DE69708433T2

DE69708433T2 - Filter zur Reinigung von Abgasen

Info

Publication number: DE69708433T2
Application number: DE69708433T
Authority: DE
Inventors: Mitsuru Asai; Hiroshi Hohjo; Nobuo Kamiya; Koichiro Yamamoto
Original assignee: Toyota Central R&D Labs Inc
Current assignee: Toyota Central R&D Labs Inc
Priority date: 1996-10-03
Filing date: 1997-09-30
Publication date: 2002-08-22
Anticipated expiration: 2017-10-01
Also published as: EP0834343A1; EP0834343B1; DE69708433D1; JP3446558B2; JPH10156118A

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Abgasreinigungsfilter und insbesondere ein Filter, dass. Ruß mit hoher Effizienz filtern kann und das gute Verbrennungseigenschaften aufweist.
Ruß ist in Gasen enthalten, die von einem Verbrennungsmotor, wie z. B. einem Dieselmotor ausgestoßen werden. Es wurden Verfahren zur Absorption des Rußes durch das Abgasreinigungsfilter und zur Entfernung des Rußes untersucht.
Als Abgasreinigungsfilter ist ein poröses Material bekannt, das aus Cordierit, SiC und dergleichen besteht und das eine große Zahl von darin ausgebildeten Durchgangsporen aufweist. In einem monolithischen Filter des Wandströmungstyps, der Abgase reinigt, die durch eine Trennungswand hindurchtreten, wird in dem Fall, bei dem die Durchmesser der Durchgangsporen klein sind, wenn das Abgas durch den Filter hindurchtritt, der Druckverlust des Filters größer, was die Leistung des Motors beeinträchtigen kann. Wenn andererseits die Durchmesser der Durchgangsporen groß sind, tritt ein Teil des Rußes durch die Trennungswand des Filters hindurch, was die Rußabsorptionseffizienz beeinträchtigt.
Um die Rußabsorptionseffizienz zu verbessern und den Druckverlust des Filters zu vermindern, wird ein Abgasreinigungsfilter gemäß den japanischen offengelegten Patentveröffentlichungen Nr. 5-23512 und 5-139861 vorgeschlagen. Die Durchmesser der Poren des porösen Materials dieser Abgasreinigungsfilter werden auf 1 bis 15 um eingestellt.
Das Dokument US-A 4,464,185 beschreibt ein Abgasfilter, das aus einer keramischen Wabenstruktur ausgebildet und mit einer großen Zahl von Durchgängen ausgestattet ist, die in porösen, dünnen Trennungswänden definiert sind. Die Durchgänge sind aus Abgaseinlassdurchgängen und -auslassdurchgängen zusammengesetzt, die abwechselnd angeordnet sind. Trennungswände mit mehr als einer Schicht, bei denen der Porengehalt mit einem spezifischen Durchmesser speziell angegeben ist, sind in diesem Dokument nicht beschrieben.
Das Dokument EP-A 0 532 986 beschreibt ein Abgaspartikelfilter mit zwei Schichten in modularer Form, das durch Ausbrennen der darin abgelagerten Partikel regeneriert werden kann. Der Porendurchmesser in jeder der Schichten ist nicht beschrieben, mit Ausnahme der Angabe, dass die größeren Poren eine Größe aufweisen, die den Eintritt von festen Substanzen ermöglicht, während die kleineren Poren eine Größe aufweisen, welche die Trennung von festen Substanzen ermöglicht.
Der von den Abgasreinigungsfiltern absorbierte Ruß sammelt sich jedoch auf der Oberfläche der Trennungswand des porösen Materials des Filters. Der angesammelte Ruß wird durch Verbrennen durch eine elektrische Heizeinrichtung oder einen Brenner entfernt.
Die Zündtemperatur und die Verbrennungstemperatur des durch dieses Verfahren absorbierten Rußes sind jedoch hoch. Folglich wird das Filter, das aus Cordierit besteht, teilweise geschmolzen oder es entstehen Risse. Daher wurde das Verfahren zum Absorbieren des Rußes auf der Oberfläche der Trennungswand und Verbrennen des Rußes noch nicht ausgedehnt bei Fahrzeugen verwendet.
Die vorliegende Erfindung wurde im Hinblick auf die vorstehend beschriebenen Probleme gemacht. Demgemäß ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Abgasreinigungsfilter bereitzustellen, das Ruß mit hoher Effizienz absorbieren kann und das gute Verbrennungseigenschaften aufweist.
Um diese Aufgabe zu lösen wird ein Abgasreinigungsfilter bereitgestellt, das ein poröses Material umfasst, das eine große Zahl von darin ausgebildeten Durchgangsporen aufweist, wobei die große Anzahl von Durchgangsporen erste Durchgangsporen mit einem Durchmesser von 5 bis 20 um, deren Gesamtporenvolumen 30 bis 80% des Gesamtvolumens aller Durchgangsporen des porösen Materials einnimmt, und zweite Durchgangsporen mit einem Durchmesser von > 20 bis 200 um umfasst, deren Gesamtporenvolumen 20 bis 70% des Gesamtvolumens aller Durchgangsporen des porösen Materials einnimmt, bei dem die Trennungswand eine erste Schicht, die an einer stromaufwärts gelegenen Kammerseite positioniert ist, und eine zweite Schicht, die an einer stromabwärts gelegenen Kammerseite positioniert ist, umfasst, das Gesamtvolumen der zweiten Durchgangsporen in der ersten Schicht 60% oder mehr des Gesamtvolumens aller Durchgangsporen der ersten Schicht einnimmt, und das Gesamtvolumen der ersten Durchgangsporen in der zweiten Schicht 70 % oder mehr des Gesamtvolumens aller Durchgangsporen in der zweiten Schicht einnimmt. Die Durchmesser der in dem porösen Material ausgebildeten Durchgangsporen liegen in dem vorstehend beschriebenen Bereich. Die Durchmesser der Durchgangsporen in dieser Erfindung sind im Durchschnitt größer als die Durchgangsporen, die in dem herkömmlichen Filter ausgebildet sind. Wenn daher Abgas durch die Trennungswand hindurchtritt, wird darin enthaltener Ruß nicht nur auf der Oberfläche der Trennungswand absorbiert, sondern auch von den im Inneren der Trennungswand ausgebildeten Durchgangsporen. Demgemäß kontaktiert das Filter den Ruß in einem großen Bereich.
Da der Ruß in einem großen Bereich der Oberfläche der Trennungswand und durch die Durchgangsporen absorbiert wird, die im Inneren der Trennungswand ausgebildet sind, kontaktiert Sauerstoff, der in dem Abgas enthalten ist, das durch die Trennungswand hindurchtritt, den Ruß in einem großen Bereich.
