[go: up one dir, main page]

DE69625013T2 - Grundgewebe für Airbags, sein Herstellungsverfahren und dieses Gewebe enthaltender Airbag - Google Patents

Grundgewebe für Airbags, sein Herstellungsverfahren und dieses Gewebe enthaltender Airbag

Info

Publication number
DE69625013T2
DE69625013T2 DE69625013T DE69625013T DE69625013T2 DE 69625013 T2 DE69625013 T2 DE 69625013T2 DE 69625013 T DE69625013 T DE 69625013T DE 69625013 T DE69625013 T DE 69625013T DE 69625013 T2 DE69625013 T2 DE 69625013T2
Authority
DE
Germany
Prior art keywords
fabric
cloth
airbag
resin
thermoplastic resin
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
DE69625013T
Other languages
English (en)
Other versions
DE69625013D1 (de
Inventor
Tomomichi Fujiyama
Susumu Kano
Yoshitsugu Moriwaki
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Toray Industries Inc
Original Assignee
Toray Industries Inc
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Toray Industries Inc filed Critical Toray Industries Inc
Publication of DE69625013D1 publication Critical patent/DE69625013D1/de
Application granted granted Critical
Publication of DE69625013T2 publication Critical patent/DE69625013T2/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60R—VEHICLES, VEHICLE FITTINGS, OR VEHICLE PARTS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60R21/00—Arrangements or fittings on vehicles for protecting or preventing injuries to occupants or pedestrians in case of accidents or other traffic risks
    • B60R21/02—Occupant safety arrangements or fittings, e.g. crash pads
    • B60R21/16—Inflatable occupant restraints or confinements designed to inflate upon impact or impending impact, e.g. air bags
    • B60R21/23—Inflatable members
    • B60R21/235—Inflatable members characterised by their material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60R—VEHICLES, VEHICLE FITTINGS, OR VEHICLE PARTS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60R21/00—Arrangements or fittings on vehicles for protecting or preventing injuries to occupants or pedestrians in case of accidents or other traffic risks
    • B60R21/02—Occupant safety arrangements or fittings, e.g. crash pads
    • B60R21/16—Inflatable occupant restraints or confinements designed to inflate upon impact or impending impact, e.g. air bags
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N—WALL, FLOOR, OR LIKE COVERING MATERIALS, e.g. LINOLEUM, OILCLOTH, ARTIFICIAL LEATHER, ROOFING FELT, CONSISTING OF A FIBROUS WEB COATED WITH A LAYER OF MACROMOLECULAR MATERIAL; FLEXIBLE SHEET MATERIAL NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N3/00—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof
    • D06N3/12—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof with macromolecular compounds obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds, e.g. gelatine proteins
    • D06N3/121—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof with macromolecular compounds obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds, e.g. gelatine proteins with polyesters, polycarbonates, alkyds
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N—WALL, FLOOR, OR LIKE COVERING MATERIALS, e.g. LINOLEUM, OILCLOTH, ARTIFICIAL LEATHER, ROOFING FELT, CONSISTING OF A FIBROUS WEB COATED WITH A LAYER OF MACROMOLECULAR MATERIAL; FLEXIBLE SHEET MATERIAL NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N3/00—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof
    • D06N3/12—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof with macromolecular compounds obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds, e.g. gelatine proteins
    • D06N3/14—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof with macromolecular compounds obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds, e.g. gelatine proteins with polyurethanes
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/13—Hollow or container type article [e.g., tube, vase, etc.]
    • Y10T428/1334—Nonself-supporting tubular film or bag [e.g., pouch, envelope, packet, etc.]
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/13—Hollow or container type article [e.g., tube, vase, etc.]
    • Y10T428/1352—Polymer or resin containing [i.e., natural or synthetic]
    • Y10T428/1362—Textile, fabric, cloth, or pile containing [e.g., web, net, woven, knitted, mesh, nonwoven, matted, etc.]
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/24—Structurally defined web or sheet [e.g., overall dimension, etc.]
    • Y10T428/24777—Edge feature
    • Y10T428/24785—Edge feature including layer embodying mechanically interengaged strands, strand portions or strand-like strips [e.g., weave, knit, etc.]
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/24—Structurally defined web or sheet [e.g., overall dimension, etc.]
    • Y10T428/24802—Discontinuous or differential coating, impregnation or bond [e.g., artwork, printing, retouched photograph, etc.]
    • Y10T428/2481—Discontinuous or differential coating, impregnation or bond [e.g., artwork, printing, retouched photograph, etc.] including layer of mechanically interengaged strands, strand-portions or strand-like strips
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/29—Coated or structually defined flake, particle, cell, strand, strand portion, rod, filament, macroscopic fiber or mass thereof
    • Y10T428/2904—Staple length fiber
    • Y10T428/2907—Staple length fiber with coating or impregnation
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T442/00—Fabric [woven, knitted, or nonwoven textile or cloth, etc.]
    • Y10T442/30—Woven fabric [i.e., woven strand or strip material]
    • Y10T442/3008—Woven fabric has an elastic quality
    • Y10T442/3016—Including a preformed layer other than the elastic woven fabric [e.g., fabric or film or foil or sheet layer, etc.]
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T442/00—Fabric [woven, knitted, or nonwoven textile or cloth, etc.]
    • Y10T442/30—Woven fabric [i.e., woven strand or strip material]
    • Y10T442/3008—Woven fabric has an elastic quality
    • Y10T442/3024—Including elastic strand or strip

