, und. Wasser zu Feineisenerz zugegeben und miteinander gemischt oder granuliert. Dieses Mischrohmaterial wird auf Sinterpaletten aufgegeben, die raupenartig angeordnet sind. Dadurch wird ein Rohmischungsbett auf den Paletten gebildet. Die Sinterpaletten werden nacheinander in waagerechter Richtung bewegt, und eine Oberfläche des Rohmischungsbetts wird in einem Zündofen entzündet. Danach wird Luft von einem unteren Abschnitt der Sintermaschine angesaugt, und im Mischrohmaterial enthaltener Brennstoff, z. B. Koksgrus, wird verbrannt. Daher wird das Feineisenerz durch die so erzeugte Wärme geschmolzen und dann verfestigt. Die Brennzone verschiebt sich allmählich von der Oberflächenschicht zur unteren Schicht, und das aufgegebene Eisenerz wird gesintert. Die Sinterzeit beträgt etwa 20 bis 40 Minuten.The Dwight-Lloyd sintering machine is usually used for sintering iron ore. The Dwight-Lloyd sintering machine performs the sintering operation as follows: In preparation for processing mixed raw material by the sintering machine, additives such as limestone and quartz, fuel such as coke breeze, and water are added to fine iron ore and mixed or granulated together. This mixed raw material is placed on sintering pallets arranged in a caterpillar manner. As a result, a raw mix bed is formed on the pallets. The sintering pallets are moved one after another in a horizontal direction, and a surface of the raw mix bed is ignited in an ignition furnace. After that, air is sucked in from a lower portion of the sintering machine, and fuel such as coke breeze contained in the mixed raw material is burned. Therefore, the fine iron ore is melted and then solidified by the heat thus generated. The burning zone gradually shifts from the surface layer to the lower layer, and the added iron ore is sintered. The sintering time is about 20 to 40 minutes.

Im Vergleich mit einer chargenweise arbeitenden Sintermaschine, z. B. einer Greenawalt-Sinterpfanne, arbeitet diese Dwight-Lloyd-Sintermaschine kontinuierlich. Somit ist die Dwight-Lloyd-Sintermaschine zur Massenherstellung geeignet. Dies ist der Grund, warum die Dwight-Lloyd-Sintermaschine gewöhnlich zum Einsatz kommt. Die Größe der derzeit verwendeten Dwight-Lloyd-Sintermaschine ist erhöht, z. B. gibt es eine Dwight-Lloyd-Sintermaschine, deren Breite 5 m und deren Länge 100 m beträgt. Die Produktivität dieser Dwight-Lloyd-Sintermaschine beläuft sich auf etwa 34 bis 43 t/d/m².Compared with a batch sintering machine such as a Greenawalt sintering pan, this Dwight Lloyd sintering machine works continuously. Thus, the Dwight Lloyd sintering machine is suitable for mass production. This is the reason why the Dwight Lloyd sintering machine is commonly used. The size of the Dwight Lloyd sintering machine currently in use is increased, for example, there is a Dwight Lloyd sintering machine whose width is 5 m and length is 100 m. The productivity of this Dwight Lloyd sintering machine is about 34 to 43 t/d/m².

Angesichts der weltweiten Lage auf dem Gebiet der Bodenschätze stellt man fest, daß Stückeisenerz, das zur Eisenherstellung durch ein Hochofenverfahren dient, nicht ausreichend verfügbar ist. Wegen des knappen Angebots an Stückeisenerz steigen die Preise für Stückeisenerz immer weiter. Zur Lösung dieses Problems müssen große Mengen an Feineisenerz verwendet werden. Um aber die Produktion von Sintererz zu steigern, muß man mehr Sintermaschinen installieren oder alternativ die Kapazität von Sintermaschinen erhöhen. Daher sind große Anlageninvestitionen notwendig, und zudem steigt ein von der Sintermaschine abgegebenes Abgasvolumen, was Umweltprobleme hervorruft. Aus diesen Gründen besteht derzeit steigender Bedarf an Produktivitätssteigerungen der Sintermaschine. Bei der Herstellung von Sintererz ist es in diesem Fall notwendig, daß die Qualität von produziertem Sintererz ausreichend hoch ist, um die Anforderungen der Roheisenerzeugung durch einen Hochofen zu erfüllen, und daß die Produktivität der Sintererzherstellung maximal gesteigert ist. Ferner muß der Einheitsverbrauch an Brennstoff und Zündstoff minimiert sein, wozu kommt, daß die Sintermaschine so zu betreiben ist, daß das von der Sintermaschine abgegebene NOx-Volumen möglichst minimiert ist. Solange also bei der eigentlichen Betriebsdurchführung in einer Sintermaschine die Sintererzqualität auf einem vorbestimmten Niveau gehalten werden kann, ist bevorzugt, die Zuschlagmengen, z. B. Quarz, Serpentin und Kalkstein, die Brennstoffmengen, z. B. Koksgrus und Anthrazit, und die Zündstoffmengen, z. B. Koksofengas und Kohlenstaub, zu reduzieren.Given the world mineral resource situation, it is found that lump iron ore used for iron production by blast furnace method is not sufficiently available. Due to the shortage of lump iron ore, the price of lump iron ore is increasing. To solve this problem, large amounts of fine iron ore must be used. However, in order to increase the production of sintered ore, it is necessary to install more sintering machines or, alternatively, to increase the capacity of sintering machines. Therefore, large equipment investment is required, and in addition, a volume of exhaust gas emitted by the sintering machine increases, causing environmental problems. For these reasons, there is currently an increasing demand for improving the productivity of sintering machines. In the production of sintered ore in this case, it is necessary that the quality of sintered ore produced is sufficiently high to meet the requirements of pig iron production by blast furnace and that the productivity of sintering ore production is maximized. Furthermore, the unit consumption of fuel and ignition material must be minimized, and the sintering machine must be operated in such a way that the volume of NOx emitted by the sintering machine is minimized as much as possible. As long as the sinter ore quality can be maintained at a predetermined level during the actual operation of a sintering machine, it is preferable to increase the quantities of additives, e.g. quartz, serpentine and limestone. to reduce the quantities of fuel, e.g. coke breeze and anthracite, and the quantities of ignition materials, e.g. coke oven gas and coal dust.

Werden aber nur Mischverhältnisse von Zuschlag und Brennstoff mit dem zu sinternden Rohmaterial gesenkt oder wird nur die Zündstoffmenge verringert, läßt sich keine gute Wirkung erzielen. Bei ihrer starken Verringerung verschlechtern sich im Gegenteil die mechanische Kaltfestigkeit und der RDI (Reduzierbarkeitsindex), und außerdem steigt eine Rücklauferzmenge. In diesem Fall verschlechtert sich der Einheitsbedarf an Brenn- und Zündstoff, zudem ist das NOx-Umwandlungsverhältnis beeinträchtigt, und die NOx-Abgabemenge der Sintermaschine steigt. Bekanntlich ist der RDI stark beeinträchtigt, wenn eine im Sintereisenerz enthaltene SiO&sub2;- Menge um ein Verhältnis von höchstens 5,0 Masse-% verringert ist.However, if only the mixing ratio of aggregate and fuel with the raw material to be sintered is reduced or only the amount of primer is reduced, no good effect can be achieved. On the contrary, if they are reduced significantly, the cold mechanical strength and the RDI (reducibility index) deteriorate, and the amount of returned ore increases. In this case, the unit consumption of fuel and primer deteriorates, the NOx conversion ratio is impaired, and the amount of NOx discharged from the sintering machine increases. It is known that the RDI is seriously impaired when the amount of SiO₂ contained in the sintered iron ore is reduced by a ratio of 5.0 mass% or less.

Die JP-B-55-19299 offenbart folgende Technik: "Bereitgestellt wird ein Ersthälften-Haubenteilstück mit Unterdruck in der ersten Hälfte des oberen Abschnitts des Bands. Außerdem wird ein Zweithälften-Haubenteilstück mit Überdruck in der zweiten Hälfte des oberen Abschnitts des Bands bereitgestellt. Zirkuliert Abgas im Zweithälften-Haubenteilstück durch den Überdruck im Zweithälftenteilstück und den Unterdruck im Ersthälftenteilstück, ist es möglich, ein Abgasvolumen zu senken, ferner läßt sich der elektrische Stromverbrauch reduzieren, und zudem kann eine Produktivitätsbeeinträchtigung vermieden werden." Allerdings ist gemäß diesem Verfahren das Zweithälftenteilstück, in dem das Sintern durch die Atmosphäre durchgeführt wird, mit der Haube zum Überdruck abgedeckt, und ein Gebläse, das sich an einen Windkasten im Zweithälftenteilstück anschließt, ist entfernt, um die Anlagenkosten weitgehend zu senken. Eine Aufgabe dieser Vorrichtung ist, die Anlagenkosten auf einen möglichst geringen Wert zu reduzieren, wenn ein Abgasvolumen durch die zuvor beschriebene Abgaszirkulationsvorrichtung verringert ist. In dieser Patentschrift findet sich keine Beschreibung einer Produktivitätsverbesserung durch zwangsweises Erhöhen einer Verschiebungsgeschwindigkeit der Brenn- und Schmelzzone auf dem Rohmischungsbett. Aus der Abgaszusammensetzung, der Abgaskennlinie und den Zeichnungen läßt sich annehmen, daß der Sinterabschluß bei diesem Verfahren zu Beginn des Zweithälften-Haubenteilstücks liegt und die Abkühlung am Band im Restbereich des Zweithälften-Haubenteilstücks erfolgt. Dieses Verfahren ist kein Verfahren, bei dem der Brennabschlußpunkt so gestaltet ist, daß er dem Erzabgabebereich möglichst nahekommt, so daß das gesamte Band zur maximalen Produktivitätsverbesserung genutzt werden kann.JP-B-55-19299 discloses the following technique: "A first-half hood section with negative pressure is provided in the first half of the upper portion of the belt. In addition, a second-half hood section with positive pressure is provided in the second half of the upper portion of the belt. When exhaust gas in the second-half hood section circulates by the positive pressure in the second-half section and the negative pressure in the first-half section, it is possible to reduce an exhaust gas volume, furthermore, electric power consumption can be reduced, and furthermore, deterioration of productivity can be avoided." However, according to this method, the second-half section in which sintering is carried out by the atmosphere is covered with the hood for positive pressure, and a blower connected to a wind box in the second-half section is removed to greatly reduce the equipment cost. One purpose of this device is to reduce the plant costs to the lowest possible value when an exhaust gas volume is reduced by the exhaust gas circulation device described above. In this patent specification, there is no description of an improvement in productivity by forcibly increasing a displacement speed of the combustion and melting zone to the raw mix bed. From the exhaust gas composition, the exhaust gas characteristic and the drawings, it can be assumed that the sintering end in this process is at the beginning of the second half hood section and the cooling on the belt takes place in the remaining area of the second half hood section. This process is not a process in which the firing end point is designed to be as close as possible to the ore discharge area so that the entire belt can be used for maximum productivity improvement.

Die JP-B-56-19556 offenbart die folgende Technik: "Bereitgestellt wird eine Überdruckhaube, um eine Überdrucksinterzone zu bilden. Am Endabschnitt der Überdruckhaube auf der Erzzufuhr- und -abgabeseite ist ferner eine Unterdruckhaube vorgesehen, um eine Unterdruckzone zu bilden. Durch diese Anordnung kann man im Drucksinterverfahren die Produktivität verbessern und die Betriebskosten senken, ohne ein druckdichtes Gehäuse zum Abdecken der gesamten Vorrichtung vorzusehen." Jedoch besteht eine Aufgabe dieses Verfahrens darin zu verhindern, daß unter Druck gesetzte Luft aus dem Startendabschnitt zur Rohmaterialzufuhr in das Gehäuse in die Atmosphäre entweicht, und ferner darin zu verhindern, daß Druckluft aus dem Abgabeendabschnitt zum Abgeben von Sintererz aus dem Gehäuse in die Atmosphäre entweicht, wobei der Luftaustritt aus diesen Endabschnitten zu Problemen des Drucksinterverfahrensablaufs im herkömmlichen Verfahren führt. In dieser Patentveröffentlichung wird auch keine Produktivitätsverbesserung durch zwangsweises Erhöhen einer Sintergeschwindigkeit auf dem Rohmischungsbett beschrieben. Zur Bildung einer Unterdruckzone durch das Ansaugen im Endabschnitt auf der Erzzufuhrseite muß man eine Ansaugströmungsgeschwindigkeit in diesem Abschnitt stärker als die Ansaugströmungsgeschwindigkeit im Verfahrensablauf zum Ansaugen der Atmosphäre beim herkömmlichen Verfahren erhöhen. Daher tritt herkömmlich ein Problem einer mangelnden Hochtemperaturhaltezeit auf, in der eine Oberseitenschicht des Rohmischungsbetts auf einer hohen Temperatur gehalten wird. Damit sind die Ausbeute und Qualität der Oberseitenschicht der Rohmischung beeinträchtigt. Als Ergebnis läßt sich die Produktivität durch dieses Verfahren insgesamt nicht verbessern.JP-B-56-19556 discloses the following technique: "A positive pressure hood is provided to form a positive pressure sintering zone. A negative pressure hood is further provided at the end portion of the positive pressure hood on the ore supply and discharge side to form a negative pressure zone. By this arrangement, productivity can be improved and running costs reduced in the pressure sintering process without providing a pressure-tight casing for covering the entire apparatus." However, an object of this method is to prevent pressurized air from the starting end portion for supplying raw material into the casing from escaping into the atmosphere and further to prevent pressurized air from the discharge end portion for discharging sintered ore from the casing from escaping into the atmosphere, the air leakage from these end portions causing problems in the pressure sintering process flow in the conventional method. This patent publication also does not describe productivity improvement by forcibly increasing a sintering speed on the raw mixture bed. In order to form a negative pressure zone by suction in the final section on the ore feed side, it is necessary to increase a suction flow rate in this section more than the suction flow rate in the process for sucking the atmosphere in the conventional method. Therefore, there is conventionally a problem of insufficient high temperature holding time in which a top layer of the raw mix bed is kept at a high temperature. Thus, the yield and quality of the top layer of the raw mix are impaired. As As a result, productivity cannot be improved overall by this process.

Die JP-A-61-243131 offenbart die folgende Technik: "Um ein großes druckdichtes Gehäuse entfallen zu lassen, das für das Drucksinterverfahren notwendig ist, ist eine Haube auf der Oberseite von Sintererz auf den Endlospaletten vorgesehen, und Luft wird zwangsweise so in die Haube geführt, daß der Druck in einem Windkasten unter den Endlospaletten negativ wird. Auf diese Weise lassen sich die Kosten senken." Allerdings ist eine Aufgabe dieser Patentveröffentlichung, den gesamten elektrischen Stromverbrauch des Drucklüfters und des Ventilators zu senken, und es finden sich keine Beschreibungen zur Produktivitätsverbesserung durch Erhöhen einer Bewegungsgeschwindigkeit der Brenn- und Schmelzzone auf dem Rohmischungsbett. Um bei der Sintermaschine des herkömmlichen Verfahrens einen Druckabfall zwischen dem oberen Abschnitt und unteren Abschnitt des Rohmischungsbetts, bei dem es sich um einen für das Sinterverfahren notwendigen Luftdruck handelt, konstant zu halten, werden der Druck des Drucklüfters und der des Ventilators miteinander abgeglichen, und Luft mit hoher Temperatur, deren Volumen ausgedehnt ist, wird vollständig abgesaugt. Andererseits wird gemäß dieser Patentveröffentlichung Luft mit Raumtemperatur in die Vorrichtung geführt, so daß der gesamte elektrische Stromverbrauch gesenkt werden kann. Gemäß dieser Patentveröffentlichung wird die Sintergeschwindigkeit der Brenn- und Schmelzzone auf dem Rohmischungsbett zur Produktivitätssteigerung nicht zwangsweise erhöht.JP-A-61-243131 discloses the following technique: "In order to dispense with a large pressure-tight casing necessary for the pressure sintering process, a hood is provided on the top of sintered ore on the endless pallets, and air is forcibly introduced into the hood so that the pressure in a wind box under the endless pallets becomes negative. In this way, the cost can be reduced." However, an object of this patent publication is to reduce the total electric power consumption of the pressure blower and the fan, and there are no descriptions of improving productivity by increasing a moving speed of the firing and melting zone on the raw mixture bed. In the sintering machine of the conventional method, in order to keep constant a pressure drop between the upper portion and lower portion of the raw mixture bed, which is an air pressure necessary for the sintering process, the pressure of the pressure blower and that of the fan are balanced with each other, and high-temperature air whose volume is expanded is completely exhausted. On the other hand, according to this patent publication, air at room temperature is supplied into the device, so that the total electric power consumption can be reduced. According to this patent publication, the sintering speed of the firing and melting zone on the raw mixture bed is not necessarily increased to increase productivity.

Die JP-B-5-55574 offenbart die folgende Technik: "Bereitgestellt werden mehrere aufgeteilte Windkästen, die in Längsrichtung der Paletten angeordnet sind. Für jeden so aufgeteilten Windkasten wird je nach Sinterreaktion zu sinternder Materialien, die auf die Paletten aufgegeben und geschüttet sind, Ansaugunterdruck zu Beginn der Sinterreaktion im Vergleich zum Unterdruck bei Normalbetrieb verringert, in der Mitte der Sinterreaktion erhöht und zum Abschluß nahe dem Ende der Sinterreaktion wieder verringert. Durch diese Steuerung lassen sich die Produktausbeute in der oberen Schicht des Sinterbetts, der Sturzfestigkeitssindex (SI) und der RDI verbessern. Zudem läßt sich der zum Absaugen erforderliche elektrische Strom senken und ferner fühlbare Wärme im Sintererz zurückgewinnen." Für das Sintererz auf der oberen Schicht des Sinterbetts wurden aber der RDI und SI verglichen mit dem Sintererz auf der unteren Schicht bereits verbessert. Um daher die Qualität des gesamten Sintererzes zu verbessern, ist es wichtiger, die Qualität von Sintererz auf der Zwischen- und der unteren Schicht auf dem Sinterbett zu verbessern. Obwohl die Produktausbeute auf der oberen Schicht des Sinterbetts, die Sintererzqualität und der Einheitsverbrauch an elektrischem Strom etwas verbessert werden können, zielt diese Patentschrift auf eine Verbesserung der Bilanz von Strömungsgeschwindigkeiten zu Beginn, in der Mitte und am Ende der Sinterung ab, so daß Energie eingespart werden kann. Somit ist dieses Patent dahingehend nachteilig, daß die Produktausbeute in der Zwischenschicht beeinträchtigt und der SI von Sintererz in der unteren Schicht verringert ist.JP-B-5-55574 discloses the following technique: "A plurality of divided wind boxes are provided which are arranged in the longitudinal direction of the pallets. For each wind box divided in this way, depending on the sintering reaction of materials to be sintered which are placed and poured onto the pallets, the suction negative pressure at the beginning of the sintering reaction is reduced compared to the negative pressure during normal operation, increased in the middle of the sintering reaction and reduced again near the end of the sintering reaction. By this control, the product yield in the upper layer However, for the sintered ore on the upper layer of the sintered bed, the RDI and SI have already been improved compared with the sintered ore on the lower layer. Therefore, in order to improve the quality of the whole sintered ore, it is more important to improve the quality of sintered ore on the intermediate and lower layers on the sintered bed. Although the product yield on the upper layer of the sintered bed, the sintered ore quality and the unit consumption of electric power can be improved somewhat, this patent aims at improving the balance of flow rates at the beginning, middle and end of sintering so that energy can be saved. Thus, this patent is disadvantageous in that the product yield in the intermediate layer is impaired and the SI of sintered ore in the lower layer is reduced.

