DE69623788T2

DE69623788T2 - Herstellungsverfahren für einen Gegenstand

Info

Publication number: DE69623788T2
Application number: DE69623788T
Authority: DE
Inventors: Enzo Fei; Floriano Guermandi
Original assignee: Datasensor SpA
Current assignee: Datasensor SpA
Priority date: 1996-12-24
Filing date: 1996-12-24
Publication date: 2003-08-07
Anticipated expiration: 2016-12-25
Also published as: ES2183928T3; EP0850720A1; DE69623788D1; EP0850720B1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Produkts aus mehreren Einzelteilen. Unter dem Begriff Einzelteile werden hier entweder Bauteile, die zum Zusammenbau des Produkts bestimmt sind, oder Verbrauchsmaterialien verstanden, die für die Herstellung des Produkts verwendet werden.
Es sind Verfahren bekannt und weit verbreitet, bei denen das Produkt in aufeinanderfolgenden Arbeitsstationen gefertigt wird, an denen jeweils ein Mensch oder ein mechanischer Operator für einen oder mehrere Arbeitsvorgänge vorgesehen sind, wobei eine bestimmte Zahl unterschiedlicher Einzelteil-Typen verwendet wird und auf diese Weise ein Halbfertigprodukt zusammengebaut wird, das zur anschließenden Station übergeben wird, bis das Produkt fertiggestellt ist. Bei der Fertigung werden in der Station die Einzelteile aufgebraucht, was eine regelmäßige Neuliefenmg notwendig macht.
Die Gesamteffizienz der Fertigung des Produkts hängt unter anderem davon ab, wie jede Station mit den zu verbrauchenden Einzelteilen versorgt wird. Insbesondere ist es notwendig, daß es niemals an den zu verbrauchenden Einzelteilen mangelt (oder besser: stets zumindest in einer vorbestimmten Menge vorliegen, die "minimaler Lagerbestand" bezeichnet wird), so daß die Fertigung nicht unterbrochen werden muß; zumindest ist wünschenswert, daß nicht zu viele Unterbrechungen vorkommen. Tatsächlich verursacht jedes Einzelteil, das in einer Arbeitsstation verbleiben muß, Kosten sowohl als gesperrtes Kapital, das dem Wert des betreffenen Einzelteils entspricht, als auch Kosten aufgrund der Notwendigkeit, Raum für dessen Lagerung bereitzustellen; selbstverständlich können abhängig von dem Wert und von dem durch die Einzelteile belegten Raum die einen oder die anderen Kosten überwiegen.
Die ideale Bedingung für die höchste Effizienz der einzelnen Arbeitsstationen besteht darin, daß der minimale Lagerbestand bei null Einzelteilen liegt und ein Einzelteil unmittelbar der Station zugeführt wird, sobald das vorherige aufgebracht wurde. Jedoch ist ein derartiges Verfahren nicht immer zufriedenstellend, weil es ein ernsthaftes Risiko schafft, daß die Produktion aufgrund einer geringfügigen Verzögerung der Einzelteilneulieferung zum Erliegen kommt.
In der Praxis ist daher ein minimaler Lagerbestand größer als im Einsatz. Die Neulieferung findet in Schüben (Neubestellsschüben) oder Gruppen statt, die eine vorbestimmte Zahl Einzelteile enthalten, und die Zeit (Neulieferungszeit), die zwischen dem Zeitpunkt, an dem eine Arbeitsstation eine neue Lieferung anfordert (Neubestellzeitpunkt), und dem Zeitpunkt vergeht, an dem die neue Lieferung stattfindet, ist größer Null. Die Bestimmung des Minimallagerbestands, des Neubestellschubs, des Neubestellzeitpunkts und der Neulieferungszeit wird von Fall zu Fall abhängig von der Produktionsart und den zu verbrauchenden Einzelteilen vorgenommen, um das Gesamtmanagement zu optimieren.
Die US-A-4,669,047 offenbart ein Versorgungssystem des sogenannten fertigungssynchronen Typs (just-intime-Typs). Die Bestandteile werden automatisch den Arbeitsstationen in Behältern nach einem Zeitplan zugeführt, der zum Liefern ausgewählter Behälter an ausgewählte Stationen vorbestimmt ist, bevor die Menge der Teile an jeder Station bis zu einem vorbestimmten Minimum aufgebraucht ist.