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Dispersion Chemistry (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Air Bags (AREA)
  • Woven Fabrics (AREA)
  • Treatments For Attaching Organic Compounds To Fibrous Goods (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft einen Airbag, der den Aufprall bei Kollision eines Kraftfahrzeugs abfängt und so die Fahrzeuginsaßen schützt. Genauer gesagt betrifft die Erfindung ein Tuch zur Verwendung als Basisgewebe in einem Airbag, einen das Tuch umfassenden Airbag, ein Verfahren zu seiner Herstellung und seine Verwendung als Basisgewebe in einem Airbag, um einen Airbag mit niedriger Luftdurchlässigkeit und Abnützungsanfälligkeit bereitzustellen.
  • Herkömmliche Airbags werden hergestellt, indem ein Tuch mit Leinenbindung, das durch Weben von Nylon-66- oder Nylon-6-Filamentgarnen mit 300 bis 1.000 Denier (330 bis 1100 dtex) gebildet wurde, mit einem Elastomerharz, beispielsweise einem Synthesekautschuk, wie z. B. Chloropren, chlorsulfoniertem Olefin oder Silikon, beschichtet oder laminiert wird, um ein Basisgewebe mit verbesserter Hitzebeständigkeit, Flammfestigkeit, Gashaltefähigkeit usw. bereitzustellen, und das Tuch dann zugeschnitten und zu Airbags vernäht wird.
  • Beim Beschichten oder Laminieren des Tuchs mit Leinenbindung mit einem derartigen Elastomerharz wird üblicherweise eine Rakelstreichmaschine, Walzenstreichmaschine oder gegenläufige Walzenstreichmaschine verwendet. Wenn das Tuch mit Leinenbindung mit einem Chloropren-Elastomer-Marz beschichtet wird, um das Basisgewebe herzustellen, wird das Harz in einer Menge von 90 bis 120 g/m² auf die Oberfläche des Basisgewebes aufgetragen, und der hergestellte Airbag ist sehr schwer, hart und grob. Wenn der Airbag aufgeblasen wird und mit dem Gesicht eines Fahrzeuginsaßen in Kontakt kommt, kann er/sie zerkratzt werden. Außerdem kann der Airbag nur schwer zu einem kompakten Bündel in Bereitschaftsstellung gefaltet werden. Wenn das Basisgewebe mit einem Silikon-Elastomer-Harz beschichtet wird, ist der Airbag bedeutend hitze- und kältebeständiger als ein Airbag, der aus einem mit Chloropren-Elastomer-Harz beschichteten Basisgewebe besteht. Außerdem beträgt die Menge des aufgetragenen Harzes nur 40 bis 60 g/m², wodurch eine Reduzierung des Gewichts und eine Verbesserung der Beschaffenheit und der Faltbarkeit ermöglicht wird. Diese Verbesserungen werden jedoch noch nicht als ausreichend betrachtet. Die Beschichtung oder Laminierung mit einem Elastomerharz erfordert außerdem ein kompliziertes Verfahren, was zu Problemen mit der Produktivität führt.
  • Des Weiteren wird verlangt, dass das Basisgewebe für Airbags kostengünstiger und leichter faltbar sein soll, um die Größe der Modulabdeckung zu verringern. Darum zogen Airbags aus nichtbeschichteten Basisgeweben Aufmerksamkeit auf sich. Besonders nichtbeschichtete Airbags hoher Dichte, die aus Polyamidfaser-Geweben aus beispielsweise Nylon 66 und Nylon 6 oder Polyesterfaser-Geweben bestehen, wurden getestet und zeigten verbesserte mechanische Eigenschaften und Faltbarkeit im Vergleich zu Airbags aus beschichteten Basisgeweben. Sie werden jedoch beim Nähen abgenutzt und weisen eine zu hohe Luftdurchlässigkeit, d. h. zu niedrige Gashaltefähigkeit, auf, und es werden intensive Untersuchungen durchgeführt, um diese Probleme zu lösen. In JP-A- 64-070247 wird beispielsweise ein druckkomprimiertes Basisgewebe vorgeschlagen. Das bietet jedoch keinen ausreichenden Schutz gegen Abnutzung, obwohl die Luftdurchlässigkeit niedriger ist. Weiters wird in JP-A-07-040798 und JP-A-0-503763 ein Basisgewebe aus einem Urethanharz vorgeschlagen. Besonders in JP-A-07-040498 wird ein Airbag offenbart, dessen Basisgewebe beschichtet wird, indem es in eine Emulsion aus einem Urethanharz getaucht wird, und danach mit einem feuerfesten Stoff behandelt wird. Obwohl solche Airbags vom Standpunkt der Vorbeugung gegen Abnutzung deutliche Verbesserungen aufweisen, ist ihre Luftdurchlässigkeit jedoch nicht niedrig genug, besonders da die Luftdurchlässigkeit durch thermische Schädigung erhöht wird, so dass keine stabile, niedrige Luftdurchlässigkeit garantiert werden kann.
  • JP-A-02114035 schlägt ebenfalls ein Trägergewebe für Airbags vor, welches ein Laminat aus einem Gewebe aus thermoplastischen Fasern und einem thermoplastischem Elastomer ist.
  • Die vorliegende Erfindung versucht die oben erwähnten Nachteile herkömmlicher Airbags zu überwinden und ein Basisgewebe für Airbags bereitzustellen, das beim Nähen keine Abnutzung zeigt und hervorragende Faltbarkeit und niedrige Luftdurchlässigkeit aufweist, während die für einen Airbag notwendigen mechanischen Eigenschaften erhalten bleiben.
  • Die vorliegende Erfindung ermöglicht die Lösung der oben erwähnten Probleme durch die Bereitstellung, gemäß einem Aspekt, eines Tuchs für ein Basisgewebe bei einem Airbag, wobei das Tuch ein Fasersubstrat und eine Deckschicht umfasst, die aus einem thermoplastischen Kunstharz besteht und eine mittlere Dicke von unter 5 um aufweist, worin die Deckschicht auf einer Oberfläche des Fasersubstrats so anhaftet, dass Zwischenräume zwischen den Fasern mit dem Harz gefüllt sind. Das thermoplastische Kunstharz ist in einer Menge von 0,05 bis 20 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Fasersubstrats, vorhanden. Die Erfindung stellt außerdem, nach einem anderen Aspekt, einen Airbag bereit, der solch ein Tuch umfasst. Nach einem dritten Aspekt stellt die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung solch eines Basisgewebes für Airbags bereit, das die Schritte des Aufbringens einer Lösung oder Dispersion eines thermoplastischen Kunstharzes in einem flüssigen, vorzugsweise wässrigen, Medium auf ein Fasersubstrat; sowie Wärmebehandlung umfasst.
  • Gemäß der Erfindung wird eine Deckschicht aus thermoplastischem Kunstharz im Grunde so gebildet, dass die Deckschicht auf einem Fasersubstrat haftet, das in einem Basisgewebe für Airbags verwendet wird, ein Aufbau, ohne den die vorliegende Erfindung nicht umgesetzt werden kann. Das Verfahren der vorliegenden Erfindung kann ein Tuch für Airbags hervorbringen, das beim Nähen keine Abnutzung zeigt und aus dem Airbags hergestellt werden können, die hervorragende Faltbarkeit und niedrige Luftdurchlässigkeit aufweisen, während die für Airbags notwendigen mechanischen Eigenschaften erhalten bleiben.
  • Das Fasersubstrat eines Tuchs gemäß der vorliegenden Erfindung kann ein Gewebe, Gestrick oder Textilverbundstoff aus Polyamidfasern aus Nylon 66, Nylon 6, Nylon 12, Nylon 46, Nylon-6-Nylon-66-Copolymeren oder einem beliebigen Copolymer von Nylon mit beispielsweise Polyalkylenglykol, -dicarbonsäure oder -amin, aus Polyesterfasern aus einem Homopolyester, wie z. B. Polyethylenterephthalat oder Polybutylenterephthalät, oder jedem Copolymer davon, das zusätzlich von einer anderen Säurekomponente eines Polyesters stammende Einheiten umfasst, beispielsweise eine aliphatische Dicarbonsäure, wie z. B. Isophthalsäure, 5-Natriumsulfoisophthalsäure oder Adipinsäure, aus Aramidfasern aus beispielsweise jedem Copolymer von p-Phenylenterephthalamid mit einem aromatischen Ether, aus Rayon-Fasern, aus Fasern auf Sulfonbasis, aus ultrahochmolekularen Polyethylenfasern und aus Hochpolymerfasern, die in einer Inseln-im-Meer-Struktur angeordnet sind und hauptsächlich aus den oben beschriebenen Kunstfasern bestehen, sein. Für das Fasersubstrat ist ein Gewebe zu bevorzugen. Als Bindungsmuster können Leinenbindung, Twillbindung, Satinbindung, modifizierte Bindungen dieser Arten oder eine mehrachsige Bindung verwendet werden, doch bevorzugt wird eine Leinenbindung verwendet, weil sie hervorragende mechanische Eigenschaften aufweist und dünn ist. Von diesen Geweben kann eine Leinenbindung aus Polyamidfasern oder Polyesterfasern einen Airbag mit hervorragenden Eigenschaften ergeben. Diese Fasern können verschiedene Additive enthalten, die üblicherweise zur Verbesserung der Produktivität und der Eigenschaften in der Herstellung und Verarbeitung von Rohfilamenten beitragen. Beispielsweise können ein Thermostabilisator, Antioxidans, Lichtstabilisator, Glätter, Antistatikum, Weichmacher, Verdickungsmittel, Pigment oder Flammverzögerer enthalten sein.