Zur Erhöhung einer aus fühlbarer Wärme von Sintererz zurückgewonnenen Energiemenge muß die Temperatur von Sintererz am Ende des Sinterverfahrens erhöht werden. Daher ist es notwendig, eine Breite der Rotglutzone (Brenn- und Schmelzzone) auf der Rohmaterialschüttschicht in Höhenrichtung der Brenn- und Schmelzzone zu erhöhen. Infolge dessen steigt der Ventilationswiderstand der Brenn- und Schmelzzone stark an. Daher ist es unmöglich, die Bewegungsgeschwindigkeit der Brenn- und Schmelzzone zu steigern, von der die Produktivität stark abhängt. Aus diesen Gründen verschlechtert sich im Gegenteil die Produktivität am Ende des Sinterverfahrens. Dadurch wird es unmöglich, die Gesamtproduktivität des Sinterns stark zu verbessern.In order to increase an amount of energy recovered from sensible heat of sintered ore, the temperature of sintered ore must be increased at the end of sintering process. Therefore, it is necessary to increase a width of red-hot zone (burning and melting zone) on the raw material bed in the height direction of the burning and melting zone. As a result, the ventilation resistance of the burning and melting zone increases sharply. Therefore, it is impossible to increase the movement speed of the burning and melting zone on which productivity depends greatly. For these reasons, on the contrary, productivity at the end of sintering process deteriorates. This makes it impossible to greatly improve the overall productivity of sintering.

Um ferner gemäß dieser Patentveröffentlichung die Produktivität in der Mittelstufe der Sinterreaktion zu gewährleisten, ist der Ansaugunterdruck erhöht. Obwohl aber gemäß der in dieser Patentveröffentlichung offenbarten erläuternden Ansicht der Unterdruck in der Zwischenstufe gegenüber dem des Verfahrensablaufs im herkömmlichen Verfahren erhöht ist, sinkt ein Abgasvolumen in einem Abschnitt der Zwischenstufe nahe der Anfangsstufe der Sinterung. Daher kann man davon ausgehen, daß sich die Gesamtproduktivität durch die in dieser Patentveröffentlichung offenbarte Technik nicht stark erhöhen läßt.Further, according to this patent publication, in order to ensure productivity in the middle stage of the sintering reaction, the intake negative pressure is increased. However, according to the explanatory view disclosed in this patent publication, although the negative pressure in the intermediate stage is increased compared with that of the process flow in the conventional method, an exhaust gas volume in a portion of the intermediate stage decreases. near the initial stage of sintering. Therefore, it can be assumed that the overall productivity cannot be increased significantly by the technique disclosed in this patent publication.

Die JP-A-8-100222 offenbart ein Verfahren zur Herstellung von Sintererz, wobei eine Haube auf dem Rohmaterialmischungsbett auf den Paletten vorgesehen ist, um ein 12-18% Sauerstoff enthaltendes Gas im Bereich von 15 bis 60% der Bandlänge zuzuführen.JP-A-8-100222 discloses a method for producing sintered ore, wherein a hood is provided on the raw material mixing bed on the pallets to supply a gas containing 12-18% oxygen in the range of 15 to 60% of the strip length.

Die o. g. Techniken des herkömmlichen Verfahrens zielen auf die Verbesserung der Anlagen- und Betriebskostensituation ab. Daher basieren alle Techniken des herkömmlichen Verfahrens auf den Betriebsbedingungen, bei denen Mischrohmaterial auf die Sinterpaletten in 400 bis 600 mm Dicke aufgegeben und im Mischrohmaterial enthaltener Brennstoff in einem Zündofen entzündet wird.The above-mentioned techniques of the conventional process aim to improve the plant and operating costs. Therefore, all techniques of the conventional process are based on the operating conditions in which mixed raw material is placed on the sintering pallets in 400 to 600 mm thickness and fuel contained in the mixed raw material is ignited in an ignition furnace.

Die Produktivität der Sintermaschine hängt stark von der Bewegungsgeschwindigkeit ab, mit der sich die Brenn- und Schmelzzone auf dem Rohmischungsbett allmählich von der Oberflächenschicht zur unteren Schicht bewegt. Bei der Produktivitätsverbesserung beim Sintern stößt man auf ein Problem, wenn die Bewegungsgeschwindigkeit der Brenn- und Schmelzzone im Brennverfahren des Rohmaterials von der oberen Schicht zur unteren Schicht im Band und vom Zündteilstück zum Sintererz- Abgabeteilstück der Sintermaschine gering ist. Solange also die Bewegungsgeschwindigkeit der Brenn- und Schmelzzone die gleiche wie im herkömmlichen Verfahren ist, muß man bei erhöhter Dicke der Rohmischungsschicht oder bei erhöhter Bewegungsgeschwindigkeit der Sinterpaletten die Länge der Sintermaschine und die Sinterzeit erhöhen, um das Sintern abzuschließen. Daher läßt sich die Produktivität nicht verbessern.The productivity of the sintering machine depends largely on the moving speed at which the firing and melting zone on the raw material bed gradually moves from the surface layer to the lower layer. A problem is encountered in improving the productivity of sintering when the moving speed of the firing and melting zone in the firing process of the raw material from the upper layer to the lower layer in the belt and from the ignition section to the sintering ore discharge section of the sintering machine is low. Therefore, as long as the moving speed of the firing and melting zone is the same as in the conventional process, when the thickness of the raw material layer is increased or the moving speed of the sintering pallets is increased, the length of the sintering machine and the sintering time must be increased to complete the sintering. Therefore, the productivity cannot be improved.

Bei zu starker Erhöhung der Bewegungsgeschwindigkeit wird es unmöglich, Koks vollständig zu verbrennen. Dadurch ist es unmöglich, eine zum Sintern des Rohmaterials notwendige Wärmemenge zu erhalten, was die Produktausbeute und die Sintererzqualität beeinträchtigt. Um also die Produktivität der Sintermaschine stark zu verbessern, ist es wichtig, eine für die Sinterreaktion notwendige Wärmemenge zu gewährleisten, und es ist ebenfalls wichtig, die Bewegungsgeschwindigkeit der Brenn- und Schmelzzone zu erhöhen. Da der Gasdurchlässigkeitswiderstand der Brenn- und Schmelzzone auf dem Rohmischungsbett hoch ist, wenn die Dicke des Rohmischungsbetts in der Brenn- und Schmelzzone minimiert ist, läßt sich die Gasdurchlässigkeit und Brenngeschwindigkeit von Koks verbessern, um die Bewegungsgeschwindigkeit der Brenn- und Schmelzzone zu erhöhen. Wie zuvor beschrieben wurde, ist das Steuern der Abkühlungsgeschwindigkeit der auf der Brenn- und Schmelzzone befindlichen Abkühlungszone und der Bewegungsgeschwindigkeit der Brenn- und Schmelzzone in einem gut ausgeglichenen Zustand wichtig zur starken Produktivitätserhöhung der Sintermaschine.If the movement speed is increased too much, it will be impossible to burn coke completely. As a result, it is impossible to obtain a quantity of heat necessary for sintering the raw material, which will affect the product yield and sintered ore quality. Therefore, in order to greatly improve the productivity of the sintering machine, it is important to have a to ensure the amount of heat necessary for the sintering reaction, and it is also important to increase the movement speed of the burning and melting zone. Since the gas permeability resistance of the burning and melting zone on the raw mixture bed is high, if the thickness of the raw mixture bed in the burning and melting zone is minimized, the gas permeability and burning speed of coke can be improved to increase the movement speed of the burning and melting zone. As described above, controlling the cooling speed of the cooling zone on the burning and melting zone and the movement speed of the burning and melting zone in a well-balanced state is important for greatly increasing the productivity of the sintering machine.

Um die Bewegungsgeschwindigkeit der Brenn- und Schmelzzone zu erhöhen, kann man allgemein davon ausgehen, den Unterdruck eines Gebläses zu erhöhen, um so die Strömungsgeschwindigkeit von Ansauggas zu steigern, sowie ein zum Rohmischungsbett zugeführtes Sauerstoffvolumen zu erhöhen.In order to increase the movement speed of the combustion and melting zone, it is generally assumed to increase the negative pressure of a blower in order to increase the flow rate of intake gas and to increase the volume of oxygen supplied to the raw mixture bed.

Um aber die Beeinträchtigung der Produktausbeute an Sintererz auf der oberen Schicht des Rohmischungsbetts zu vermeiden und um auch die Beeinträchtigung der Sintererzqualität zu umgehen, ist es notwendig, eine Temperatur der oberen Schicht des Rohmaterials hoch zu halten. Aus diesen Gründen ist es unmöglich, die Bewegungsgeschwindigkeit der Brenn- und Schmelzzone im Sinterbereich auf der oberen Schicht des Rohmaterials zu steigern, d. h., es ist unmöglich, die Bewegungsgeschwindigkeit der Brenn- und Schmelzzone in der vorderen Stufe des Sinterbands zu erhöhen. Weiterhin können die folgenden Probleme auftreten: Bei Erhöhung des Unterdrucks des Gebläses wird das Rohmischungsbett durch die Wirkung der Schwerkraft wie auch des Gebläsedrucks verdichtet: Außerdem steigen Abgas- und Leckgasvolumina. Aus diesen Gründen ist der Unterdruck des Abgases nicht zu stark erhöht.However, in order to avoid deterioration of the product yield of sintered ore on the upper layer of the raw mix bed and also to avoid deterioration of the sintered ore quality, it is necessary to keep a high temperature of the upper layer of the raw material. For these reasons, it is impossible to increase the movement speed of the firing and melting zone in the sintering area on the upper layer of the raw material, i.e. it is impossible to increase the movement speed of the firing and melting zone in the front stage of the sintering belt. Furthermore, the following problems may occur: When the negative pressure of the blower increases, the raw mix bed is compressed by the effect of gravity as well as the blower pressure: In addition, the exhaust gas and leakage gas volumes increase. For these reasons, the negative pressure of the exhaust gas is not increased too much.

Zum Verringern einer Schlackenmenge im Betrieb eines Hochofens, in den stark pulverisierte Kohle eingeblasen wird, besteht andererseits Bedarf an der Herstellung von Sintererz, in dem der SiO&sub2;-Gehalt gering ist. Bei dieser Verwendung von Sintererz sind aber die Produktivität und der RDI beeinträchtigt, und ein aus der Vorrichtung abgegebenes NOx-Volumen steigt. Bisher sind diese Probleme noch nicht gelöst.On the other hand, in order to reduce the amount of slag in the operation of a blast furnace into which highly pulverized coal is blown, there is a need to produce sintered ore in which the SiO₂ content is low. In this use of However, when using sintered ore, productivity and RDI are affected, and a volume of NOx emitted from the device increases. These problems have not yet been resolved.

Die Erfindung ist in den beigefügten Ansprüchen definiert.The invention is defined in the appended claims.

Die Aufgaben der Erfindung bestehen darin, ein Verfahren zur Herstellung von Sintererz bereitzustellen, durch das die Produktivität einer Sintermaschine stark verbessert werden kann, wenn die Dicke des Rohmischungsbetts und die Bewegungsgeschwindigkeit der Sinterpaletten erhöht sind, ein Verfahren zur Herstellung von Sintererz mit geringem SiO&sub2;-Gehalt bereitzustellen sowie eine Sintermaschine bereitzustellen, auf die diese Verfahren angewendet werden können.The objects of the invention are to provide a method for producing sintered ore by which the productivity of a sintering machine can be greatly improved when the thickness of the raw mixture bed and the movement speed of the sintering pallets are increased, to provide a method for producing sintered ore with a low SiO₂ content, and to provide a sintering machine to which these methods can be applied.

Diese Aufgaben können durch die in den Ansprüchen festgelegten Merkmale gelöst werden.These objects can be achieved by the features defined in the claims.

Nachstehend wird die Erfindung im Zusammenhang mit den Zeichnungen näher beschrieben.The invention is described in more detail below in conjunction with the drawings.

Fig. 1 ist eine schematische Darstellung einer nicht erfindungsgemäßen Sintermaschine.Fig. 1 is a schematic representation of a sintering machine not according to the invention.

Fig. 2 ist eine schematische Darstellung einer nicht erfindungsgemäßen Sintermaschine.Fig. 2 is a schematic representation of a sintering machine not according to the invention.

Fig. 3 ist eine schematische Darstellung einer Ausführungsform der Sintermaschine gemäß den Beispielen 1c bis 1e und 3b der Erfindung.Fig. 3 is a schematic representation of an embodiment of the sintering machine according to Examples 1c to 1e and 3b of the invention.

Fig. 4 ist eine schematische Darstellung einer Ausführungsform der Sintermaschine gemäß den Beispielen 2a bis 2d und 3c der Erfindung.Fig. 4 is a schematic representation of an embodiment of the sintering machine according to Examples 2a to 2d and 3c of the invention.

Fig. 5 ist eine schematische Darstellung einer weiteren Ausführungsform der Sintermaschine der Erfindung.Fig. 5 is a schematic representation of another embodiment of the sintering machine of the invention.

Fig. 6 ist eine Querschnittansicht des Dichtungsmechanismus der Druckhaube der Sintermaschine der Erfindung.Fig. 6 is a cross-sectional view of the sealing mechanism of the pressure hood of the sintering machine of the invention.

Fig. 7 ist eine Perspektivansicht von Sintererzstützen der Sintermaschine der Erfindung.Fig. 7 is a perspective view of sintering ore supports of the sintering machine of the invention.

Fig. 8(a) ist eine schematische Darstellung eines Übergangs der Brenn- und Schmelzzone auf den Paletten in der Erfindung, Fig. 8(b) ist eine Querschnittansicht der Brenn- und Schmelzzone an der Linie A-A' in Fig. 8(a) der Erfindung, und Fig. 8(c) ist eine schematische Darstellung eines Übergangs der Brenn- und Schmelzzone auf dem Band beim Abkühlen gemäß der Erfindung.Fig. 8(a) is a schematic representation of a transition of the firing and melting zone on the pallets in the invention, Fig. 8(b) is a cross-sectional view of the firing and melting zone at the line AA' in Fig. 8(a) of the invention, and Fig. 8(c) is a schematic representation of a transition the burning and melting zone on the strip during cooling according to the invention.

Allgemein erfolgt die Herstellung von Sintererz so, daß Mischrohmaterial, das Feineisenerz, Zuschlag und Brennstoff enthält, auf Paletten der Dwight-Lloyd-Sintermaschine aufgegeben wird, so daß ein Rohmischungsbett auf den Paletten gebildet werden kann, und es im Zündteilstück entzündet wird, wonach das Rohmischungsbett zum Sinterkuchen-Abgabebereich der Sintermaschine bewegt wird, während sauerstoffhaltiges Gas von einem unteren Abschnitt durch das Rohmischungsbett nach unten angesaugt wird. Somit erfolgt das Sintern am Rohmischungsbett in Richtung von einem oberen Abschnitt zu einem unteren Abschnitt des Rohmischungsbetts. Da aber das Sintern je nach Richtung der Bandlänge durchgeführt werden kann, und um das Verständnis zu erleichtern, wird die Erfindung im folgenden anhand der Bandlänge erläutert.Generally, the production of sintered ore is carried out in such a way that mixed raw material containing fine iron ore, aggregate and fuel is placed on pallets of the Dwight-Lloyd sintering machine so that a raw mixture bed can be formed on the pallets and it is ignited in the ignition section, after which the raw mixture bed is moved to the sinter cake discharge section of the sintering machine while oxygen-containing gas is drawn downward from a lower portion through the raw mixture bed. Thus, sintering is carried out on the raw mixture bed in the direction from an upper portion to a lower portion of the raw mixture bed. However, since sintering can be carried out depending on the direction of the strip length, and in order to facilitate understanding, the invention will be explained in the following with reference to the strip length.