Daher kann der durch das Filter absorbierte Ruß verglichen mit dem Ruß, der durch das herkömmliche Filter absorbiert worden ist, bei einer niedrigeren Temperatur verbrannt werden. Da ferner die Zündtemperatur des Rußes niedrig ist, kann der Ruß bei einer niedrigen Temperatur und ohne Erzeugung einer Flamme verbrannt werden. Demgemäß verbessert das erfindungsgemäße Filter die Verbrennungseigenschaften des Rußes.
Da ferner die Trennungswand des Filters die vorstehend genannte Porenverteilung aufweist, dient diese nicht nur als Ort der Verbrennung des Rußes, sondern auch als Reaktionsort für die Reinigung des Abgases von NOx.
Wenn die Durchmesser der Durchgangsporen nicht in dem vorstehend beschriebenen Bereich verteilt sind, d. h. wenn eine große Zahl von Durchgangsporen mit kleinem Durchmesser in dem porösen Material ausgebildet ist, sammelt sich der Ruß auf der Oberfläche der Trennungswand, wodurch der Ruß nicht von den Poren im Inneren der Wand absorbiert werden kann. Demgemäß wird der Druckverlust des Filters größer und die Leistung eines Motors verschlechtert sich.
Wenn andererseits eine große Zahl von Durchgangsporen mit großen Durchmessern in dem porösen Material ausgebildet ist, wird zusammen mit dem Abgaß viel Ruß ausgestoßen. Als Folge davon kann der Ruß nicht effizient absorbiert werden.
Diese und andere Aufgaben, Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden beim Studium der nachstehenden detaillierten Beschreibung und der Zeichnungen deutlich.
Fig. 1 ist eine Ansicht, die ein Abgasreinigungsfilter gemäß der Ausführungsform 1 der vorliegenden Erfindung veranschaulicht;
Fig. 2 ist eine Ansicht, die ein Verfahren zur Messung des Druckverlusts des Abgasreinigungsfilters von Ausführungsform 1 zeigt;
Fig. 3 ist eine Ansicht, welche die Verbrennungseigenschaften des von dem Abgasreinigungsfilter von Ausführungsform 1 und von Vergleichsbeispiel 1 absorbierten Rußes zeigt;
Fig. 4 ist eine Ansicht, die den absorbierten Zustand des Rußes zeigt, der von dem Abgasreinigungsfilter von Ausführungsform 1 absorbiert worden ist;
Fig. 5 ist eine Ansicht, die den absorbierten Zustand des Rußes zeigt, der von dem Abgasreinigungsfilter von Vergleichsbeispiel 1 absorbiert worden ist;
Fig. 6 ist eine Ansicht, die ein Abgasreinigungsfilter gemäß der Ausführungsform 2 der vorliegenden Erfindung veranschaulicht;
Fig. 7 ist eine Ansicht, die ein Verfahren zur Messung des Druckverlusts des Abgasreinigungsfilters von Ausführungsform 4 zeigt, der in einem Fahrzeug eingebaut ist;
Fig. 8 ist eine Ansicht, welche die Form einer Durchgangspore zeigt, die in einem porösen Material des erfindungsgemäßen Abgasreinigungsfilters gerade ausgebildet ist;
Fig. 9 ist eine Ansicht, welche die Form einer Durchgangspore zeigt, die in einem porösen Material des erfindungsgemäßen Abgasreinigungsfilters in Zickzackform ausgebildet ist;
Fig. 10 ist eine Ansicht, welche die Form einer Durchgangspore zeigt, die in einem porösen Material des erfindungsgemäßen Abgasreinigungsfilters mit unregelmäßigem Durchmesser ausgebildet ist;
Fig. 11 ist eine Ansicht, welche die Verteilung der Poren in den porösen Materialien der Ausführungsformen 1, 5 und 6 und den Vergleichsbeispielen 2 und 3 zeigt; und
Fig. 12 ist ein Diagramm, das die Verteilung der Poren in den porösen Materialien von Ausführungsform 1 und Vergleichsbeispiel 1 zeigt.
Die in dem Abgasreinigungsfilter 1, der ein poröses Material umfasst, ausgebildeten Durchgangsporen können verschiedene Formen aufweisen, die in den Fig. 8, 9 und 10 gezeigt sind. Beispielsweise ist die in Fig. 8 gezeigte Durchgangspore 19 nahezu über den gesamten Durchmesser einheitlich und erstreckt sich nahezu gerade. Die in fig. 9 gezeigte Durchgangspore 19 ist nahezu über den gesamten Durchmesser einheitlich und ist in Zickzackform ausgebildet. Die in Fig. 10 gezeigte Durchgangspore 19 weist einen unregelmäßigen Durchmesser auf.
Der Durchmesser der Durchgangsporen wird durch Quecksilber-Porosimetrie gemessen. Es ist bevorzugt, dass das poröse Material wabenförmig ist.
In dem erfindungsgemäßen Abgasreinigungsfilter wird ein poröses Material als Trennungswand verwendet, die ein Hindurchtreten von Abgas ermöglicht.
Die Durchmesser der Durchgangsporen des porösen Materials sind nicht auf den Bereich von 5 bis 20 um und 20 bis 200 um beschränkt. In dem porösen Material können auch Durchgangsporen ausgebildet sein, die Durchmesser aufweisen, die von dem vorstehend angegebenen Bereichen verschieden sind.
Es ist bevorzugt, dass das Gesamtvolumen der Durchgangsporen mit einem Durchmesser von weniger als 5 um oder größer als 200 um 20% oder weniger des Gesamtvolumens aller Durchgangsporen beträgt. Das poröse Material mit Durchgangsporen, deren Durchmesser in diesem Bereich liegen, absorbiert Ruß mit hoher Effizienz und weist verbesserte Rußverbrennungseigenschaften auf.
Wenn das Gesamtvolumen der Durchgangsporen mit einem Durchmesser von weniger als 5 um oder größer als 200 um mehr als 20% des Gesamtvolumens aller Durchgangsporen beträgt, dann absorbiert das poröse Material den Ruß mit einer niedrigen Effizienz und es weist keine verbesserten Rußverbrennungseigenschaften auf.
Die Trennungswand ist in zwei Schichten aufgeteilt, nämlich in ein poröses Material der stromaufwärts gelegenen Seite (erste Schicht) und in ein poröses Material der stromabwärts gelegenen Seite (zweite Schicht). Erfindungsgemäß wird das Gesamtvolumen der Durchgangsporen der ersten Schicht mit Durchmessern im Bereich von 20 um bis 200 um auf 60 % oder mehr des Gesamtvolumens aller Durchgangsporen der ersten Schicht eingestellt. Erfindungsgemäß wird das Gesamtvolumen der Durchgangsporen der zweiten Schicht mit Durchmessern im Bereich von 5 um bis 20 um auf 70% oder mehr des Gesamtvolumens aller Durchgangsporen der zweiten Schicht eingestellt.