  • Die Festigkeit des Monofilaments, welches das Gewebe bildet, ist nicht speziell eingeschränkt, sollte jedoch vorzugsweise 6 g/Denier (6,7 g/dtex) oder mehr, noch bevorzugter 7 g/Denier (7,8 g/dtex) oder mehr, betragen. Die Dicke der einzelnen Monofilamente und die Dicke der einzelnen Filamentgarne, welche das Gewebe bilden, sind nicht speziell eingeschränkt, sofern die für einen Airbag erforderlichen mechanischen Eigenschaften gegeben sind. Vorzugsweise sollte die Dicke der einzelnen Monofilamente jedoch zumindest 0,1 Denier (0,11 tdex), noch bevorzugter zumindest 0,5 Denier (0,55 dtex), bis 7 Denier (7,8 tdex), und die Dicke der einzelnen Filamentgarne 200 bis 500 Denier (220 bis 550 tdex) betragen. Außerdem beträgt der Abdeckfaktor des Gewebes vorzugsweise 1.700 bis 2.500 Denier0,5Zoll&supmin;¹ [(0,9 dtex)0,5(2,54 cm)&supmin;¹]. Der Abdeckfaktor hierin wird durch ( D1) · N1 +( D2) · N2 dargestellt, worin D1 die Dicke (Denier) (0,9 dtex) der einzelnen Kettenfilamentgarne, N1 die Dichte der Kettenfilamentgarne (Zahl pro Zoll) (Zahl pro 2,54 cm), D2 die Dicke (Denier) (0,9 dtex) der einzelnen Schussfilamentgarne und N2 die Dichte der Schussfilamentgarne (Zahl pro Zoll) (Zahl pro 2,54 cm) ist. Die verwendete Webmaschine sollte eine Wasserdüsenwebmaschine, luftdüsenwebmaschine oder Rapierwebmaschine sein.
  • Das thermoplastische Kunstharz der Deckschicht eines Tuchs gemäß der vorliegenden Erfindung kann beispielsweise eines auf Polyurethan-, Polyester-, Polyamid-, Acrylpolymer-, Polyethylen- oder Polypropylenbasis sein. Von diesen thermoplastischen Kunstharzen sind jene auf Polyurethanbasis und Polyesterbasis wirksamer. In Bezug auf die Umweltbeständigkeit, besonders die Hitzebeständigkeit, des Basisgewebes für Airbags sollte der Erweichungspunkt des Kunstharzes vorzugsweise bei 120ºC oder mehr, noch bevorzugter bei 150ºC oder mehr, liegen. Der Erweichungspunkt hierin ist die Temperatur, bei der das Kunstharz (fest) bei einem Druck von 10 kg/cm² zu fließen beginnt. Von den Kunstharzen ist ein Harz, das aus einem selbsdispergierenden Harz gebildet ist, wirksamer. Ein selbstdispergierendes Harz kann beispielsweise ein Kolloid-dispergierbares Harz mit hydrophilen Gruppen, ein Metallsulfonat oder -carboxylat sein, das in From von feinen Körnchen in Wasser gelöst oder dispergiert wird, ohne einen Emulgator zu erfordern. Beispielsweise kann es ein Urethanharz des Ionomertyps, ein anionisches Harz aus einem aliphatischen Polyisocyanat und einem Polyol oder ein anionisches Harz aus einem aromatischen Polyisocyanat und einem Polyol sein. Genauer gesagt kann das Urethanharz des Ionomertyps beispielsweise ein Urethanharz auf Polyesterbasis, ein Urethanharz des Ionomertyps auf Polyetherbasis oder ein Urethanharz des Ionomertyps auf Polycarbonatbasis sein. Andererseits kann das selbstdispergierende Harz auch ein aliphatisches Polyesterharz des Ionomertyps oder ein aromatisches Polyesterharz des Ionomertyps sein, das beispielsweise aus einem anionischen Polyester besteht. Falls erforderlich kann das Harz zusätzlich einen Vernetzer, wie z. B. eine Epoxyverbindung, Melamin oder ein polyfunktionelles Isocyanat, ein Antioxidans, wie z. B. eine Verbindung auf Aminbasis, oder einen Flammverzögerer, wie z. B. eine Halogenverbindung, enthalten. Es kann ein Harz oder ein Gemisch zweier oder mehrerer Harze verwendet werden.
  • Die mittlere Dicke des Films, der aus einem derartigen thermoplastischen Kunstharz auf einer Oberfläche eines Fasersubstrats gebildet wird, beträgt weniger als 5 um, noch bevorzugter 3 um oder weniger, insbesondere 1-2 um. Wenn die Dicke mehr als 10 um beträgt, wird das Fasersubstrat zu grob und hart und weist eine zu geringe Faltbarkeit auf. Außerdem ist es erforderlich, dass der Film auf eine Weise gebildet wird, dass er auf dem Fasersubstrat so anhaftet, dass Maschen zwischen den Fasern mit dem Harz gefüllt sind. Wenn der Film so gebildet wird, dass er auf dem Fasersubstrat haftet, werden der Film und das Fasersubstrat integriert, um die Bildung einer verstärkten Deckschicht zu garantieren.
  • Das thermoplastische Kunstharz wird ebenfalls in einer Menge von 0,05 bis 20 Gew.-%, noch bevorzugter von 0,1 bis 10 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Fasersubstrats alleine, aufgebracht. Ist die Menge zu gering, ist die Schutzwirkung gegen Abnützung zu niedrig und die Luftdurchlässigkeit wird nicht stark genug gesenkt, und wenn mehr vorhanden ist als notwendig, ist das Fasersubstrat grob und hart und weist eine zu geringe Faltbarkeit auf.
  • Das thermoplastische Kunstharz kann als Lösung oder Dispersion davon in einem flüssigen Medium, vorzugsweise einem wässrigen Medium, aufgetragen werden. Die Harzlösung oder -dispersion kann anfangs in konzentrierter Form vorliegen, wonach es auf die gewünschte Feststoffkonzentration des Harzes verdünnt werden kann, die für die jeweilige Anwendung geeignet ist. Um das thermoplastische Harz aufzutragen, wird üblicherweise Eintauchen durchgeführt. In diesem Fall können beispielsweise ein Tauchbehälter und eine Mangel oder ein Vakuumgerät - zur Sicherung einer homogenen Durchtränkung - gemeinsam eingesetzt werden. Aber auch ein Sprühgerät oder ein Schäumer können verwendet werden, und das Harz-Auftrageverfahren ist nicht speziell eingeschränkt. Wenn ein Sprühgerät oder ein Schäumer verwendet wird, kann das Tuch auf einer oder auf beiden Seiten mit dem Harz beschichtet werden. Die Kunstharzlösung oder -dispersion, die direkt als solche (nach Verdünnung, falls gewünscht) oder als flüssiger Harzschaum aufgetragen werden kann, enthält 0,1 bis 50 Gew.-%, noch bevorzugter 0,5 bis 20 Gew.-%, an festem Harz. Die Wärmebehandlung wird vorzugsweise bei 50 bis 200ºC, noch bevorzugter bei 100 bis 150ºC durchgeführt, und zwar nach Beendigung des Auftragens der Kunstharzbeschichtung. Falls erforderlich kann die Wärmebehandlung auch in zwei Schritten vorgenommen werden, beispielsweise zuerst bei 80 ºC und dann bei 150ºC. Die Durchtränkung des Tuchs mit dem Kunstharz kann nach dem Weben, nach dem Vorwaschen, nach dem Trocknen oder nach dem Thermofixieren erfolgen, und physikalische Bearbeitungverfahren wie Druckkomprimierung können, falls erwünscht, ebenfalls angewandt werden.
  • Mit Bezug auf die Aufblasbarkeit des Airbags sollte die Luftdurchlässigkeit des Basisgewebes für Airbags vorzugsweise 20 cm³/cm²/s oder weniger, noch bevorzugter 10 cm³/cm²/s oder weniger, betragen, wobei es sich um die Luftströmungsrate durch das Basisgewebe hindurch handelt, die gemessen wird, wenn Luft mit einem Druck von 0,2 kg/cm² zugeführt wird. Der Airbag, der unter Verwendung solch eines Basisgewebes für Airbags hergestellt wird, kann beispielsweise als Fahrer-Airbag, als Beifahrer-Airbag, als Rücksitz-Airbag oder als Seiten-Airbag verwendet werden.
  • Der oben erwähnte Airbag sollte zusätzlich zum Basisgewebe in zumindest einem oder mehreren ausgewählten Bereich(en) noch eine oder mehrere verstärkende Tuchschichten enthalten, die auf dem Basisgewebe aufliegt bzw. aufliegen, beispielsweise in Bereichen um Öffnungen, wie z. B. um eine Öffnung für den Gasgenerator, Luftlöcher usw. vorzusehen, und außerdem sollte im Airbag-Aufbau zumindest ein Tuchstück enthalten sein, um die Konfiguration des Airbags im aufgeblasenen Zustand zu regulieren. Um das Vernähen zu erleichtern, bestehen solche Tuchschichten oder -stücke vorzugsweise aus demselben Tuch sind wie das Basisgewebe des Airbags, Außerdem sollte vorzugsweise für den Aufbau des Airbags der oder jeder Tuchteil, der für den Airbag gebraucht wird, aus einem Tuch gemäß der Erfindung ausgestanzt oder heißgeschnitten werden und dann an einen Umfangsbereich davon genäht werden, um das oder jedes Tuchstück in einer gewünschten Konfiguration im Airbag in Position zu fixieren. Noch bevorzugter sollte beim Nähen des Umfangsbereiches zur Bildung des Airbags der Saum nur einfach oder doppelt übergeschlagen werden.
  • Vorteilhafte Eigenschaften eines Tuchs als Ausführungsform der Erfindung, wenn es zumindest als Basisgewebe für einen Airbag verwendet wird, der ebenfalls eine Ausführungsform der Erfindung darstellt, sind das Fehlen von Abnutzung beim Nähen, hervorragende Faltbarkeit und die Möglichkeit, die Luftdurchlässigkeit niedrig und in einem für Airbags bevorzugten Bereich zu halten, während die für einen Airbag erforderlichen mechanischen Eigenschaften erhalten bleiben.
  • Gemäß eines besonders bevorzugten Aspekts stellt die Erfindung somit einen Airbag bereit, der ein Basisgewebe umfasst, das eine Deckschicht aus thermoplastischem Kunstharz umfasst und eine mittlere Dicke von weniger als 5 um aufweist, wobei die Deckschicht auf der Oberfläche eines Fasersubstrat so anhaftet, so dass Zwischenräume zwischen den Fasern mit dem Harz gefüllt sind.
  • Im Folgenden werden einige Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung im Detail beschrieben, wobei Bezug auf die beiliegenden Abbildungen und die folgenden Beispiele genommen wird.
    • Abbildungen:
  • Fig. 1 ist eine perspektivische Ansicht eines Fahrer-Airbags gemäß der Erfindung;
  • Fig. 2 ist eine perspektivische Ansicht eines Beifahrer-Airbags gemäß der Erfindung;
  • Fig. 3-5 sind Mikrofotografien von Tüchern, die nach den Beispielen 1 bis 3 hergestellt wurden;