Fig. 8(a) ist eine schematische Darstellung eines Beispiels für einen Übergang der Brenn- und Schmelzzone auf den Paletten in der Erfindung. In dieser schematischen Darstellung bezeichnet die Bezugszahl I eine Anfangsrohmaterialzone, die Bezugszahl II eine Naßzone (Wasserkondensationszone), die Bezugszahl III eine Trocknungszone, die Bezugszahl IV eine Brennzone, die Bezugszahl V eine Schmelzzone und die Bezugszahl VI eine Sinterzone. Fig. 8(b) ist eine Querschnittansicht des Mittelabschnitts an der Linie A-A' in Fig. 8(a). In dieser schematischen Darstellung stellt Punkt B eine Position dar, die am nächsten zum Zündofen liegt, in dem die Brenn- und Schmelzzone in der Anfangsstufe in der Erfindung gebildet und ein sauerstoffhaltiges Gasvolumen, das auf das Rohmischungsbett zu führen ist, so geändert wird, daß es erhöht werden kann, und Punkt C stellt einen Brennabschlußpunkt dar. Zur stabilen Produktion von Sintererz unter effektiver Verwendung des gesamten Bands wird der Betrieb gewöhnlich so durchgeführt, daß der Sinterabschlußpunkt an einer konstanten Position liegen kann. Bei näherer Betrachtung der Sintererzherstellung erfolgt der Betrieb so, daß der Sinterabschlußpunkt möglichst nahe an der Sinterkuchen-Abgabeseite liegt. Bei näherer Betrachtung der Produktqualität und -ausbeute von Sintererz liegt der Sinterabschlußpunkt an einer konstanten Position, so daß er nahe an der Zündofenseite liegt, während eine Entfernung verbleibt, die ein oder zwei Windkastenlängen entspricht. Wird aber die Abkühlung am Rohmischungsbett auf dem Band z. B. gemäß Fig. 8(c) durchgeführt, erfolgt der Betrieb so, daß der Sinterabschlußpunkt C' zu einem Zwischenabschnitt des Bands geändert ist. In diesem Fall kann ein zum Rohmischungsbett geführtes sauerstoffhaltiges Gasvolumen an der Schichtdicke oder Position in Bandlängenrichtung erfindungsgemäß wie nachstehend offenbart geändert sein. In den folgenden Erläuterungen liegt der Sinterabschlußpunkt an einer Position, die vom Zündteilstück uni den Abstand von 95% der Bandlänge entfernt ist. In diesem Zusammenhang sind der Luftgebläsedruck und der Ansaugdruck auf den atmosphärischen Druck bezogen dargestellt.Fig. 8(a) is a schematic diagram showing an example of a transition of the firing and melting zones on the pallets in the invention. In this schematic diagram, reference numeral I denotes an initial raw material zone, reference numeral II a wet zone (water condensation zone), reference numeral III a drying zone, reference numeral IV a firing zone, reference numeral V a melting zone, and reference numeral VI a sintering zone. Fig. 8(b) is a cross-sectional view of the central portion on the line AA' in Fig. 8(a). In this schematic diagram, point B represents a position closest to the ignition furnace in which the burning and melting zone is formed in the initial stage in the invention and an oxygen-containing gas volume to be supplied to the raw mixture bed is changed so that it can be increased, and point C represents a burning completion point. In order to stably produce sintered ore by effectively using the entire strip, the operation is usually carried out so that the sintering completion point can be at a constant position. When looking more closely at the sintered ore production, the operation is carried out so that the sintering completion point is as close as possible to the sinter cake discharge side. When looking more closely at the product quality and yield of sintered ore, the sintering completion point is at a constant position so as to be close to the ignition furnace side while leaving a distance corresponding to one or two wind box lengths. However, when cooling is carried out on the raw mixture bed on the belt as shown in Fig. 8(c), for example, the operation is carried out so that the sintering completion point C' is changed to an intermediate portion of the belt. In this case, an oxygen-containing gas volume supplied to the raw mixture bed can be changed in the layer thickness or position in the belt length direction according to the invention as disclosed below. In the following explanations, the sintering completion point is at a position away from the ignition portion by the distance of 95% of the belt length. In this connection, the air blowing pressure and the suction pressure are shown in terms of the atmospheric pressure.

Ein Bereich im Abstand von höchstens 30% der Bandlänge vom Zündteilstück entspricht etwa einer Sinterfläche von 20% der oberen Schicht. Allgemein sind die Produktausbeute und -qualität der oberen Schicht des Rohmaterials schlechter als die der Zwischen- und der unteren Schicht. Das liegt daran, daß die Koksbrenngeschwindigkeit auf der oberen Schicht, durch die eine zur Sinterreaktion notwendige Wärmemenge abgegeben wird, unmittelbar nach dem Zünden nicht ausreichend hoch ist und daß ferner Wärme von der Oberfläche der oberen Schicht abgestrahlt wird. Folglich ist es notwendig, eine für die Sinterreaktion erforderliche Wärmemenge auf der oberen Schicht zu gewährleisten. Aus diesen Gründen ist es nicht bevorzugt, die Bewegungsgeschwindigkeit der Brenn- und Schmelzzone im Sinterverfahren der oberen Schicht des Rohmaterials zu beschleunigen, da die Produktausbeute und -qualität von Sintererz beeinträchtigt werden.A region at a distance of 30% or less of the strip length from the ignition section corresponds to a sintering area of approximately 20% of the upper layer. In general, the product yield and quality of the upper layer of the raw material are inferior to those of the intermediate and lower layers. This is because the coke burning speed on the upper layer, which releases an amount of heat necessary for the sintering reaction, is not sufficiently high immediately after ignition and further because heat is radiated from the surface of the upper layer. Consequently, it is necessary to ensure an amount of heat necessary for the sintering reaction on the upper layer. For these reasons, it is not preferable to accelerate the movement speed of the burning and melting zone in the sintering process of the upper layer of the raw material, since the product yield and quality of sintered ore are impaired.

Wird daher erfindungsgemäß ein Bereich vom Zündteilstück zu einer vom Zündteilstück um höchstens 30% der Bandlänge entfernten Position, wobei dieser Bereich eine Sinterfläche der oberen Schicht des Rohmaterials ist, unter einem Ansaugunterdruck wie im herkömmlichen Verfahren gehalten, ist es möglich, eine Zeitspanne zu gewährleisten, in der die obere Schicht des Rohmaterials auf einer hohen Temperatur gehalten wird. Daher lassen sich die Produktausbeute und -qualität der oberen Schicht des Rohmaterials hoch halten.Therefore, according to the invention, if a region from the ignition part to a position away from the ignition part by at most 30% of the strip length, which region is a sintering surface of the upper layer of the raw material, is kept under a suction negative pressure as in the conventional method, it is possible to ensure a period of time in which the upper layer of the raw material is kept at a high temperature. Therefore, the product yield and quality of the upper layer of the raw material can be kept high.

Zur zwangsweisen Verbesserung der Produktausbeute und -qualität der oberen Schicht des Rohmischungsbetts kann eine durch Sintern erzeugte Wärmemenge in dieser oberen Schicht gesteigert werden. Zur Steigerung der durch Sintern in dieser oberen Schicht erzeugten Wärmemenge ist bevorzugt, daß der Ansaugunterdruck in diesem Teilstück verringert ist, die Koksseigerung im oberen Abschnitt des Rohmischungsbetts auftritt und Koksgrus veranlaßt wird, auf der Oberflächenschicht zu fließen. Alternativ ist es möglich, Wärme von außerhalb des Rohmischungsbetts abzugeben, z. B. wird ein Heißluftstrom zu diesem Abschnitt geführt, oder alternativ kann eine Induktionserwärmung mit Mikrowellen erfolgen.In order to forcibly improve the product yield and quality of the upper layer of the raw mix bed, an amount of heat generated by sintering in this upper layer may be increased. In order to increase the amount of heat generated by sintering in this upper layer, it is preferable that the suction negative pressure in this section is reduced, the coke segregation occurs in the upper section of the raw mix bed and coke breeze is caused to flow on the surface layer. Alternatively, it is possible to release heat from outside the raw mix bed, e.g. a hot air stream is directed to this section, or alternatively, induction heating with microwaves can be carried out.

Ein Bereich vom Zündteilstück zu einer Position, die vom Zündteilstück um 30 bis 95% der Bandlänge entfernt ist, entspricht einer Sinterfläche der Zwischen- und der unteren Schicht des Rohmaterials. Der Gasdurchlässigkeitswiderstand in der Sinterzone auf der oberen Schicht ist gering. Andererseits sind die Dicke der Brenn- und Schmelzzone der Zwischenschicht und die der unteren Schicht groß, so daß der Gasdurchlässigkeitswiderstand auf ihnen hoch ist. Besonders in einem Bereich vom Zündteilstück zur Position, die vom Zündteilstück um 50 bis 95% der Bandlänge entfernt ist, ist die Gasdurchlässigkeit beeinträchtigt, und eine durch Sintern erzeugte Wärmemenge ist zu stark erhöht. Bei der nachfolgend beschriebenen Betriebsdurchführung läßt sich eine zum Sintern notwendige Wärmemenge gewährleisten, und die Dicke der Brenn- und Schmelzzone kann so verringert sein, daß das Gasdurchlässigkeitsvermögen verbessert sein kann. Es erfolgt eine Zwangszuführung von sauerstoffhaltigem Gas vom oberen Abschnitt zur Brenn- und Schmelzzone, deren Druckverlust groß ist, im Bereich (der Bereich vom Zündteilstück zur Position, die vom Zündteilstück um 30 bis 95% der Bandlänge entfernt ist) auf der Zwischen- und unteren Schicht. Ein Massendurchsatz von sauerstoffhaltigem Gas wird auf das 1,01- bis 2,6- fache desjenigen von sauerstoffhaltigem Gas erhöht, das zum Rohmischungsbett im Bereich des Bands mit Ausnahme des o. g. Bereichs geführt wird. Dadurch steigen die Koksbrenngeschwindigkeiten auf der Zwischen- und unteren Schicht, so daß die Bewegungsgeschwindigkeit der Brenn- und Schmelzzone steigt und ferner die Abkühlungsgeschwindigkeit der Abkühlungszone über der Brenn- und Schmelzzone zunimmt. Auf diese Weise läßt sich die Gasdurchlässigkeit verbessern, während eine zum Sintern notwendige Wärmemenge gewährleistet und die Dicke der Brenn-- und Schmelzzone verringert ist. Um wie zuvor beschrieben die Sinterproduktivität zu verbessern, ist es wichtig, die Temperatur in der Brenn- und Schmelzzone sowie eine Wärmemenge zum Sintern zu steuern, die von der Dicke des Rohmischungsbetts in Höhenrichtung abhängt. Außerdem ist es wichtig, die Gasdurchlässigkeit zu steuern.A region from the ignition portion to a position away from the ignition portion by 30 to 95% of the strip length corresponds to a sintering area of the intermediate and lower layers of the raw material. The gas permeability resistance in the sintering zone on the upper layer is low. On the other hand, the thickness of the firing and melting zone of the intermediate layer and that of the lower layer are large, so that the gas permeability resistance thereon is high. Particularly, in a region from the ignition portion to the position away from the ignition portion by 50 to 95% of the strip length, the gas permeability is impaired and an amount of heat generated by sintering is increased too much. By the operation described below, an amount of heat necessary for sintering can be secured and the thickness of the firing and melting zone can be reduced so that the gas permeability can be improved. There is a forced supply of oxygen-containing gas from the upper section to the combustion and melting zone, the pressure loss of which is large, in the area (the area from the ignition section to the position which is 30 to 95% of the strip length away from the ignition section) on the intermediate and lower layers. A mass flow rate of oxygen-containing gas is increased to 1.01 to 2.6 times that of oxygen-containing gas supplied to the raw mixture bed in the area of the strip except for the above-mentioned area. This increases the coke burning speeds on the intermediate and lower layers, so that the moving speed of the burning and melting zone increases and further the cooling speed of the cooling zone above the burning and melting zone increases. In this way, the gas permeability can be improved while ensuring an amount of heat necessary for sintering and the thickness of the burning and melting zone is reduced. In order to improve the sintering productivity as described above, it is important to control the temperature in the burning and melting zone and an amount of heat for sintering which depends on the thickness of the raw mixture bed in the height direction. In addition, it is important to control the gas permeability.

In der Erfindung stellt ein Massendurchsatz eine je Zeiteinheit strömende Gasmasse dar. Die Einheit des Massendurchsatzes wird in kg/s ausgedrückt. Ein gewöhnlich verwendeter Durchsatz stellt einen Volumendurchsatz dar. Dieser Volumendurchsatz stellt ein je Zeiteinheit strömendes Gasvolumen dar. Die Einheit des Volumendurchsatzes wird in m³/s ausgedrückt. Bei gleichem Massendurchsatz ändert sich der Volumendurchsatz durch Temperatur und Druck je nach der Zustandsgleichung im Gas.In the invention, a mass flow rate represents a mass of gas flowing per unit time. The unit of mass flow rate is expressed in kg/s. A commonly used flow rate represents a volume flow rate. This volume flow rate represents a volume of gas flowing per unit time. The unit of volume flow rate is expressed in m³/s. For the same mass flow rate, the volume flow rate changes with temperature and pressure depending on the equation of state in the gas.

Zu in der Erfindung beschriebenem sauerstoffhaltigem Gas gehört die Atmosphäre, das von einer Sintermaschine abgegebene Abgas, das von anderen Verfahren abgegebene Abgas, Mischgas, in dem die Atmosphäre mit Abgas gemischt ist, und mit Sauerstoffgas angereichertes Gas. Bevorzugt ist, daß die Sauerstoffkonzentration im Gas 12 bis 40 Vol.-% beträgt.The oxygen-containing gas described in the invention includes the atmosphere, the exhaust gas discharged from a sintering machine, the exhaust gas discharged from other processes, mixed gas in which the atmosphere is mixed with exhaust gas, and gas enriched with oxygen gas. It is preferable that the oxygen concentration in the gas is 12 to 40 vol%.

In diesem Fall ist der Grund, weshalb ein Massendurchsatz von sauerstoffhaltigem Gas, das zum aufgegebenen Rohmischungsbett im Bereich vom Zündteilstück zur Position geführt wird, die vom Zündteilstück um 30 bis 95% der Bandlänge entfernt ist, auf das 1,01-- bis 2,6-fache des Massendurchsatzes von sauerstoffhaltigem, zum Rohmischungsbett in den anderen Bereichen als dem o. g. Bereich geführtem Gas eingestellt wird, folgender: Liegt der Massendurchsatz von sauerstoffhaltigem Gas unter dem 1,01-fachen, ändert sich die Bewegungsgeschwindigkeit der Brenn- und Schmelzzone kaum. Liegt der Massendurchsatz von sauerstoffhaltigem Gas über dem 2,6-fachen, ist die Gasströmungsgeschwindigkeit zu stark erhöht, und die Brenn- und Schmelzzone wird unterkühlt. Ferner steigt ein Druckabfall zwischen der oberen und unteren Schicht des Rohmaterials, so daß das Rohmischungsbett unter Druck verdichtet wird. Dadurch verschlechtert sich die Gasdurchlässigkeit. Zur Produktivitätsverbesserung von Sintererz ist es zudem besonders bevorzugt, daß der Massendurchsatz von sauerstoffhaltigem Gas, das zum Rohmischungsbett im Bereich von 50 bis 85% der Bandlänge vom Zündteilstück geführt wird, auf das 1,1- bis 1,8-fache des Massendurchsatzes von sauerstoffhaltigem Gas eingestellt wird, das zum Rohmischungsbett im Bereich mit Ausnahme des o. g. Bereichs geführt wird.In this case, the reason why a mass flow rate of oxygen-containing gas supplied to the fed raw mixture bed in the area from the ignition section to the position which is 30 to 95% of the belt length away from the ignition section is set to 1.01 to 2.6 times the mass flow rate of oxygen-containing gas supplied to the raw mixture bed in the areas other than the above area is as follows: If the mass flow rate of oxygen-containing gas is less than 1.01 times, the movement speed of the combustion and melting zone hardly changes. If the mass flow rate is of oxygen-containing gas exceeds 2.6 times, the gas flow rate is increased too much and the burning and melting zone is supercooled. Furthermore, a pressure drop between the upper and lower layers of the raw material increases, so that the raw mixture bed is compressed under pressure. As a result, the gas permeability deteriorates. In addition, in order to improve the productivity of sintered ore, it is particularly preferred that the mass flow rate of oxygen-containing gas supplied to the raw mixture bed in the range of 50 to 85% of the strip length from the ignition section is set to 1.1 to 1.8 times the mass flow rate of oxygen-containing gas supplied to the raw mixture bed in the range excluding the above range.

Wird die Atmosphäre als sauerstoffhaltiges Gas verwendet und angesaugt, um die Bewegungsgeschwindigkeit der Brenn- und Schmelzzone zu erhöhen, ist es zum Einstellen des Massendurchsatzes auf den vorbestimmten Wert bevorzugt, daß ein Druckabfall in Dickenrichtung des Rohmischungsbetts im Bereich von 30 bis 95% der Bandlänge vom Zündteilstück auf das 1,1- bis 5,0-fache desjenigen in Dickenrichtung des Rohmischungsbetts im Bandbereich mit Ausnahme des o. g. Bereichs gebracht wird. In diesem Fall beträgt der Gasdurchlässigkeitswiderstand im Bereich von 30 bis 95% der Bandlänge das 1,5- bis 5-fache desjenigen der anderen Bereiche. Ist also der Druckabfall kleiner als das 1,1-fache, wird die Bewegungsgeschwindigkeit der Brenn- und Schmelzzone durch Zunahme des Gasvolumens nicht ausreichend erreicht. Übersteigt der Druckabfall das 5,0-fache, erhöht sich die Gasströmungsgeschwindigkeit zu stark, und die Abkühlungsgeschwindigkeit nimmt stark zu. Damit wird es schwierig, eine Zeitspanne zu gewährleisten, in der dass Rohmischungsbett auf hoher Temperatur gehalten wird, und das Rohmischungsbett wird verdichtet, die Dichte steigt, und die Gasdurchlässigkeit verschlechtert sich. Aus diesen Gründen ist es nicht bevorzugt, daß der Druckabfall unter dem 1,1-fachen liegt und der Druckabfall das 5,0-fache übersteigt. Zur Produktivitätsverbesserung ist es am stärksten bevorzugt, daß der Druckabfall auf dem 1,2- bis 2,0-fachen gehalten wird. In diesem Zusammenhang ist bevorzugt, daß ein zuzuführendes Gasvolumen allmählich erhöht vorzugt, daß ein zuzuführendes Gasvolumen allmählich erhöht wird, wenn es von der Zündteilstückseite zur Sinterkuchen- Abgabeseite kommt, so daß sich die Bewegungsgeschwindigkeit der Brenn- und Schmelzzone und die Abkühlungsgeschwindigkeit eng nähern können. Der Grund, weshalb das zuzuführende Gasvolumen allmählich erhöht wird, ist folgender: Bei plötzlicher Erhöhung des zuzuführenden Gasvolumens steigt die Abkühlungsgeschwindigkeit stärker als die Koksbrenngeschwindigkeit an, obwohl ihre Zeitspanne kurz ist. Daher ist es unmöglich, eine ausreichend große Wärmemenge zum Sintern in einigen Abschnitten zu wahren. Als Ergebnis werden die Produktausbeute und - qualität von Sintererz in diesen Abschnitten beeinträchtigt.When the atmosphere is used as the oxygen-containing gas and is sucked in to increase the moving speed of the combustion and melting zone, in order to adjust the mass flow rate to the predetermined value, it is preferable that a pressure drop in the thickness direction of the raw mixture bed in the range of 30 to 95% of the strip length from the ignition portion is made 1.1 to 5.0 times that in the thickness direction of the raw mixture bed in the strip region excluding the above-mentioned region. In this case, the gas permeation resistance in the range of 30 to 95% of the strip length is 1.5 to 5 times that of the other regions. Therefore, if the pressure drop is less than 1.1 times, the moving speed of the combustion and melting zone is not sufficiently achieved by increasing the gas volume. If the pressure drop exceeds 5.0 times, the gas flow rate increases too much and the cooling rate increases greatly. Therefore, it becomes difficult to ensure a period of time in which the raw mixture bed is kept at a high temperature, and the raw mixture bed is compacted, the density increases, and the gas permeability deteriorates. For these reasons, it is not preferable that the pressure drop is less than 1.1 times and the pressure drop exceeds 5.0 times. For improving productivity, it is most preferable that the pressure drop is kept at 1.2 to 2.0 times. In this connection, it is preferable that a gas volume to be supplied is gradually increased. It is preferable that a gas volume to be supplied is gradually increased as it comes from the ignition portion side to the sinter cake discharge side so that the moving speed of the burning and melting zone and the cooling speed can closely approach. The reason why the gas volume to be supplied is gradually increased is as follows: When the gas volume to be supplied is suddenly increased, the cooling speed increases more than the coke burning speed although their period is short. Therefore, it is impossible to maintain a sufficiently large amount of heat for sintering in some sections. As a result, the product yield and quality of sintered ore in these sections are impaired.