Bei der Verteilung der Durchgangsporen der gesamten Trennungswand liegt das Gesamtvolumen der Durchgangsporen mit Durchmessern im Bereich von 5 um bis 20 um in einem Bereich von 30 bis 80% des Gesamtvolumens aller Durchgangsporen des porösen Materials. Das Gesamtvolumen der Durchgangsporen mit Durchmessern im Bereich von 20 um bis 200 um liegt in einem Bereich von 20 bis 70% des Gesamtvolumens aller Durchgangsporen des porösen Materials.
Gemäß der vorstehend beschriebenen Art der Verteilung der Durchgangsporen sind die Durchmesser der Durchgangsporen des porösen Materials an der stromaufwärts gelegenen Seite groß, wohingegen die Durchmesser der Durchgangsporen des porösen Materials an der stromabwärts gelegenen Seite klein sind. Dieser Aufbau ermöglicht es, dass der Ruß durch die Trennungswand an der stromaufwärts gelegenen Seite absorbiert wird, in der Durchgangsporen mit großem Durchmesser ausgebildet sind, wodurch die Rußabsorptionseffizienz und die Verbrennungseigenschaften des absorbierten Rußes verbessert werden.
Es ist bevorzugt, dass die Dicke der ersten Schicht auf 20 bis 98% der gesamten Dicke der Trennungswand eingestellt wird und dass die Dicke der zweiten Schicht auf 2 bis 80% der gesamten Dicke der Trennungswand eingestellt wird. Wenn die Dicke der ersten Schicht weniger als 20% der gesamten Dicke der Trennungswand oder die Dicke der zweiten Schicht mehr als 80% der gesamten Dicke der Trennungswand beträgt, sammelt sich der Ruß auf der Oberfläche der Trennungswand und verstopft so die Poren. Als Folge kann sich die Verbrennungseffizienz des Rußes verschlechtern. Wenn die Dicke der ersten Schicht mehr als 98% der gesamten Dicke der Trennungswand oder die Dicke der zweiten Schicht weniger als 2% der gesamten Dicke der Trennungswand beträgt, tritt der Ruß in einem hohen Prozentsatz durch die Trennungswand hindurch. Als Folge kann sich die Absorptionseffizienz des Rußes verschlechtern.
Wenn das Gesamtvolumen der Durchgangsporen mit Durchmessern im Bereich von 20 um bis 200 um weniger als 60% des Gesamtvolumens aller Durchgangsporen der ersten Schicht beträgt, hat eine große Zahl von Durchgangsporen Durchmesser im Bereich von weniger als 20 um oder mehr als 200 um. Wenn eine große Zahl von Durchgangsporen mit Durchmessern von weniger als 20 um in der ersten Schicht ausgebildet ist, kann sich der Ruß auf der Oberfläche der Trennungswand sammeln. Folglich erhöht sich das Ausmaß des Druckverlusts des Filters und die Verbrennungseigenschaften des Rußes können sich verschlechtern. Wenn eine große Zahl von Durchgangsporen mit Durchmessern von mehr als 200 um in der ersten Schicht ausgebildet ist, können sich die Verbrennungseigenschaften des Rußes verschlechtern.
Wenn in der zweiten Schicht das Gesamtvolumen der Durchgangsporen mit Durchmessern im Bereich von 5 um bis 20 um weniger als 70% des Gesamtvolumens aller Durchgangsporen der zweiten Schicht beträgt, haben mehr Durchgangsporen Durchmesser im Bereich von weniger als 5 um oder mehr als 20 um. Wenn eine große Zahl von Durchgangsporen mit Durchmessern von weniger als 5 um in der zweiten Schicht ausgebildet ist, kann sich das Ausmaß des Druckverlusts des Filters vergrößern. Wenn eine große Zahl von Durchgangsporen mit Durchmessern von mehr als 20 um in der zweiten Schicht ausgebildet ist, kann sich die Absorptionseffizienz des Rußes verschlechtern.
Es ist bevorzugt, eine Wärmeleitungssteuersubstanz auf der Oberfläche des porösen Materials und der Oberfläche der Durchgangsporen bereitzustellen, um deren Wärmeleitfähigkeit zu verbessern. Folglich kann die Verbrennungseffizienz des Rußes verbessert werden. Es ist bevorzugt, dass die Wärmeleitungssteuersubstanz eine höhere Wärmeleitfähigkeit aufweist als die Substanz des porösen Materials, um die Verbrennungseffizienz des Rußes zu erhöhen. Als Wärmeleitungssteuersubstanz können SiC, AIN, Al&sub2;O&sub3;, BeO und dergleichen verwendet werden.
Es ist bevorzugt, dass das poröse Material und die Durchgangsporen einen Katalysator auf deren Oberfläche tragen, um die Verbrennungseigenschaften des Rußes zu verbessern. Als Katalysator kann eine Kombination aus einem Edelmetall und einem Oxid verwendet werden. Als Edelmetall können Palladium (Pd), Platin (Pt), Rhodium (Rh) und dergleichen verwendet werden. Als Oxid können Ceroxid, Praseodymoxid, Samariumoxid und dergleichen verwendet werden. Es ist möglich, ein nicht-stöchiometrisches Oxid zu verwenden, das aus Ceroxid, Praseodymoxid, Samariumoxid besteht, aus dem Sauerstoff teilweise entfernt worden ist oder alternativ eine feste Lösung anderer Elemente.
Der vorstehend beschriebene Katalysator kann direkt auf der Oberfläche des aus Cordierit oder SiC hergestellten porösen Materials oder direkt auf den Wandoberflächen der Durchgangsporen aufgebracht sein. Es ist auch möglich, die Oberfläche des porösen Materials und der Wandoberflächen der Durchgangsporen mit Pulvern aus einem Oxid zu beschichten, wie z. B. Al&sub2;O&sub3;, SiO&sub2;, TiO&sub2; oder ZrO&sub2;, und dann den Katalysator auf das Oxidpulver aufzubringen.
Es ist auch möglich, ein Gemisch des Katalysatorpulvers und des Pulvers von Al&sub2;O&sub3;, SiO&sub2;, TiO&sub2; oder ZrO&sub2; auf die Oberfläche des porösen Materials aufzubringen.
Die Wärmeleitungssteuersubstanz kann auf die Oberfläche der Trennungswand (poröses Material) des Filters und die Wandoberflächen der Durchgangsporen aufgebracht werden und dann kann der Katalysator auf die Wärmeleitungssteuersubstanz aufgebracht werden. Es ist auch möglich, ein Gemisch aus der Wärmeleitungssteuersubstanz und/oder dem Katalysator und dem Oxidpulver auf die Oberfläche des porösen Materials aufzubringen.