  • Fig. 6 ist eine Mikrofotografie eines Tuchs gemäß der Erfindung mit einer Polyurethan- Deckschicht des Ionomertyps, die darauf aufgetragen wurde.
  • Fig. 7 ist eine Mikrofotografie eines Tuchs gemäß der Erfindung mit einer Polyurethan- Deckschicht des Ionomertyps, die durch Eintauchen erhalten wurde;
  • Fig. 8 ist eine Mikrofotografie eines unbeschichteten Fasersubstrats bevor eine Deckschicht aufgetragen wurde; und
  • Fig. 9 ist eine Mikrofotografie eines beschichteten Tuchs, das nach Vergleichsbeispiel 6 hergestellt wurde.
  • In Bezug auf Fig. 1 hat ein Fahrer-Airbag einen Basisgewebe-Teil 1, der, wenn der Airbag vor dem Fahrersitz angebracht wird, dem Fahrer gegenüber liegt, und einen Basisgewebe-Teil 2, der mit dem Gasgenerator in Kontakt steht, eine runde Öffnung 3, die an den Gasgenerator angeschlossen wird, und Luftlöcher 4.
  • In Bezug auf Fig. 2 weist ein Beifahrer-Airbag einen Basisgewebe-Teil 5, der, wenn der Airbag vordem Beifahrersitz angebracht wird, dem Beifahrer gegenüber liegt, ein Paar Basisgewebe-Teile 6, die seitliche Tuchteile zur Regulierung der Konfiguration des Airbags im aufgeblasenen Zustand darstellen, eine rechteckige Öffnung 3, die an den Gasgenerator angeschlossen wird, und Luftlöcher 4 auf.
  • Die jeweiligen Eigenschaften, auf die in den Beispielen Bezug genommen wird, wurden nach den folgenden Verfahren gemessen:
  • Zugfestigkeit: Das Mittel der Werte in Ketten- und Schussrichtung wurde durch das Verfahren gemäß JIS L 1096 (6.12.1A) erhalten.
  • Bruchdehnung: Das Mittel der Werte in Ketten- und Schussrichtung wurde durch das Verfahren gemäß JIS L 1096 (6.12.1A) erhalten.
  • Berstfestigkeit: Das Mittel der Werte in Ketten- und Schussrichtung wurde durch das Verfahren gemäß JIS L 1096 (6,12.1A) erhalten.
  • Dicke der Deckschicht: Eine Mikrofotografie eines Querschnitts des beschichteten Tuchs wurde herangezogen und ein Deckschicht-Stück mit einer bestimmten Länge herausgeschnitten. Dann wurde die mittlere Dicke der Deckschicht durch die folgende Formel berechnet:
  • (Fläche des Deckschicht-Anteils) · (Dicke des Anteils mit bestimmter Länge)/(Fläche des Anteils mit bestimmter Länge)
  • Gewichtsverhältnis Harz : Tuch: Dieses kann bestimmt werden, indem der oben beschriebene, ausgeschnittene Bereich mit der Dichte des Harzes multipliziert wird. Andererseits kann das Gewichtsverhältnis Harz : Tuch auch bestimmt werden, indem einfach der Unterschied zwischen dem Gewicht des beschichteten und des unbeschichteten Tuchs gemessen wird. Dieses Verfahren kann jedoch manchmal ungenauer sein, weil das Gewichtsverhältnis sehr niedrig sein kann und das Fasersubstrat vielleicht nicht ausreichend dimensionsstabil ist, um eine genaue Messung zu erlauben.
  • Luftdurchlässigkeit: Ein Luftdürchlässigekeits-Messgerät des Laminarströmungstyps wurde verwendet, und Luft wurde mit einem Druck von 0,2 kg/cm³ zugeführt, um die Strömungsrate der Luft, die durch die Probe trat (cm³/cm²/s), zu messen.
  • Umweltbeständigkeit: Das Basisgewebe wurde zuerst 500 Stunden lang bei 110ºC, dann 500 Stünden lang bei 800ºC und 95%, und schließlich 24 Stunden lang bei -40 ºC in einem Thermohygrostat behandelt, wonach die Luftdurchlässigkeit gemessen wurde.
  • Abnutzungsverhütung: Das Gewebe wurde zu einer Scheibe mit einem Durchmesser von 20 cm geschnitten, in ein Drehgerät des Trommeltyps gegeben und dort 15 Minuten lang bei 25ºC rotiert. Der Abnutzungsgrad wurde nach der folgenden Skala bestimmt:
  • Grad 5: Keine Abnutzung
  • Grad 3: Abnutzung vorhanden
  • Grad 1: Beträchtliche Abnutzung
  • (Grad 2 und Grad 4 stehen für die Abnutzungsgrade dazwischen).
  • Faltbarkeit: Ein 60-l-Airbag wurde auf eine vorbestimmte Weise gefaltet und bei einem Druck von 98 N wurde seine gefaltete Höhe gemessen. Sie wurde als relativer Wert in Bezug auf die gefaltete Höhe eines herkömmlichen Silikonkautschuk-beschichteten Airbags (beschichtet mit 45 g/m²) als 100 ausgedrückt.
    • Beispiele 1 und 2
  • Nylon-66-Filamentgarne mit 420 Denier (467 dtex), wobei jedes Filamentgarn aus 72 Filamenten bestand und eine Festigkeit von 9,5 g/Denier (10,6 g/dtex) und eine Dehnung von 24,1% aufwies, wurden verwendet, um mit Hilfe einer Wasserdüsenwebmaschine eine Leinenbindung mit einer Ketten- und Schussdichte von 53 Fäden/Zoll (20,9 Fäden/cm) herzustellen. Das Gewebe wurde durch herkömmliche Verfahren bei 60ºC vorgewaschen und bei 130ºC getrocknet. Dann wurde das Gewebe in eine verdünnte Harzlösung getaucht, die, berechnet als Feststoffgehalt, 10 Gew.-% Urethanharz des anionischen Ionomertyps auf Polyesterbasis, das aus einem aliphatischen Polyisocyanat und einem Polyol bestand und einen Erweichungspunkt von 150ºC [Beispiel 1] aufwies, oder in Wasser dispergiertes Urethanharz auf Polyesterbasis derselben Zusammensetzung, das durch einen Emulgator auf Basis eines aliphatischen Polyethylenglykolesters emulgiert wurde (Beispiel 2), enthielt, gepresst und mit Hilfe einer Mangel bei 3 kg/cm² geglättet. In diesem Fall wurde der Erweichungspunkt wie folgt gemessen. Das feste Harz, das gemessen werden sollten, wurde in eine Röhre mit einem inneren Durchmesser von 1 mm gegeben und bei einem Druck von 10 kg/cm² erhitzt, und die Temperatur, bei dem das Harz zu fließen begann wurde gemessen und als Erweichungspunkt bezeichnet. Das beschichtete Gewebe wurde dann 3 Minuten lang bei 120ºC getrocknet und 25 Sekunden lang bei 160ºC thermofixiert, um ein Basisgewebe für Airbags herzustellen. Danach wurden aus dem Basisgewebe für Airbags zwei Basisgewebe- Scheiben mit einem Durchmesser von 725 mm ausgestanzt. In der Mitte einer dieser Scheiben wurden drei runde verstärkende Gewebeschichten mit einem Durchmesser von 200 mm aus demselben Gewebe auflaminiert, und Kreise mit einem Durchmesser von 110 mm, 145 mm und 175 mm wurden mit Hilfe einer Kettenstich-Nähmaschine aufgenäht, wobei Nähfaden aus der Nylon-66-Faser 420D/1 · 3 als Ober- und Unterfaden verwendet wurde. In der Mitte wurde ein Loch mit einem Durchmesser von 90 mm zum Anbringen des Gasgenerators gemacht. Außerdem wurde je eine runde verstärkende Schicht mit einem Durchmesser von 75 mm an zwei gegenüberliegenden Stellen, die sich auf der Diagonale 255 mm von der Mitte entfernt befanden, platziert, und Kreise mit einem Durchmesser von 50 mm und 60 mm wurden mit Hilfe einer Kettenstich- Nähmaschine aufgenäht, wobei Nähfäden aus der Nylon-66-Faser 420D/1 · 3 als Ober- und Unterfaden verwendet wurde. An den zwei Stellen wurden Löcher mit einem Durchmesser von 40 mm als Luftlöcher gemacht. Dann wurde auf der Gewebescheibe, auf der die verstärkenden Gewebeschichten außerhalb gehalten wurden, die andere Gewebescheibe übergeschlagen, und zwar so, dass ihre Kettenachse um 45 Grad gedreht wurde, und Kreise mit einem Durchmesser von 700 mm und 710 mm wurden mit Hilfe einer Kettenstich-Mehrfaden-Nähmaschine aufgenäht, wobei Nähfäden aus der Nylon- 66-Faser 1260D/1 als Ober- und Unterfaden verwendet wurde. Der Airbag wurde umgedreht, um einen Fahrer-Airbag mit einem Fassungsvermögen von 60 Litern zu bilden.
  • Die Eigenschaften das Basisgewebes für so erhaltene Airbags sind in Tabelle 1 dargestellt. Das Basisgewebe für Airbags der vorliegenden Erfindung behielt die für Airbags erforderlichen mechanischen Eigenschaften bei, zeigte keine Abnutzung beim Nähen und wies niedrige Luftdurchlässigkeit und hervorragende Faltbarkeit als Airbag auf.
    • Vergleichsbeispiel 1
  • Dasselbe Gewebe wie in Beispiel 1 wurde bei 60ºC vorgewaschen, bei 130ºC getrocknet und 25 Sekunden lang bei 160ºC gehärtet, um ein Basisgewebe für Airbags herzustellen. Dann wurde wie in Beispiel 1 beschrieben ein Fahrer-Airbag mit einem Fassungsvermögen von 60 Litern hergestellt.
  • Die Eigenschaften des so hergestellten Basisgewebes für Airbags sind in Tabelle 1 dargestellt. Das Basisgewebe für Airbags des Vergleichsbeispiels 1 wies hervorragende Faltbarkeit als Airbag, aber eher unzureichend niedrige Luftdurchlässigkeit auf, und außerdem wurde es beim Nähen abgenutzt, was Probleme mit der Produktivität bereitete.
    • Beispiel 3
  • Nylon-66-Filamentgarne mit 315 Denier (35 dtex), wobei jedes Filamentgarn aus 72 Filamenten bestand und eine Festigkeit von 9,4 g/Denier (10,4 g/dtex) und eine Dehnung von 23,3% aufwies, wurden verwendet, um mit Hilfe einer Wasserdüsenwebmaschine eine Leinenbindung mit einer Ketten- und Schussdichte von 60 Fäden/Zoll (23,6 Fäden/cm) herzustellen. Dann wurde das Gewebe auf einer Seite mit einer verdünnten Schaumlösung schaumbeschichtet, die 30 Gew.-%, berechnet als Feststoffgehalt, desselben Urethanharzes des Ionomertyps auf Polyesterbasis wie in Beispiel 1 und 0,1 Gew.- %, berechnet als Feststoffgehalt, eines nichtionogenen Schäumers enthielt und sich auf ein siebenfaches Volumen ausdehnte. Es wurde 25 Sekunden bei 160ºC thermofixiert, um ein Basisgewebe für Airbags zu erhalten. Aus dem Basisgewebe für Airbags wurden ein Hauptkörper und zwei Seitenteile schmelzgeschnitten, und ein wie in Fig. 2 dargestellter Beifahrer-Airbag mit einem Fassungsvermögen von 120 Litern wurde hergestellt.