Steigt wie zuvor beschrieben der Druckabfall auf dem Rohmischungsbett im Bereich vom Zündteilstück zu einer Position an, die vom Zündteilstück um 30 bis 95% der Bandlänge entfernt ist, so daß der Gasmassendurchsatz erhöht werden kann, ist es möglich, die Sintererzproduktivität stark zu verbessern, und zudem ist es möglich, Produkte mit hoher Produktausbeute und -qualität herzustellen. Bei Erhöhung des Druckabfalls zur Steigerung des zuzuführenden Gasvolumens wird in diesem Abschnitt auch ein Abgasvolumen erhöht. Da aber die Sinterreaktion aktiv und der Wirkungsgrad des Sauerstoffverbrauchs in diesem Abschnitt hoch ist, läßt sich ein Überschußgasvolumen, das zur oberen Schicht und zum Sinterkuchen-Abgabeteilstück geführt wird, auf ein Mindestmaß senken, ohne den Wirkungsgrad des Sauerstoffverbrauchs zu beeinträchtigen. Aus diesen Gründen ist es möglich, einen Einheitsbedarf an Gasvolumen zu senken.As described above, if the pressure drop on the raw mixture bed in the area from the ignition section increases to a position 30 to 95% of the strip length away from the ignition section so that the gas mass flow rate can be increased, it is possible to greatly improve the sintering ore productivity, and furthermore, it is possible to produce products with high product yield and quality. When the pressure drop is increased to increase the gas volume to be supplied, an exhaust gas volume in this section is also increased. However, since the sintering reaction is active and the oxygen consumption efficiency in this section is high, an excess gas volume supplied to the upper layer and the sinter cake discharge section can be minimized without affecting the oxygen consumption efficiency. For these reasons, it is possible to reduce a unit gas volume requirement.

Im Rahmen der Erfindung wurde folgendes festgestellt: Beim Ansaugen von Gas von einem unteren Abschnitt des Rohmischungsbetts und beim gleichzeitigen Zuführen von Gas unter Druck von einem oberen Abschnitt des Rohmischungsbetts, so daß ein Massendurchsatz von sauerstoffhaltigem Gas erhöht werden kann, ist es möglich, eine durch ein verdichtetes Rohmischungsbett verursachte Gasdurchlässigkeitsbeeinträchtigung zu vermeiden, ein Massendurchsatz von sauerstoffhaltigem Gas, das zum Rohmischungsbett im Bereich vom Zündteilstück bis zur Position geführt wird, die vom Zündteilstück um 30 bis 95% der Bandlänge entfernt liegt, wird auf das 1,01- bis 2,6-fache des Massendurchsatzes von sauerstoffhaltigem Gas eingestellt, das zum Rohmischungsbett in den Bereichen außer dem o. g. Bereich geführt wird, und ein Druckabfall in Dickenrichtung des Rohmischungsbetts wird auf das 1,1- bis 5,0-fache desjenigen in Dickenrichtung des Rohmischungsbetts im Bandbereich mit Ausnahme des o. g. Bereichs eingestellt. Infolge dessen läßt sich die Bewegungsgeschwindigkeit der Brenn- und Schmelzzone erhöhen, und die Ausbeute sowie die Qualität von Produkten können verbessert werden.In the present invention, it has been found that by sucking gas from a lower portion of the raw mixture bed and simultaneously supplying gas under pressure from an upper portion of the raw mixture bed so that a mass flow rate of oxygen-containing gas can be increased, it is possible to prevent gas permeability impairment caused by a compressed raw mixture bed, to increase a mass flow rate of oxygen-containing gas supplied to the raw mixture bed in the range from the ignition section to the position which is 30 to 95% lower than the ignition section, of the belt length is set to 1.01 to 2.6 times the mass flow rate of oxygen-containing gas supplied to the raw mixture bed in the regions other than the above-mentioned region, and a pressure drop in the thickness direction of the raw mixture bed is set to 1.1 to 5.0 times that in the thickness direction of the raw mixture bed in the belt region other than the above-mentioned region. As a result, the moving speed of the burning and melting zone can be increased, and the yield and quality of products can be improved.

Bereitgestellt wird eine Druckhaube, die das Rohmischungsbett abdeckt, das auf die Sinterpaletten aufgegeben ist. Die Druckhaube ist komprimiert, sauerstoffhaltiges Gas wird von einem oberen Abschnitt auf das Rohmischungsbett geführt, und gleichzeitig wird Gas aus einem Windkasten angesaugt und abgeführt, der unmittelbar unter den Paletten angeordnet ist. Während ein. Druckabfall zwischen dem oberen Abschnitt und unteren Abschnitt des Rohmischungsbetts auf diese Weise gesteuert wird, wird Gas vom oberen Abschnitt zum unteren Abschnitt des Rohmischungsbetts strömen gelassen. Gemäß dem Verfahren des Stands der Technik wird der atmosphärische Druck auf dem Rohmischungsbett beibehalten, und Gas wird von einem unteren Abschnitt des Rohmischungsbetts angesaugt, um so einen statischen Druck auf dem Rohmischungsbett aufrecht zu erhalten. Andererseits kann gemäß dem Verfahren der Erfindung ein statischer Druck auf dem Rohmischungsbett auf die zuvor beschriebene Weise erhöht werden. Ist der Druckabfall zwischen dem oberen Abschnitt und unteren Abschnitt des Rohmischungsbetts im Verfahren der Erfindung der gleiche wie im Verfahrensablauf des herkömmlichen Verfahrens, bei dem die Atmosphäre angesaugt wird, ist es möglich, einen Massendurchsatz von Gas, das durch die Erfindung zum Rohmischungsbett geführt wird, verglichen mit dem Verfahrensablauf des herkömmlichen Verfahrens zu steigern, und ferner kann die Gasdichte im Rohmischungsbett gegenüber dem Verfahrensablauf des herkömmlichen Verfahrens erhöht werden. Dadurch steigt ein zum Rohmischungsbett geführtes sauerstoffhaltiges Gasvolumen, und die Koksbrenngeschwindigkeit auf dem Rohmischungsbett läßt sich erhöhen. Damit wird es möglich, eine Wärmemenge zum Sintern in der Brenn- und Schmelzzone zu steigern. Außerdem kann die Bewegungsgeschwindigkeit der Brenn- und Schmelzzone erhöht werden, und zudem läßt sich die Bewegungsgeschwindigkeit der Abkühlungszone anheben. Bei erhöhtem statischen Druck im Rohmischungsbett steigt auch eine Wärmeübergangsleistung zwischen Gas und Feststoff. Folglich läßt sich die Brenn- und Schmelzzone zwangsweise bewegen, und die Abkühlungszone kann wirksam abgekühlt werden.A pressure hood is provided which covers the raw mix bed charged on the sintering pallets. The pressure hood is compressed, oxygen-containing gas is supplied from an upper portion to the raw mix bed, and at the same time, gas is sucked and discharged from a wind box arranged immediately below the pallets. While a pressure drop between the upper portion and lower portion of the raw mix bed is controlled in this way, gas is allowed to flow from the upper portion to the lower portion of the raw mix bed. According to the prior art method, the atmospheric pressure is maintained on the raw mix bed, and gas is sucked from a lower portion of the raw mix bed so as to maintain a static pressure on the raw mix bed. On the other hand, according to the method of the invention, a static pressure on the raw mix bed can be increased in the manner described above. When the pressure drop between the upper portion and the lower portion of the raw mixture bed in the process of the invention is the same as in the process of the conventional process in which the atmosphere is sucked, it is possible to increase a mass flow rate of gas supplied to the raw mixture bed by the invention compared with the process of the conventional process, and further, the gas density in the raw mixture bed can be increased compared with the process of the conventional process. As a result, an oxygen-containing gas volume supplied to the raw mixture bed increases, and the coke burning rate on the raw mixture bed can be increased. This makes it possible to increase the amount of heat for sintering in the firing and melting zone. In addition, the movement speed of the firing and melting zone can be increased, and the movement speed of the cooling zone can also be increased. With increased static pressure in the raw mixture bed, a heat transfer performance between gas and solid also increases. Consequently, the firing and melting zone can be forced to move, and the cooling zone can be cooled effectively.

Bei einer von einem oberen Abschnitt des Rohmischungsbetts durchgeführten Zwangsgasdurchlässigkeit kann Gas zur Brenn- und Schmelzzone, in der eine Reaktion bewirkt wird, durch die Sinterzone geführt werden, deren Gasdurchlässigkeitswiderstand gering ist, was einen gleichmäßigen Gasstrom erzeugt. Andererseits ist bei Gaszufuhr durch Ansaugen von einem unteren Abschnitt des Rohmischungsbetts der Gasdurchlässigkeitswiderstand durch die Naßzone vorgegeben, deren Gasdurchlässigkeitswiderstand relativ hoch ist, und außerdem ist der Gasdurchlässigkeitswiderstand durch die Brenn- und Schmelzzone vorgegeben, in der die Sinterreaktion verursacht wird. Infolge des o. g. Gasdurchlässigkeitswiderstands strömt Gas vorzugsweise in einem Abschnitt, in dem der Gasdurchlässigkeitswiderstand gering ist. Folglich bildet sich ein ungleichmäßiger Gasstrom im Rohmischungsbett, und der Wirkungsgrad der zwischen Gas und Feststoff bewirkten Reaktion ist beeinträchtigt. Wie zuvor beschrieben wurde, kann der vom oberen Abschnitt zwangsweise zugeführte Gasstrom einen gleichmäßigen Gasstrom im Vergleich zum Gasansaugstrom vom unteren Abschnitt bilden. Daher läßt sich der Wirkungsgrad des Sauerstoffverbrauchs verbessern, und der Einheitsbedarf an Gasvolumen, das zur Herstellung von Sintererz notwendig ist, kann gesenkt werden.In a forced gas permeation conducted from an upper portion of the raw mixture bed, gas can be supplied to the burning and melting zone in which a reaction is caused through the sintering zone whose gas permeation resistance is small, producing a uniform gas flow. On the other hand, in a gas supply by suction from a lower portion of the raw mixture bed, the gas permeation resistance is set by the wet zone whose gas permeation resistance is relatively high, and furthermore, the gas permeation resistance is set by the burning and melting zone in which the sintering reaction is caused. Due to the above-mentioned gas permeation resistance, gas preferentially flows in a portion in which the gas permeation resistance is small. Consequently, an uneven gas flow is formed in the raw mixture bed, and the efficiency of the reaction caused between gas and solid is impaired. As described above, the gas flow forcibly supplied from the upper section can form a uniform gas flow compared with the gas intake flow from the lower section. Therefore, the oxygen consumption efficiency can be improved and the unit gas volume required for producing sintered ore can be reduced.

Ist ferner ein Druckabfall auf dem Rohmischungsbett im Bereich von 30 bis 95% der Bandlänge erhöht, addiert sich der Effekt, den man durch Zunahme des Gasmassendurchsatzes infolge einer Druckabfallerhöhung erhält, zum Effekt, den man durch Erhöhung des statischen Drucks erhält. Dadurch läßt sich der produktivitätssteigernde Effekt stark verbessern.Furthermore, if a pressure drop on the raw mixture bed is increased in the range of 30 to 95% of the belt length, the effect obtained by increasing the gas mass flow rate due to an increase in the pressure drop is added to the effect obtained by increasing the static pressure. This can greatly improve the productivity-enhancing effect.

Zur Erhöhung eines Massendurchsatzes von Gas im Rohmischungsbett und auch zur Erhöhung eines statischen Drucks im Rohmischungsbett verglichen mit dem Verfahrensablauf des herkömmlichen Verfahrens wird der Druck in der Druckhaube, die in einem oberen Abschnitt des Rohmischungsbetts angeordnet ist, auf einen Wert im Bereich von 100 bis 3000 mm erhöht, und Gas, dessen Druck -2000 bis -1 mm WS beträgt, wird von einem unteren Abschnitt des Rohmischungsbetts angesaugt. Liegt der Druck im oberen Abschnitt des Rohmischungsbetts unter 100 mm WS, läßt sich die Produktivität nicht so stark verbessern wie im Betrieb des herkömmlichen Verfahrens. Liegt der Druck im oberen Abschnitt des Rohmischungsbetts über 3000 mm WS, nimmt ein Druckabfall zwischen dem oberen und unteren Abschnitt des Rohmischungsbetts übermäßig zu. Dadurch wird das Rohmischungsbett sowohl durch Schwerkraft als auch durch Gasdruck zu stark verdichtet. Damit nimmt die Dichte des Rohmischungsbetts zu stark zu, und die Gasdurchlässigkeit wird beeinträchtigt. Bei weiterer Erhöhung des Gasdrucks steigt der Gasaustritt zwischen der Haube und einem mit der Haube in Berührung stehenden Teil, so daß die Abdichtung erschwert ist und die Anlagenkosten steigen. Je nach Einstellung eines Druckabfallschemas zwischen dem oberen und unteren Abschnitt des Rohmischungsbetts ist aber ein Ansaugunterdruck des unmittelbar unter den Paletten angeordneten Windkastens im Bereich von -2000 bis -1 mm WS eingestellt. Der Grund, weshalb der Ansaugunterdruck des Windkastens beschreibungsgemäß eingestellt ist, ist folgender: Liegt der Unterdruck unter -2000 mm WS, ist auch dann, wenn der obere Abschnitt des Rohmischungsbetts verdichtet ist, der statische Druck im Rohmischungsbett im wesentlichen der gleiche wie im Verfahrensablauf des herkömmlichen Verfahrens. Somit ist eine durch Zunahme der Koksbrenngeschwindigkeit und Zunahme der Gasdichte hervorgerufene Wärmeübergangsleistung gering. Liegt der Unterdruck über -1 mm WS, wird es unmöglich, Abgas abzusaugen.In order to increase a mass flow rate of gas in the raw mix bed and also to increase a static pressure in the raw mix bed compared with the operation of the conventional method, the pressure in the pressure hood arranged in an upper portion of the raw mix bed is increased to a value in the range of 100 to 3000 mm, and gas whose pressure is -2000 to -1 mm WG is sucked from a lower portion of the raw mix bed. If the pressure in the upper portion of the raw mix bed is less than 100 mm WG, productivity cannot be improved as much as in the operation of the conventional method. If the pressure in the upper portion of the raw mix bed is more than 3000 mm WG, a pressure drop between the upper and lower portions of the raw mix bed increases excessively. As a result, the raw mix bed is over-compacted by both gravity and gas pressure. As a result, the density of the raw mix bed increases too much and the gas permeability is impaired. If the gas pressure is further increased, the gas leakage between the hood and a part in contact with the hood increases, making sealing more difficult and increasing the equipment costs. However, depending on the setting of a pressure drop pattern between the upper and lower sections of the raw mix bed, an intake negative pressure of the wind box arranged immediately below the pallets is set in the range of -2000 to -1 mm WS. The reason why the intake negative pressure of the wind box is set as described is as follows: If the negative pressure is below -2000 mm WS, even if the upper section of the raw mix bed is compacted, the static pressure in the raw mix bed is essentially the same as in the process sequence of the conventional process. Thus, the heat transfer performance caused by the increase in coke burning speed and the increase in gas density is low. If the negative pressure is above -1 mm WS, it becomes impossible to extract exhaust gas.

Je nach Schichtdicke und Palettenbewegungsgeschwindigkeit ist bevorzugt, daß ein Druckabfall zwischen dem oberen und unteren Abschnitt des Rohmischungsbetts im Bereich vom Zündteilstück zu einer Position, die um 30 bis 95% der Bandlänge vom Zündteilstück entfernt ist, 1000 bis 3000 mm WS beträgt. Ist der Druckabfall zwischen dem oberen und unteren Abschnitt des Rohmischungsbetts kleiner als 1000 mm WS, so ist der Druckabfall im Rohmischungsbett kleiner als im Verfahrensablauf des herkömmlichen Verfahrens. Dadurch wird ein negativer Einfluß durch die Senkung der Gasgeschwindigkeit statt des durch Erhöhen des statischen Drucks erhaltenen Effekts ausgeübt. Nicht bevorzugt ist eine Erhöhung des Druckabfalls im Rohmischungsbett auf einen Wert über 3000 mm WS, denn das Rohmischungsbett wird sowohl durch Schwerkraft als auch durch Gasgebläsedruck verdichtet. Dadurch steigt die Dichte des Rohmischungsbetts zu stark an, und die Gasdurchlässigkeit wird beeinträchtigt.Depending on the layer thickness and pallet movement speed, it is preferred that a pressure drop between the upper and lower sections of the raw mixture bed in the area from the ignition section to a position which is 30 to 95% of the belt length from the ignition section is 1000 to 3000 mm WS. If the pressure drop between the upper and lower sections of the raw mix bed is less than 1000 mm WS, the pressure drop in the raw mix bed is smaller than that in the process of the conventional process. This will have a negative effect by reducing the gas velocity instead of the effect obtained by increasing the static pressure. Increasing the pressure drop in the raw mix bed to a value above 3000 mm WS is not preferable because the raw mix bed is compacted by both gravity and gas blower pressure. This will cause the density of the raw mix bed to increase too much and the gas permeability will be impaired.