Beispiele

Nachstehend wird die Erfindung unter Bezugnahme auf Ausführungsformen und Vergleichsbeispiele beschrieben, wobei nur die Ausführungsform 2 die 2-Schichtstruktur gemäß Anspruch 1 umfasst.

Ausführungsform 1 und Vergleichsbeispiel 1

Nachstehend wird ein Abgasreinigungsfilter gemäß einer erfindungsgemäßen Ausführungsform unter Bezugnahme auf die Fig. 1 bis 5 beschrieben.
Wie es in Fig. 1 gezeigt ist sind in einem Abgasreinigungsfilter 1 (nachstehend als Filter 1 bezeichnet) der Ausführungsform 1 eine stromaufwärts gelegene Kammer 11 und eine stromabwärts gelegene Kammer 12 durch eine Trennungswand 15 voneinander getrennt, die aus einem porösen Material mit vielen Poren hergestellt ist. Um ein Abgas 5 zu reinigen tritt das in die stromaufwärts gelegene Kammer 11 eingeführte Abgas 5 durch die Trennungswand 15 hindurch und strömt so in die stromabwärts gelegene Kammer 12.
Das zylindrische Filter 1 weist einen Durchmesser von 30 mm und eine Länge von 50 mm auf und umfasst eine Vielzahl von wabenförmigen Zellen in der Längsrichtung des Filters 1. Jede Zelle ist an einem Ende offen. Eine Art dieser Zellen bildet die stromaufwärts gelegene Kammer 11, die an einem Einlass 71 des Filters 1 offen ist, wohingegen der Auslass 72 der stromaufwärts gelegenen Kammer 11 mit einer Verschlusseinrichtung 10 verschlossen ist. Die anderen Zellen bilden die stromabwärts gelegene Kammer 12, die an dem Auslass 72 des Filters 1 offen ist, und der Einlass 71 jeder stromabwärts gelegenen Kammer 12 ist mit der Verschlusseinrichtung 10 verschlossen.
Die stromaufwärts gelegene Kammer 11 und die stromabwärts gelegene Kammer 12 grenzen über die Trennungswand 15 aneinander an. Das Abgas 5 wird in die stromaufwärts gelegene Kammer 11 eingeführt und tritt so durch die Trennungswand 15 hindurch. An diesem Zeitpunkt wird der in dem Abgas 5 enthaltene Ruß durch die Trennungswand 15 absorbiert.
Als Folge wird der in dem Abgas 5 enthaltene Ruß entfernt. Anschließend strömt das gereinigte Abgas 5 in die stromabwärts gelegene Kammer 12 und wird aus dem Auslass 72 ausgestoßen.
Nachstehend wird das Verfahren zur Herstellung des Filters 1 beschrieben.
Um zunächst ein Formteil mit einer Cordierit-Zusammensetzung herzustellen, wurden Kaolin, Talk und Aluminiumoxid in einer Kugelmühle in einem vorbestimmten Mischungsverhältnis 12 Stunden miteinander gemischt, wobei 49 Gew.-% eines Pulvergemisches erhalten wurden. Die Partikeldurchmesser dieser Substanzen lagen bei 1 um oder weniger. Anschließend wurden 13 Gew.-% eines Bindemittels (Handelsname: Celander), 20 Gew.-% eines Graphitpulvers (Durchmesser: 50 um bis 300 um), das als porenbildendes Material dient, und 18 Gew.-% Wasser dem Gemisch zugesetzt. Das erhaltene Gemisch wurde geknetet.
Anschließend wurde durch Extrusion ein wabenförmiges Produkt mit einem Durchmesser von 35 mm und einer Länge von 55 mm erhalten.
Nach der Entfernung des Bindemittels wurde das Produkt in der Atmosphäre 2 Stunden bei 1440ºC gesintert und das Ende jeder Zelle wurde mit einer Verschlusseinrichtung verschlossen. Anschließend wurde das Produkt einer Wärmebehandlung unterworfen. Als Ergebnis wurde ein Filter erhalten, das ein poröses Cordieritmaterial mit einer großen Anzahl von Poren erhalten.
Ein Filter des Vergleichsbeispiels 1, der ein poröses Material mit Poren umfasst, deren Durchmesser alle geringer als 30 um waren, wurde wie die Ausführungsform 1 hergestellt, jedoch wurden 20 Gew.-% eines Graphitpulvers mit Durchmessern von 10 bis 30 um zusätzlich als porenbildendes Material verwendet.
Danach wurden die Durchmesser der Poren des porösen Materials von Ausführungsform 1 und Vergleichsbeispiel 1 durch Quecksilber-Porosimetrie gemessen. Das Ergebnis ist in Fig. 12 gezeigt.
Wie es in Fig. 12 gezeigt ist, beträgt bei der Verteilung der Durchgangsporen des Filters von Ausführungsform 1 das Gesamtvolumen von Durchgangsporen mit Durchmessern im Bereich von 5 bis 20 um 40% des Gesamtvolumens aller Durchgangsporen des porösen Materials. Das Gesamtvolumen von Durchgangsporen mit Durchmessern im Bereich von 20 bis 200 um betrug 50% des Gesamtvolumens aller Durchgangsporen des porösen Materials. Das Gesamtvolumen von Durchgangsporen mit Durchmessern von weniger als 5 um oder mehr als 200 um betrug 10% des Gesamtvolumens aller Durchgangsporen des porösen Materials.
Bei der Verteilung der Durchgangsporen des Filters von Vergleichsbeispiel 1 lagen in dem porösen Material keine Durchgangsporen mit Durchmessern von mehr als 30 um vor und der durchschnittliche Durchmesser aller Durchgangsporen des Filters von Vergleichsbeispiel 1 betrug 15 um.