Ein bekanntes, gute Produktionseffizienz aufweisendes Herstellungsverfahren wird nach dem japanischen Begriff "Kanban" benannt. Gemäß diesem Verfahren werden die Einzelteilschübe in der Arbeitsstation in einer Reihenanordnung organisiert: der Arbeitsstations-Operator verbraucht die Schübe ausgehend von einem Ende der Reihe, wobei die Neulieferung an dem gegenüberliegenden Ende stattfindet. Der Neubestellszeitpunkt wird visuell durch ein sich bewegendes Signal angezeigt, das am Anfang eines Schubs liegt: das Erreichen dieser "signalisierten Gruppe" bedeutet, daß der Neubestellzeitpunkt erreicht worden ist. Nach der Neubestellung, d. h. nach dem Neulieferungsauftrag, wird das sich bewegende um genau eine Neubestellgruppe Signal vorwärts in der Reihe verrückt. Dieses System macht das Entfemen, das Nahem oder das Erreichen der Neubestellstelle sichtbar. Die Erfahrung hat gezeigt, daß die Effizienz dieses Verfahrens die Produktionseffektivität erhöht. Jedoch neigt die Organisation mit sich bewegenden Signalen zu Fehlem durch den Arbeitsstations-Operator (falsches Repositionieren nach einer Neubestellung), wobei das übliche Formulieren von Neubestellung aufzweckdienlichen Neubestellformularen arbeitsintensiv und fehlerträchtig ist.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren bereitzustellen, das eine erhöhte Produktionseffizienz zuläßt, wobei die Fehlerwahrscheinlichkeit zu verringern ist und erforderlichenfalls sogar eine automatische Bearbeitung der Neubestellung und Neulieferungen an die einzelnen Stationen möglich sein soll.
Dementsprechend betnfft die Erfindung ein Verfahren zum Herstellen eines Produkts ausgehend von mehreren Einzelteilen mit folgenden Schritten:
- zumindest ein Einzelteiltyp in einer Arbeitsstation verwendet wird, um ein Halbfertigprodukt zu erstellen,
- das Halbfertigprodukt einer nachfolgenden Arbeitsstation übergeben wird, die oben erwähnten Arbeitsvorgänge in aufeinanderfolgenden Arbeitsstationen solange wiederholt werden, bis das Produkt fertiggestellt ist, dadurch gekennzeichnet, daß für zumindest eine Arbeitsstation und jeden Einzelteiltyp, der in der Arbeitsstation zu verwenden ist, die folgenden Schritte durchgeführt werden:
- die Arbeitsstation wird mit den Einzelteilen in identischen beliefert, die immer die gleiche Anzahl von Einzelteilen enthalten,
- die Einzelteile werden verbraucht, die in dem Behälter enthalten sind, der bis zu seiner Entleerung in der Arbeitsposition verbleibt,
- ein visueller Neulieferungsbefehl wird dadurch gegeben, daß der leere Behälter in einen Ausgabebereich der Serviceposition bewegt wird,
- ein voller Behälter wird in die Arbeitsposition bewegt, indem er aus dem Eingabebereich der Serviceposition entnommen wird,
- der Neulieferungsbefehl wird visuell erfaßt, und
- der Neulieferungsbefehl wird anschließend ausgeführt, indem der leere Behälter aus dem Ausgabebereich der Serviceposition entfernt wird und ein entsprechender voller Behälter an dem Eingabebereich der gleichen Serviceposition innerhalb einer vorbestimmten Neulieferungszeit abgelegt wird, wobei die Zahl der Behälter in der Serviceposition, die Zahl der Einzelteile in jedem Behälter und die Neulieferungszeit auf der Basis eines Einzelteileverbrauchs in der Arbeitsstation vorbestimmt wird, so daß in der Arbeitsstation zwischen der Arbeitsposition und der Serviceposition immer ein vorher bestimmter minimaler Einzelteilvorrat vorliegt.