Bei der Bereitstellung einer Druckhaube, die in mehrere Abschnitt in Bandlängsrichtung unterteilt ist, im Gesamtbereich vom Zündteilstück zum Sinterkuchen-Abgabeteilstück lassen sich die folgenden Vorteile realisieren: Ein Massendurchsatz von sauerstoffhaltigem Gas, das in das Rohmischungsbett im Bereich vom Zündteilstück zur Position angesaugt wird, die vom Zündteilstück um 30 bis 95% der Bandlänge entfernt ist, ist auf das 1,01- bis 2,6-fache des Massendurchsatzes von sauerstoffhaltigem Gas eingestellt, das zum Rohmischungsbett in den Bereichen mit Ausnahme des o. g. Bereichs geführt wird, und ein Druckabfall in Dickenrichtung des Rohmischungsbetts ist auf das 1,1- bis 5,0-fache desjenigen in Dickenrichtung des Rohmischungsbetts im Bandbereich mit Ausnahme des o. g. Bereichs eingestellt.By providing a pressure hood divided into several sections in the strip length direction in the entire region from the ignition section to the sinter cake discharge section, the following advantages can be realized: a mass flow rate of oxygen-containing gas sucked into the raw mixture bed in the region from the ignition section to the position that is 30 to 95% of the strip length away from the ignition section is set to 1.01 to 2.6 times the mass flow rate of oxygen-containing gas supplied to the raw mixture bed in the regions excluding the above-mentioned region, and a pressure drop in the thickness direction of the raw mixture bed is set to 1.1 to 5.0 times that in the thickness direction of the raw mixture bed in the strip region excluding the above-mentioned region.

Wie zuvor beschrieben wurde, ist es im Bereich vom Zündteilstück zur Position, die vom Zündteilstück um 30% der Bandlänge entfernt ist, notwendig, eine Zeitspanne zum Halten des Eisenerzes auf hoher Temperatur zu gewährleisten, so daß eine Beeinträchtigung der Produktausbeute und -qualität von Sintererz verhindert werden kann. Folglich ist es beim Sintern der oberen Schicht des Rohmaterials unmöglich, die Sintergeschwindigkeit der Brenn- und Schmelzzone so zu steigern, daß sie höher als die des vorliegenden Verfahrens ist. Wird bei einer herkömmlichen Schichtdicke von 400 bis 600 mm der Betrieb gemäß der folgenden Beschreibung durchgeführt, ist es möglich, eine Zeitspanne zu gewährleisten oder zu verlängern, in der das Rohmischungsbett auf hoher Temperatur gehalten wird, und es ist auch möglich, eine zum Sintern notwendige Wärmemenge zu erhalten. Im Bereich vom Zündteilstück zur Position, die vom Zündteilstück um 30% der Bandlänge entfernt ist, wird Gas von einem oberen Abschnitt des Rohmischungsbetts mit 100 bis 1000 mm WS Druck zugeführt, und der Ansaugunterdruck vom Windkasten, der unmittelbar unter den Paletten angeordnet ist, wird auf -1000 bis -1 mm WS eingestellt. Der Druckabfall zwischen dem oberen und unteren Abschnitt der Rohmaterialschicht wird auf 300 bis 2000 mm WS eingestellt, so daß der Druckabfall gleich oder kleiner als der Druckabfall beim herkömmlichen, von einem unteren Abschnitt durchgeführten Ansaugen wird. Dadurch läßt sich die Zeitspanne zum Halten einer hohen Temperatur gewährleisten oder verlängern, und eine zum Sintern notwendige Wärmemenge kann erhalten werden. Da die Sauerstoffzufuhrgeschwindigkeit auf die obere Schicht des Rohmaterials hierbei erhöht ist, ist es möglich, einen Verbesserungseffekt des Koksbrennvermögens auf die gleiche Weise wie bei der Anreicherung mit Sauerstoff zu erreichen. Somit können die Produktausbeute und -qualität der oberen Schicht im Rohmaterial weiter verbessert werden.As described above, in the range from the ignition section to the position which is 30% of the strip length away from the ignition section, it is necessary to ensure a period of time for keeping the iron ore at a high temperature so that deterioration of the product yield and quality of sintered ore can be prevented. Consequently, when sintering the upper layer of the raw material, it is impossible to increase the sintering speed of the burning and melting zone to be higher than that of the present method. When the conventional layer thickness is 400 to 600 mm, if the operation is carried out as described below, it is possible to ensure or prolong a period of time for which the raw material bed is kept at a high temperature, and it is also possible to obtain an amount of heat necessary for sintering. In the range from the ignition section to the position 30% of the belt length away from the ignition section, gas is supplied from an upper portion of the raw material bed at 100 to 1000 mm water pressure, and the suction negative pressure from the wind box located immediately below the pallets is set to -1000 to -1 mm water pressure. The pressure drop between the upper and lower portions of the raw material layer is set to 300 to 2000 mm water pressure so that the pressure drop becomes equal to or smaller than the pressure drop in the conventional suction carried out from a lower portion. As a result, the period of time for which a high temperature is kept can be ensured or prolong, and an amount of heat necessary for sintering can be obtained. Since the oxygen supply rate to the upper layer of the raw material is increased, it is possible to achieve an improvement effect of coke burning ability in the same way as oxygen enrichment. Thus, the product yield and quality of the upper layer in the raw material can be further improved.

Allerdings ist in den Bereichen des Rohmischungsbetts mit Ausnahme des Bereichs vom Zündteilstück zur Position, die vom Zündteilstück um 30 bis 95% der Bandlänge entfernt ist, der erhaltene Effekt relativ gering, auch wenn das Ansaugen von einem unteren Abschnitt gemäß dem herkömmlichen Verfahren erfolgt. Aus diesen Gründen ist zur Vereinfachung der Vorrichtung bevorzugt, daß die Druckhaube in einem Bereich vom Zündteilstück zur Position angeordnet ist, die vom Zündteilstück um 30 bis 95% der Bandlänge entfernt ist. Ist ferner die Druckhaube in mehrere Abschnitte in Bandlängsrichtung unterteilt, wird es möglich, einen Massendurchsatz von der Zündteilstückseite zur Sinterkuchen-Abgabeseite schrittweise zu ändern.However, in the areas of the raw mixture bed except for the area from the ignition section to the position away from the ignition section by 30 to 95% of the belt length, the effect obtained is relatively small even if the suction is carried out from a lower section according to the conventional method. For these reasons, in order to simplify the apparatus, it is preferable that the pressure hood is arranged in an area from the ignition section to the position away from the ignition section by 30 to 95% of the belt length. Furthermore, if the pressure hood is divided into several sections in the belt length direction, it becomes possible to change a mass flow rate from the ignition section side to the sinter cake discharge side stepwise.

Der Gasdurchlässigkeitswiderstand in einem Abschnitt des Rohmischungsbetts nahe der Seitenwand der Paletten, der von der Seitenwand um einen Abstand von höchstens 5% in Breitenrichtung entfernt ist, ist nicht höher als der Gasdurchlässigkeitswiderstand in der Mitte des Rohmischungsbetts. Somit ist die Bewegungsgeschwindigkeit der Brenn- und Schmelzzone in diesem Abschnitt hoch. Ist also die Druckhaube in einem Bereich von 5 bis 95% des Rohmischungsbetts in Breitenrichtung angeordnet und wird Gas so zugeführt, daß die Bewegungsgeschwindigkeit der Brenn- und Schmelzzone in Breitenrichtung vergleichmäßigt werden kann, läßt sich der Erhöhungseffekt der Bewegungsgeschwindigkeit der Brenn- und Schmelzzone weiter verstärken.The gas permeability resistance in a section of the raw mix bed close to the side wall of the pallets, which is spaced from the side wall by a distance of not more than 5% in the width direction is not higher than the gas permeability resistance in the middle of the raw mixture bed. Thus, the movement speed of the burning and melting zone in this section is high. Therefore, if the pressure hood is arranged in a range of 5 to 95% of the raw mixture bed in the width direction and gas is supplied so that the movement speed of the burning and melting zone in the width direction can be uniformed, the increasing effect of the movement speed of the burning and melting zone can be further enhanced.

Obwohl die Druckhaube in einem oberen Abschnitt der sich bewegenden Sinterpaletten angeordnet ist, ist es zum Verhindern des Entweichens von. Blasegas bevorzugt, einen Dichtungsmechanismus an einem unteren Ende der Druckhaube anzuordnen. Als Beispiel für den Dichtungsmechanismus ist gemäß Fig. 6 ein Bahnenmaterial 24 am unteren Endabschnitt der Druckhaube 19 angeordnet. Wird das Bahnenmaterial 24 an die Oberseite des Rohmischungsbetts 7 durch den Innendruck der Druckhaube 19 gepreßt, läßt sich eine Abdichtung erreichen. Bei der Bewegung der Paletten gleitet das Bahnenmaterial 24 auf der Oberseite des Rohmischungsbetts 7. Zu beachten ist, daß der Dichtungsmechanismus nicht auf das o. g. spezifische Beispiel beschränkt ist. Zum Beispiel können mehrere Stufen von Dichtungsmechanismen angeordnet sein, oder Luft wird zwischen die Druckhaube 19 und das Rohmischungsbett 7 von außen in die Druckhaube 19 eingeblasen, oder alternativ kann ein Dichtungsmechanismus unter Nutzung der Seitenwände der Paletten 6 angeordnet sein.Although the pressure hood is arranged in an upper portion of the moving sintering pallets, in order to prevent the leakage of blowing gas, it is preferable to arrange a sealing mechanism at a lower end of the pressure hood. As an example of the sealing mechanism, as shown in Fig. 6, a sheet material 24 is arranged at the lower end portion of the pressure hood 19. When the sheet material 24 is pressed to the upper surface of the raw mixture bed 7 by the internal pressure of the pressure hood 19, sealing can be achieved. When the pallets move, the sheet material 24 slides on the upper surface of the raw mixture bed 7. Note that the sealing mechanism is not limited to the above-mentioned specific example. For example, several stages of sealing mechanisms may be arranged, or air is blown between the pressure hood 19 and the raw mix bed 7 from the outside into the pressure hood 19, or alternatively a sealing mechanism may be arranged using the side walls of the pallets 6.

Beim Zuführen von Gas, dessen Sauerstoffkonzentration bereits auf einen Wert im Bereich von 12 bis 21 Vol.-% eingestellt ist, in die Druckhaube im Bereich vom Zündteilstück zur Position, die vom Zündteilstück um 30 bis 95% der Bandlänge entfernt ist, vorzugsweise in die Druckhaube im Bereich vom Zündteilstück zur Position, die vom Zündteilstück um 60 bis 80% der Bandlänge entfernt ist, und beim Sintern des Rohmischungsbetts durch das so zugeführte Gas läßt sich die Bildung von Magnetit verstärken, das zum Verbessern des RDI wirksam ist, und die Oxidation von im Koks enthaltenen Stickstoff zu NOx kann unterdrückt werden. Das heißt, dies ist zur Verbesserung des RDI und zur Unterdrückung der NOx-Bildung wirksam. Zum Einstellen der Sauerstoffkonzentration in der Druckhaube auf einen Wert im Bereich von 12 Vol.-% bis 21 Vol.-% ist es möglich, einen Abgasanteil der Sintermaschine zu nutzen, wenn der Abgasanteil zirkuliert wird. In diesem Fall ist die Kapazität eines Gebläses zur Abgaszirkulation unter Berücksichtigung des Ansaugunterdrucks, des Gasvolumens und der Größe der Vorrichtung so ausgelegt, daß Abgas zu einem Abgassteuergerät geleitet werden kann, nachdem es von einem oberen Abschnitt des Rohmischungsbetts zugeführt wurde.By supplying gas, the oxygen concentration of which has already been adjusted to a value in the range of 12 to 21 vol.%, into the pressure hood in the region from the ignition section to the position which is 30 to 95% of the strip length away from the ignition section, preferably into the pressure hood in the region from the ignition section to the position which is 60 to 80% of the strip length away from the ignition section, and sintering the raw mixture bed by the gas thus supplied, the formation of magnetite which is effective for improving the RDI and the oxidation of nitrogen contained in the coke can be enhanced. to NOx can be suppressed. That is, this is effective for improving the RDI and suppressing NOx formation. In order to adjust the oxygen concentration in the pressure hood to a value in the range of 12 vol% to 21 vol%, it is possible to utilize an exhaust gas portion of the sintering machine when the exhaust gas portion is circulated. In this case, the capacity of a blower for exhaust gas circulation is designed in consideration of the intake negative pressure, gas volume and size of the device so that exhaust gas can be guided to an exhaust gas control device after being supplied from an upper portion of the raw mixture bed.

Liegt die Sauerstoffkonzentration unter 21 Vol.-%, kann der RDI verbessert werden, da die Magnetitbildung verstärkt ist, und ferner kann die Oxidation von im Koks enthaltenen Stickstoff zu NOx unterdrückt werden, da die Sauerstoffkonzentration gering ist. Liegt aber die Sauerstoffkonzentration unter 12 Vol.-%, wird ein durch Produktivitätssenkung verursachter negativer Einfluß erheblich. Aus diesen Gründen ist bevorzugt, daß die Sauerstoffkonzentration auf einem Wert von mindestens 12 Vol.-% und unter 21 Vol.-% gehalten wird. Besonders bei einer Sauerstoffkonzentration unter 18 Vol.-% kann der RDI erheblich verbessert werden, und die NOx-Erzeugung läßt sich effektiv unterdrücken.When the oxygen concentration is less than 21 vol. %, the RDI can be improved because magnetite formation is enhanced, and further, the oxidation of nitrogen contained in coke to NOx can be suppressed because the oxygen concentration is low. However, when the oxygen concentration is less than 12 vol. %, a negative influence caused by productivity reduction becomes significant. For these reasons, it is preferable that the oxygen concentration be kept at a value of at least 12 vol. % and less than 21 vol. Especially when the oxygen concentration is less than 18 vol. %, the RDI can be significantly improved and the NOx generation can be effectively suppressed.

Gemäß der Offenbarung in der JP-B-4-168234 weist eine Sintermaschine mehrere plattenförmige Sintererzstützen auf, die parallel zur Palettenvorschubrichtung angeordnet sind, so daß Sintererz durch die mehreren plattenförmigen Sintererzstützen gestützt werden kann. Durch diese Anordnung wird eine Sintererzlast nicht auf die untere Schicht der Rohmaterialschicht ausgeübt. Daher läßt sich die Gasdurchlässigkeit auf der unteren Rohmaterialschicht verbessern. Als Ergebnis kann die Produktivität stark verbessert werden. Je nach Senkung der Sintererzlast wird es möglich, einen Druckabfall zwischen einem oberen Abschnitt und einem unteren Abschnitt des Rohmischungsbetts zu erhöhen. Damit läßt sich die Produktivität weiter steigern. In Fig. 7 ist ein Beispiel für die Sintererzstütze gezeigt. Die am besten geeignete Anzahl der plattenförmigen Sintererzstützen 21 ist von der Größe der Palette 6 abhängig. Zum Beispiel ist bei einer Sintermaschine, deren Palettenbreite 4 m, Palettenlänge 1,5 m und Rohmischungsbettdicke 500 bis 600 mm beträgt, bevorzugt, daß die Anzahl der plattenförmigen Sintererzstützen 21 2 bis 10 und die Höhe 200 bis 400 mm beträgt. Je größer die Anzahl der Sintererzstützen ist, um so höher kann die Wirkung zum Stützen von Sintererz sein. Ist aber die Anzahl der Sintererzstützen größer als 10, ist ein durch die Sintererzstützen eingenommenes Volumen erhöht. Damit verschlechtert sich die Produktivität nachteilig. Beim Stützen von Sintererz durch die Sintererzstützen läßt sich die Gasdurchlässigkeit weiter verbessern, und die Koksbrenngeschwindigkeit ist erhöht. Damit steigt die CO-Bildung, und eine chemische Reaktion zur Reduktion von NO durch im o. g. Verfahren erzeugtes CO-Gas wird aktiv. Auf diese Weise kann die NOx-Bildung unterdrückt werden. Sind beschreibungsgemäß mehrere Sintererzstützen erfindungsgemäß angeordnet, lassen sich die Unterdrückung der NOx-Erzeugung, die Produktivitätsverbesserung, die Verbesserung der Produktausbeute und die Verbesserung der Sintererzqualität realisieren, die durch den Verfahrensablauf des herkömmlichen Verfahrens schwer miteinander in Einklang zu bringen sind.According to the disclosure in JP-B-4-168234, a sintering machine has a plurality of plate-shaped sintered ore supports arranged parallel to the pallet feed direction so that sintered ore can be supported by the plurality of plate-shaped sintered ore supports. With this arrangement, a sintered ore load is not applied to the lower layer of the raw material layer. Therefore, the gas permeability on the lower raw material layer can be improved. As a result, productivity can be greatly improved. As the sintered ore load is reduced, it becomes possible to increase a pressure drop between an upper portion and a lower portion of the raw mixture bed. Thus, productivity can be further increased. An example of the sintered ore support is shown in Fig. 7. The most suitable number of the plate-shaped sintered ore supports 21 depends on the size of the pallet. 6. For example, in a sintering machine whose pallet width is 4 m, pallet length is 1.5 m and raw mix bed thickness is 500 to 600 mm, it is preferable that the number of the plate-shaped sintered ore supports 21 is 2 to 10 and the height is 200 to 400 mm. The larger the number of sintered ore supports, the higher the effect of supporting sintered ore can be. However, if the number of sintered ore supports is larger than 10, a volume occupied by the sintered ore supports is increased. Thus, productivity deteriorates adversely. When sintered ore is supported by the sintered ore supports, gas permeability can be further improved and coke burning speed is increased. Thus, CO formation increases and a chemical reaction for reducing NO by CO gas generated in the above process becomes active. In this way, NOx formation can be suppressed. When a plurality of sintered ore supports are arranged as described above according to the present invention, the suppression of NOx generation, the improvement of productivity, the improvement of product yield and the improvement of sintered ore quality, which are difficult to reconcile by the process flow of the conventional method, can be realized.

Besonders wirksam ist die Erfindung, wenn Sintererz mit einem SiO&sub2;-Gehalt von 3,9 bis 4,9 Masse-% hergestellt wird. Dafür gibt es folgenden Grund: Liegt der SiO&sub2;-Gehalt nicht über 4,9 Masse-%, sint ein Mischverhältnis von Kalkstein, und die Hauptkomponenten von Schlacke, z. B. CaO und SiO&sub2;, sind reduziert. Infolgedessen beginnt sich die Produktivität und der RDI zu verschlechtern, und sinkt der SiO&sub2;-Gehalt unter 3,9 Masse-%, ist es unmöglich, die Produktivität und den RDI selbst durch die Erfindung zu verbessern.The invention is particularly effective when sintered ore with a SiO₂ content of 3.9 to 4.9 mass% is produced. The reason for this is as follows: if the SiO₂ content is not more than 4.9 mass%, a mixing ratio of limestone is sint, and the main components of slag, e.g. CaO and SiO₂, are reduced. As a result, productivity and RDI begin to deteriorate, and if the SiO₂ content drops below 3.9 mass%, it is impossible to improve productivity and RDI even by the invention.