Die Verbrennungseigenschaften des von dem Filter 1 von Ausführungsform 1 und dem Filter des Vergleichsbeispiels 1 absorbierten Rußes wurden bewertet.
Wie es in Fig. 2 gezeigt ist, wurden die Verbrennungseigenschaften des Rußes durch eine Rußverbrennungstestvorrichtung 3 gemessen. Nachdem das Filter 1 Ruß absorbiert hat, der durch die Verbrennung von Leichtöl erzeugt worden ist, wurde Luft 51 von dem Einlass 71 in das Filter 1 eingeführt, während die Temperatur der Luft 51 erhöht und die Luft aus dem Auslass T2 ausgestoßen wurde. Die Temperatur der Luft 51 wurde mit einem Thermometer 30 gemessen, das an dem Einlass 71 angebracht war. Ein Detektor 31 zum Nachweis der Gegenwart von CO und CO&sub2; wurde am Auslass 72 angebracht. Die Verbrennungseigenschaften des Rußes wurden entsprechend der Menge an CO und CO&sub2;, die durch die Verbrennung des Rußes erzeugt worden ist, bewertet. Bei einer Gesamtmenge des erzeugten CO und CO&sub2; von 5 ppm betrug die Zündtemperatur des Rußes 380ºC.
Das Ergebnis der Messung der Verbrennungseigenschaften des Rußes ist in Fig. 3 gezeigt.
Wie es in Fig. 3 angegeben ist, begann der von dem Filter 1 der Ausführungsform 1 bei 380ºC zu verbrennen.
Der von dem Filter des Vergleichsbeispiels 1 absorbierte Ruß begann bei 480ºC zu verbrennen.
Das Ergebnis zeigt, dass die Verbrennungstemperatur des Rußes, der von dem Filter der Ausführungsform 1 absorbiert worden ist, um etwa 100ºC niedriger ist als die Verbrennungstemperatur des Rußes, der von dem Filter des Vergleichsbeispiels 1 absorbiert worden ist.
Anschließend wurden die Verbrennungsgeschwindigkeiten des von den Filtern der Ausführungsform 1 und des Vergleichsbeispiels 1 Rußes gemessen. Bei der Messung der Verbrennungsgeschwindigkeit des Rußes wurde nach der Absorption der gleichen Menge Ruß durch die Filter der Ausführungsform 1 und des Vergleichsbeispiels 1 die Luft 51 von dem Einlass 71 in jedes Filter eingeführt, während die Temperatur der Luft 51 erhöht wurde. Um die Verbrennungsgeschwindigkeit des Rußes zu prüfen, wurde der Zeitpunkt, bei dem die Gesamtmenge des erzeugten CO und CO&sub2; 400 ppm betrug, bezüglich des Zeitpunkts, bei dem der Ruß zu brennen begann, gemessen.
Als Ergebnis zeigte sich, dass der Ruß, der von dem Filter der Ausführungsform 1 absorbiert worden war, etwa zweimal so schnell verbrannte als der von dem Filter des Vergleichsbeispiels 1 absorbierte Ruß.
Der Zustand des durch beide Filter absorbierten Rußes wurde durch Betrachten von Schnitten der Filter geprüft.
Das Ergebnis ist in Fig. 4 gezeigt. Im Fall des Filters 1 der Ausführungsform 1 war der Ruß 6 nicht nur auf der Oberfläche der Trennungswand 15 des Filters 1 absorbiert, sondern auch im Inneren der Durchgangsporen 19, die in der Trennungswand 15 ausgebildet sind. Insbesondere war eine große Menge des Rußes 6 in den Durchgangsporen 19 absorbiert, die nahe an der stromaufwärts gelegenen Kammer 11 angeordnet waren, wie es durch die schrägen Kreuzlinien von Fig. 4 gezeigt ist.
Im Fall des Filters 1 des Vergleichsbeispiels 1 wurde Ruß 96 von der Trennungswand 95 nur an deren Oberfläche entlang der stromaufwärts gelegenen Kammer 11 absorbiert und nicht im Inneren der Durchgangsporen 99, wie es durch die nach rechts geneigten Linien in Fig. 5 gezeigt ist.
Die Rußabsorptionseffizienz der Filter von Ausführungsform 1 und von Vergleichsbeispiel 1 wurde gemessen.
Die Rußabsorptionseffizienz wurde durch eine Rauchmessvorrichtung gemessen, die an der stromabwärts gelegenen Seite des Filters angebracht war.
Als Ergebnis zeigt sich, dass die Rußabsorptionseffizienz des Filters von Ausführungsform 1 95% betrug, wohingegen die Rußabsorptionseffizienz des Filters von Vergleichsbeispiel 1 98% betrug. Der Unterschied von 3% bei der Absorptionseffizienz zwischen der Ausführungsform 1 und dem Vergleichsbeispiel 1 war so gering, dass bei der Verwendung des Filters 1 keine Probleme auftreten.
Der Druckverlust jedes Filters von Ausführungsform 1 und von Vergleichsbeispiel 1 wurde gemessen.
Zur Messung des Druckverlusts jedes Filters wurde ein Druckmesser an dem Einlass und dem Auslass jedes Filters angebracht. Ruß-enthaltende Luft wurde in das Filter eingebracht, um den Luftdruck mit beiden Druckmessern zu messen. Um den Druckverlust zu messen, wurde die relative Druckdifferenz berechnet, und zwar der Luftdruck am Auslass relativ zu dem Luftdruck am Einlass.
Als Ergebnis zeigte sich, dass der Druckverlust des Filters von Ausführungsform 1 um etwa 20% niedriger war als der Druckverlust des Filters von Vergleichsbeispiel 1. Folglich ist der Filter von Ausführungsform 1 für den Gebrauch geeignet.