  • Die Eigenschaften des so erhaltenen Basisgewebes für Airbags wurden auf ähnliche Weise gemessen und sind in Tabelle 1 dargestellt. Das Basisgewebe für Airbags der vorliegenden Erfindung behielt die für Airbags erforderlichen mechanischen Eigenschaften bei, zeigte keine Abnutzung beim Nähen und wies niedrige Luftdurchlässigkeit und hervorragende Faltbarkeit als Airbag auf.
    • Vergleichsbeispiel 2
  • Dasselbe Gewebe wie in Beispiel 3 wurde 25 Sekunden lang bei 160ºC thermofixiert, um ein Basisgewebe für Airbags herzustellen. Dann wurde wie in Beispiel 2 beschrieben ein Beifahrer-Airbag mit einem Fassungsvermögen von 120 Litern hergestellt.
  • Die Eigenschaften des so erhaltenen Basisgewebes für Airbags wurden auf ähnliche Weise gemessen und sind in Tabelle 1 dargestellt. Das Basisgewebe für Airbags des Vergleichsbeispiels 2 wies hervorragende Faltbarkeit als Airbag, aber eher unzureichend niedrige Luftdurchlässigkeit auf, und beim Nähen wurde es abgenutzt, was Probleme mit der Produktivität bereitete.
    • Beispiel 4
  • Polyethylenterephthalat-Filamentgarne mit 420 Denier (467 dtex), wobei jedes Filamentgarn aus 144 Filamenten bestand und eine Festigkeit von 9,0 g/Denier (10 g/dtex) und eine Dehnung von 18,2% aufwies, wurden verwendet, um mit Hilfe einer Luftdüsenwebmaschine eine Leinenbindung mit einer Kettendichte von 57 Fäden/Zoll (22,4 Fäden/cm) und einer Schussdichte von 53 Fäden/Zoll (20,9 Fäden/cm) herzustellen. Das Gewebe wurde dann bei 80ºC vorgewaschen, bei 130ºC getrocknet, 25 Sekunden lang bei 180ºC thermofixiert, in eine verdünnte Harzlösung getaucht, die, berechnet als Feststoffgehalt, 12,5 Gew.-% aliphatisches Polyesterharz des anionischen Ionomertyps mit einem Erweichungspunkt von 155ºC enthielt, gepresst und mit Hilfe einer Mangel bei 4 kg/cm² geglättet, 2 Minuten lang bei 150ºC getrocknet und 25 Sekunden lang bei 180ºC thermofixiert, um ein Basisgewebe für Airbags herzustellen. Aus dem Basisgewebe wurde wie in Beispiel 1 beschrieben ein Fahrer-Airbag mit einem Fassungsvermögen von 60 Litern hergestellt.
  • Die Eigenschaften des so hergestellten Basisgewebes für Airbags sind in Tabelle 1 dargestellt. Das Basisgewebe für Airbags der vorliegenden Erfindung zeigte keine Abnutzung beim Nähen und wies niedrige Luftdurchlässigkeit und hervorragende Faltbarkeit als Airbag auf.
    • Vergleichsbeispiel 3
  • Dasselbe Gewebe wie in Beispiel 4 wurde bei 80ºC vorgewaschen, bei 130ºC getrocknet und 25 Sekunden lang bei 180ºC thermofixiert, um ein Basisgewebe für Airbags herzustellen. Aus dem Basisgewebe wurde wie in Beispiel 1 beschrieben ein Fahrer-Airbag mit einem Fassungsvermögen von 60 Litern hergestellt.
  • Die Eigenschaften des so erhaltenen Basisgewebes für Airbags wurden auf ähnliche Weise gemessen und sind in Tabelle 3 dargestellt. Das Basisgewebe für Airbags des Vergleichsbeispiels 3 wies hervorragende Faltbarkeit als Airbag, aber eher unzureichend niedrige Luftdurchlässigkeit auf, und beim Nähen wurde es abgenutzt, was Probleme mit der Produktivität bereitete.
    • Vergleichsbeispiel 4
  • Dasselbe Gewebe wie in Beispiel 4 wurde bei 80ºC vorgewaschen, bei 130ºC getrocknet und 25 Sekunden lang bei 180ºC thermofixiert. Dann wurde es auf einer Seite unter Druck gesetzt und zwischen einer Metallwalze mit glatter Oberfläche, die auf 160 ºC erhitzt war, und einer Kunststoffrolle mit Raumtemperatur bei einem Druck von 25 Tonnen und einer Geschwindigkeit von 15 m/min komprimiert, um ein Basisgewebe für Airbags herzustellen. Dann wurde wie in Beispiel T beschrieben ein Fahrer-Airbag mit einem Fassungsvermögen von 60 Litern hergestellt,
  • Die Eigenschaften des so erhaltenen Basisgewebes für Airbags sind in Tabelle 1 dargestellt. Das Basisgewebe für Airbags des Vergleichsbeispiels 4 war besser, wies jedoch unzureichend niedrige Luftdurchlässigkeit auf.
    • Vergleichsbeispiel 5
  • Nylon-66-Filamentgarne mit 840 Denier (933 dtex), wobei jedes Filamentgarn aus 136 Filamenten bestand und eine Festigkeit von 9,4 g/Denier (10,4 g/dtex) und eine Dennung von 23,8% aufwies, wurden verwendet, um mit Hilfe einer Wasserdüsenwebmaschine eine Leinenbindung mit einer Ketten- und Schussdichte von 25 Fäden/Zoll (9,8 Fäden/cm) herzustellen. Das Gewebe wurde bei 60ºC vorgewaschen, bei 130ºC getrocknet und 25 Sekunden lang bei 180ºC thermofixiert. Dann wurde das Basisgewebe mit Hilfe einer Rakelstreichmaschine doppelt mit 95 g/m² Chloroprenkautschuk beschichtet, bei 130ºC getrocknet und 3 Minuten lang bei 180ºC vulkanisiert, um ein Basisgewebe für Airbags herzustellen. Danach wurde wie in Beispiel 1 beschrieben ein Fahrer-Airbag mit einem Fassungsvermögen von 60 Litern hergestellt.
  • Die Eigenschaften des so erhaltenen Basisgewebes für Airbags wurden wie in Beispiel 1 gemessen und sind in Tabelle 1 dargestellt. Das Basisgewebe für Airbags des Vergleichsbeispiels 5 wies keine Abnutzung und niedrige Luftdurchlässigkeit auf, war jedoch so hart, dass es nicht gefaltet werden konnte und die Verarbeitung in Bezug auf die Produktivität negativ beeinflusste.
    • Vergleichsbeispiel 6
  • Dieselben Nylon-66-Filamentgarne wie in Beispiel 1 wurden verwendet, um mit Hilfe einer Wasserdüsenwebmaschine eine Leinenbindung mit einer Ketten- und Schussdichte von 46 Fäden/Zoll (18,1 Fäden/cm) herzustellen. Das Gewebe wurde bei 60ºC vorgewaschen, bei 130ºC getrocknet und 25 Stunden lang bei 180ºC thermofixiert. Dann wurde das Basisgewebe mit Hilfe einer Rakelstreichmaschine mit 45 g/m² Silikonkautschuk auf Methylvinylbasis beschichtet, bei 130ºC getrocknet und 3 Minuten lang bei 180ºC vulkanisiert, um ein Basisgewebe für Airbags herzustellen. Danach wurde wie in Beispiel 1 beschrieben ein Fahrer-Airbag mit einem Fassungsvermögen von 60 Litern hergestellt.
  • Die Eigenschaften des so erhaltenen Basisgewebes für Airbags wurden wie in Beispiel 1 gemessen und sind in Tabelle 1 dargestellt. Eine Mikrofotografie des Basisgewebes für Airbags ist in Fig. 9 zu sehen. Wie ein Vergleich mit Fig. 3 bis 7 zeigt, ist die Deckschicht des Basisgewebes aus Fig. 9 besonders dick. Wie in Tabelle 1 bewiesen wird, wies das Basisgewebe des Vergleichsbeispiels 6 keine Abnutzung und niedrige luftdurchlässigkeit auf, war jedoch so hart, dass es nicht gefaltet werden konnte und die Verarbeitung in Bezug auf die Produktivität negativ beeinflusste.
    • Beispiel 5
  • Nylon-66-Filamentgarne mit 420 Denier (467 dtex), wobei jedes Filamentgarn aus 72 Filamenten bestand und eine Festigkeit von 9,5 g/Denier (10,4 g/dtex) und eine Dehnung von 24,1% aufwies, wurden verwendet, um mit Hilfe einer Wasserdüsenwebmaschine eine Leinenbindung mit einer Ketten- und Schussdichte von 53 Fäden/Zoll (21 Fäden/cm) herzustellen. Das Gewebe wurde dann mit Hilfe einer Rakelstreichmaschine mit einem breiartigen Schaum beschichtet, der hergestellt wurde, indem ein Verdickungsmittel zu einer Lösung aus einem anionischen Urethanharz des Ionomertyps auf Polyesterbasis mit einem Erweichungspunkt von 150ºC zugesetzt wurde, und 3 Minus ten lang bei 130ºC getrocknet wurde, Eine Mikrofotografie des erhaltenen Basisgewebes ist in Fig. 6 zu sehen.
    • Beispiel 6
  • Nylon-66-Filamentgarne mit 420 Denier (467 dtex), wobei jedes Filamentgarn aus 72 Filamenten bestand und eine Festigkeit von 9,5 g/Denier (10,6 g/dtex) und eine Dehnung von 24,1% aufwies, wurden verwendet, um mit Hilfe einer Wasserdüsenwebmaschine eine Leinenbindung mit einer Ketten- und Schussdichte von 55 Fäden/Zoll (22 Fäden/cm) herzustellen. Das Gewebe wurde bei 80ºC vorgewaschen, bei 130ºC getrocknet und bei 180ºC thermofixiert. Eine Mikrofotografie dieses unbehandelten Gewebes ist in Fig. 8 dargestellt. Das Gewebe wurde dann in eine verdünnte Harzlösung getaucht, die, berechnet als Feststoffgehalt, 10 Gew.-% Urethanharz des anionischen Ionomertyps auf Polyesterbasis mit einem Erweichungspunkt von 120ºC aufwies, gepresst und mit Hilfe einer Mangel bei einem Druck von 3 kg/cm² geglättet. Das Gewebe wurde 3 Minuten lang bei 120ºC getrocknet und 25 Sekunden lang bei 160ºC thermofixiert. Eine Mikrofotografie des erhaltenen Basisgewebes ist in Fig. 7 dargestellt. [Tabelle 1] [Tabelle 1] [Tabelle 1]
  • Wie die obigen Beispiele und Vergleichsbeispiele zeigen, stellt die vorliegende Erfindung Airbags bereit, welche die erforderlichen mechanischen Eigenschaften beibehalten, während gleichzeitig die Häufigkeit von Abnutzung bei Nähen minimiert wird und hervorragende Faltbarkeit und niedrige Luftdurchlässigkeit erzielt werden, und all das zu niedrigeren Kosten als die herkömmlicher beschichteter Airbags und kalandrierter Airbags.