Erfindungsgemäß wird ein Massendurchsatz von sauerstoffhaltigem Gas, das in das Rohmischungsbett im Bereich vom Zündteilstück zur Position angesaugt wird, die vom Zündteilstück um 30 bis 95% der Bandlänge entfernt ist, nur auf das 2,6-fache des Massendurchsatzes von sauerstoffhaltigem Gas eingestellt, das in das Rohmischungsbett in den anderen Bereichen als dem o. g. Bereich angesaugt wird. Daher kann man beim Sinterbetrieb, bei dem die Dicke des Rohmischungsbetts 400 bis 600 mm beträgt, was die Schichtdicke beim herkömmlichen Verfahren ist, die Bewegungsgeschwindigkeit der Sinterpaletten auf das Doppelte derjenigen im Verfahrensablauf des herkömmlichen Verfahrens steigern. Außerdem läßt sich auch die Dicke des Rohmischungsbetts auf 600 bis 1500 mm erhöhen, was mehr als das Doppelte der Dicke im Verfahrensablauf des herkömmlichen Verfahrens ist. Dadurch ist es möglich, die Produktivität der Sintermaschine maximal auf das Doppelte der Produktivität der Sintermaschine im herkömmlichen Verfahren zu steigern. Auf diese Weise läßt sich die Produktivität stark erhöhen, die Produktausbeute und -qualität kann gesteigert werden, und ferner läßt sich der Einheitsbedarf an Abgasvolumen reduzieren. Möglich ist auch eine Verbesserung der Produktausbeute und -qualität sowie eine Senkung des Einheitsbedarfs an Abgasvolumen, während die Produktivität konstant bleibt.According to the invention, a mass flow rate of oxygen-containing gas sucked into the raw mixture bed in the range from the ignition section to the position which is away from the ignition section by 30 to 95% of the strip length is set to only 2.6 times the mass flow rate of oxygen-containing gas sucked into the raw mixture bed in the ranges other than the above range. Therefore, in the sintering operation in which the thickness of the raw mixture bed 400 to 600 mm, which is the layer thickness in the conventional method, the moving speed of the sintering pallets can be increased to twice that in the process of the conventional method. In addition, the thickness of the raw mixture bed can also be increased to 600 to 1,500 mm, which is more than twice the thickness in the process of the conventional method. This makes it possible to increase the productivity of the sintering machine to a maximum of twice that of the sintering machine in the conventional method. In this way, productivity can be greatly increased, product yield and quality can be increased, and furthermore, the unit requirement of exhaust gas volume can be reduced. It is also possible to improve product yield and quality and reduce the unit requirement of exhaust gas volume while keeping productivity constant.

Je niedriger der Ansaugunterdruck von einem unteren Abschnitt des Rohmischungsbetts ist, um so mehr kann ein Außenluftvolumen, das von einem gleitenden Teilstück zwischen den Paletten und dem Windkasten zuströmt, verkleinert werden. Somit läßt sich ein effektiv zum Sintern verwendetes Gasvolumen erhöhen, und ein Leckgasvolumen kann reduziert werden. Daher kann man die Produktivität weiter erhöhen, und der Einheitsbedarf an einem Gasvolumen kann weiter gesenkt werden.The lower the suction negative pressure from a lower portion of the raw mixture bed is, the more an outside air volume flowing in from a sliding portion between the pallets and the wind box can be reduced. Thus, a gas volume effectively used for sintering can be increased and a leakage gas volume can be reduced. Therefore, productivity can be further increased and the unit gas volume requirement can be further reduced.

Die Sintermaschine, die für das Verfahren der Erfindung zur Herstellung von Sintererz zum Einsatz kommt, setzt sich wie folgt zusammen. Mehrere in einem unteren Abschnitt des Sinterbands angeordnete Windkästen sind parallel zueinander mit einem Ansaugkanal verbunden, und im Ansaugkanal ist ein Hauptgebläse angeordnet. Zusätzlich zu dieser Anordnung des herkömmlichen Verfahrens ist ein weiteres Gebläse zum Ansaugen von Gas aus dem Kanal in einem Bereich vom Zündteilstück zur Position, die vom Zündteilstück um 30 bis 95% der Bandlänge entfernt ist, und zum Abgeben von Gas in den Ansaugkanal angeordnet. Durch diese Anordnung wird ein Massendurchsatz von sauerstoffhaltigem Gas, das in das Rohmischungsbett im Bereich vom Zündteilstück zur Position angesaugt wird, die vom Zündteilstück um 30 bis 95% der Bandlänge entfernt ist, auf das 1,01- bis 2,6-fache des Massendurchsatzes von sauerstoffhaltigem Gas eingestellt, das zum Rohmischungsbett in den Bereichen mit Ausnahme des o. g. Bereichs geführt wird, und ferner kann eine Druckdifferenz in Dickenrichtung des Rohmischungsbetts auf das 1,1- bis 5,0-fache derjenigen in Dickenrichtung des Rohmischungsbetts im Bandbereich mit Ausnahme des o. g. Bereichs eingestellt werden.The sintering machine used for the method of the invention for producing sintered ore is composed as follows. A plurality of wind boxes arranged in a lower portion of the sintering belt are connected in parallel to each other to an intake duct, and a main blower is arranged in the intake duct. In addition to this arrangement of the conventional method, another blower is arranged for sucking gas from the duct in a region from the ignition section to the position which is 30 to 95% of the belt length away from the ignition section and for discharging gas into the intake duct. By this arrangement, a mass flow rate of oxygen-containing gas sucked into the raw mixture bed in the region from the ignition section to the position which is 30 to 95% of the belt length away from the ignition section is increased. set to 1.01 to 2.6 times the mass flow rate of oxygen-containing gas supplied to the raw mixture bed in the regions except for the above-mentioned region, and further, a pressure difference in the thickness direction of the raw mixture bed may be set to 1.1 to 5.0 times that in the thickness direction of the raw mixture bed in the belt region except for the above-mentioned region.

Zudem ist es zur Einstellung eines Massendurchsatzes und Druckabfalls bevorzugt, daß der Ansaugkanal in einen Bereich, der vom Zündteilstück zur Position liegt, die vom Zündteilstück um 30 bis 95% der Bandlänge entfernt ist, und in einen Restbereich unterteilt ist und daß Gebläse in den jeweiligen unterteilten Bereichen unabhängig angeordnet sind. In diesem Fall können die Gebläse in der ersten Stufe, Zwischenstufe bzw. letzten Stufe angeordnet sein. Da es aber unnötig ist, daß sich der Druckabfall in der ersten Stufe vom Druckabfall in der letzten Stufe unterscheidet, ist bevorzugt, daß die erste Stufe und letzte Stufe miteinander verbunden und zwei Gebläse angeordnet sind, wobei ein Gebläse für die Zwischenstufe im Bereich vom Zündteilstück zur Position verwendet wird, die vom Zündteilstück um 30 bis 95% der Bandlänge entfernt ist, und das andere Gebläse für die Bereiche mit Ausnahme des o. g. Bereichs verwendet wird.In addition, in order to adjust a mass flow rate and pressure drop, it is preferable that the intake passage is divided into a region located from the ignition section to the position 30 to 95% of the band length away from the ignition section and a remaining region, and that fans are arranged independently in the respective divided regions. In this case, the fans may be arranged in the first stage, intermediate stage, and final stage, respectively. However, since it is unnecessary for the pressure drop in the first stage to be different from the pressure drop in the final stage, it is preferable that the first stage and final stage are connected to each other and two fans are arranged, one fan being used for the intermediate stage in the region from the ignition section to the position 30 to 95% of the band length away from the ignition section, and the other fan being used for the regions excluding the above-mentioned region.

Zur Druckausübung von einem oberen Abschnitt ist eine Haube über dem Rohmaterialmischungsbett angeordnet, um so unter Druck gesetzt zu werden, daß Druck innerhalb der Haube wirkt, und es werden der Druck in der Haube sowie der Druck im unter der Haube liegenden Windkasten gemessen. Ferner ist bevorzugt, daß ein Dichtungsmechanismus zwischen der Haube und der Rohmaterialschüttschicht und/oder zwischen der Haube und den Paletten angeordnet ist.For applying pressure from an upper portion, a hood is arranged above the raw material mixture bed to be pressurized so that pressure acts within the hood, and the pressure in the hood and the pressure in the wind box located under the hood are measured. It is further preferred that a sealing mechanism is arranged between the hood and the raw material bed and/or between the hood and the pallets.

EXAMPLES

Anhand von Beispielen 1, 2 und 3 wird die Erfindung näher erläutert. Eine wirkliche Sintermaschine, deren Sinterfläche 500 m² und deren Sinterpalettenbreite 4 m betrug, wurde teilweise so abgeändert, daß sie als Test-Sintermaschine diente, und Betriebsprüfungen wurden 7 Tage für jeden Wert der Prüfbedingung durchgeführt.The invention is explained in more detail using examples 1, 2 and 3. An actual sintering machine, the sintering area of which was 500 m² and the sintering pallet width of which was 4 m, was partially modified to serve as a test sintering machine, and operational tests were carried out for 7 days for each value of the test condition.

EXAMPLE 1

Fig. 3 ist eine schematische Darstellung eines Beispiels für die Sintermaschine der Erfindung. Mischsintermaterial 1 wird aus dem Ausgleichsbunker 2 auf die Paletten 6 über den Trommelaufgeber 3 und das Rohmaterial-Aufgabegerät 5 kontinuierlich zugeführt. Bei Zufuhr des Mischsintermaterials 1 auf die Paletten 6 wird es als Rohmischungsbett 7 auf den Paletten 6 schichtartig plaziert. Während der Zufuhr des Mischrohmaterials 1 wird das auf der Rohmaterialzufuhrseite angeordnete Kettenrad 4 so gedreht, daß sie Paletten 6 mit einer vorbestimmten Geschwindigkeit bewegt werden, und gleichzeitig wird Gas durch das Gebläse 11 über mehrere auf der Unterseite der Paletten 6 angeordnete Windkästen 8, einen Hauptkanal 9 und einen Staubfang 10 zum Auffangen von Staub aus Abgas angesaugt. Ferner ist in einem Abschnitt des Hauptkanals 9 ein Nebenkanal 13 angeordnet, durch den Gas durch das Gebläse 15 über den Staubfang 14 zum Auffangen von Staub aus dem Abgas angesaugt wird. Das so angesaugte Abgas wird zum Hauptkanal 9 zurückgeführt. Möglich ist die Abgabe von Abgas, das durch das Gebläse 15 angesaugt wurde, vom Schornstein 12. Bevorzugt ist die Anordnung von Drosselklappen 16 im Hauptkanal 9 zur Unterdruckeinstellung im Kanal.Fig. 3 is a schematic diagram of an example of the sintering machine of the invention. Mixed sintering material 1 is continuously fed from the equalizing hopper 2 to the pallets 6 via the drum feeder 3 and the raw material feeder 5. When the mixed sintering material 1 is fed to the pallets 6, it is placed on the pallets 6 in a layered manner as a raw mixture bed 7. During the feeding of the mixed raw material 1, the sprocket 4 arranged on the raw material feeding side is rotated so that the pallets 6 are moved at a predetermined speed, and at the same time, gas is sucked by the blower 11 via a plurality of wind boxes 8 arranged on the bottom of the pallets 6, a main duct 9 and a dust collector 10 for collecting dust from exhaust gas. Furthermore, a secondary duct 13 is arranged in a section of the main duct 9, through which gas is sucked in by the blower 15 via the dust collector 14 to collect dust from the exhaust gas. The exhaust gas sucked in in this way is returned to the main duct 9. It is possible for exhaust gas sucked in by the blower 15 to be discharged from the chimney 12. The arrangement of throttle valves 16 in the main duct 9 is preferred for setting the negative pressure in the duct.

Diese Sintermaschine wird wie folgt kontinuierlich betrieben: Eine Oberseite des Rohmischungsbetts wird durch den Zündofen 27 entzündet, und die Bewegungsgeschwindigkeit der Paletten 6 wird so gesteuert, daß das gesamte Rohmischungsbett 7 auf den Paletten. 6 gesintert werden kann, bis es das Sinterkuchen-Abgabeteilstück erreicht. Abgas kann von einem Abschnitt vor dem Schornstein 12 in die Druckhaube 19 durch das Gebläse 18 zirkuliert und gleichzeitig kann Luft mit Abgas gemischt werden. Bei Druckausübung im Inneren der Druckhaube 19 ist der Dichtungsmechanismus 23 zwischen der Oberflächenschicht des Rohmaterials und dem unteren Endabschnitt der Druckhaube 19 gemäß Fig. 6 angeordnet. Durch die Wirkung dieses Dichtungsmechanismus 23 kann der Innendruck der Druckhaube 19 gewahrt bleiben. Möglich ist, die Länge der Paletten in Palettenvorschubrichtung frei zu bestimmen, und möglich ist auch die freie Bestimmung der Länge der Paletten in Palettenbreitenrichtung. In dieser Sintermaschine kann die Dicke des Rohmischungsbetts 7 auf 600 bis 1500 mm festgelegt sein, was größer als die Dicke des Rohmischungsbetts in der Sintermaschine des herkömmlichen Verfahrens ist.This sintering machine is continuously operated as follows: A top of the raw mixture bed 7 is ignited by the ignition furnace 27, and the moving speed of the pallets 6 is controlled so that the entire raw mixture bed 7 can be sintered on the pallets 6 until it reaches the sinter cake discharge section. Exhaust gas can be circulated from a portion in front of the chimney 12 into the pressure hood 19 by the blower 18, and at the same time, air can be mixed with exhaust gas. When pressure is applied inside the pressure hood 19, the sealing mechanism 23 is arranged between the surface layer of the raw material and the lower end portion of the pressure hood 19 as shown in Fig. 6. By the action of this sealing mechanism 23, the internal pressure of the pressure hood 19 can be maintained. It is possible to freely determine the length of the pallets in the pallet feed direction, and it is also possible to freely determine the length of the pallets in the pallet width direction. In this sintering machine, the thickness of the raw mixture bed 7 can be set to 600 to 1500 mm, which is larger than the thickness of the raw mixture bed in the sintering machine of the conventional method.

Bei der Vorbereitung von Mischrohmaterial wurde im Rahmen der Erfindung nicht speziell darauf abgezielt, Sintererz mit geringem SiO&sub2;-Gehalt herzustellen, sondern es wurde eine übliche herkömmliche Zusammensetzung verwendet, d. h. verschiedene Eisenerze, Kalkstein, Branntkalk, Serpentin, Sinter, Rücklauferz und Koksgrus wurden so eingestellt, daß der SiO&sub2;-Gehalt im Sintererz 5,8 Masse-%, der Al&sub2;O&sub3;-Gehalt im Sintererz 1,8 Masse-% und die Basizität des Sintererzes 1,7 betragen konnten. Ein Verhältnis von Rücklaufeisenerz zu neuem Rohmaterial wurde mit 15% von 100 Teilen neues Rohmaterial bestimmt und konstant gehalten. Ein Verhältnis von Koks zu neuem Rohmaterial wurde mit 4,2% von 100 Teilen neues Rohmaterial bestimmt und konstant gehalten. Die Zusammensetzungen des Vergleichsbeispiels und des Erfindungsbeispiels waren identisch.In preparing mixed raw material, the invention did not specifically aim to produce sintered ore with a low SiO2 content, but used a usual conventional composition, i.e., various iron ores, limestone, quicklime, serpentine, sinter, recycle ore and coke breeze were adjusted so that the SiO2 content in the sintered ore could be 5.8 mass%, the Al2O3 content in the sintered ore could be 1.8 mass% and the basicity of the sintered ore could be 1.7. A ratio of recycle iron ore to new raw material was determined to be 15% of 100 parts of new raw material and kept constant. A ratio of coke to new raw material was determined to be 4.2% of 100 parts of new raw material and kept constant. The compositions of the comparative example and the inventive example were identical.

Nach Mischen von Rücklaufeisenerz und Koksgrus mit dem Mischrohmaterial wurde Wasser zugegeben. Danach wurde das Mischrohmaterial durch einen Mischer gemischt und granuliert. Anschließend wurde das Mischrohmaterial in die Sintermaschine aufgegeben. Im Sintervorgang war die Palettenbewegungsgeschwindigkeit so eingestellt, daß der Sinterabschlußpunkt an einer Position unmittelbar vor dem Sinterkuchen-Abgabeteilstück liegen konnte.After mixing return iron ore and coke breeze with the mixed raw material, water was added. After that, the mixed raw material was mixed and granulated by a mixer. Then the mixed raw material was fed into the sintering machine. During the sintering process, the pallet movement speed was adjusted so that the sintering completion point could be at a position immediately before the sinter cake discharge section.

Im Beispiel 1a erfolgte der Sinterbetrieb unter den folgenden Betriebsbedingungen: Die Dicke der Rohmaterialschicht betrug 550 mm. Gas wurde so nach unten angesaugt, daß der Druck in einem Bereich vom Zündteilstück zur Position, die vom Zündteilstück um 30% der Bandlänge entfernt war, -1500 mm WS betrug, daß ferner der Druck in einem Bereich von der Position, die vom Zündteilstück um 95% der Bandlänge entfernt war, zum Sinterkuchen-Abgabeteilstück -1500 mm WS betrug, daß ferner der Druck in einem Bereich von der Position, die vom Zündteilstück um 30% der Bandlänge entfernt war, zur Position, die vom Zündteilstück um 95% der Bandlänge entfernt war, -2500 mm WS betrug und daß ein oberer Abschnitt der Rohmaterialschicht zur Atmosphäre offen war. In diesem Fall betrug ein Massendurchsatz im Bereich der Bandlänge von 30 bis 95% das 1,26-fache bezogen auf die Bereiche mit Ausnahme des o. g. Bereichs, und ein Druckabfall in Schichtdickenrichtung betrug 2500 mm WS.In Example 1a, the sintering operation was carried out under the following operating conditions: The thickness of the raw material layer was 550 mm. Gas was sucked downward so that the pressure in a region from the ignition section to the position 30% of the strip length away from the ignition section was -1500 mm WS, further that the pressure in a region from the position 95% of the strip length away from the ignition section to the sinter cake discharge section was -1500 mm WS, further that the pressure in a region from the position 30% of the strip length away from the ignition section to the position 95% of the strip length away from the ignition section was -2500 mm WS and an upper portion of the raw material layer was open to the atmosphere. In this case, a mass flow rate in the range of the strip length from 30 to 95% was 1.26 times with respect to the ranges excluding the above-mentioned range, and a pressure drop in the layer thickness direction was 2500 mm WS.