Bei diesem Verfahren wird der Neubestellzeitpunkt durch den leeren Einzelteilbehälter angezeigt, der sich an einem vorbestimmten Bereich befindet. Es ist demgemäß nicht nötwendig, irgendein anderes Signal zu verwenden. Es sei auch angemerkt, daß dank der Erfindung die Arbeitsposition lediglich einen Behälter für jedes in der Position verbrauchtes Einzelteil und nicht den gesamten Lagervorrat aufnehmen muß, was während der Produktionsvorgänge von deutlicherem Vorteil ist. Die jenseits des ersten Behälters liegenden Behälter werden in der Service-Position im vollen Zustand am Eingabebereich oder im leeren Zustand am Ausgabebereich gehalten.
Es sei jedenfalls angemerkt, daß der verwendete Begriff "Behälter" in diesem Kontext in einer breiten Bedeutung verstanden werden soll, entweder als einzelner Container, der selbst den gesamten Neubestellschub enthält, oder als vorbestimmte Gruppe einer gewissen Zahl Behälter, die zusammen den Neubestellschub enthalten. Tatsächlich kann es manchmal bevorzugt sein, den Neubestellschub auf einige Behälter aufzuteilen, insbesondere wenn er sehr sperrig ist.
Es sei auch angemerkt, daß die obige Erläuterung und insbesondere die gleichmäßige Anzahl der Einzelteile, die in dem Behälter eines bestimmten Einzelteiltyps enthalten sind, ein einziges, besonderes Verfahren betreffen. Falls sich die Produktionsverfahren ändern sollten, wird ein unterschiedliches Verfahren in Betracht gezogen, und die Zahl der Einzelteile jedes Typs kann sich erforderlichenfalls entsprechend der geänderten Erfordernissen ändern.
Vorzugsweise umfasst das Verfahren auch die Schritte:
- jeder Behälter wird mit einem Behälteretikett markiert, das eine Information über die Art der Einzelteile und erforderlichenfalls über die Menge der in den Behältern im gefüllten Zustand enthaltenen Einzelteile trägt. Mit dieser Markierung kann jedem Behälter eine ausführliche Information zugeordnet werden. Falls der Behälter voll ist, steht die Information für seinen Inhalt. Falls der Behälter leer ist, steht die Information entweder dafür, um wieviel er aufzufüllen ist, oder insbesondere dafür, was der Arbeitsstation zuzuführen ist, von welcher er kommt. Mit anderen Worten trägt jeder markierte, leere Behälter den vollständigen Inhalt eines Neulieferungsbefehls.
Das Behälteretikett kann menschenlesbar oder maschinenlesbar oder beides sein. Ein maschinenlesbares Etikett läßt eine mformations-Akquisitionsautomatisienmg zu, wofür ein menschenlesbares Etikett dann geeignet ist, wenn zumindest teilweise manuel gesteuert wird und manuelle Arbeitsschritte vorgesehen sind.
Vorzugsweise umfasst das Verfahren auch die Schritte:
- jede Arbeitsstation wird mit einem Stationsetikett markiert, das eine maschinenlesbare, die Station identifizierende Information trägt. Diese Markierung ermöglicht eine zuverlässige Identifizierung jeder Arbeitsstation auf eine maschinen-verständliche Weise, womit eine Automatisierung der mit der Neubestellgebung zusammenhängenden Arbeitsschritte möglich wird.
Insbesondere und vorzugsweise kann das Verfahren die Schritte umfassen:
- die Behälter- und Stationsetiketten jedes leeren Behälters werden in dem Ausgabebereich einer Serviceposition gelesen,
- die gelesenen Daten werden an ein Kontrollzentrum gesendet,
- die Dateien werden in dem Kontrollzentrum verarbeitet, wobei ein Neulieferungsbefehl zum Ersetzen der leeren Behälter durch volle Behälter ausgeführt wird,
- die Behälter- und Stationsetiketten werden nach jedem Ersetzen eines leeren Behälters durch einen vollen Behälter in einer Serviceposition gelesen,
- die gelesenen Daten werden an das Kontrollzentrum gesendet, und
- die Daten werden in dem Kontrollzentrum verarbeitet, um eine Befehlsausführung zu verifizieren.
Auf diese Weise wird eine annähernd vollständig automatisierte Organisation der Arbeitsvorgänge erhalten, die mit der Neubestellung zusammenhängen, wobei jegliche Fehlerwahrscheinlichkeit reduziert ist.