Ausführungsform 2

Wie es in Fig. 6 gezeigt ist, weist der Filter 2 der Ausführungsform 2 eine 2-Schichtstruktur auf, d. h., die Trennungswand 16 des Filters ist aus einem stromaufwärts gelegenen Teil 161, der an die stromaufwärts gelegene Kammer 11 angrenzt, und einem stromabwärts gelegenen Teil 162 zusammengesetzt, der an die stromabwärts gelegene Kammer 12 angrenzt.
Bei der Verteilung der Durchgangsporen in dem stromaufwärts gelegenen Teil 161 betrug das Gesamtvolumen von Durchgangsporen mit Durchmessern im Bereich von 20 bis 200 um 90% des Gesamtvolumens aller Durchgangsporen des porösen Materials (erste Schicht) des Filters. Bei der Verteilung der Durchgangsporen in dem stromabwärts gelegenen Teil 162 betrug das Gesamtvolumen von Durchgangsporen mit Durchmessern im Bereich von 5 bis 20 um 90% des Gesamtvolumens aller Durchgangsporen des porösen Materials (zweite Schicht) des Filters.
Das Verfahren zur Herstellung des Filters wird nachstehend beschrieben.
Zunächst wurde ein wabenförmiges poröses Cordieritmaterial auf die gleiche Weise wie in der Ausführungsform 1 hergestellt, jedoch betrug der Partikeldurchmesser des Graphits als porenbildendes Material 5 bis 30 um.
Anschließend wurde das poröse Material in eine Aufschlämmung eingetaucht und die Aufschlämmung wurde auf den stromabwärts gelegenen Teil 162 des porösen Materials aufgebracht. Die Aufschlämmung wurde wie folgt hergestellt: 0,85 Gew.-% Polycarboxylammonium als Dispersant, 20 Gew.-% Graphitpulver (Partikeldurchmesser: 20 bis 300 um) als porenbildendes Material und 25 Gew.-% Wasser wurden 50,65 Gew.-% Cordierit zugesetzt, dessen Partikeldurchmesser 0,5 um betrug. Das Gemisch wurde dann zur Dispergierung der Bestandteile 12 Stunden mit einer Kugelmühle geknetet. Danach wurden der Lösung 3,5 Gew.-% Polyvinylalkohol (PVA) als Härterharz zugesetzt. Anschließend wurde das Gemisch zur Dispergierung der Bestandteile unter Bildung der Aufschlämmung geknetet.
Anschließend wurde die Aufschlämmung, die auf dem stromabwärts gelegenen Teil 162 des porösen Materials aufgebracht worden ist, getrocknet und das Bindemittel wurde entfernt.
Anschließend wurde das poröse Material 2 Stunden bei 1400ºC in der Atmosphäre gesintert. Wie es in Fig. 6 gezeigt ist, wurde als Ergebnis das Filter 2 mit einer 2-Schichtstruktur hergestellt. Das Filter 2 weist den stromaufwärts gelegenen Teil 161 mit Durchgangsporen auf, deren Durchmesser im Bereich von 20 bis 200 um lagen, und den stromabwärts gelegenen Teil 162 mit Durchgangsporen auf, deren Durchmesser im Bereich von 5 bis 20 um lagen.
Die Verbrennungseigenschaften des Rußes wurden mit dem gleichen Verfahren bewertet, das in der Ausführungsform 1 beschrieben worden ist. Der meiste Ruß wurde von dem stromaufwärts gelegenen Teil 161 mit den größeren Poren absorbiert (Durchmesser: 20 bis 200 um). Die Zündtemperatur des von dem Filter 2 absorbierten Rußes hatte einen niedrigen Wert von 380ºC. Die Verbrennungsgeschwindigkeit des von dem Filter 2 absorbierten Rußes war etwa zweimal so hoch wie die des von dem Filter von Vergleichsbeispiel 1 absorbierten Rußes.
Der Druckverlust des Filters 2 von Ausführungsform 2 war nahezu identisch mit dem Druckverlust des Filters 1 von Ausführungsform 1. Die Rußabsorptionseffizienz des Filters 2 von Ausführungsform 2 war nahezu identisch mit der Rußabsorptionseffizienz des Filters von Vergleichsbeispiel 1.

Ausführungsform 3

Das Filter von Ausführungsform 3 ist mit dem Filter von Ausführungsform 1 identisch, jedoch wurde ein Katalysator auf die Oberfläche der Trennungswand und der Durchgangsporen aufgebracht.
Als Katalysator wurde ein Ceroxid verwendet. Bei der Herstellung des Filters von Ausführungsform 3 wurde zunächst das wabenförmige poröse Cordieritmaterial durch ein Verfahren erhalten, das dem von Ausführungsform 1 entsprach. Anschließend wurde das poröse Material in eine Lösung von Ceroxidnitrat eingetaucht. Danach wurde das poröse Material 2 Stunden bei 500ºC an der Atmosphäre getrocknet, um festes Ceroxid auf der Oberfläche der Trennungswand, die das Filter in die stromaufwärts gelegene Kammer und die stromabwärts gelegene Kammer aufteilt, und dem Inneren der Durchgangsporen auszufällen. Die Menge des auf die Oberfläche der Trennungswand und der Poren aufgebrachten Ceroxids betrug 10% des Gewichts des Filters.
Die Verbrennungseigenschaften des von dem mit dem Ceroxid beschichteten Filters absorbierten Rußes wurden mit einem Verfahren bewertet, das dem von Ausführungsform 1 entsprach. Als Ergebnis zeigte sich, dass die Zündtemperatur des von dem mit dem Ceroxid beschichteten Filters absorbierten Rußes 350ºC betrug. Dagegen betrug die Zündtemperatur des von dem Filter 1 von Ausführungsform 1 absorbierten Rußes, das keine Ceroxidbeschichtung aufwies, 380ºC.
Dies bedeutet, dass sich der von dem mit dem Ceroxid beschichteten Filter absorbierte Ruß bei einer Temperatur entzündet, die 30ºC niedriger ist als die Temperatur des Rußes, der von dem Filter absorbiert wurde, das keine Ceroxidbeschichtung aufwies.
Dieser Effekt kann auch dann erhalten werden, wenn ein aus einem Ceroxid hergestelltes Pulver auf das poröse Material des Filters aufgebracht wird.
Die Verbrennungseigenschaften des von dem zusätzlich zu Ceroxid mit Palladium oder Platin beschichteten Filters absorbierten Rußes wurden bewertet. Als Ergebnis zeigte sich, dass die Zündtemperatur des von einem derartigen Filter absorbierten Rußes 320 bis 330ºC betrug.
Dies zeigt, dass der von dem mit einem Ceroxid und Palladium oder Platin beschichteten Filter absorbierte Ruß verbesserte Verbrennungseigenschaften aufweist.