Im Beispiel 1b erfolgte das Sintern unter den folgenden Betriebsbedingungen: Die Dicke der Rohmaterialschicht betrug 550 mm. Gas wurde unter -1000 mm WS Druck im Bereich vom Zündteilstück zum Sinterkuchen-Abgabeteilstück nach unten angesaugt. Druck von 1500 mm WS wurde im Inneren der Druckhaube ausgeübt, die in einem oberen Abschnitt des Rohmischungsbetts im Bereich von 30 bis 95% der Bandlänge angeordnet war. In diesem Fall betrug ein Massendurchsatz im Bereich der Bandlänge von 50 bis 95% das 1,27-fache im Hinblick auf die Bereiche außer dem o. g. Bereich, und eine Druckdifferenz in Schichtdickenrichtung betrug 2500 mm WS.In Example 1b, sintering was carried out under the following operating conditions: The thickness of the raw material layer was 550 mm. Gas was sucked downward under -1000 mm WS pressure in the range from the ignition section to the sinter cake discharge section. Pressure of 1500 mm WS was applied inside the pressure hood arranged in an upper portion of the raw mixture bed in the range of 30 to 95% of the strip length. In this case, a mass flow rate in the range of 50 to 95% of the strip length was 1.27 times with respect to the areas other than the above-mentioned area, and a pressure difference in the layer thickness direction was 2500 mm WS.

Im Beispiel 1c erfolgte der Sinterbetrieb unter den folgenden Betriebsbedingungen: Die Dicke der Rohmaterialschicht betrug 550 mm. Gas wurde nach unten so angesaugt, daß der Druck in einem Bereich vom Zündteilstück zur Position, die vom Zündteilstück um 30% der Bandlänge entfernt war, -500 mm WS betrug und daß ferner der Druck in einem Bereich von der Position, die vom Zündteilstück um 95% der Bandlänge entfernt war, zum Sinterkuchen-Abgabeteilstück -500 mm WS betrug. Die Druckhaube war in den o. g. Bereichen kontinuierlich angeordnet, und das Innere der Druckhaube wurde mit einem Druck von 500 mm WS beaufschlagt. Gas wurde im Bereich von 30 bis 95% der Bandlänge durch den Unterdruck von -1000 mm WS nach unten angesaugt, und im Inneren der Druckhaube wurden 2000 mm WS Irruck ausgeübt. In diesem Fall betrug ein Massendurchsatz im Bereich der Bandlänge von 30 bis 95% das 1,77-fache im Hinblick auf die Bereiche mit Ausnahme des o. g. Bereichs, und ein Druckabfall in Schichtdickenrichtung betrug 3000 mm WS.In Example 1c, the sintering operation was carried out under the following operating conditions: The thickness of the raw material layer was 550 mm. Gas was sucked downward so that the pressure in a region from the ignition section to the position 30% of the strip length away from the ignition section was -500 mm WS, and further that the pressure in a region from the position 95% of the strip length away from the ignition section to the sinter cake discharge section was -500 mm WS. The pressure hood was arranged continuously in the above-mentioned regions, and the inside of the pressure hood was pressurized with 500 mm WS. Gas was sucked downward in the region from 30 to 95% of the strip length by the negative pressure of -1000 mm WS, and 2000 mm WS of pressure was exerted inside the pressure hood. In this case, a mass flow rate in the range of the strip length from 30 to 95% was 1.77 times with respect to the areas except the above-mentioned area, and a pressure drop in the layer thickness direction was 3000 mm WS.

Im Beispiel 1d erfolgte der Sintervorgang unter den folgenden Betriebsbedingungen: Die Rohmaterialschichtdicke betrug 550 mm. Gas wurde unter -1000 mm WS Druck im Bereich vom Zündteilstück zum Sinterkuchen-Abgabeteilstück nach unten angesaugt. Abgas vor dem Schornstein wurde in der Druckhaube zirkuliert, die im Bereich von 50 bis 95% der Bandlänge sowie 10 bis 90% in Breitenrichtung der Paletten angeordnet war, die Sauerstoffkonzentration wurde auf 18 Vol.-% eingestellt, und 1500 mm WS Druck wurden in der Druckhaube ausgeübt. In diesem Fall betrug im Bereich von 50 bis 90% der Bandlänge ein Massendurchsatz das 1,27-fache bezogen auf die Bereiche außer dem o. g. Bereich, und eine Druckdifferenz in Schichtdickenrichtung betrug 2500 mm WS.In example 1d, the sintering process was carried out under the following operating conditions: The raw material layer thickness was 550 mm. Gas was supplied under -1000 mm WS pressure in the range from The exhaust gas in front of the chimney was circulated in the pressure hood which was arranged in the range of 50 to 95% of the strip length and 10 to 90% in the width direction of the pallets, the oxygen concentration was set to 18 vol%, and 1500 mm WS pressure was applied in the pressure hood. In this case, in the range of 50 to 90% of the strip length, a mass flow rate was 1.27 times that of the ranges other than the above range, and a pressure difference in the layer thickness direction was 2500 mm WS.

Im Beispiel 1e erfolgte das Sintern unter den folgenden Betriebsbedingungen: Die Schichtdicke betrug 550 mm. Auf der Palette waren vier plattenförmige Sintererzstützen in Palettenbreitenrichtung in regelmäßigen Abständen angeordnet. Gas wurde unter -1000 mm WS Unterdruck im Bereich vom Zündteilstück zum Sinterkuchen-Abgabeteilstück nach unten angesaugt. 1500 mm WS Druck wurden im Inneren der Druckhaube ausgeübt, die im Bereich von 50 bis 90% der Bandlänge sowie 10 bis 90% in Palettenbreitenrichtung angeordnet war. In diesem Fall betrug im Bereich von 50 bis 90% der Bandlänge ein Massendurchsatz das 1,27-fache im Hinblick auf die Bereiche mit Ausnahme des o. g. Bereichs, und eine Druckdifferenz in Schichtdickenrichtung betrug 2500 mm WS.In Example 1e, sintering was carried out under the following operating conditions: the layer thickness was 550 mm. Four plate-shaped sintering ore supports were arranged on the pallet at regular intervals in the pallet width direction. Gas was sucked downward under -1000 mm WS negative pressure in the area from the ignition section to the sinter cake discharge section. 1500 mm WS pressure was applied inside the pressure hood, which was arranged in the area of 50 to 90% of the belt length and 10 to 90% in the pallet width direction. In this case, in the area of 50 to 90% of the belt length, a mass flow rate was 1.27 times with respect to the areas excluding the above-mentioned area, and a pressure difference in the layer thickness direction was 2500 mm WS.

Im Beispiel 1f betrug die Schichtdicke 800 mm, und die anderen Bedingungen waren die gleichen wie im Beispiel 1e. In diesem Fall betrug im Bereich von 50 bis 90% der Bandlänge ein Massendurchsatz das 1,27-fache gegenüber den Bereichen außer dem o. g. Bereich, und ein Druckabfall in Schichtdickenrichtung betrug 2500 mm WS.In Example 1f, the layer thickness was 800 mm, and the other conditions were the same as in Example 1e. In this case, in the range of 50 to 90% of the strip length, a mass flow rate was 1.27 times that of the areas except the above-mentioned area, and a pressure drop in the layer thickness direction was 2500 mm WS.

Inn Vergleichsbeispiel wurde das gleiche Mischrohmaterial wie im Erfindungsbeispiel in 550 mm Schichtdicke auf die Paletten aufgegeben, und die Atmosphäre wurde im Bereich vom Zündteilstück zum Sinterkuchen-Abgabeteilstück angesaugt, während -1500 mm WS Unterdruck konstant gehalten wurden, so daß die Mischrohmaterialschicht unter Unterdruck gemäß dem Verfahrensablauf des herkömmlichen Verfahrens gesintert wurde.In the comparative example, the same mixed raw material as in the inventive example was placed on the pallets in a layer thickness of 550 mm, and the atmosphere was sucked in the area from the ignition section to the sinter cake discharge section while maintaining a constant negative pressure of -1500 mm WS, so that the mixed raw material layer was sintered under negative pressure according to the process flow of the conventional method.

In Tabelle 1 sind die Produktivität von Sintererz, die Produktausbeute, der RDI und der Einheitsverbrauch von Abgas- NOx dargestellt, die im Vergleichsbeispiel 1 und in den Erfindungsbeispielen 1a bis 1f erhalten wurden. In diesem Fall ist der Einheitsbedarf an Abgas-NOx durch das Produkt aus Abgasvolumen und im Abgas enthaltener NOx-Konzentration ausgedrückt. Gemäß Tabelle 1 sind die Produktivitätswerte der Erfindungsbeispiele 1a bis 1f im Vergleich zur Produktivität des Vergleichsbeispiels erheblich verbessert. Herkömmlich neigte die Produktausbeute zur Verschlechterung, wenn die Produktivität verbessert war, wogegen in der Erfindung auch die Produktausbeute verbessert ist. Ferner verbesserten sich der RDI, JIS-RI (Reduzierbarkeitsindex nach JIS) und der Einheitsbedarf an Abgas-NOx, d. h., es konnten ausgezeichnete Effekte beim Sintern von Eisenerz erreicht werden, und die Umweltbedingungen blieben gut. Tabelle 1 Table 1 shows the productivity of sintered ore, product yield, RDI and unit consumption of exhaust NOx obtained in Comparative Example 1 and Inventive Examples 1a to 1f. In this case, the unit consumption of exhaust NOx is expressed by the product of exhaust volume and NOx concentration contained in the exhaust gas. According to Table 1, the productivity values of Inventive Examples 1a to 1f are significantly improved compared with the productivity of Comparative Example. Conventionally, the product yield tended to deteriorate when the productivity was improved, whereas in the invention, the product yield is also improved. Further, the RDI, JIS-RI (JIS reducibility index) and unit consumption of exhaust NOx improved, that is, excellent effects of sintering iron ore could be achieved and the environmental conditions remained good. Table 1

EXAMPLE 2

Fig. 4 und 5 sind schematische Darstellungen eines weiteren Beispiels für die Sintermaschine der Erfindung. Vom Beispiel gemäß Fig. 1 bis 3 unterscheidet sich dieses Beispiel dadurch, daß der Hauptkanal 9 vollständig abgeteilt ist und die Gebläse 11, 15 unabhängig angeordnet sind. Ferner kann in diesem Beispiel das Gebläse 29 angeordnet sein. Bei der Einstellung mehrerer Druckschemata können mehrere Gebläse gemäß der vorstehenden Beschreibung angeordnet sind.Fig. 4 and 5 are schematic representations of another example of the sintering machine of the invention. This example differs from the example of Fig. 1 to 3 in that the main channel 9 is completely separated and the blowers 11, 15 are arranged independently. Furthermore, in this example, the blower 29 can be arranged. When setting multiple pressure patterns, multiple blowers can be arranged as described above.

In diesem Beispiel verwendetes Mischrohmaterial war mit dem von Beispiel 1 identisch, und die Palettenbewegungsgeschwindigkeit war so eingestellt, daß der Sinterabschlußpunkt an der gleichen Position wie das Sinterkuchen-Abgabeteilstück liegen konnte.Mixing raw material used in this example was identical to that of Example 1, and the pallet moving speed was adjusted so that the sintering completion point could be at the same position as the sinter cake discharge section.

Im Beispiel 2a erfolgte der Sinterbetrieb unter folgenden Betriebsbedingungen: Die Dicke des Rohmischungsbetts betrug 550 mm. Gas wurde so nach unten angesaugt, daß -1000 mm WS Druck im Bereich vom Zündteilstück zu einer Position gehalten wurden, die vom Zündteilstück um 50% der Bandlänge entfernt war, und daß ferner -1500 mm WS Druck im Bereich von einer Position, die vom Zündteilstück um 80% der Bandlänge entfernt war, zum Sinterkuchen-Abgabeteilstück gehalten wurden. Ein oberer Abschnitt des Rohmischungsbetts war zur Atmosphäre offen. Im Bereich von 50 bis 80% der Bandlänge wurde Gas unter -500 mm WS Druck nach unten angesaugt, und das Innere der Druckhaube wurde mit 2000 mm WS Druck beaufschlagt. In diesem Fall betrug im Bereich von 50 bis 90% der Bandlänge ein Massendurchsatz das 1,52-fache gegenüber den Bereichen mit Ausnahme des o. g. Bereichs, und eine Druckdifferenz in Schichtdickenrichtung betrug 2500 mm WS.In Example 2a, the sintering operation was carried out under the following operating conditions: The thickness of the raw mix bed was 550 mm. Gas was sucked downwards so that -1000 mm WS pressure was maintained in the range from the ignition section to a position 50% of the belt length away from the ignition section, and further -1500 mm WS pressure was maintained in the range from a position 80% of the belt length away from the ignition section to the sinter cake discharge section. An upper portion of the raw mix bed was open to the atmosphere. In the range from 50 to 80% of the belt length, gas was sucked downwards under -500 mm WS pressure, and the inside of the pressure hood was pressurized to 2000 mm WS. In this case, in the range from 50 to 90% of the belt length, a mass flow rate was 1.52 times that of the ranges with the exception of the above-mentioned area, and a pressure difference in the layer thickness direction was 2500 mm WS.

Im Beispiel 2b erfolgte das Sintern unter den folgenden Betriebsbedingungen: Die Dicke des Rohmischungsbetts betrug 550 mm. Gas wurde mit dem Unterdruck von -500 mm WS im Bereich vom Zündteilstück zu einer Position nach unten angesaugt, die vom Zündteilstück um 50% der Bandlänge entfernt war, ferner war in diesem Bereich die Druckhaube angeordnet, und im. Inneren der Druckhaube wurde ein Druck von 500 mm WS ausgeübt. Gas wurde mit -1000 mm WS Unterdruck im Bereich von einer Position, die vom Zündteilstück um 80% der Bandlänge entfernt war, zum Sinterkuchen-Abgabeteilstück nach unten angesaugt, und 500 mm WS Druck wurden im Inneren der Druckhaube ausgeübt. Gas wurde mit dem Unterdruck von -1500 mm WS im Bereich von 50 bis 80% der Bandlänge nach unten angesaugt, und im Inneren der Druckhaube wurden 1000 mm WS Druck ausgeübt. In diesem Fall betrug im Bereich von 50 bis 80% der Bandlänge ein Massendurchsatz das 1,56-fache gegenüber den Bereichen mit Ausnahme des o. g. Bereichs, und eine Druckdifferenz in Schichtdickenrichtung betrug 2500 mm WS.In Example 2b, sintering was carried out under the following operating conditions: The thickness of the raw mix bed was 550 mm. Gas was sucked downwards at a negative pressure of -500 mm WS in the area from the ignition section to a position 50% of the strip length away from the ignition section, furthermore, the pressure hood was arranged in this area, and a pressure of 500 mm WS was applied inside the pressure hood. Gas was sucked downwards at a negative pressure of -1000 mm WS in the area from a position 80% of the strip length away from the ignition section to the sinter cake discharge section, and 500 mm WS pressure was applied inside the pressure hood. Gas was sucked downwards at the negative pressure of -1500 mm WS in the range of 50 to 80% of the belt length, and 1000 mm WS pressure was applied inside the pressure hood. In this case, in the range of 50 to 80% of the belt length, a mass flow rate was 1.56 times that of the ranges except the above-mentioned range, and a pressure difference in the layer thickness direction was 2500 mm WS.

Im Beispiel 2c betrug die Schichtdicke 800 mm, und die anderen Bedingungen waren mit denen im Beispiel 2a identisch. In diesem Fall betrug im Bereich von 50 bis 80% der Bandlänge ein Massendurchsatz das 1,52-fache gegenüber den Bereichen außer dem o. g. Bereich, und ein Druckgefälle in Schichtdickenrichtung betrug 2500 mm WS.In Example 2c, the layer thickness was 800 mm, and the other conditions were identical to those in Example 2a. In this case, in the range of 50 to 80% of the belt length, a mass flow rate was 1.52 times that of the areas other than the above-mentioned range, and a pressure gradient in the layer thickness direction was 2500 mm WS.

Im Beispiel 2d betrug die Schichtdicke 800 mm. Vier plattenförmige Sintererzstützen waren auf der Palette in Palettenbreitenrichtung in regelmäßigen Abständen angeordnet. Die anderen Punkte dieses Beispiels waren die gleichen wie im Beispiel 2a. In diesem Fall betrug im Bereich von 50 bis 80% der Bandlänge ein Massendurchsatz das 1,52-fache gegenüber den Bereichen mit Ausnahme des o. g. Bereichs, und ein Druckabfall in Schichtdickenrichtung betrug 2500 mm WS.In Example 2d, the layer thickness was 800 mm. Four plate-shaped sintered ore supports were arranged on the pallet in the pallet width direction at regular intervals. The other points of this example were the same as in Example 2a. In this case, in the range of 50 to 80% of the belt length, a mass flow rate was 1.52 times that of the areas except the above-mentioned area, and a pressure drop in the layer thickness direction was 2500 mm WS.

Im Vergleichsbeispiel 1 wurde der Sinterbetrieb gemäß dem Verfahrensablauf des herkömmlichen Verfahrens durchgeführt, bei dem das gleiche Mischrohmaterial wie in den Beispielen 2a bis 2d zum Einsatz kam und die Dicke des Rohmischungsbetts auf 550 mm eingestellt war. Die Atmosphäre wurde mit -1500 mm WS Unterdruck im Bereich vom Zündteilstück zum Sinterkuchen-Abgabeteilstück angesaugt, so daß die Mischrohmaterialschicht unter dem Unterdruck gesintert wurde.In Comparative Example 1, the sintering operation was carried out according to the procedure of the conventional method, in which the same mixed raw material as in Examples 2a to 2d was used and the thickness of the raw mixture bed was set to 550 mm. The atmosphere was sucked in at -1500 mm WS negative pressure in the area from the ignition section to the sinter cake discharge section, so that the mixed raw material layer was sintered under the negative pressure.