Vorzugsweise sind die Eingabebereiche bei allen Servicepositionen an der gleichen Stellen vorgesehen, und die Ausgabebereiche sind bei allen Servicepositionen an der gleichen Stellen vorgesehen. Auf dieser Weise kann ein besser geordneter Zustand in den Servicepositionen realisiert werden, und insbesondere wird dadurch die Präsenz eines leeren Behälters in dem Ausgabebereich deutlicher angezeigt.
Vorzugsweise hat jede Serviceposition ein oberes und ein unteres Fach, wobei das obere Fach der Ausgabebereich und das untere Fach der Eingabebereich ist. Je höher der Ausgabebereich positioniert ist, desto besser ist erkennbar, ob sich leere Behälter in diesem Bereich befinden.
Weitere Aufgaben und Vorteile eines erfindungsgemäßen Verfahrens werden in der detaillierten Beschreibung einer Ausführung anhand der beiliegenden Zeichnungen deutlich, in denen zeigen:
Fig. 1, 2 und 3 schematische, perspektivische Ansichten einer Fertigungsstraße mit einigen Arbeitspositionen und Servicepositionen unter verschiedenen Arbeitsbedingungen.
Mit Bezug auf die Figuren bezeichnet Bezugsziffer 10 eine ganze Arbeitsstation in einer Fertigungsstraße, die mehrere Arbeitsstationen umfasst. Jede Arbeitsstation weist eine Arbeitsposition 11 auf, die abhängig von der auf der Fertigungsstraße 10 eingerichteten Produktion unterschiedlich gestaltet sein kann und für einen menschlichen oder mechanischen Operator (nicht in den Figuren dargestellt) vorgesehen ist. Gemäß den Figuren ist beispielhan eine herkömmliche manuelle Montagefertigungsstraße gezeigt, bei der jede Arbeitsposition 11 eine Werkbank 12, eine oder mehrere Hilfstragfächer 13 und einen Stuhl 14 für den menschlichen Operator umfasst. Neben den Arbeitspositionen ist ein Förderer 15 zum Transportieren der halbfertigen Produkte von einer Arbeitsposition 11 zu der darauffolgenden angeordnet. Beim Fördereraufbau 15 können zusätzlichen Hilfstragfächer 16 vorgesehen sein.
Bei jeder Arbeitsstation ist der Arbeitsposition 11 einer Serviceposition 21 zugeordnet, die neben der Arbeitsposition 11 auf der gegenüb erlegenen Seite des Förderers angeordnet ist. Jede Serviceposition 21 umfasst einen Ausgabebereich 22, der aus mindestens einem ersten oberen Fach besteht, das mit 22 beziffert ist, und einen Eingabebereich 23, der aus mindestens einem zweiten, mit 23 bezifferten Fach besteht. Die Serviceposition 21 kann erforderlichenfalls andere Hilfstragfacher 24 aufweisen. Bei dem dargestellten Beispielen sind die nachfol genden Servicepositionen 21 strukturell miteinander verbunden, und die Fächer 22, 23 und 24 der folgenden Servicepositionen sind hintereinander angeordnet.
Gemäß den Figuren sind auch einige Behälter 30 für Einzelteile (nicht dargestellt) gezeigt, die für die Produktion notwendig sind. Bei einem gegebenen Produktionsablauf enthalten alle Behälter 30 des gleichen Einzelteil-Typs immer (im gefüllten Zustand) die gleiche Anzahl von Einzelteilen. Der Übersichtlichkeit der Zeichnung willen sieht die in den Figuren dargestellte Situation vor, daß an der Arbeitsposition 11 im Vordergrund ein einziges Einzelteil verbraucht wird (es könnten allerdings zwei oder mehrere Einzelteile verbraucht werden) und daß die Neulieferung des Einzelteils lediglich mittels zweier Behälter realisiert wird (allerdings könnten drei oder mehrere Behälter vorgesehen sein). Zudem ist gemäß den Fig. 2 und 3 die Position strichliert dargestellt, die zuvor von einem gerade entfernten Behälter belegt war.