Ausführungsform 4

In der Ausführungsform 4 wurde das Filter in ein Fahrzeug eingebaut, um den Zustand bei Rußabsorption und die Änderung der Last zu messen, die an den Motor unter den Bedingungen einer praktischen Anwendung angelegt wird.
Das Filter der Ausführungsform 4 wurde mit einem Verfahren hergestellt, das dem von Ausführungsform 1 entsprach. Das Filter hatte einen Außendurchmesser von 140 mm und eine Länge von 150 mm. Wie es in Fig. 7 gezeigt ist, wurde das Filter 1 im hinteren Bereich eines Dieselmotors 81 eingebaut. Ein Druckmesser 82 wurde am Einlass 71 des Filters und am Auslass 72 des Filters angebracht. Am Einlass 71 wurde ein Thermometer 86 befestigt. Die Verbrennungseigenschaften des von dem Filter absorbierten Rußes wurden durch Ändern der Last gemessen, die an den Dieselmotor 81 angelegt wurde.
Das Ergebnis war wie folgt: Wenn eine geringe Last an den Dieselmotor 81 angelegt wurde und die Temperatur des Abgases niedrig war, wurde der Ruß von dem Filter absorbiert und der Druckverlust des Filters war groß. Wenn eine hohe Last an den Dieselmotor 81 angelegt wurde und die Temperatur des Abgases hoch wurde, dann begann der von dem Filter absorbierte Ruß zu verbrennen und der Druckverlust des Filters wurde konstant. Dies ist darauf zurückzuführen, dass die aus dem Dieselmotor 81 ausgestoßene Rußmenge gleich der verbrannten Rußmenge war, die von dem Filter absorbiert worden ist. Als der Druckverlust konstant wurde, betrug die Temperatur am Einlass 71 430ºC.
Die Verbrennungseigenschaften des von dem Filter von Vergleichsbeispiel 1 absorbierten Rußes wurden mit einem Verfahren bewertet, das dem von Ausführungsform 4 entsprach, wobei das Filter Durchgangsporen mit einem Durchmesser von 1 bis 30 um aufwies. Als Ergebnis zeigte sich, dass dann, wenn der Druckverlust des Filters konstant wurde, die Temperatur des Filtereinlasses 520ºC betrug.
Dies bedeutet, dass sich der von dem Filter der Ausführungsform 4 absorbierte Ruß bei einer Temperatur entzündet, die etwa 90ºC niedriger ist als die Temperatur des Rußes, der von dem Filter von Vergleichsbeispiel 1 absorbiert wurde. Das Filter der Ausführungsform 4 weist somit verbesserte Verbrennungseigenschaften auf.

Ausführungsform 5

Bei der Herstellung des Filters der Ausführungsform 5 wurden Kaolin, Talk und Aluminiumoxid in einem vorbestimmten Mischungsverhältnis miteinander gemischt, wobei 49 Gew.-% eines Pulvergemisches erhalten wurden, um zunächst ein Formteil mit einer Cordierit- Zusammensetzung herzustellen. Anschließend wurden 13 Gew.-% eines Bindemittels (Handelsname: Celander), 15 Gew.-% eines Graphitpulvers (Durchmesser: 50 um bis 200 um), 5 Gew.-% eines Graphitpulvers (Durchmesser: 200 um bis 300 um) und 18 Gew.-% Wasser dem Gemisch zugesetzt. Das erhaltene Gemisch wurde geknetet. Danach wurde ein poröses Material durch ein Verfahren erhalten, das dem von Ausführungsform 1 entsprach.
Bei der Verteilung der Durchgangsporen des Filters der Ausführungsform 5 liegt das Gesamtvolumen der Durchgangsporen mit Durchmessern im Bereich von 5 um bis 20 um bei 70% des Gesamtvolumens aller Durchgangsporen des porösen Materials. Das Gesamtvolumen der Durchgangsporen mit Durchmessern im Bereich von 20 um bis 200 um betrug 25 % des Gesamtvolumens aller Durchgangsporen des porösen Materials. Das Gesamtvolumen von Durchgangsporen mit Durchmessern von weniger als 5 um oder mehr als 200 um betrug 5% des Gesamtvolumens aller Durchgangsporen des porösen Materials.
Die Verbrennungseigenschaften des Filters von Ausführungsform 5 wurden mit einem Verfahren gemessen, das dem von Ausführungsform 1 entsprach.
Die Zündtemperatur des Filters von Ausführungsform 5 betrug 400ºC und die Rußabsorptionseffizienz betrug 95%.

Ausführungsform 6

Bei der Herstellung des Filters der Ausführungsform 6 wurde ein poröses Material auf die gleiche Weise wie in Ausführungsform 1 erhalten, jedoch wurden 5 Gew.-% eines Graphitpulvers (Durchmesser: 50 um bis 200 um) und 15 Gew.-% eines Graphitpulvers (Durchmesser: 200 um bis 300 um) als porenbildendes Material verwendet.
Bei der Verteilung der Durchgangsporen des Filters der Ausführungsform 6 liegt das Gesamtvolumen der Durchgangsporen mit Durchmessern im Bereich von 5 um bis 20 um bei 35% des Gesamtvolumens aller Durchgangsporen des porösen Materials. Das Gesamtvolumen der Durchgangsporen mit Durchmessern im Bereich von 20 um bis 200 um betrug 60 % des Gesamtvolumens aller Durchgangsporen des porösen Materials. Das Gesamtvolumen von Durchgangsporen mit Durchmessern von weniger als 5 um oder mehr als 200 um betrug 5% des Gesamtvolumens aller Durchgangsporen des porösen Materials.
Die Verbrennungseigenschaften des von dem Filter von Ausführungsform 6 absorbierten Rußes wurden mit einem Verfahren gemessen, das dem von Ausführungsform 1 entsprach.
Die Rußzündtemperatur des Filters von Ausführungsform 6 betrug 380ºC und die Rußabsorptionseffizienz betrug 93%.

Vergleichsbeispiel 2

Bei der Herstellung des Filters des Vergleichsbeispiels 2 wurde ein poröses Material auf die gleiche Weise wie in Ausführungsform 1 erhalten, jedoch wurden 2 Gew.-% eines Graphitpulvers (Durchmesser: 50 um bis 200 um) und 18 Gew.-% eines Graphitpulvers (Durchmesser: 200 um bis 300 um) verwendet.
Bei der Verteilung der Durchgangsporen des Filters des Vergleichsbeispiels 2 liegt das Gesamtvolumen der Durchgangsporen mit Durchmessern im Bereich von 5 um bis 20 um bei 20% des Gesamtvolumens aller Durchgangsporen des porösen Materials. Das Gesamtvolumen der Durchgangsporen mit Durchmessern im Bereich von 20 um bis 200 um betrug 70 % des Gesamtvolumens aller Durchgangsporen des porösen Materials. Das Gesamtvolumen von Durchgangsporen mit Durchmessern von weniger als 5 um oder mehr als 200 um betrug 10% des Gesamtvolumens aller Durchgangsporen des porösen Materials.
Die Verbrennungseigenschaften des Filters des Vergleichsbeispiels 2 wurden mit einem Verfahren gemessen, das dem von Ausführungsform 1 entsprach.
Die Rußzündtemperatur des Filters des Vergleichsbeispiels 2 betrug 440ºC und die Rußabsorptionseffizienz betrug 80%.