In Tabelle 2 sind die Produktivität von Sintererz, die Produktausbeute, der RDI und der Einheitsverbrauch von Abgas- NOx dargestellt, die im Vergleichsbeispiel 1 und in den Erfindungsbeispielen 2a bis 2d erhalten wurden. Gemäß der zweiten Tabelle sind die Produktivitätswerte der Beispiele 2a bis 2d im Vergleich zur Produktivität des Vergleichsbeispiels erheblich verbessert. Herkömmlich neigte die Produktausbeute zur Beeinträchtigung, wenn die Produktivität verbessert war, wogegen in der Erfindung auch die Produktausbeute verbessert ist. Ferner verbesserten sich der RDI, JIS-RI und Einheitsbedarf an Abgas-NOx, d. h., es konnten ausgezeichnete Wirkungen beim Sintern von Eisenerz erreicht werden, und die Umweltbedingungen blieben gut.Table 2 shows the productivity of sintered ore, product yield, RDI and unit consumption of exhaust NOx obtained in Comparative Example 1 and Inventive Examples 2a to 2d. According to the second table, the productivity values of Examples 2a to 2d are significantly improved compared with the productivity of Comparative Example. Conventionally, the product yield tended to deteriorate when the productivity was improved, whereas in the invention, the product yield is also improved. Furthermore, the RDI, JIS-RI and unit consumption of exhaust NOx improved, that is, excellent effects of sintering iron ore could be achieved and the environmental conditions remained good.

In diesem Zusammenhang ist in der Fortsetzung von Tabelle 2 ein Vergleich zwischen dem Beispiel der Erfindung und dem Verfahrensablauf des herkömmlichen Verfahrens gemäß der Offenbarung in der zuvor beschriebenen JP-B-5-55574 gezeigt. Wie in der nachfolgenden Tabelle deutlich wird, konnte gemäß Beispiel 2d der Erfindung Sintererz bereitgestellt werden, dessen Kennwerte denen von Sintererz überlegen waren, das durch den Verfahrensablauf des herkömmlichen Verfahrens hergestellt wurde. Tabelle 2 Tabelle 2 (Fortsetzung) In this connection, a comparison between the example of the invention and the process flow of the conventional method disclosed in the above-described JP-B-5-55574 is shown in the continuation of Table 2. As is clear from the following table, according to Example 2d of the invention, sintered ore could be provided whose characteristics were superior to those of sintered ore produced by the process flow of the conventional method. Table 2 Table 2 (continued)

EXAMPLE 3

Im Beispiel 3 wurde die gleiche Sintermaschine wie für die Beispiele 1 und 2 verwendet. Zur Sintererzherstellung mit geringem SiO&sub2;-Gehalt waren verschiedene Eisenerze, Kalkstein, Branntkalk, Serpentin, Sinter, Rücklauferz und Koksgrus so eingestellt, daß der SiO&sub2;-Gehalt im Sintererz 4,6 Masse-%, der Al&sub2;O&sub3;-Gehalt im Sintererz 1,85 Masse-% und die Basizität des Sintererzes 1,9 betragen konnten. Ein Verhältnis von Rücklaufeisenerz zu neuem Rohmaterial wurde mit 15% von 100 Teilen neues Rohmaterial bestimmt und konstant gehalten. Ein Verhältnis von Koks zu neuem Rohmaterial wurde mit 3,5% von 100 Teilen neues Rohmaterial bestimmt und konstant gehalten. Die Zusammensetzungen des Vergleichsbeispiels und des Erfindungsbeispiels waren identisch.In Example 3, the same sintering machine as for Examples 1 and 2 was used. To produce sintered ore with a low SiO2 content, various iron ores, limestone, quicklime, serpentine, sinter, recycle ore and coke breeze were adjusted so that the SiO2 content in the sintered ore could be 4.6 mass%, the Al2O3 content in the sintered ore could be 1.85 mass% and the basicity of the sintered ore could be 1.9. A ratio of recycle iron ore to new raw material was determined to be 15% of 100 parts of new raw material and kept constant. A ratio of coke to new raw material was determined to be 3.5% of 100 parts of new raw material and kept constant. The compositions of the comparative example and the inventive example were identical.

Im Beispiel 3a erfolgte der Sinterbetrieb unter den folgenden Betriebsbedingungen: Die Dicke der Rohmaterialschicht betrug 550 mm. Gas wurde so nach unten angesaugt, daß der Druck in einem Bereich vom Zündteilstück zur Position, die vom Zündteilstück um 60% der Bandlänge entfernt war, -1500 mm WS betrug und ferner der Druck in einem Bereich von der Position, die vom Zündteilstück um 80% der Bandlänge entfernt war, zum Erzabgabeteilstück -1500 mm WS betrug. Die Atmosphäre wurde im Bereich von 60 bis 80% der Bandlänge mit -2500 mm WS Unterdruck nach unten angesaugt. In diesem Fall betrug ein Massendurchsatz im Bereich der Bandlänge von 60 bis 80% das 1,26-fache bezogen auf die Bereiche mit Ausnahme des o. g. Bereichs, und eine Druckdifferenz in Schichtdickenrichtung betrug 2500 mm WS.In Example 3a, the sintering operation was carried out under the following operating conditions: The thickness of the raw material layer was 550 mm. Gas was sucked downwards so that the pressure in a region from the ignition section to the position which was 60% of the strip length away from the ignition section was -1500 mm WS and further the pressure in a region of the position which was 80% of the belt length from the ignition section to the ore discharge section was -1500 mm WS. The atmosphere was sucked downwards in the region of 60 to 80% of the belt length at -2500 mm WS negative pressure. In this case, a mass flow rate in the region of 60 to 80% of the belt length was 1.26 times with respect to the regions excluding the above region, and a pressure difference in the layer thickness direction was 2500 mm WS.

Im Beispiel 3b erfolgte das Sintern unter den folgenden Betriebsbedingungen: Die Dicke des Rohmischungsbetts betrug 550 mm. Gas wurde mit -1500 mm WS Unterdruck in der Sinteranfangsstufe vom Zündteilstück zur Position, die vom Zündteilstück um 60% der Bandlänge entfernt war, und auch in der Sinterendstufe von der Position, die vom Zündteilstück um 80% der Bandlänge entfernt war, zum Sinterkuchen-Abgabeteilstück nach unten angesaugt. Ein aus diesem Bereich abgegebener Abgasanteil wurde so mit Luft gemischt, daß die Sauerstoffkonzentration 16 Vol. -% betragen konnte, und das so gemischt Gas wurde in einem oberen Abschnitt der Palette, die sich im Bereich von 60 bis 80% der Bandlänge befand, zirkuliert und mit -2500 mm WS Unterdruck nach unten angesaugt. In diesem Fall betrug ein Massendurchsatz im Bereich der Bandlänge von 60 bis 80% das 1,38-fache bezogen auf die Bereiche mit Ausnahme des o. g. Bereichs, und ein Druckabfall in Schichtdickenrichtung betrug 2500 mm WS.In Example 3b, sintering was carried out under the following operating conditions: The thickness of the raw mix bed was 550 mm. Gas was sucked downwards at -1500 mm WS negative pressure in the initial sintering stage from the ignition section to the position 60% of the strip length away from the ignition section, and also in the final sintering stage from the position 80% of the strip length away from the ignition section to the sinter cake discharge section. An exhaust gas portion discharged from this region was mixed with air so that the oxygen concentration could be 16 vol.%, and the thus mixed gas was circulated in an upper portion of the pallet located in the range of 60 to 80% of the strip length and sucked downwards at -2500 mm WS negative pressure. In this case, a mass flow rate in the range of the strip length from 60 to 80% was 1.38 times with respect to the ranges excluding the above-mentioned range, and a pressure drop in the layer thickness direction was 2500 mm WS.

Im Beispiel 3c erfolgte der Sintervorgang unter den folgenden Betriebsbedingungen: Die Dicke der Rohmaterialschicht betrug 550 mm. Gas wurde so nach unten angesaugt, daß der Druck in einem Bereich vom Zündteilstück zur Position, die vom Zündteilstück um 60% der Bandlänge entfernt war, -500 mm WS betrug und ferner der Druck in einem Bereich von der Position, die vom Zündteilstück um 80% der Bandlänge entfernt war, zum Sinterkuchen-Abgabeteilstück -500 mm WS betrug. Die Druckhaube war in den o. g. Bereichen kontinuierlich angeordnet, und das Druckhaubeninnere wurde mit 500 mm WS Druck beaufschlagt. Gas wurde im Bereich von 60 bis 80% der Bandlänge unter -1500 mm WS Unterdruck nach unten angesaugt, und im Inneren der Druckhaube wurden 1000 mm WS Druck ausgeübt. Die Sauerstoffkonzentration eines Abgasanteils vor dem Schornstein wurde auf 16% eingestellt, und Gas wurde unter Druck eingeblasen. In diesem Fall betrug ein Massendurchsatz im Bereich der Bandlänge von 60 bis 80% das 1,56-fache gegenüber den Bereichen außer dem o. g. Bereich, und ein Druckabfall in Schichtdickenrichtung betrug 2500 mm WS.In Example 3c, the sintering process was carried out under the following operating conditions: The thickness of the raw material layer was 550 mm. Gas was sucked downwards so that the pressure in a region from the ignition section to the position 60% of the strip length away from the ignition section was -500 mm WS and further the pressure in a region from the position 80% of the strip length away from the ignition section to the sinter cake discharge section was -500 mm WS. The pressure hood was arranged continuously in the above-mentioned regions and the pressure hood interior was pressurized to 500 mm WS. Gas was sucked downwards in the region from 60 to 80% of the strip length under -1500 mm WS negative pressure and 1000 mm WS pressure was applied inside the pressure hood. The Oxygen concentration of a flue gas portion before the stack was set to 16%, and gas was injected under pressure. In this case, a mass flow rate in the range of the strip length from 60 to 80% was 1.56 times that of the ranges other than the above range, and a pressure drop in the layer thickness direction was 2500 mm WS.

Im Vergleichsbeispiel 2 wurde der Sinterbetrieb gemäß dem Verfahrensablauf des herkömmlichen Verfahrens durchgeführt, bei dem das gleiche Mischrohmaterial wie in den Beispielen 3a bis 3c zum Einsatz kam und die Dicke des Rohmischungsbetts auf 550 mm eingestellt war. Die Atmosphäre wurde mit -1500 mm WS Unterdruck im Bereich vom Zündteilstück zum Sinterkuchen-Abgabeteilstück angesaugt, so daß die Mischrohmaterialschicht unter dem Unterdruck gesintert wurde.In Comparative Example 2, the sintering operation was carried out according to the procedure of the conventional method, using the same mixed raw material as in Examples 3a to 3c and setting the thickness of the raw mix bed to 550 mm. The atmosphere was sucked at -1500 mm WS negative pressure in the area from the ignition section to the sinter cake discharge section, so that the mixed raw material layer was sintered under the negative pressure.

In Tabelle 3 sind die Produktivität von Sintererz, die Produktausbeute, der RDI und der Einheitsbedarf von Abgas-NOx dargestellt, die im Vergleichsbeispiel 2 und in den Erfindungsbeispielen 3a bis 3c erhalten wurden. Gemäß Tabelle 3 sind die Produktivitätswerte der Erfindungsbeispiele 3a bis 3c im Vergleich zur Produktivität des Vergleichsbeispiels erheblich verbessert. Herkömmlich neigte die Produktausbeute zur Verschlechterung, wenn die Produktivität verbessert war, wogegen in der Erfindung auch die Produktausbeute verbessert ist. Ferner verbesserten sich der RDI, JIS-RI und Einheitsverbrauch an Abgas-NOx, d. h., es konnten ausgezeichnete Effekte beim Sintern von Eisenerz erreicht werden, und die Umweltbedingungen blieben gut. Zugleich konnte Sintererz mit niedrigem SiO&sub2;-Gehalt hergestellt werden. Tabelle 3 Table 3 shows the productivity of sintered ore, product yield, RDI and unit consumption of exhaust NOx obtained in Comparative Example 2 and Inventive Examples 3a to 3c. According to Table 3, the productivity values of Inventive Examples 3a to 3c are significantly improved compared with the productivity of Comparative Example. Conventionally, the product yield tended to deteriorate when the productivity was improved, whereas in the invention, the product yield is also improved. Further, the RDI, JIS-RI and unit consumption of exhaust NOx improved, that is, excellent effects in sintering iron ore could be achieved and the environmental conditions remained good. At the same time, sintered ore with low SiO₂ content could be produced. Table 3

In diesem Zusammenhang sind der Unterdruck im Sinterverfahren, die Sauerstoffkonzentration von Ansauggas und die Ansaugzeit nicht auf die o. g. spezifischen Beispiele beschränkt, sondern können mit dem Ziel der Verbesserung der Produktivität und des JIS-RI sowie mit dem Ziel der Unterdrückung von Abgas-NOx und der Senkung des Abgasvolumens geändert, werden.In this context, the negative pressure in the sintering process, the oxygen concentration of intake gas and the intake time are not limited to the specific examples above, but can be changed with the aim of improving productivity and JIS-RI, as well as with the aim of suppressing exhaust NOx and reducing the exhaust gas volume.

Erfindungsgemäß läßt sich die Dicke einer Mischrohmaterialschicht stark erhöhen, und ferner kann die Palettenbewegungsgeschwindigkeit stark beschleunigt werden, was gemäß dem Verfahrensablauf des herkömmlichen Verfahrens schwierig ist. Dadurch läßt sich die Produktivität einer Sintermaschine stark verbessern. Außerdem können die Produktausbeute, der RDI und der JIS-RI durch die Erfindung verbessert werden, und zudem läßt sich ein Abgasvolumen senken. Wie zuvor beschrieben wurde, kann die Erfindung gleichzeitig Wirkungen hervorbringen, die gemäß dem Verfahrensablauf im herkömmlichen Verfahren nicht miteinander vereinbar sind, d. h. die von der Erfindung bewirkten Effekte sind überaus groß.According to the invention, the thickness of a mixed raw material layer can be greatly increased and further the pallet moving speed can be greatly accelerated, which is difficult according to the process flow of the conventional method. As a result, the productivity of a sintering machine can be greatly improved. In addition, the product yield, RDI and JIS-RI can be improved by the invention and a waste gas volume can be reduced. As described above, the invention can simultaneously produce effects that are incompatible with each other according to the process flow of the conventional method, that is, the effects produced by the invention are extremely large.

Claims

1. Process for continuously producing sintered ore with high product quality and high production yield with the following steps:

Placing mixed raw material containing ore powder, aggregate and fuel on pallets (6) of a sintering machine to form a raw mix bed (7) on the pallets (6);

subsequently igniting a surface layer of the raw mixture bed (7) while moving a burning and melting zone from an upper section to a lower section;

Arranging a pressure hood (19) for exerting pressure on oxygen-containing gas on the raw mixture bed (7) on the sintering pallets (6);

Applying a pressure of 100 to 3000 mm WS relative to the atmospheric pressure to the gas in the pressure hood (19); and

Sucking gas from a lower section of the raw mixture bed by means of a negative pressure of -2000 to -1 mm WS relative to the atmospheric pressure, so that the mass flow rate of the oxygen-containing gas supplied to the raw mixture bed in the range of 50 to 85% of the strip length from the ignition section is 1.1 to 1.8 times the mass flow rate of the oxygen-containing gas supplied to the raw mixture bed (7) in the range of at most 30% of the strip length from the ignition section.

2. A method for continuously producing sintered ore according to claim 1, further comprising the steps of: arranging the pressure hood (19) for exerting pressure on the oxygen-containing gas in a range of 5 to 95% in the pallet width direction on the raw mix bed (7) on the sintering pallets (6); and

Applying a pressure of 100 to 3000 mm WS relative to the atmospheric pressure to the gas in the pressure hood (19).

3. A method for continuously producing sintered ore according to claim 1 or 2, further comprising the following steps:

arranging the pressure hood (19) for applying pressure to the oxygen-containing gas on the raw material layer in a region after an end of a formation region of the burning and melting zone has reached a position which is at 20% of the height of the raw mixture bed from the surface layer; and

4. A method for continuously producing sintered ore according to any one of claims 1 to 3, wherein sintering exhaust gas is circulated in the pressure hood (19) for applying pressure to the oxygen-containing gas arranged on the raw mixture bed layer.

5. A method for continuously producing sintered ore according to one of claims 1 to 4, wherein the sintering of iron ore is carried out by a Dwight-Lloyd sintering machine in which a plurality of plate-shaped sintered ore supports (21) are arranged on the grates (22) of the sintering pallets (6) substantially parallel to the pallet feed direction.

6. A method for continuously producing sintered ore according to any one of claims 1 to 5, wherein sintered ore containing 3.9 to 4.9 mass% of SiO₂ in the chemical composition is produced by the method.

7. A method for continuously producing sintered ore according to any one of claims 1 to 6, wherein the layer thickness of the raw mixture bed layer is 600 to 1500 mm.

8. Sintering machine for producing sintered ore according to the method of claim 1 with high product quality and high production yield with several wind boxes arranged in a lower section of the sintering belt, which are connected parallel to each other with an intake channel, and a main blower (11) arranged in the intake channel (9), characterized in that a pressure hood (19) for exerting a pressure of 100 to 3000 mm WS based on the atmospheric pressure on oxygen-containing gas on the raw material layer is arranged on the sintering pallets (6) in the range of 30 to 95% of the belt length from the ignition section.

9. Sintering machine according to claim 8, wherein the pressure hood (19) for supplying the oxygen-containing pressure gas is arranged on the raw mixture bed (7) in the area after the position where a formation area of the combustion and melting zone is 20% from the raw mixture.

10. Sintering machine according to claim 8 or 9 with the pressure hood (19) for supplying the oxygen-containing pressurized gas, which is arranged on the raw mixture bed on the sintering pallets (6) in a range of 5 to 95% in the pallet width direction.

11. Sintering machine according to one of claims 8 to 10, wherein sintering exhaust gas is circulated in the pressure hood arranged on the raw mixture bed layer for supplying pressurized oxygen.

12. Sintering machine according to one of claims 8 to 11, wherein a sealing mechanism (23) in a lower end portion the pressure hood (19) is arranged for supplying oxygen-containing compressed gas.

13. Sintering machine according to one of claims 8 to 12, further comprising a plurality of plate-shaped sintering ore supports (21) which are arranged on the grates (22) of the sintering pallets (6) essentially parallel to the pallet feed direction.