Claims (34)

1. Tuch zur Verwendung als Basisgewebe bei einem Airbag, wobei das Tuch ein Fasersubstrat und eine Deckschicht umfasst, die aus einem thermoplastischen Kunstharz besteht und eine mittlere Dicke von unter 5 um aufweist, worin die Deckschicht auf einer Oberfläche des Fasersubstrats so anhaftet, dass Zwischenräume zwischen den Fasern mit dem Harz gefüllt sind und das thermoplastische Kunstharz in einer Menge von 0,05 bis 20 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Fasersubstrats, vorhanden ist.
2. Tuch nach Anspruch 1, worin die mittlere Dicke der Deckschicht 3 um oder weniger beträgt.
3. Tuch nach einem der vorangegangenen Ansprüche, das eine Luftdurchlässigkeit aufweist, die maximal halb so groß wie jene des Fasersubstrats ist.
4. Tuch nach einem der vorangegangenen Ansprüche, worin das thermoplastische Kunstharz einen Erweichungspunkt von zumindest 120ºC aufweist.
5. Tuch nach Anspruch 4, worin das thermoplastische Kunstharz einen Erweichungspunkt von zumindest 150ºC auf weist.
6. Tuch nach einem der vorangegangenen Ansprüche, worin das thermoplastische Kunstharz selbstdispergierend ist, wenn es in einem wässrigen Medium vorliegt.
7. Tuch nach Anspruch 6, worin das selbstdispergierende Harz ein Kunstharz vom Ionomertyp ist.
8. Tuch nach einem der vorangegangenen Ansprüche, worin das thermoplastische Kunstharz ein Urethanharz oder ein Polyesterharz ist.
9. Tuch nach Anspruch 8, worin das thermoplastische Kunstharz zumindest ein Urethanharz ist, das aus Urethanharzen auf Polyesterbasis, Urethanharzen auf Polyetherbasis und Urethanharzen auf Polycarbonatbasis ausgewählt ist.
10. Tuch nach einem der Ansprüche 6 bis 9, worin das selbstdispergierende Harz in einer Menge von 0,1 bis 10 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Fasersubstrats, vorhanden ist.
11. Tuch nach einem der vorangegangenen Ansprüche, worin das Fasersubstrat ein Gewebe ist.
12. Tuch nach Anspruch 11, worin das Gewebe einen Gesamt-Abdeckfaktor (CF) von 1.700 bis 2.500 aufweist, wobei der Gesamt-Abdeckfaktor durch folgende Gleichung gegeben ist:
CF = (N&sub1; D&sub1; + N&sub2; D&sub2;) Denier0,5·Zoll&supmin;¹ [(0,9 dtex)0,5·(2,54 cm)&supmin;¹]
mit: N&sub1; = Anzahl der Fäden pro Zoll (2,54 cm) der Kettfäden;
N&sub2; = Anzahl der Fäden pro Zoll (2,54 cm) der Schussfäden;
D&sub1; = Denier der Kettfäden; und
D&sub2; = Denier der Schussfäden.
13. Tuch nach Anspruch 11 oder 12, worin die Dicke jedes der Filamentgarne, die das Gewebe bilden, 200 bis 500 Denier (220 bis 550 dtex) beträgt.
14. Tuch nach einem der vorangegangenen Ansprüche, worin die Dicke jedes der Monofilamente, die das Gewebe bilden, 0,5 bis 7 Denier (0,55 bis 7,8 dtex) beträgt.
15. Tuch nach einem der Ansprüche 11 bis 14, worin das Gewebe ein Tuch mit 1 · 1- Leinenbindung ist.
16. Tuch nach einem der vorangegangenen Ansprüche, worin die Fasern, die das Fasersubstrat bilden, zumindest eine aus Fasern auf Polyamidbasis und Fasern auf Polyesterbasis ausgewählte Art von Fasern sind.
17. Tuch nach einem der vorangegangenen Ansprüche, das eine Luftdurchlässigkeit von 20 cm³/cm²/s oder weniger aufweist, wobei es sich um die Luftströmungsrate durch das Tuch handelt, die gemessen wird, wenn Luft mit einem Druck von 0,2 kg/cm² zugeführt wird.
18. Tuch nach Anspruch 17, worin die Luftdurchlässigkeit 10 cm³/cm²/s oder weniger beträgt.
19. Verfahren zur Herstellung eines Basisgewebes für Airbags nach Anspruch 1, wobei das Verfahren die Schritte des Aufbringens einer Lösung oder Dispersion eines thermoplastischen Kunstharzes in einem wässrigen Medium auf ein Fasersubstrat; sowie Wärmebehandlung umfasst.
20. Verfahren nach Anspruch 19, worin das flüssige Medium ein wässriges Medium ist.
21. Verfahren nach Anspruch 19 oder 20, worin die Lösung oder Dispersion als Schaum aufgebracht wird.
22. Verfahren nach einem der Ansprüche 19 bis 21, worin das Fasersubstrat in die Lösung oder Dispersion des thermoplastischen Kunstharzes eingetaucht und durch eine Mangel hindurchgeführt wird, um es mit der Lösung oder Dispersion des thermischen Kunstharzes zu bedecken.
23. Verfahren nach Anspruch 21, worin das Fasersubstrat auf einer oder beiden Seite(n) mit dem Schaum des thermoplastischen Kunstharzes beschichtet wird.
24. Verfahren nach einem der Ansprüche 19 bis 23, worin die Lösung oder Dispersion des thermoplastischen Kunstharzes 0,1 bis 50 Gew.-% des Harzes, berechnet als Feststoffgehalt, enthält.
25. Verfahren nach einem der Ansprüche 19 bis 24, worin das thermoplastische Kunstharz in einer Dispersion davon im wässrigen Medium vorliegt und darin selbstdispergierend ist.
26. Verfahren nach einem der Ansprüche 19 bis 25, worin die Wärmebehandlung bei 50 bis 250ºC durchgeführt wird.
27. Airbag, der ein Tuch nach einem der Ansprüche 1 bis 18 umfasst:
28. Airbag nach Anspruch 27, der als Basisgewebe ein Tuch nach einem der Ansprüche 1 bis 17 umfasst und weiters zumindest eine Verstärkungstuchschicht umfasst, die zumindest in einem ausgewählten Bereich davon auf dem Basisgewebe aufliegt, wobei die oder jede Tuchschicht aus einem Tuch nach einem der Ansprüche 1 bis 18 besteht.
29. Airbag nach Anspruch 27 oder 28, der zumindest ein Tuchstück umfasst, um die Konfiguration des Airbags im aufgeblasenen Zustand zu regulieren, wobei das oder jedes Gewebestück aus einem Tuch nach einem der Ansprüche 1 bis 20 besteht.
30. Airbag nach einem der Ansprüche 27 bis 29, worin die oder jede Tuchschicht oder das oder jedes Tuchstück des Airbags an einem Umfangsbereich mit Stichen vernäht ist, um jede Tuchschicht oder jedes Tuchstück in einer gewünschten Konfiguration im Airbag in Position zu fixieren.
31. Airbag nach Anspruch 30, worin das Vernähen am Umfangsbereich nur eine einzelne oder doppelte Nahtlinie ergibt.
32. Airbag, der mehrere Tuchabschnitte umfasst, die jeweils aus einem Tuchmaterial bestehen, wobei das Tuchmaterial jedes Abschnitts ein Fasersubstrat und eine Deckschicht umfasst, wobei die Deckschicht aus einem thermoplastischen Kunstharz besteht und eine mittlere Dicke von weniger als 5 um aufweist und die Deckschicht auf einer Oberfläche des Fasersubstrats so anhaftet, so dass Zwischenräume zwischen den Fasern mit dem Harz gefüllt sind, wobei zumindest ein solcher Tuchabschnitt ein Basisgewebe des Airbags bereitstellt und jeder solche Tuchabschnitt mit Stichen an einem äußeren Umfangsbereich vernäht ist, um die jeweiligen Tuchabschnitte in einer gewünschten Konfiguration im Airbag in Position zu fixieren.
33. Verfahren zur Herstellung eines Airbags, umfassend das Ausstanzen oder Heißschneiden zumindest eines Tuchabschnitts aus einem Tuch nach einem der Ansprüche 1 bis 18 und das Vernähen des oder jedes Tuchabschnitts an einem Umfangsbereich davon, um eine Naht zu bilden, wodurch der oder jeder Tuchabschnitt in einer gewünschten Konfiguration im Airbag in Position fixiert wird.
34. Verwendung eines Tuchs nach einem der Ansprüche 1 bis 18 als Basisgewebe für einen Airbag.
DE69625013T 1995-09-18 1996-09-17 Grundgewebe für Airbags, sein Herstellungsverfahren und dieses Gewebe enthaltender Airbag Expired - Lifetime DE69625013T2 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP23853295 1995-09-18
JP34413295 1995-12-28