Vergleichsbeispiel 3

Bei der Herstellung des Filters des Vergleichsbeispiels 3 wurde ein poröses Material auf die gleiche Weise wie in Ausführungsform 1 erhalten, jedoch wurden 18 Gew.-% eines Graphitpulvers (Durchmesser: 50 um bis 200 um) und 2 Gew.-% eines Graphitpulvers (Durchmesser: 200 um bis 300 um) verwendet.
Bei der Verteilung der Durchgangsporen des Filters des Vergleichsbeispiels 3 liegt das Gesamtvolumen der Durchgangsporen mit Durchmessern im Bereich von 5 um bis 20 um bei 85% des Gesamtvolumens aller Durchgangsporen des porösen Materials. Das Gesamtvolumen der Durchgangsporen mit Durchmessern im Bereich von 20 um bis 200 um betrug 10 % des Gesamtvolumens aller Durchgangsporen des porösen Materials. Das Gesamtvolumen von Durchgangsporen mit Durchmessern von weniger als 5 um oder mehr als 200 um betrug 5% des Gesamtvolumens aller Durchgangsporen des porösen Materials.
Die Verbrennungseigenschaften des Filters des Vergleichsbeispiels 3 wurden mit einem Verfahren gemessen, das dem von Ausführungsform 1 entsprach.
Die Rußzündtemperatur des Filters des Vergleichsbeispiels 3 betrug 470ºC und die Rußabsorptionseffizienz betrug 95%.
Tabelle 1 zeigt die Rußabsorptions- und Rußverbrennungseigenschaften der Filter (Ausführungsformen 1, 5 und 6 und Vergleichsbeispiele 1 bis 3). Tabelle 1
Rußzündtemperatur: Gesamtmenge des erzeugten CO und CO&sub2; beträgt 5 ppm.
Fig. 11 zeigt die Verteilung der Durchgangsporen der jeweiligen Filter.
Die Tabelle 1 und Fig. 11 zeigen, dass die Zündtemperatur des Rußes niedrig ist und dass der Ruß in einem hohen prozentualen Anteil absorbiert wird, wenn das Gesamtvolumen der Durchgangsporen mit Durchmessern im Bereich von 5 um bis 20 um in einem Bereich von 30 bis 80% des Gesamtvolumens aller Durchgangsporen des porösen Materials liegt und das Gesamtvolumen der Durchgangsporen mit Durchmessern im Bereich von 20 um bis 200 um in einem Bereich von 20 bis 70% des Gesamtvolumens aller Durchgangsporen des porösen Materials liegt.
Während die Erfindung bezüglich ihrer Ausführungsformen beschrieben worden ist, sollte beachtet werden, dass Modifizierungen oder Variationen einfach von einem Fachmann durchgeführt werden können, ohne vom Schutzbereich der Erfindung abzuweichen, der durch die beigefügten Patentansprüche definiert ist.

Claims

1. Abgasreinigungsfilter mit einem porösen Material, das als eine Trennungswand zum Ermöglichen eines Durchgangs eines Abgases durch diese angeordnet ist, wobei das Material eine große Anzahl von Durchgangsporen, die darin ausgebildet sind, aufweist, wobei die große Anzahl der Durchgangsporen

erste Durchgangsporen mit 5 bis 20 um im Durchmesser, deren Gesamtporenvolumen 30 bis 80% des Gesamtvolumens aller Durchgangsporen des porösen Materials einnimmt, und zweite Durchgangsporen von > 20 bis 200 um im Durchmesser, deren Gesamtvolumen 20 bis 70% des Gesamtvolumens aller Durchgangsporen des porösen Materials einnimmt, aufweist,

bei dem die Trennwand eine erste Schicht, die an einer stromaufwärts gelegenen Kammerseite positioniert ist, und eine zweite Schicht, die an einer stromabwärts gelegenen Kammerseite positioniert ist, aufweist,

das Gesamtvolumen der zweiten Durchgangsporen in der ersten Schicht 60% oder mehr des Gesamtvolumens aller Durchgangsporen der ersten Schicht einnimmt, und das Gesamtvolumen der ersten Durchgangsporen in der zweiten Schicht 70% oder mehr des Gesamtvolumens aller Durchgangsporen in der zweiten Schicht einnimmt.

2. Abgasreinigungsfilter nach Anspruch 1, bei dem die große Anzahl von Durchgangsporen weiter dritte Durchgangsporen eines Durchmessers kleiner als 5 um oder größer als 200 um aufweist, deren Gesamtvolumen 20% oder weniger des Gesamtvolumens aller Durchgangsporen des porösen Materials einnimmt.

3. Abgasreinigungsfilter nach Anspruch 1 oder 2, bei dem die Dicke der ersten Schicht 20 bis 98% der gesamten Dicke der Trennwand einnimmt, und die Dicke der zweiten Schicht, 2 bis 80% der gesamten Dicke der Trennwand einnimmt.

4. Abgasreinigungsfilter nach einem der Ansprüche 1 bis 3, bei dem die Oberfläche des porösen Materials und die Wandoberflächen der Durchgangsporen mit einer Wärmeleitungsteuersubstanz zum Verbessern der Wärmeleitfähigkeit des porösen Materials vorgesehen sind.

5. Abgasreinigungsfilter nach Anspruch 4, bei dem die Wärmeleitungssteuersubstanz mindestens eine Substanz ist, die aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus SiC, AIN, Al&sub2;O&sub3; und BeO besteht.

6. Abgasreinigungsfilter nach einem der Ansprüche 1 bis 5, bei dem die Oberfläche des porösen Materials und die Wandoberflächen der Durchgangsporen mit einem Katalysator vorgesehen sind.

7. Abgasreinigungsfilter nach Anspruch 6, bei dem der Katalysator eine Kombination aus mindestens einem Edelmetall, das aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus Palladium, Platin und Rhodium besteht, und mindestens einen Oxidkatalysator, der aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus Zeroxid, Samariumoxid und Praseodymoxid besteht, ist.