Gemäß Fig. 1 ist ein Beispiel für eine normale Situation während einer Produktion gezeigt. Ein Behälter 30a mit den für die Produktion notwendigen Einzelteilen befindet sich in der Arbeitsposition 11 (beispielsweise liegt er auf einem der Tragfächer 13), während sich ein weiterer Behälter 30b, der den selben Einzelteiltyp enthält, in der Serviceposition 21 berindet, welcher Behälter auf dem zweiten Fach 23 (Eingabebereich) liegt. Der (nicht dargestellte) Operator führt die in der Arbeitsposition 11 vorgesehenen Arbeitsgänge aus, in dem er die Einzelteile aufbraucht, die in dem auf das Fach 13 der Arbeitsposition 11 gelegten Behälter 30a enthalten sind, bis der Behälter 30a ganz leer ist.
Nachdem der Behälter 30a geleert worden ist, befördert der Operator, diesen leeren Behälter 30a von dem Fach 13 der Arbeitsposition 11 zum ersten Fach 22 (Ausgabebereich) der Serviceposition 21 und den vollen Behälter 30b von dem zweiten Fach 23 (Eingabebereich) der Serviceposition zum Fach 13 der Arbeitsposition 11 auf. Diese Vorgänge sind in Fig. 2 gezeigt. Der Operator fährt mit der Verarbeitung fort, indem er die Einzelteile in dem Behälter 30b aulbraucht.
Wenn der Behälter 30a in dem Ausgabebereich 22 der Serviceposition 21 plaziert wird, gibt der Behälter 30a gleichzeitig durch seine Anwesenheit einen Neulieferungsbefehl für einen vollen Behälter aus. Dieser Neulieferungsbefehl wird von einem Serviceoperator entgegengenommen (der sich von dem Operator der Arbeitsstation 10 unterscheidet und ebenfalls nicht dargestellt ist), der den leeren Behälter 30a durch einen anderen vollen Behälter 30 austauscht.
Am Ende der erforderlichen Zeit (Neulieferungszeit) legt der Serviceoperator einen vollen Behälter 30c in den Eingabebereich 23 und entfernt den leeren Behälter 30a aus dem Ausgabebereich 22 der Serviceposition 21. Diese Arbeitsschritte sind in Fig. 3 dargestellt. Somit ist die normale in Fig. 1 gezeigte Situation wieder hergestellt, gemäß welcher der Behälter 30c an der Stelle des Behälters 30b im Eingabebereich 23 der Serviceposition 21 liegt und der Behälter 30b an der Stelle des Behälters 30a auf dem Fach 13 der Arbeitsposition 11 liegt.
Vorzugsweise ist jeder Behälter 30 mit einem Etikett 31 markiert, die eine Typen-Information und erforderlichenfalls eine Information über die Anzahl der in dem Behälter 30 im gefüllten Zustand enthaltenen Einzelteile trägt. Die Information am Etikett 31 liegt menschenlesbar oder maschinenlesbar vor, zum Beispiel als optischer Code (Barcode, zweidimensionaler Code, Farbcode oder der gleichen). Eine Mengenangabe kann weggelassen werden, wenn eine häufige Änderung der Produktionsparameter erwartet wird, weswegen öfter die Menge der Einzelteile in den Behältern geändert werden muß. In diesem Fall kann die Mengenangabe für jeden Einzelteiltyp und für jede Station zentral gespeichert sein.
Ahnlich dazu ist jede Arbeitsstation 10 mit einem Etikett 32 markiert, das zum Beispiel an der Serviceposition 21 liegt und eine Identifizierungsinformation über die Arbeitsstation 10 enthält. Die Information an dem Etikett 32 liegt in einer menschenlesbaren oder maschinenlesbaren Form vor, zum Beispiel als optischer Code (Barcode, zweidimensionaler Code, Farbcode oder der gleichen).
Diese Etiketten 31 und 32 ermöglichen dem Serviceoperator, den Neulieferungsbefehl schnell zu lesen, indem eine tragbare Codeleseeinrichtung verwendet wird, welche die Information an dem Behälter 30, welcher Gegenstand des Neulieferungsbefehls ist, und an der Arbeitsstation 10 speichert, die ihn anfordert.
Die gespeicherte Information kann einer Steuerzentrale (nicht dargestellt) zugeführt werden, die mit einem Lageraum (oder einem Zulieferer) verbunden ist, um den vollen Behälter 30 für die Neulieferung vorbereiten zu können.
Alternativ könnte jede Serviceposition mit einer ortsfesten Anlage zum Lesen der Etiketten 31 an dem Behälter 30 ausgestattet und über ein Netzwerk mit der Steuerzentrale verbunden sein, um Neulieferungsbefehle direkt bei Bewegung der Behälter 30 in die Serviceposition zu senden.