Publications (2)

Publication Number Publication Date
DE69625013D1 DE69625013D1 (de) 2003-01-09
DE69625013T2 true DE69625013T2 (de) 2003-08-21

Family

ID=26533749

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
DE69625013T Expired - Lifetime DE69625013T2 (de) 1995-09-18 1996-09-17 Grundgewebe für Airbags, sein Herstellungsverfahren und dieses Gewebe enthaltender Airbag

Country Status (8)

Country Link
US (2) US5989660A (de)
EP (1) EP0763621B1 (de)
KR (1) KR100632152B1 (de)
CN (1) CN1088016C (de)
CA (1) CA2185767C (de)
DE (1) DE69625013T2 (de)
ES (1) ES2187621T3 (de)
TW (1) TW317544B (de)

Families Citing this family (75)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US6344251B1 (en) * 1988-12-01 2002-02-05 Milliken & Company Welded airbag structure
DE69625013T2 (de) * 1995-09-18 2003-08-21 Toray Industries, Inc. Grundgewebe für Airbags, sein Herstellungsverfahren und dieses Gewebe enthaltender Airbag
US6473948B1 (en) * 1997-04-17 2002-11-05 Milliken & Company Air bag fabric possessing improved packed volume characteristics
US6022817A (en) * 1997-06-06 2000-02-08 E. I. Du Pont De Nemours And Company Fabric for airbag
US6457738B1 (en) 1997-06-09 2002-10-01 Textron Automotive Company, Inc. Inflatable restraint apparatus
US6533312B1 (en) 1997-06-09 2003-03-18 Textron Automotive Company, Inc. Inflatable restraint apparatus
US20010046823A1 (en) * 1998-12-08 2001-11-29 Toyo Tire & Rubber Co., Ltd. Fabric for air bag
US6177366B1 (en) * 1999-06-17 2001-01-23 Milliken & Company Two-layer coating system for airbag fabrics
JP2003526557A (ja) * 1999-06-17 2003-09-09 ミリケン・アンド・カンパニー エアバッグファブリックのための２層コーティングシステム
US6220309B1 (en) * 1999-09-24 2001-04-24 Milliken & Company Inflatable fabrics comprising basket-woven attachment points between fabric panels
US6698458B1 (en) * 1999-06-17 2004-03-02 Milliken & Company Low permeability airbag cushions having film coatings of extremely low thickness
US6701971B1 (en) * 1999-06-17 2004-03-09 Mililken & Company Low permeability side curtain airbag cushions having extremely low coating levels
US6177365B1 (en) * 1999-06-17 2001-01-23 Milliken & Company Two-layered coating system for airbag fabrics
US6294486B1 (en) * 1999-09-13 2001-09-25 Milliken & Company Formaldehyde-free adhension promoter composition for waistband fabric
US6294487B1 (en) * 1999-09-24 2001-09-25 Milliken & Company Airbag fabric processing very low cover factor
US6444594B1 (en) * 1999-11-10 2002-09-03 Milliken & Company Airbag coatings providing improved thermal resistance
JP2001233155A (ja) * 2000-02-24 2001-08-28 Toyoda Gosei Co Ltd エアバッグ装置
US6383959B1 (en) * 2000-03-23 2002-05-07 Milliken & Company Fabric for diverting air flow in an automotive air conditioning system
DE60104101T2 (de) * 2000-04-07 2005-08-25 Asahi Kasei Kabushiki Kaisha Beschichtetes gewebe und luftsack
US6962363B2 (en) * 2000-07-07 2005-11-08 Milliken & Company Multiple chamber airbags and methods
KR100497927B1 (ko) * 2001-02-01 2005-07-01 아사히 가세이 가부시키가이샤 실리콘 코팅 포백 및 에어백
US6883827B2 (en) * 2002-05-03 2005-04-26 Milliken & Company Modular air bag cushion system
FR2843119B1 (fr) * 2002-07-30 2006-10-06 Rhodia Chimie Sa Composition d'huiles silicone reticulables en elastomeres pour le traitement par impregnation de materiaux fibreux
US6875711B2 (en) * 2002-09-04 2005-04-05 Borgwarner Inc. Friction material with friction modifying layer having symmetrical geometric shapes
JP4269807B2 (ja) * 2002-10-10 2009-05-27 タカタ株式会社 エアバッグ装置及びその蓋体
EP1595011A4 (de) * 2002-11-06 2006-08-02 Kolon Inc Aufblasbare doppelgewebe
DE60312950T2 (de) * 2002-12-26 2007-12-20 Toyo Boseki K.K. Gaseinleitungs- und -verteilungschlauch
US7635145B2 (en) * 2003-03-21 2009-12-22 Safety Components Fabric Technologies, Inc. Motor vehicle air bag and fabric for use in same
JP4838583B2 (ja) * 2003-05-15 2011-12-14 インヴィスタ テクノロジーズ エスアエルエル エアバッグ用ポリエステルフィラメント織物
GB2403149B (en) * 2003-06-24 2005-10-19 Anthony Bruce Pike Medical protection sheeting
US20050064778A1 (en) * 2003-09-19 2005-03-24 Lam Robert C. High coefficient friction material with symmetrical friction modifying particles
US7696261B2 (en) * 2003-10-03 2010-04-13 Borgwarner Inc. Mixed deposit friction material
US20050075414A1 (en) * 2003-10-03 2005-04-07 Lam Robert C. High performance, durable, deposit friction material
US20050098993A1 (en) * 2003-11-07 2005-05-12 Takata Corporation Airbag device
US20050206146A1 (en) * 2003-11-20 2005-09-22 Blackburn Jeffery S Airbag
US8021744B2 (en) 2004-06-18 2011-09-20 Borgwarner Inc. Fully fibrous structure friction material
US8603614B2 (en) 2004-07-26 2013-12-10 Borgwarner Inc. Porous friction material with nanoparticles of friction modifying material
US7429418B2 (en) 2004-07-26 2008-09-30 Borgwarner, Inc. Porous friction material comprising nanoparticles of friction modifying material
US7687413B2 (en) * 2004-08-20 2010-03-30 Invista North America S.A.R.L. Edgecomb resistance polyester
US20060192373A1 (en) * 2005-02-07 2006-08-31 Safety Components Fabric Technologies, Inc. Vehicle air bag constructed from a composite film
CN101166777B (zh) 2005-04-26 2011-08-03 博格华纳公司 摩擦材料
ATE497038T1 (de) * 2005-10-07 2011-02-15 Kolon Inc Aufblasbare zweischichtige textile flächengebilde
US8394452B2 (en) 2005-11-02 2013-03-12 Borgwarner Inc. Carbon friction materials
JP2009519179A (ja) * 2005-12-12 2009-05-14 ハイランド インダストリーズ，インコーポレーテッド 熱可塑性コーティングされた熱融着式エアバッグ
JP4453031B2 (ja) * 2006-06-09 2010-04-21 東洋紡績株式会社 エアバッグ用織物
KR101072150B1 (ko) * 2006-06-09 2011-10-10 도요 보세키 가부시키가이샤 에어백용 직물
JP5044168B2 (ja) * 2006-08-24 2012-10-10 セーレン株式会社 エアバッグ用基布及びエアバッグ
EP2042649B1 (de) * 2007-09-27 2012-05-30 Toyoda Gosei Co., Ltd. Beschichteter Grundstoff für Airbags
WO2009072354A1 (ja) * 2007-12-07 2009-06-11 Toyo Boseki Kabushiki Kaisha エアバッグ用織物
KR101492303B1 (ko) * 2007-12-07 2015-02-11 도요보 가부시키가이샤 에어백용 포백
JP4492750B2 (ja) * 2008-03-10 2010-06-30 東レ株式会社 エアバッグ用基布ならびにエアバッグ用原糸およびその製造方法
DE102008013907B4 (de) 2008-03-12 2016-03-10 Borgwarner Inc. Reibschlüssig arbeitende Vorrichtung mit mindestens einer Reiblamelle
WO2009139087A1 (ja) * 2008-05-15 2009-11-19 東洋紡績株式会社 共重合ポリエーテルポリアミド樹脂
DE102009030506A1 (de) 2008-06-30 2009-12-31 Borgwarner Inc., Auburn Hills Reibungsmaterialien
CN102459723B (zh) * 2009-04-14 2015-01-07 可隆工业株式会社 用于气囊的聚酯纤维及其制备方法
CN102428227B (zh) 2009-05-29 2014-06-04 东洋纺织株式会社 空气囊用表面涂层基布及其生产方法
WO2012053864A2 (ko) * 2010-10-21 2012-04-26 코오롱인더스트리 주식회사 에어백 및 그 제조방법
JP5093374B2 (ja) * 2011-03-10 2012-12-12 東洋紡株式会社 エアバッグ
WO2013033435A1 (en) 2011-08-30 2013-03-07 Nike International Ltd. Woven textile organizer for bags
WO2013095054A1 (ko) * 2011-12-21 2013-06-27 코오롱인더스트리 주식회사 아라미드 원단 및 이를 포함하는 차량용 에어백
EP2812471B1 (de) * 2012-02-10 2020-04-15 PHP Fibers GmbH Bändchengarn
HK1206624A1 (en) 2012-04-11 2016-01-15 Acerta Pharma B.V. Bruton's tyrosine kinase inhibitors for hematopoietic mobilization
WO2014008322A1 (en) * 2012-07-06 2014-01-09 Dow Corning Corporation Flexible heat shield with silicone foam for inflatable safety devices
US20140028005A1 (en) * 2012-07-24 2014-01-30 Ticona Llc Airbag Inflator and Method for Forming Airbag Inflator
JP6380379B2 (ja) 2013-03-19 2018-08-29 東洋紡株式会社 エアバッグ用織物
KR101995477B1 (ko) * 2013-09-03 2019-07-02 코오롱인더스트리 주식회사 에어백 및 그의 제조 방법
WO2015057992A1 (en) 2013-10-16 2015-04-23 Izumi Raquel Btk inhibitors for hematopoietic mobilization
CN103774445B (zh) * 2014-01-20 2016-04-27 南通全技纺织涂层有限公司 一种气囊用涂层织物
US10619281B2 (en) 2015-08-24 2020-04-14 Milliken & Company One-piece woven, side impact airbag having two layer coating
KR102576056B1 (ko) 2015-11-06 2023-09-08 인비스타 텍스타일스 (유.케이.) 리미티드 저 투과율 및 고 강도 패브릭 및 이의 제조 방법
JP6784852B2 (ja) 2017-05-02 2020-11-11 インヴィスタ テキスタイルズ（ユー．ケー．）リミテッド 低い透過性及び高い強度の織布並びにその製造方法
CN106968111B (zh) * 2017-05-17 2020-07-28 上海翊山电器有限公司 一种气压式汽车按摩座气囊的制备方法
IT201700097547A1 (it) * 2017-08-30 2019-03-02 Fisi Fibre Sintetiche Spa Struttura di ovatta per l'uso come imbottitura.
MX391326B (es) 2017-09-29 2025-03-21 Invista Textiles Uk Ltd Bolsas de aire y metodos para producir bolsas de aire
JP7502038B2 (ja) * 2020-01-31 2024-06-18 大王製紙株式会社 シート包装体