Claims

1. Verfahren zum Herstellen eines Produkts, ausgehend von mehreren Einzelteilen mit folgenden Schütten:

- zumindest ein Einzelteiltyp in einer Arbeitsstation (10) verwendet wird, um ein Halbfertigprodukt zu erstellen,

- das Halbfertigprodukt einer nachfolgenden Arbeitsstation übergeben wird, die oben erwähnten Arbeitsvorgänge in aufeinanderfolgenden Arbeitsstationen (10) solange wiederholt werden, bis das Produkt fertiggestellt ist, dadurch gekennzeichnet, daß für zumindest eine Arbeitsstation (10) und jeden Einzelteiltyp, der in der Arbeitsstation zu verwenden ist, die folgenden Schritte durchgeführt werden;

- die Arbeitsstation (10) wird mit den Einzelteilen in identischen Behältern (30, 30a, 30b, 30c) beliefert, die immer die gleiche Anzahl von Einzelteilen enthalten,

- ein einzelner Behälter (30b) wird in einer Arbeitsposition (11) der Arbeitsstation und zumindest ein weiterer Behälter (30a, 30c) in einer Serviceposition (21) der Arbeitsstation (10) neben der Arbeitsposition (11) vorgesehen,

- die Einzelteile werden verbraucht, die in dem Behälter (30b) enthalten sind, der bis zu seiner Entleerung in der Arbeitsposition (11) verbleibt,

- ein visueller Neulieferungsbefehl wird dadurch gegeben, daß der leere Behälter (30a) in einen Ausgabebereich (22) der Serviceposition (21) bewegt wird,

- ein voller Behälter (30c) wird in die Arbeitsposition (11) bewegt, indem er aus dem Eingabebereich (23) der Serviceposition (21) entnommen wird,

- der Neulieferungsbefehl wird visuell erfaßt, und

- der Neulieferungsbefehl wird anschließend ausgeführt, indem der leere Behälter (30a) aus dem Ausgabebereich (22) der Serviceposition (21) entfernt wird und ein entsprechender voller Behälter (30c) an dem Emgabebereich (23) der gleichen Serviceposition (21) innerhalb einer vorbestimmten Neulieferungszeit abgelegt wird, wobei die Zahl der Behälter (30a, 30c) in der Serviceposition (21), die Zahl der Einzelteile in jedem Behälter (30, 30a, 30b, 30c) und die Neulieferungszeit auf der Basis eines Einzelteileverbrauchs in der Arbeitsstation (10) vorbestimmt wird, so daß in der Arbeitsstation (10) zwischen der Arbeitsposition (11) und der Serviceposition (21) immer ein vorher bestimmter mimmaler Einzelteilvorrat vorliegt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem jeder Behälter (30) mit einem Behälteretikett (31) markiert wird, das eine Information über die Art der Einzelteile trägt, die in dem Behälter (30) im gefüllten Zustand enthalten sind.

3. Verfahren nach Anspruch 2, bei dem das Behälteretikett (31) eine Information über die Menge der in dem Behälter (30) im gefüllten Zustand enthaltenen Einzelteile trägt.

4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, bei dem das Behälteretikett (31) menschenlesbar ist.

5. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, bei dem das Behälteretikett (31) maschinenlesbar ist.

6. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, bei dem das Behälteretikett (31) sowohl menschenlesbar als auch maschinenlesbar ist.

7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, bei dem jede Arbeitsstation mit einem Stationsetikett (32) versehen wird, das eine maschinenlesbare, die Station identifizierende Information trägt.

8. Verfahren nach Anspruch 7, bei dem:

- die Behälter- und Stationsetiketten (31, 32) jedes leeren Behälters (30a) in dem Ausgabebereich (22) einer Serviceposition (21) gelesen werden, - die gelesenen Daten an ein Kontrollzentrum gesendet werden, die Daten in dem Kontrollzentrum verarbeitet werden, wobei ein Neulieferungsbefehl zum Ersetzen der leeren Behälter (30a) durch volle Behälter (30c) ausgeführt wird,

- die Behälter- und Stationsetiketten (31, 32) nach jedem Ersetzen eines leeren Behälters (30a) durch einen vollen Behälter (30c) in einer Serviceposition (21) gelesenwerden,

- die gelesenen Daten an das Kontrollzentrum gesendet werden, und

- die Daten in dem Kontrollzentrum verarbeitet werden, um eine Befehlsausführung zu verifizieren.

9. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, bei dem die Eingabebereiche (23) in der gleichen Position in allen Servicepositionen (21) und die Ausgabebereiche (22) in der gleichen Position in allen Servicepositionen (21) angeordnet werden.

10. Verfahren nach Anspruch 9, bei dem jede Serviceposition (21) ein oberes Fach (22) und ein unteres Fach (23) umfaßt, wobei das obere Fach den Ausgabebereich und das untere Fach den Eingabebereich bilden.