Family Cites Families (18)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3991249A (en) * 1975-01-17 1976-11-09 Toray Industries, Inc. Fabric material for producing woven air bags utilized for protecting riders in vehicles
JPS5672951A (en) * 1979-11-17 1981-06-17 Sumitomo Electric Industries Flexible membrane material and its manufacture
JPH0692218B2 (ja) * 1987-12-11 1994-11-16 旭化成工業株式会社 衝撃吸収用バッグおよびその製造法
US4994225A (en) * 1988-06-28 1991-02-19 Uniroyal Plastics Company, Inc. Production of passive restraint device
WO1990001436A1 (fr) * 1988-08-03 1990-02-22 Asahi Kasei Kogyo Kabushiki Kaisha Coussin d'air
JP2857707B2 (ja) * 1988-10-24 1999-02-17 東レ株式会社 車両用エアバッグ基布
US5046759A (en) * 1989-04-07 1991-09-10 Uniroyal Plastics Co., Inc. Braided fabric structure for seamless fabric confinements
US5248532A (en) * 1989-12-18 1993-09-28 Takata Corporation Air bag-containing cover
JP2513585Y2 (ja) * 1990-05-28 1996-10-09 日本精工株式会社 エアバッグ
JP3014127B2 (ja) * 1990-08-16 2000-02-28 旭化成工業株式会社 積層布帛
JPH04201649A (ja) * 1990-11-29 1992-07-22 Toray Ind Inc エアバッグ
JPH04228648A (ja) * 1990-12-27 1992-08-18 Bridgestone Corp エアバッグ
EP0508372B1 (de) * 1991-04-09 1996-02-28 Shin-Etsu Chemical Co., Ltd. Siloxan-Beschichtungszusammensetzung für einen Sicherheitsluftsack
US5110666A (en) * 1991-05-06 1992-05-05 Reeves Brothers, Inc. Coated fabric structure for air bag applications
JPH05224910A (ja) * 1992-02-12 1993-09-03 Nec Corp プログラムリビジョン管理方法
JP3036215B2 (ja) * 1992-03-18 2000-04-24 タカタ株式会社 エアバッグ
JPH07186859A (ja) * 1993-12-28 1995-07-25 Toray Ind Inc エアバッグ用基布の製造方法
DE69625013T2 (de) * 1995-09-18 2003-08-21 Toray Industries, Inc. Grundgewebe für Airbags, sein Herstellungsverfahren und dieses Gewebe enthaltender Airbag

Also Published As

Publication number Publication date
CN1088016C (zh) 2002-07-24
EP0763621A3 (de) 1998-09-23
EP0763621A2 (de) 1997-03-19
TW317544B (de) 1997-10-11
CN1159402A (zh) 1997-09-17
EP0763621B1 (de) 2002-11-27
KR970039649A (ko) 1997-07-24
CA2185767A1 (en) 1997-03-19
DE69625013D1 (de) 2003-01-09
KR100632152B1 (ko) 2006-12-01
ES2187621T3 (es) 2003-06-16
US5989660A (en) 1999-11-23
US6291040B1 (en) 2001-09-18
CA2185767C (en) 2007-02-20

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE69625013T2 (de) Grundgewebe für Airbags, sein Herstellungsverfahren und dieses Gewebe enthaltender Airbag
DE69212979T2 (de) Luftundurchlässige gewellte stoffbahn für luftkissen und verfahren zu ihrer herstellung
DE69938076T2 (de) Airbag-gewebe beschichtet mit polyurethan-polyacrylat-dispersionsbeschichtung
DE69402728T2 (de) Gewebe aus Polyesterfilamente für Airbags
DE69016007T2 (de) Gewebe mit geringer Durchlässigkeit und Herstellungsweise.
DE69109848T2 (de) Luftkissen.
DE69109816T2 (de) Luftsack aus doppelpolgewebe.
DE60028594T3 (de) Airbaggewebe mit sehr niedrigem bedeckungsgrad
DE60302938T2 (de) Flammfestes, lederartiges bahnenförmiges Substrat und Verfahren zu seiner Herstellung
DE60104101T2 (de) Beschichtetes gewebe und luftsack
DE69914963T2 (de) Mehrteiliger Airbag
DE69512283T2 (de) Konstruktion aus hochfesten ultrafeinen Fasern und Verfahren zu ihrer Herstellung
DE69419729T2 (de) Gewebe für hochleistungs-luftsack und verfahren zu dessen herstellung
DE112013006024B4 (de) Gewebe für Airbag
DE3688644T2 (de) Zusammengesetztes Bahnmaterial für Kunstleder und Verfahren zur Herstellung desselben.
DE69210698T2 (de) Feuchtigkeitsdurchlässiges, wasserundurchlässiges, beschichtetes textiles Flächengebilde und Verfahren zu dessen Herstellung
DE60222184T2 (de) Schlauch für Zufuhr und Verteilung von Aufblasgas
EP3371357B1 (de) Gewebe mit niedriger permeabilität und hoher festigkeit und verfahren zur herstellung davon
DE112013006035B4 (de) Gewebe für Airbag
DE69432773T2 (de) Hochflexibles lederartiges Material und Verfahren zu dessen Herstellung
DE69315051T2 (de) Luftsack mit hoher berstfestigkeit
DE60005892T2 (de) Airbag mit einem geringen Verbrauch von Material und gleichzeitig mit einem hohen aufblasbaren Rauminhalt
DE4426844C2 (de) Airbag und Verfahren zu seiner Herstellung
EP1228928B1 (de) Luftsackgewebe, Verfahren zu seiner Herstellung und Verwendung
DE69906639T2 (de) Unbeschichtetes Gewebe für Airbag und Verfahren und System zur Herstellung

Legal Events

Date Code Title Description
8364 No opposition during term of opposition